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Die
Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Thermoplastartikeln.
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Schaumstoffartikel,
die durch Formen von Thermoplastschaumstoffplatten hergestellt werden, weisen
eine hervorragende Leichtgewichtseigenschaft, Wiederverwertbarkeit,
Wärmedämmungseigenschaft
usw. auf und werden daher für
verschiedene Anwendungen eingesetzt, wie z. B. als Kraftfahrzeugteile
und Bau- oder Werkstoffe. Thermoplastartikel, die aus derartigen
Schaumstoffartikeln bestehen, von denen lokal ein Funktionselement
aus ungeschäumtem
Thermoplast absteht und damit verschmolzen wird, wie z. B. Rippe,
Knopf und Haken, sind auch als Kraftfahrzeuginnenbauteile oder dergleichen
verfügbar.
Als Herstellungsverfahren für derartige
Thermoplastartikel ist ein Verfahren bekannt, das die folgenden
Schritte (1)–(4)
aufweist (siehe zum Beispiel JP-A-2001-121 561):
- (1)
einen Schritt zum Einbringen einer in vorgegebener Gestalt vorgeformten
Thermoplastschaumstoffplatte zwischen ein Formenpaar, wobei mindestens
eine der Formen eine Vertiefung von der Gestalt eines zu formenden
Funktionselements aufweist;
- (2) einen Schritt zum Schließen der Formen, um die Öffnung der
Vertiefung mit einer Thermoplastschaumstoffplatte abzudichten;
- (3) einen Schritt zum Einbringen von geschmolzenem Thermoplast
in die Vertiefung durch einen Kanal, der in der Form mit der Vertiefung
vorgesehen ist und zu der Vertiefung führt, während die Formen geschlossen
gehalten werden und die Öffnung
der Vertiefung mit der Thermoplastschaumstoffplatte abgedichtet
gehalten wird, wodurch der Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte
zu einem Thermoplastartikel verschmolzen wird; und
- (4) einen Schritt zum Abkühlen
des im Schritt (3) geformten Thermoplastartikels und seiner Entnahme
aus den Formen.
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Bei
dem oben erwähnten
herkömmlichen Verfahren
kann jedoch der zum Formen eines Funktionselements eingebrachte
geschmolzene Thermoplast aus der Vertiefung in der Form auslaufen,
wenn ein Thermoplastartikel von komplizierter Gestalt herzustellen
ist, zum Beispiel wenn ein Abschnitt des Artikels, wo ein Funktionselement
angeschmolzen wird, eine gekrümmte
Fläche
aufweist.
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Die
vorliegende Erfindung stellt Verfahren bereit, um ein Thermoplastformteil,
das eine in vorgegebener Gestalt geformte Thermoplastschaumstoffplatte
und ein Funktionselement aus Thermoplast aufweist, das lokal von
der Schaumstoffplatte absteht und damit verbunden oder verschmolzen
wird, als Gegenstand von gutem Aussehen ohne Harzgrat herzustellen.
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Nach
einem Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur
Herstellung eines Thermoplastartikels bereit, der eine in vorgegebener
Gestalt geformte Thermoplastschaumstoffplatte und ein Funktionselement
aus Thermoplast aufweist, das lokal von der Schaumstoffplatte absteht
und damit verbunden bzw. verschmolzen wird, wobei das Verfahren
die folgenden Schritte aufweist:
- (1) einen
Schritt, in dem eine in vorgegebener Gestalt geformte Thermoplastschaumstoffplatte
zwischen einer Form A, in der eine Vertiefung zum Formen eines Funktionselements
angebracht ist, und einer mit der Form A gepaarten Form B eingebracht
wird, wobei die Form A so konstruiert ist, daß durch die Form A ein Unterdruck
angelegt werden kann;
- (2) einen Schritt, um die Form A und die Form B zusammen zu
schließen;
- (3) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit dem Schließen der
Formen oder nach Beendigung des Schließvorgangs ein Unterdruck durch
die Form A angelegt wird, wodurch die Thermoplastschaumstoffplatte
an der Form A anhaftet, so daß die
Vertiefung abgedichtet wird;
- (4) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach dem Abdichten
der Vertiefung geschmolzener Thermoplast durch einen in der Form
A vorgesehenen, zu der Vertiefung führenden Kanal in die Vertiefung
eingebracht wird, wodurch der ge schmolzene Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte
zu einem Thermoplastartikel verbunden bzw. verschmolzen wird;
- (5) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach Unterbrechung
der Zufuhr des geschmolzenen Thermoplasts der durch die Form A anliegende Unterdruck
weggenommen wird, die Formen geöffnet
werden und dann der Thermoplastartikel entnommen wird.
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Nach
einem anderen Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren
zur Herstellung eines Thermoplastartikels bereit, der eine in vorgegebener Gestalt
geformte Thermoplastschaumstoffplatte und ein Funktionselement aus
Thermoplast aufweist, das lokal von der Schaumstoffplatte absteht
und damit verbunden bzw. verschmolzen wird, wobei das Verfahren
die folgenden Schritte aufweist:
- (1) einen
Schritt zum Erhitzen einer Thermoplastschaumstoffplatte, um sie
zu erweichen;
- (2) einen Schritt, in dem die im Schritt (1) erweichte Thermoplastschaumstoffplatte
zwischen einer Form C, in der eine Vertiefung zum Formen eines Funktionselements
angebracht ist, und einer mit der Form C gepaarten Form D eingebracht
wird, wobei jede der Formen C und D so konstruiert ist, daß durch
die Form ein Unterdruck angelegt werden kann;
- (3) einen Schritt, um die Form C und die Form D zusammen zu
schließen;
- (4) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit dem Schließen der
Formen oder nach Beendigung des Schließvorgangs ein Unterdruck durch
beide Formen angelegt wird, wodurch die Thermoplastschaumstoffplatte
an den Formflächen
der Formen anhaftet;
- (5) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach dem Anhaften
der Thermoplastschaumstoffplatte an der Formfläche der Form C und dem Abdichten der
Vertiefung geschmolzener Thermoplast durch einen in der Form C vorgesehenen,
zu der Vertiefung führenden
Kanal in die Vertiefung eingebracht wird, wodurch der geschmolzene
Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte zu einem Thermoplastartikel
verschmolzen wird;
- (6) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach Unterbrechung
der Zufuhr des geschmolzenen Thermoplasts der durch die Formen C
und D anliegende Unterdruck weggenommen wird, die Formen geöffnet werden
und dann der Thermoplastartikel entnommen wird.
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Nach
einem weiteren Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren
zur Herstellung eines Thermoplastartikels bereit, der eine in vorgegebener Gestalt
geformte Thermoplastschaumstoffplatte und ein Funktionselement aus
Thermoplast aufweist, das lokal von der Schaumstoffplatte absteht
und damit verbunden bzw. verschmolzen wird, wobei das Verfahren
die folgenden Schritte aufweist:
- (1) einen
Schritt, in dem eine in vorgegebener Gestalt geformte Thermoplastschaumstoffplatte
zwischen einer Form E, in der eine Vertiefung zum Formen eines Funktionselements
angebracht ist, und einer mit der Form E gepaarten Form F eingebracht
wird, wobei die Form F so konstruiert ist, daß durch die Form F Druckluft
zugeführt
werden kann;
- (2) einen Schritt, um die Form E und die Form F zusammen zu
schließen;
- (3) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit dem Schließen der
Formen oder nach Beendigung des Schließvorgangs Druckluft durch die
Form F zugeführt
wird, wodurch die Thermoplastschaumstoffplatte an der Form E anhaftet,
so daß die
Vertiefung abgedichtet wird;
- (4) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach dem Abdichten
der Vertiefung geschmolzener Thermoplast durch einen in der Form
E vorgesehenen, zu der Vertiefung führenden Kanal in die Vertiefung
eingebracht wird, wodurch der geschmolzene Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte
zu einem Thermoplastartikel verbunden bzw. verschmolzen wird;
- (5) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach Unterbrechung
der Zufuhr des geschmolzenen Thermoplasts die Druckluftzufuhr durch
die Form F unterbrochen wird, die Formen geöffnet werden und dann der Thermoplastartikel
entnommen wird.
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Nach
einem weiteren Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren
zur Herstellung eines Thermoplastarti kels bereit, der eine in vorgegebener Gestalt
geformte Thermoplastschaumstoffplatte und ein Funktionselement aus
Thermoplast aufweist, das lokal von der Schaumstoffplatte absteht
und damit verbunden bzw. verschmolzen wird, wobei das Verfahren
die folgenden Schritte aufweist:
- (1) einen
Schritt zum Erhitzen einer Thermoplastschaumstoffplatte, um sie
zu erweichen;
- (2) einen Schritt, in dem die im Schritt (1) erweichte Thermoplastschaumstoffplatte
zwischen einer Form G, in der eine Vertiefung zum Formen eines Funktionselements
angebracht ist, und einer mit der Form G gepaarten Form H eingebracht
wird, wobei die Form H so konstruiert ist, daß durch die Form H Druckluft
zugeführt
werden kann;
- (3) einen Schritt, um die Form G und die Form H zusammen zu
schließen
und die Thermoplastschaumstoffplatte mit einer Formfläche der
Form H in Kontakt zu bringen;
- (4) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit dem Schließen der
Formen oder nach Beendigung des Schließvorgangs Druckluft durch die
Form H zugeführt
wird, um die Thermoplastschaumstoffplatte an einer Formfläche der
Form G anhaften zu lassen, so daß die Vertiefung abgedichtet
wird;
- (5) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach dem Abdichten
der Vertiefung geschmolzener Thermoplast durch einen in der Form
G vorgesehenen, zu der Vertiefung führenden Kanal in die Vertiefung
eingebracht wird, wodurch der geschmolzene Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte
zu einem Thermoplastartikel verbunden bzw. verschmolzen wird;
- (6) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach Unterbrechung
der Zufuhr des geschmolzenen Thermoplasts die Druckluftzufuhr durch
die Form H unterbrochen wird, die Formen geöffnet werden und dann der Thermoplastartikel
entnommen wird.
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Durch
Anwendung der erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung eines Thermoplastartikels, der eine in vorgegebener
Gestalt geformte Thermoplastschaumstoffplatte und ein Funktionselement aus
Thermoplast aufweist, das lokal von der Schaumstoffplatte absteht
und damit verbunden bzw. verschmolzen wird, kann ohne Auslaufen
von Harz ein Thermoplastartikel von gutem Aussehen hergestellt werden,
auch wenn der herzustellende Artikel eine komplizierte Gestalt aufweist,
zum Beispiel wenn ein Abschnitt des Artikels, wo das Funktionselement
angeformt bzw. angeschmolzen wird, eine gekrümmte Fläche ist.
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Die
folgenden Zeichnungen veranschaulichen bevorzugte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung.
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1 zeigt
eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung eines Thermoplastartikels.
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2 zeigt
eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung eines Thermoplastartikels.
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3 zeigt
eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung eines Thermoplastartikels.
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4 zeigt
eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung eines Thermoplastartikels.
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5 zeigt
eine schematische Darstellung eines herkömmlichen Verfahrens zur Herstellung
eines Thermoplastartikels.
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6-(a)
zeigt eine Draufsicht (Rückseite) einer
Türverkleidung
mit einer Rippe. 6-(b) zeigt einen Schnitt entlang
der Linie A-A' in 6-(a).
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Die
Bezugszeichen in den Zeichnungen haben die nachstehend angegebene
Bedeutung: 1: in vorgegebener Gestalt geformte Thermoplastschaumstoffplatte; 2:
Spannrahmen; 3: Form A; 4: Kanal; 5:
Vertiefung; 6: Form B; 7: Funktionselement (Rippe); 8:
Thermoplastartikel (Türverkleidung); 9: durch
Erhitzen erweichte Thermoplastschaumstoffplatte; 10: Form
C; 11: Form D; 12: Form E; 13: Form F; 14:
Form G und 15: Form H.
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Die
vorliegende Erfindung stellt Verfahren zur Herstellung eines Thermoplastformteils
bereit, das eine in vorgegebener Gestalt geformte Thermoplastschaumstoffplatte
und ein Funktionselement aus Thermoplast aufweist, das lokal von
der Schaumstoffplatte absteht und damit verschmolzen wird.
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Ein
erstes Verfahren der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren, das
die folgenden Schritte aufweist:
- (1) einen
Schritt, in dem eine in vorgegebener Gestalt geformte Thermoplastschaumstoffplatte
zwischen einer Form A, in der eine Vertiefung zum Formen eines Funktionselements
angebracht ist, und einer mit der Form A gepaarten Form B eingebracht
wird, wobei die Form A so konstruiert ist, daß durch die Form A ein Unterdruck
angelegt werden kann;
- (2) einen Schritt, um die Form A und die Form B zusammen zu
schließen;
- (3) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit dem Schließen der
Formen oder nach Beendigung des Schließvorgangs ein Unterdruck durch
die Form A angelegt wird, wodurch die Thermoplastschaumstoffplatte
an der Form A anhaftet, so daß die
Vertiefung abgedichtet wird;
- (4) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach dem Abdichten
der Vertiefung geschmolzener Thermoplast durch einen in der Form
A vorgesehenen, zu der Vertiefung führenden Kanal in die Vertiefung
eingebracht wird, wodurch der geschmolzene Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte
zu einem Thermoplastartikel verschmolzen wird;
- (5) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach Unterbrechung
der Zufuhr des geschmolzenen Thermoplasts der Unterdruck weggenommen wird,
die Formen geöffnet
werden und dann der Thermoplastartikel entnommen wird.
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Ein
zweites Verfahren der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren,
das die folgenden Schritte aufweist:
- (1) einen
Schritt zum Erhitzen einer Thermoplastschaumstoffplatte, um sie
zu erweichen;
- (2) einen Schritt, in dem die im Schritt (1) erweichte Thermoplastschaumstoffplatte
zwischen einer Form C, in der eine Vertiefung zum Formen eines Funktionselements
angebracht ist, und einer mit der Form C gepaarten Form D eingebracht
wird, wobei jede der Formen C und D so konstruiert ist, daß durch
die Form ein Unterdruck angelegt werden kann;
- (3) einen Schritt, um die Form C und die Form D zusammen zu
schließen;
- (4) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit dem Schließen der
Formen oder nach Beendigung des Schließvorgangs ein Unterdruck durch
beide Formen angelegt wird, wodurch die Thermoplastschaumstoffplatte
an Formflächen
der Formen anhaftet;
- (5) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach dem Anhaften
der Thermoplastschaumstoffplatte an der Formfläche der Form C und dem Abdichten der
Vertiefung geschmolzener Thermoplast durch einen in der Form C vorgesehenen,
zu der Vertiefung führenden
Kanal in die Vertiefung eingebracht wird, wodurch der geschmolzene
Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte zu einem Thermoplastartikel
verschmolzen wird;
- (6) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach Unterbrechung
der Zufuhr des geschmolzenen Thermoplasts der durch die Formen C
und D anliegende Unterdruck weggenommen wird, die Formen geöffnet werden
und dann der Thermoplastartikel entnommen wird.
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Ein
drittes Verfahren der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren,
das die folgenden Schritte aufweist:
- (1) einen
Schritt, in dem eine in vorgegebener Gestalt geformte Thermoplastschaumstoffplatte
zwischen einer Form E, in der eine Vertiefung zum Formen eines Funktionselements
angebracht ist, und einer mit der Form E gepaarten Form F eingebracht
wird, wobei die Form F so konstruiert ist, daß durch die Form F Druckluft
zugeführt
werden kann;
- (2) einen Schritt, um die Form E und die Form F zusammen zu
schließen;
- (3) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit dem Schließen der
Formen oder nach Beendigung des Schließvorgangs Druckluft durch die
Form F zugeführt
wird, wodurch die Thermoplastschaumstoffplatte an der Form E anhaftet,
so daß die
Vertiefung abgedichtet wird;
- (4) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach dem Abdichten
der Vertiefung geschmolzener Thermoplast durch einen in der Form
E vorgesehenen, zu der Vertiefung führenden Kanal in die Vertiefung
eingebracht wird, wodurch der geschmolzene Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte
zu einem Thermoplastartikel verschmolzen wird;
- (5) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach Unterbrechung
der Zufuhr des geschmolzenen Thermoplasts die Druckluftzufuhr durch
die Form F unterbrochen wird, die Formen geöffnet werden und dann der Thermoplastartikel
entnommen wird.
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Ein
viertes Verfahren der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren,
das die folgenden Schritte aufweist:
- (1) einen
Schritt zum Erhitzen einer Thermoplastschaumstoffplatte, um sie
zu erweichen;
- (2) einen Schritt, in dem die im Schritt (1) erweichte Thermoplastschaumstoffplatte
zwischen einer Form G, in der eine Vertiefung zum Formen eines Funktionselements
angebracht ist, und einer mit der Form G gepaarten Form H eingebracht
wird, wobei die Form H so konstruiert ist, daß durch die Form H Druckluft
zugeführt
werden kann;
- (3) einen Schritt, um die Form G und die Form H zusammen zu
schließen
und die Thermoplastschaumstoffplatte mit einer Formfläche der
Form H in Kontakt zu bringen;
- (4) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit dem Schließen der
Formen oder nach Beendigung des Schließvorgangs Druckluft durch die
Form H zugeführt
wird, um die Thermoplastschaumstoffplatte an einer Formfläche der
Form G anhaften zu lassen, so daß die Vertiefung abgedichtet
wird;
- (5) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach dem Abdichten
der Vertiefung geschmolzener Thermoplast durch einen in der Form
G vorgesehenen, zu der Vertiefung führenden Kanal in die Vertiefung
eingebracht wird, wodurch der geschmolzene Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte
zu einem Thermoplastartikel verschmolzen wird;
- (6) einen Schritt, in dem gleichzeitig mit oder nach Unterbrechung
der Zufuhr des geschmolzenen Thermoplasts die Druckluftzufuhr durch
die Form H unterbrochen wird, die Formen geöffnet werden und dann der Thermoplastartikel
entnommen wird.
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Bei
der vorliegenden Erfindung wird ein für ein vorgesehenes Verfahren
geeignetes Formenpaar verwendet, zum Beispiel ein aus Patrize und
Matrize bestehendes Formenpaar, ein aus Patrizen bestehendes Formenpaar,
ein aus flachen Formen bestehendes Formenpaar usw. Im ersten erfindungsgemäßen Verfahren
werden eine Form A, in der eine Vertiefung zum Formen eines Funktionselements
angebracht ist, und eine mit der Form A gepaarte Form B verwendet,
wobei die Form A so konstruiert ist, daß durch die Form A ein Unterdruck
angelegt werden kann. Im zweiten erfindungsgemäßen Verfahren werden eine Form
C, in der eine Vertiefung zum Formen eines Funktionselements angebracht
ist, und eine mit der Form C gepaarte Form D verwendet, wobei jede der
Formen C und D so konstruiert ist, daß durch die Form ein Unterdruck
angelegt werden kann. Im dritten erfindungsgemäßen Verfahren werden eine Form E,
in der eine Vertiefung zum Formen eines Funktionselements angebracht
ist, und eine mit der Form E gepaarte Form F verwendet, wobei die
Form F so konstruiert ist, daß durch
die Form F Druckluft zugeführt
werden kann. Im vierten erfindungsgemäßen Verfahren werden eine Form
G, in der eine Vertiefung zum Formen eines Funktionselements angebracht ist,
und eine mit der Form G gepaarte Form H verwendet, wobei die Form
H so konstruiert ist, daß durch
die Form H Druckluft zugeführt
werden kann.
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Bei
der vorliegenden Erfindung werden gepaarte Formen verwendet, die
so konstruiert sind, daß durch
mindestens eine der Formen Unterdruck angelegt oder Druckluft zugeführt werden
kann. Beispiele von Formen, durch die Unterdruck angelegt oder Druckluft
zugeführt
werden kann, sind unter anderem eine Form mit einer Formfläche, von
der zumindest ein Teil aus Sinterlegierung besteht, und eine Form
mit einer Formfläche,
die zumindest in ihrem eingeschränkten
Abschnitt mit einer oder mehreren Durchgangsbohrungen versehen ist.
Anzahl, Position und Durchmesser der einen oder mehreren Durchgangsbohrungen,
mit denen die Form versehen ist, unterliegen keiner besonderen Beschränkung. Notwendig
ist jedoch, daß die
Bohrung bzw. die Bohrungen so ausgebildet werden, daß eine Schaumstoffplatte
an der mit einer Vertiefung versehenen Form haftet, um die Vertiefung
damit abzudichten, wenn Unterdruck angelegt oder Druckluft zugeführt wird.
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Bei
einer Form, durch die Unterdruck angelegt werden kann, ist die Ausbildung
eines oder mehrerer Sauglöcher
in der Nähe
der Vertiefung zum Formen eines Funktionselements wünschenswert.
Außerdem
ist die Ausbildung eines Sauglochs in der Wand (Seitenwand, Boden
oder beide) der Vertiefung wünschens wert.
In diesem Fall kann durch Anlegen von Unterdruck durch das Saugloch
in der Wand der Vertiefung während
des Einfüllens
von geschmolzenem Thermoplast in die Vertiefung der Thermoplast
leicht in die Vertiefung eingefüllt
werden, und außerdem
kann der Einspritzdruck verringert werden, der zum Einfüllen des
Thermoplasts in die Vertiefung benötigt wird. Als Ergebnis kann
ein Produkt von gutem Aussehen hergestellt werden.
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Die
Formen unterliegen hinsichtlich ihres Materials keinen besonderen
Beschränkungen,
bestehen aber im Hinblick auf Maßhaltigkeit und Haltbarkeit
typischerweise aus Metall. Im Hinblick auf Kosten und Gewicht werden
die Formen vorzugsweise aus Aluminium oder Edelstahl hergestellt.
Die Formen sind vorzugsweise so strukturiert, daß ihre Temperatur durch ein
Metall- oder Keramikstabheizelement oder -heizmittel geregelt werden
kann. Während
der Produktion eines Thermoplastartikels haben die Formflächen der
Form vorzugsweise eine Temperatur von 30 bis 80°C, stärker bevorzugt von 50 bis 60°C. Damit
eine Thermoplastschaumstoffplatte gut an Formen anhaftet, ist es
vorzuziehen, sowohl in dem Fall, wo eine Thermoplastschaumstoffplatte
in den Formen in einer vorgegebenen Gestalt geformt wird, als auch
in dem Fall, wo eine in vorgegebener Gestalt vorgeformte Thermoplastschaumstoffplatte verwendet
wird, die Temperatur der Formen auf die oben erwähnte Weise zu regeln.
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Bei
der vorliegenden Erfindung werden gepaarte Formen eingesetzt, von
denen in Abhängigkeit
von der Anzahl und Form des einen oder der mehreren zu formenden
Funktionselemente mindestens eine Form mit einer geeigneten Anzahl
von Vertiefungen von geeigneter Gestalt versehen ist. In der (den)
Form(en) mit einer Vertiefung ist ein Kanal ausgebildet, durch den
geschmolzener Thermoplast in die Vertiefung eingefüllt werden
soll. Der in die Vertiefung eingefüllte geschmolzene Thermoplast
wird abgekühlt,
um ein Funktionselement zu formen. Das Funktionselement in dem erfindungsgemäß hergestellten
Thermoplastartikel ist ein Teil, das von der Thermoplastschaumstoffplatte
abstehend geformt worden ist. Die Position und die Anzahl der Funktionselemente
unterliegen keiner besonderen Beschränkung. Konkrete Beispiele des
Funktionselements sind unter anderem Rippen mit Verstärkungsfunktion
für einen
Thermoplastartikel und Knöpfe, Klammern,
Haken und dergleichen mit der Funktion, einen Thermoplastartikel
an einer anderen Komponente zu befestigen.
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Wenn
eine in vorgegebener Gestalt vorgeformte Thermoplastschaumstoffplatte
verwendet wird, wie bei dem ersten oder dritten erfindungsgemäßen Verfahren,
braucht die Formfläche
der Form mit einer Vertiefung nur eine solche Konfiguration aufzuweisen,
daß die
in vorgegebener Gestalt vorgeformte Thermoplastschaumstoffplatte
zumindest an einem die Vertiefung umgebenden Bereich der Formfläche haftet,
wenn Unterdruck angelegt oder Druckluft zugeführt wird. In typischen Fällen wird
eine Form mit einer Formfläche
verwendet, deren Konfiguration die gleiche ist wie die der Formfläche einer
Form, die benutzt wird, um eine Thermoplastschaumstoffplatte in
die vorgegebene Form zu bringen.
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Die
Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung zur Herstellung eines Thermoplastartikels werden nachstehend
unter Bezugnahme auf die 1–4 beschrieben.
Zunächst
wird das erste erfindungsgemäße Verfahren
unter Bezugnahme auf 1 ausführlich beschrieben.
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Im
Schritt (1) wird eine in vorgegebener Gestalt vorgeformte Thermoplastschaumstoffplatte
zwischen einer Form A mit einer darin ausgebildeten Vertiefung zum
Formen eines Funktionselements und einer mit der Form A gepaarten
Form B eingebracht, wobei die Form A so konstruiert ist, daß durch die
Form A ein Unterdruck angelegt werden kann. Im folgenden Schritt
(2) werden die Form A und die Form B zusammen geschlossen. Im Schritt
(3) wird gleichzeitig mit oder nach beendetem Schließen der Formen
in Schritt (2) mit dem Absaugen bzw. Anlegen des Unterdrucks durch
die Form A begonnen, wodurch die Thermoplastschaumstoffplatte so
an der Form A anhaftet, daß die
Vertiefung abgedichtet wird. 1-(3) zeigt
einen Zustand, in dem die Thermoplastschaumstoffplatte an einer
Form anhaftet und eine Vertiefung in der Form abgedichtet worden
ist. Die Stärke
des Unterdrucks unterliegt keiner besonderen Beschränkung. Wünschenswert
ist, daß durch das
Absaugen der Vakuumgrad zwischen der Form und der Schaumstoffplatte sich
im Bereich von –0,05 bis –0,1 MPa
einstellt. Der Vakuumgrad ist ein auf den Atmosphärendruck
bezogener Druck in dem Raum zwischen Form und Schaumstoffplatte.
Zum Beispiel bedeutet "der
Vakuumgrad beträgt –0,05 MPa", daß der Druck
in dem Raum zwischen Form und Schaumstoffplatte um 0,05 MPa niedriger
ist als der Atmosphärendruck.
Der Vakuumgrad in dem Raum zwischen Form und Schaumstoffplatte wird
an der Öffnung
eines in der Form ausgebildeten Absaugkanals gemessen.
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Im
folgenden Schritt (4) wird gleichzeitig mit oder nach dem Abdichten
der Vertiefung geschmolzener Thermoplast durch einen in der Form
A angebrachten, zu der Vertiefung führenden Kanal in die Vertiefung
eingefüllt.
Auf diese Weise wird der geschmolzene Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte
verschmolzen. 1-(4) zeigt einen Zustand, in
dem der geschmolzene Thermoplast durch den in der Form A angebrachten,
zu der Vertiefung führenden
Kanal in die Vertiefung eingefüllt
worden ist, während
die Thermoplastschaumstoffplatte an der Form haftend festgehalten
wurde, und der geschmolzene Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte
verschmolzen worden ist. Durch Einfüllen von geschmolzenem Thermoplast
in die Vertiefung in der Form, während
die Schaumstoffplatte an der Form haftend festgehalten wird, kann
der geschmolzene Thermoplast mit der Schaumstoffplatte verschmolzen
werden, ohne ein Auslaufen von Harz aus der Vertiefung zu verursachen,
auch wenn die Schaumstoffplatte von komplizierter Gestalt ist und
daher schwer an der Form haftet. Dann wird der durch die Form A
angelegte Unterdruck gleichzeitig mit oder nach beendetem Einfüllen des
geschmolzenen Thermoplasts weggenommen. Anschließend werden die Formen geöffnet, und
dann wird ein entstandener Thermoplastartikel entnommen. 1-(5) zeigt
einen Zustand, in dem die Formen geöffnet worden sind.
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Das
zweite erfindungsgemäße Verfahren wird
unter Bezugnahme auf 2 erläutert. Im Schritt (1) des zweiten
Verfahrens wird eine Thermoplastschaumstoffplatte erhitzt, um sie
zu erweichen. Die Schaumstoffplatte kann durch irgendein Mittel
erhitzt werden, zum Beispiel durch einen Infrarotheizkörper oder
durch Heißluft.
Die im Schritt (1) erweichte Thermoplastschaumstoffplatte wird dann
zwischen einer Form C mit einer Vertiefung zum Formen eines Funktionselements
und einer mit der Form C gepaarten Form D eingebracht, wobei jede
der Formen C und D so konstruiert ist, daß durch die Form Unterdruck
angelegt werden kann. Die Thermoplastschaumstoffplatte wird im noch
erweichten Zustand zwischen den Formen eingebracht. 2-(1)
zeigt den Zustand, wo die erweichte Thermoplastschaumstoffplatte
zwischen der Form C und der Form D eingebracht worden ist.
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Im
Schritt (3) werden die Form C und die Form D zusammen geschlossen.
Im Schritt (4) wird gleichzeitig mit oder nach beendetem Schließen der Formen
im Schritt (3) mit dem Absaugen bzw. Anlegen des Unterdrucks durch
beide Formen begonnen, wodurch die Thermoplastschaumstoffplatte
an den Formflächen
der Formen anhaftet. Das Anlegen von Unterdruck durch eine Form
kann entweder gleichzeitig mit oder früher als das Anlegen von Unterdruck durch
die andere Form gestartet werden. Die Stärke des Unterdrucks ist die
gleiche oder nahezu die gleiche wie bei dem ersten Verfahren. 2-(3)
zeigt einen Zustand, wo die Thermoplastschaumstoffplatte an den
Formflächen
der Formen anhaftet.
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Im
Schritt (5) wird gleichzeitig mit oder nach dem Anhaften der Thermoplastschaumstoffplatte
an der Formfläche
der Form C und dem Abdichten der Vertiefung im Schritt (4) geschmolzener
Thermoplast durch einen in der Form C angebrachten, zu der Vertiefung
führenden
Kanal in die Vertiefung eingefüllt, wodurch
der geschmolzene Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte
zu einem Thermoplastartikel verschmolzen wird.
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Im
Schritt (6) wird gleichzeitig mit oder nach Unterbrechung der Zufuhr
des geschmolzenen Thermoplasts der durch die Formen C und D anliegende Unterdruck
weggenommen, anschließend
werden die Formen geöffnet,
und dann wird der Thermoplastartikel entnommen. 2-(5)
zeigt einen Zustand, in dem die Formen geöffnet worden sind. Der durch die
Form C angelegte Unterdruck und der durch die Form D angelegte Unterdruck
können
gleichzeitig weggenommen werden. Alternativ kann der durch eine
Form angelegte Unterdruck früher
weggenommen werden als der durch die andere Form angelegte Unterdruck.
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Bei
dem zweiten Verfahren kann nicht nur die Form C, sondern auch die
Form D eine Vertiefung zum Formen eines Funktionselements aufweisen.
Im Fall der Verwendung einer Form D mit Vertiefung zum Formen eines
Funktionselements und Einfüllen von
geschmolzenem Thermoplast auch in die Vertiefung in der Form D muß die Thermoplastschaumstoffplatte
durch Anlegen von Unterdruck durch die Form D im Schritt (4) so
an der Formfläche
der Form D anhaften, daß die
Vertiefung in der Form D mit der Thermoplastschaumstoffplatte abgedichtet
wird. Dann wird geschmolzener Thermoplast durch einen in der Form
D vorgesehenen Kanal in die in der Form D ausgebildete Vertiefung
eingefüllt.
Auf diese Weise wird der geschmolzene Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte
verschmolzen. Durch Anwendung dieses Verfahrens kann ein Thermoplastartikel hergestellt
werden, der aus einer in vorgegebener Gestalt geformten Thermoplastschaumstoffplatte
besteht, die auf jeder Seite ein damit verschmolzenes Funktionselement
aufweist.
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Bei
dem zweiten Verfahren ist es auch zulässig, gleichzeitig mit oder
nach dem Anhaften der Thermoplastschaumstoffplatte an den Formflächen der
Formen im Schritt (4) die Formen zu öffnen und dabei die Thermoplastschaumstoffplatte
an den Formflächen
der Form haftend festzuhalten. Durch Anwendung dieses Verfahrens
kann ein Thermoplastartikel mit hohem Expansionsverhältnis hergestellt werden.
Das Öffnen
der Formen kann entweder nach oder während der Zufuhr des geschmolzenen
Thermoplasts in die Vertiefung ausgeführt werden.
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Als
nächstes
wird das dritte erfindungsgemäße Verfahren
unter Bezugnahme auf 3 erläutert. Beim dritten Verfahren
wird ebenso wie beim ersten Verfahren eine in vorgegebener Gestalt
vorgeformte Thermoplastschaumstoffplatte verwendet. Eine Form E
mit einer darin angebrachten Vertiefung zum Formen eines Funktionselements
und eine mit der Form E gepaarte Form F werden verwendet, wobei
die Form F so konstruiert ist, daß durch die Form Druckluft
zugeführt
werden kann. Im Schritt (1) wird eine in vorgegebener Gestalt vorgeformte
Thermoplastschaumstoffplatte zwischen der Form E und der Form F
eingebracht. Dann werden die Form E und die Form F zusammen geschlossen.
Gleichzeitig mit dem oder nach beendetem Schließen der Formen wird Druckluft
dfurch die Form F zugeführt,
um die Thermoplastschaumstoffplatte so an der Form E anhaften zu
lassen, daß die
Vertiefung in der Form E abgedichtet wird. Es ist wünschenswert,
die Druckluft so zuzuführen,
daß der
Kompressionsgrad in dem Raum zwischen der Form F und der Thermoplastschaumstoffplatte
annähernd
gleich 0,1 bis 1 MPa wird. Der Kompressionsgrad in dem Raum zwischen der
Form F und der Thermoplastschaumstoffplatte ist der Druck, der in
einem in der Form vorgesehenen Druckluftzufuhrkanal gemessen wird. 3-(3) zeigt einen Zustand,
in dem die Thermoplastschaumstoffplatte so an der Form E anhaftet,
daß die
Vertiefung in der Form E abgedichtet wird.
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Im
Schritt (4) wird gleichzeitig mit oder nach dem Abdichten der Vertiefung
im Schritt (3) durch einen in der Form E angebrachten, zu der Vertiefung führenden
Kanal geschmolzener Thermoplast in die Vertiefung eingefüllt, wodurch
der geschmolzene Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte zu
einem Thermoplastartikel verschmolzen wird. 3-(4) zeigt
einen Zustand, wo der geschmolzene Thermoplast mit der Thermoplastschaumstoffplatte verschmolzen
worden ist. Anschließend
wird gleichzeitig mit oder nach Unterbrechung der Zufuhr von geschmolzenem
Thermoplast die Druckluftzufuhr durch die Form F unterbrochen. Die
Formen werden dann geöffnet,
und der geformte Thermoplastartikel wird entnommen. 3-(5)
zeigt einen Zustand mit geöffneten
Formen.
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Beim
dritten Verfahren kann die Form E eine Form sein, durch die Unterdruck
angelegt werden kann. Indem im Schritt (3) parallel zur Druckluftzufuhr durch
die Form F ein Unterdruck durch die Form E angelegt wird, kann man
die Schaumstoffplatte fester an der Form E anhaften lassen.
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Als
nächstes
wird das vierte erfindungsgemäße Verfahren
unter Bezugnahme auf 4 erläutert. Beim vierten Verfahren
wird ebenso wie beim zweiten Verfahren eine Thermoplastschaumstoffplatte
verwendet, die nicht geformt worden ist. Im Schritt (1) wird ebenso
wie im Schritt (1) im zweiten Verfahren eine Thermoplastschaumstoffplatte
erhitzt, um sie zu erweichen. Anschließend wird die im Schritt (1) erhitzte
Thermoplastschaumstoffplatte zwischen einer Form G, in der eine
Ver tiefung zum Formen eines Funktionselements angebracht ist, und
einer mit der Form G gepaarten Form H eingebracht, wobei die Form
H so konstruiert ist, daß durch
die Form Druckluft zugeführt
werden kann. Die Thermoplastschaumstoffplatte wird im noch erweichten
Zustand zwischen die Formen eingebracht. 4-(1) zeigt
einen Zustand, wo die erweichte Thermoplastschaumstoffplatte zwischen
der Form G und der Form H eingebracht worden ist.
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Dann
werden die Form G und H zusammen geschlossen, um die Thermoplastschaumstoffplatte mit
einer Formfläche
der Form H in Kontakt zu bringen. Zu diesem Zeitpunkt kann die Thermoplastschaumstoffplatte
auch mit der Form G in Kontakt kommen. Gleichzeitig mit oder nach
beendetem Schließen
der Formen wird durch die Form H Druckluft zugeführt, um die Thermoplastschaumstoffplatte an
der Formfläche
der Form G anhaften zu lassen, so daß die Vertiefung in der Form
G abgedichtet wird. 4-(3) zeigt einen Zustand, in
dem die Thermoplastschaumstoffplatte mit der Form G und der Form H
in Kontakt gekommen ist.
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Gleichzeitig
mit oder nach dem Abdichten der Vertiefung wird durch einen in der
Form G vorgesehenen, zu der Vertiefung führenden Kanal geschmolzener
Thermoplast in die Vertiefung eingebracht. Auf diese Weise wird
die Thermoplastschaumstoffplatte mit dem geschmolzenen Thermoplast
zu einem Thermoplastartikel verschmolzen. Die Druckluftzufuhr durch
die Form H wird gleichzeitig mit oder nach Unterbrechung der Zufuhr
von geschmolzenem Thermoplast unterbrochen. Dann werden die Formen
geöffnet,
und der geformte Thermoplastartikel wird entnommen. 4-(5)
zeigt einen Zustand mit geöffneten
Formen.
-
In
jedem erfindungsgemäßen Verfahren
wird geschmolzener Thermoplast in eine Vertiefung in einer Form
eingefüllt,
während
eine in vorgegebener Gestalt geformte Thermoplastschaumstoffplatte
oder eine nicht geformte Thermoplastschaumstoffplatte an der Form
haftend so festgehalten wird, daß die Vertiefung abgedichtet
wird. Dies ermöglicht
das Verschmelzen des geschmolzenen Thermoplasts mit der Thermoplastschaumstoffplatte,
ohne ein Auslaufen von Harz aus der Vertiefung zu verursachen, um einen
Artikel von gutem Aussehen herzustellen, auch wenn ein Thermoplastartikel
von kompliziertern Gestalt herzustellen ist, z. B. wenn ein Abschnitt
des Artikels, wo ein Funktionselement angeschmolzen wird, eine gekrümmte Fläche aufweist.
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Bei
dem vierten Verfahren kann die Form G eine Form sein, durch die
ein Unterdruck angelegt werden kann. Durch Anlegen von Unterdruck
durch die Form G parallel mit der Zufuhr von Druckluft durch die
Form H im Schritt (4) ist es möglich,
die Schaumstoffplatte fester an der Form G anhaften zu lassen.
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Bei
der vorliegenden Erfindung sind Beispiele des Thermoplastharzes,
das in eine Vertiefung zum Formen eines Funktionselements einzufüllen ist, unter
anderem Harz auf Olefinbasis, wie z. B. Homopolymere von Olefinen
mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, beispielsweise Ethylen, Propylen,
Buten, Penten und Hexen, Olefin-Copolymere, die durch Copolymerisation
von zwei oder mehr Monomerarten hergestellt werden, die unter Olefinen
mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen ausgewählt sind, Ethylen-Vinylester-Copolymer,
Ethylen-(Meth)acrylsäure-Copolymer,
Ethylen-(Meth)acrylsäureester-Copolymer,
Esterharz, Amidharz, Styrolharz, Acrylharz, Harz auf Acrylnitrilbasis
und Ionomerharz. Das Harz zum Formen eines Funktionselements kann
entweder aus einer einzigen Harzart oder aus einem Gemisch von zwei
oder mehreren Harzarten bestehen. Harze auf Olefinbasis werden vorzugsweise
im Hinblick auf die Formbarkeit, Ölbeständigkeit und die Kosten eingesetzt.
Harze auf Propylenbasis werden im Hinblick auf die Steifigkeit und
Hitzebeständigkeit
eines resultierenden Funktionselements besonders bevorzugt verwendet. Im
Fall der Verwendung eines Polypropylenharzes wird im Hinblick auf
die Fließfähigkeit
des Harzes und die Festigkeit eines resultierenden Funktionselements
vorzugsweise ein Harz mit einer Schmelzrate von 50 bis 100g/10 min
eingesetzt.
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Der
in die Vertiefung zum Formen eines Funktionselements einzufüllende Thermoplast
kann ein Treibmittel enthalten. Bei Verwendung eines Thermoplasts,
der ein Treibmittel enthält,
wird ein geschäumtes
Funktionselement geformt. Als Treibmittel kann entweder ein chemisches
Treibmittel oder ein physikalisches Treibmittel verwendet werden.
Außerdem
können beide
Treibmitteltypen zusammen eingesetzt werden. Beispiele des chemischen
Treibmittels sind unter anderem bekannte thermisch zersetzbare Verbindungen,
wie z. B. thermisch zersetzbare Treibmittel, die durch ihre Zersetzung
Stickstoffgas bilden (z. B. Azodicarbonamid, Azobisisobutyronitril, Dinitrosopentamethylentetramin,
p-Toluolsulfonylhydrazid, p,p'-Oxybis-(benzolsulfonylhydrazid));
und thermisch zersetzbare anorganische Treibmittel (z. B. Natriumhydrogencarbonat,
Ammoniumcarbonat und Ammoniumhydrogencarbonat). Konkrete Beispiele
des physikalischen Treibmittels sind unter anderem Propan, Butan,
Wasser und Kohlendioxidgas. Vorzugsweise wird ein thermisch zersetzbares
Treibmittel eingesetzt. Insbesondere wird vorzugsweise ein Gemisch
aus Azodicarbonamid und Natriumhydrogencarbonat eingesetzt, da die
Verwendung des Gemischs die Bildung eines Funktionselements mit einem
hohen Expansionsverhältnis
erleichtert. Das Treibmittel kann nach einem herkömmlichen
Verfahren mit dem Thermoplast vermischt werden. Der verwendete Treibmittelanteil
wird auf geeignete Weise auf der Basis der Treibmittelarten und
des verwendeten Harzes so festgelegt, daß ein gewünschtes Expansionsverhältnis erreicht
wird. Normalerweise werden jedoch 0,5 bis 20 Gewichtsteile Treibmittel
pro 100 Gewichtsteile Thermoplast verwendet.
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Der
in die Vertiefung einzufüllende
Thermoplast kann Zusatzstoffe enthalten. Beispiele der Zusatzstoffe
sind unter anderem Füllstoff,
Antioxidationsmittel, Lichtstabilisatoren, Ultraviolettabsorber, Weichmacher,
Antistatikmittel, Färbemittel,
Trennmittel, Verflüssigungsmittel
und Gleitmittel. Konkrete Beispiele des Füllstoffs sind unter anderem
anorganische Fasern, wie z. B. Glasfaser und Kohlefaser, und anorganische
Teilchen, wie z. B. Talkum, Ton, Siliciumdioxid, Titanoxid, Calciumcarbonat
und Magnesiumsulfat. Zur Erhöhung
der Festigkeit eines Funktionselements oder zur Verminderung der
Schrumpfung des Thermoplasts beim Formen ist es wünschenswert,
dem Thermoplast 5 bis 30 Gew.-% Talkum oder Glasfaser beizumischen.
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Beispiele
des Thermoplasts zum Formen der bei der vorliegenden Erfindung verwendeten
Thermoplastschaumstoffplatte sind unter anderem Harz auf Olefinbasis,
wie z. B. Homopolyme re von Olefinen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen,
beispielsweise Ethylen, Propylen, Buten, Penten und Hexen, Olefin-Copolymere,
die durch Copolymerisation von zwei oder mehreren Monomerarten hergestellt
werden, die unter Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen ausgewählt werden,
Ethylen-Vinylester-Copolymer, Ethylen-(Meth)acrylsäure-Copolymer,
Ethylen-(Meth)acrylsäureester-Copolymer,
Esterharz, Amidharz, Harz auf Styrolbasis, Acrylharz, Harz auf Acrylnitrilbasis
und Ionomerharz. Diese Harze können
allein eingesetzt werden, oder zwei oder mehrere von ihnen können in
Kombination eingesetzt werden. Harze auf Olefinbasis werden im Hinblick
auf die Formbarkeit, Ölbeständigkeit
und die Kosten bevorzugt eingesetzt. Harze auf Propylenbasis werden
im Hinblick auf Steifigkeit und Hitzebeständigkeit der entstehenden Artikel
besonders bevorzugt.
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Beispiele
der Harze auf Propylenbasis sind unter anderem Propylen-Homopolymere
und Copolymere auf Propylenbasis, die mindestens 50 Mol-% Propyleneinheiten
enthalten. Die Polymere können Blockcopolymere,
statistische Copolymere und Pfropfcopolymere sein. Beispiele der
entsprechend einsetzbaren Copolymere auf Propylenbasis sind unter
anderem Copolymere von Propylen mit Ethylen oder einem α-Olefin mit
4 bis 10 Kohlenstoffatomen. Beispiele des α-Olefins mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen
sind unter anderem 1-Buten, 4-Methylpenten-1, 1-Hexen und 1-Octen.
Der Anteil der Monomereinheiten außer Propylen in dem Copolymer
auf Propylenbasis beträgt
vorzugsweise bis zu 15 Mol-% für Ethylen
und bis zu 30 Mol-% für α-Olefine
mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen. Es kann eine einzige Harzart auf Propylenbasis
eingesetzt werden. Alternativ können zwei
oder mehrere Harzarten auf Propylenbasis auch in Kombination eingesetzt
werden.
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Wenn
ein Harz auf Propylenbasis mit Langkettenverzweigung oder ein Harz
auf Propylenbasis mit einem massegemittelten Molekulargewicht von
1 × 105 oder mehr in einem Anteil von 50 Gew.-%
oder mehr des Thermoplasts eingesetzt wird, der eine Schaumstoffschicht
bildet, kann eine feinzellige Schaumstoffplatte auf Propylenbasis
erzeugt werden. Von diesen Harzen auf Propylenbasis werden vorzugsweise
unvernetzte Harze auf Propy lenbasis eingesetzt, weil bei einem Rückgewinnungsprozeß weniger
Gel gebildet wird.
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Mit
dem Begriff "Harz
auf Propylenbasis mit Langkettenverzweigung", wie er hier gebraucht wird, ist ein
Harz auf Propylenbasis gemeint, dessen Verzweigungsindex [A] der
Beziehung 0,20 ≤ [A] ≤ 0,98 genügt.
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Ein
Beispiel der Harze auf Propylenbasis mit Langkettenverzweigung,
die einen Verzweigungsindex [A] aufweisen, welcher der. Beziehung
0,20 ≤ [A] ≤ 0,98 genügt, ist
Propylen PF-814, hergestellt von Basell Co.
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Der
Verzweigungsindex quantifiziert den Grad der Langkettenverzweigung
in einem Polymer und ist durch die folgende Formel definiert: Verzweigungsindex [A] = [η]Br/[η]Lin
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In
der Formel ist [η]Br die Eigenviskosität des Harzes auf Propylenbasis
mit Langkettenverzweigung. [η]Lin ist die Eigenviskosität eines linearen Harzes auf
Propylenbasis, das aus den gleichen Monomereinheiten wie denjenigen
des Harzes auf Propylenbasis mit Langkettenverzweigung besteht und
das gleiche massegemittelte Molekulargewicht aufweist wie das Harz
auf Propylenbasis mit Langkettenverzweigung.
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Die
Eigenviskosität,
die auch als Grenzviskositätszahl
bzw. Staudinger-Index bezeichnet wird, ist ein Maß für die Fähigkeit
eines Polymers, die Viskosität
seiner Lösung
zu erhöhen.
Die Eigenviskosität ist
besonders vom Molekulargewicht und vom Verzweigungsgrad des Polymermoleküls abhängig. Daher
kann das Verhältnis
der Eigenviskosität
eines Polymers mit Langkettenverzweigung zur Eigenviskosität eines
linearen Polymers, welches das gleiche Molekulargewicht wie das
Polymer mit Langkettenverzweigung aufweist, als Maß für den Verzweigungsgrad
des Polymers mit Langkettenverzweigung benutzt werden. Die Eigenviskosität eines
Harzes auf Propylenbasis kann durch ein herkömmlicherweise bekanntes Verfahren
bestimmt werden, wie z. B. das Verfahren, das von Elliott et al.,
J. Appl. Polym. Sci. 14, 2947–2963
(1970), beschrieben wird. Zum Beispiel kann die Eigenviskosität bei 135°C durch Auflösen des
Harzes auf Propylenbasis in Tetralin oder Orthodichlorbenzol gemessen
werden.
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Das
massegemittelte Molekulargewicht (Mw) eines Harzes auf Propylenbasis
kann durch verschiedene, üblicherweise
angewandte Verfahren bestimmt werden. Besonders bevorzugt wird das
Verfahren angewandt, das von M. L. McConnel in American Laboratory,
Mai, S. 63–75
(1978), mitgeteilt wird, nämlich das
Laserlicht-Kleinwinkelstreuungs-Intensitätsmeßverfahren.
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Ein
Beispiel des Verfahrens zur Herstellung eines hochmolekularen Harzes
auf Propylenbasis mit einem massegemittelten Molekulargewicht von
mindestens 1 × 105 durch Polymerisation ist ein Verfahren,
bei dem zunächst
eine hochmolekulare Komponente und dann eine niedermolekulare Komponente erzeugt
wird, wie in JP-A-11-228 629 beschrieben.
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Unter
Harzen mit Langkettenverzweigung auf Propylenbasis und hochmolekularen
Harzen auf Propylenbasis wird ein Harz auf Propylenbasis bevorzugt,
das ein einachsiges Schmelzen-Dehnviskositätsverhältnis η5/η0,1 von mindestens 5, stärker bevorzugt von mindestens
10 aufweist, gemessen unter den unten angegebenen Bedingungen bei
einer um etwa 30°C
höheren
Temperatur als dem Schmelzpunkt des Harzes. Das einachsige Schmelzen-Dehnviskositätsverhältnis η5/η0,1 ist ein Wert, der bei einer Dehnungsgeschwindigkeit
von 1 s–1 mit
Hilfe eines einachsigen Dehnviskositätsanalysators (zum Beispiel
eines von Rheometrix hergestellten einachsigen Dehnviskositätsanalysators)
gemessen wird, wobei η0,1 eine 0,1 Sekunden nach Beginn der Dehnung
erfaßte
einachsige Schmelzen-Dehnviskosität und η5 eine
5 Sekunden nach Beginn der Dehnung erfaßte Schmelzen-Dehnviskosität bezeichnen. Durch
Verwendung eines Harzes auf Propylenbasis mit einer solchen einachsigen
Dehnviskositätseigenschaft
kann eine Schaumstoffplatte mit kleineren Zellen erzeugt werden.
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Als
Treibmittel zur Verwendung bei der Herstellung der Schaumstoffplatte
kann entweder ein chemisches Treibmittel oder ein physikalisches Treibmittel
eingesetzt werden. Außerdem
können beide
Treibmitteltypen zusammen eingesetzt werden. Beispiele des chemischen
Treibmittels sind unter anderem bekannte thermisch zersetzbare Verbindungen,
wie z. B. thermisch zer setzbare Treibmittel, die durch ihre Zersetzung
Stickstoffgas bilden (z. B. Azodicarbonamid, Azobisisobutyronitril,
Dinitrosopentamethylentetramin, p-Toluolsulfonylhydrazid, p,p'-Oxybis(benzolsulfonylhydrazid); und
thermisch zersetzbare anorganische Treibmittel (z. B. Natriumhydrogencarbonat,
Ammoniumcarbonat und Ammoniumhydrogencarbonat). Konkrete Beispiele
der physikalischen Treibmittel sind unter anderem Propan, Butan,
Wasser und Kohlendioxidgas. Von den oben als Beispiele angeführten Treibmitteln
werden geeigneterweise Wasser und Kohlendioxid eingesetzt, da Schaumstoffplatten
eine geringere Verformung erzeugen, die durch Sekundärverschäumung während des
Erhitzens beim Vakuumformen verursacht wird, und da außerdem diese
Mittel Substanzen sind, die unter Hochtemperaturbedingungen und
gegenüber Feuer
inert sind. Der Anteil des verwendeten Treibmittels wird gewöhnlich auf
der Basis der eingesetzten Treibmittel- und Harzarten so bestimmt,
daß ein gewünschtes
Expansionsverhältnis
erreicht wird. Typischerweise werden jedoch für 100 Gewichtsteile Thermoplast
0,5 bis 20 Gewichtsteile Treibmittel eingesetzt.
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Das
Verfahren zur Herstellung der Thermoplastschaumstoffplatte unterliegt
keiner Beschränkung.
Extrusionsformen unter Verwendung einer flachen Düse (T-Düse) oder
einer runden Düse
wird jedoch bevorzugt. Besonders bevorzugt wird ein Verfahren, bei
dem geschmolzenes Harz durch eine runde Düse extrudiert und gleichzeitig
geschäumt
und das Extrudat dann über
einem Dorn oder dergleichen gestreckt und abgekühlt wird. Wenn die Schaumstoffplatte
durch Extrusion hergestellt wird, ist es auch zulässig, geschmolzenes
Harz durch eine Düse
zu extrudieren, zum Erstarren abzukühlen und dann zu strecken.
Die Schaumstoffplatte kann entweder eine einschichtige Platte oder
eine mehrschichtige Platte sein. Um jedoch das Bersten von Zellen
während
der Plattenherstellung zu verhindern, wird eine Schaumstoffplatte
von mehrschichtiger Struktur mit ungeschäumten Oberflächenschichten
bevorzugt. Das Harz zum Formen der ungeschäumten Schicht(en) kann eines
der Harze sein, die als Beispiele des Harzes zum Formen der geschäumten Schicht
angeführt werden.
Das Harz der ungeschäumten
Schicht(en) ist günstigerweise
ein Harz vom gleichen Typ wie das Harz, das die ge schäumte Schicht
bildet. Wenn z. B. die geschäumte
Schicht aus einem Harz auf Propylenbasis besteht, ist es wünschenswert,
daß die
ungeschäumte(n)
Schicht(en) gleichfalls aus einem Harz auf Propylenbasis bestehen.
Obwohl die Thermoplastschaumstoffplatte hinsichtlich des Expansionsverhältnisses
und der Dicke keiner besonderen Beschränkung unterliegt, wird typischerweise
eine Schaumstoffplatte mit einem Expansionsverhältnis von 2 bis 10 und einer
Dicke von 1 bis 10 mm verwendet.
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Die
Thermoplastschaumstoffplatte zur Verwendung bei der vorliegenden
Erfindung kann auch eine Verbundplatte sein, die durch Laminieren
einer ein- oder mehrschichtigen Schaumstoffplatte und eines weiteren
Materials hergestellt wird. Eine solche Verbundplatte wird durch
Laminieren einer Schaumstoffplatte und eines weiteren Materials
mittels Trockenlaminieren, Sandwichlaminieren, Heizwalzenlaminieren,
Heißluftlaminieren
oder dergleichen hergestellt.
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Das
Material, das auf die Schaumstoffplatte auflaminiert werden soll,
ist ein Material, das zur Dekoration, Verstärkung oder zum Schutz der Schaumstoffplatte
dient, wie z. B. Materialien in Form von Gewebe, Faservlies, Folie,
Film, Schaumstoff, Netz usw. Derartige Materialien können z.
B. aus Thermoplast hergestellt werden, wie etwa aus einem Harz auf
Olefinbasis, einem Harz aus Vinylchloridbasis und einem Harz auf
Styrolbasis, aus Kautschuk oder thermoplastischem Elastomer, wie
z. B. Polybutadien und Ethylen-Propylen-Copolymer, und aus Cellulosefaser,
wie z. B. Baumwolle, Hanf und Bambus. Diese Materialen können mit
ungleichmäßigen Strukturen aufgebracht
werden, wie z. B. Narbenmuster, durch Aufdruck oder Einfärben, und
können
entweder von einschichtiger Struktur oder von mehrschichtiger Struktur
sein.
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Thermoplastschaumstoffplatten
zur Verwendung bei der vorliegenden Erfindung können Zusatzstoffe enthalten.
Beispiele der Zusatzstoffe sind unter anderem Füllstoff, Antioxidationsmittel,
Lichtstabilisatoren, Ultraviolettabsorber, Weichmacher, Antistatikmittel,
Färbemittel,
Trennmittel, Verflüssigungsmittel
und Gleitmittel. Konkrete Beispiele des Füllstoffs sind unter anderem
anorganische Fasern, wie z. B. Glasfaser und Kohlefaser, und anorganische
Teilchen, wie z. B. Talkum, Ton, Siliciumdioxid, Titanoxid, Calciumcarbonat
und Magnesiumsulfat.
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In
den ersten und dritten erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Thermoplastschaumstoffplatte
verwendet, die nach einem herkömmlichen Verfahren
in einer vorgegebenen Gestalt geformt worden ist, wie z. B. durch
Formpressen, Vakuumformen, Druckluftformen, Vakuum-Druckluftformen
usw.
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Durch
Anwendung der vorliegenden Erfindung hergestellte Thermoplastartikel
sind als Verpackungsmaterialien verfügbar, wie z. B. als Nahrungsmittelbehälter, Innenbauteile
von Kraftfahrzeugen, Baumaterialien oder Konstruktionswerkstoffe
und elektrische Haushaltsgeräte.
Zu den Innenkomponenten von Kraftfahrzeugen gehören Türverkleidungen, Deckenmaterialien,
Kofferraumseitenplatten usw. Innenkomponenten von Kraftfahrzeugen,
die Thermoplastartikel mit einer durch die erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten Rippe als Funktionselement aufweisen, weisen eine
hohe Festigkeit auf. Thermoplastartikel mit einem Knopf oder einem
Haken als Funktionselement, die durch die erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt werden, können leicht
an anderen Kraftfahrzeugteilen befestigt werden.
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Die
vorliegende Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen erläutert. Die
Erfindung ist jedoch nicht auf die Beispiele beschränkt.
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[Beispiel 1]
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Eine
Polypropylenschaumstoffplatte mit einem Expansionsverhältnis von
3 und einer Dicke von 3 mm (SUMICELLER, hergestellt von Sumika Plastech
Co., Ltd.) wurde unter Verwendung einer Matrize und einer Patrize,
die zum Formen einer Schaumstoffplatte zu einer Türverkleidung
konstruiert waren, in die Form einer Türverkleidung gebracht. Unter
Verwendung der entstandenen Polypropylen-Schaumstoffplatte (1)
in Form einer Türverkleidung
wurde nach dem in 1 dargestellten Verfahren ein
Thermoplastartikel hergestellt. Die in den folgenden Verfahren benutzte
Form A (3) ist eine Form mit einer Formfläche, welche
die gleiche Konfiguration einer Türverkleidung wie die Formfläche der
Matrize hat, die zum Formen der Schaumstoffplatte (1) benutzt wurde.
Die Formfläche
weist ein Saugloch und eine Vertiefung (5) auf, um eine
Rippe mit einer Breite von 2,5 mm und einer Höhe von 10 mm als Funktionselement
zu formen. In der Form ist ein Kanal (4) angebracht, durch
den geschmolzener Thermoplast in die Vertiefung eingefüllt werden
kann. Die Form B (6) ist mit der Form A (3) gepaart
und weist eine Formfläche auf,
die einer Fläche
(der Vorderseite) der Thermoplastschaumstoffplatte aufweist, die
als Türverkleidung
geformt wurde. Die Form A (3) und die Form B (6)
wurden mit Einstellung auf eine Temperatur von 60°C verwendet.
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Die
als Türverkleidung
geformte Schaumstoffplatte (1), die in einem Spannrahmen
(2) einer mit einem Extruder ausgestatteten Vakuumformmaschine
(VAIM0301, hergestellt von Satoh Machinery Works, Co., Ltd.) befestigt
worden war, wurde zwischen der Form A (3) und der Form
B (6) eingebracht. Die Form A (3) und die Form
B (6) wurden geschlossen, und gleichzeitig wurde Unterdruck
durch die Form A (3) angelegt. Auf diese Weise haftete
die Schaumstoffplatte (1) an der Form A (3), um
die Vertiefung abzudichten, und der Vakuumgrad zwischen der Form
A (3) und der Schaumstoffplatte (1) wurde auf –0,09 MPa
eingestellt. Fünf
Sekunden nach dem Anlegen des Unterdrucks wurde geschmolzener Thermoplast
bei 240°C
(NOBLEN AX568, Polypropylen, hergestellt von Sumitomo Chemical Co.,
Ltd.; MI = 65 g/min) durch den Kanal (4) in der Form A
(3) in 15 Sekunden in die Vertiefung eingefüllt. Auf
diese Weise wurde die Vertiefung mit dem geschmolzenen Thermoplast
aufgefüllt.
Fünf Sekunden
nach Beendigung des Einfüllens
des geschmolzenen Thermoplasts wurde der Unterdruck weggenommen,
und mit einem Kühlgebläse wurde
Luft eingeblasen, um den entstandenen Artikel abzukühlen. Die
Formen wurden geöffnet,
und der Artikel wurde entnommen. Der unnötige Endabschnitt wurde abgeschnitten,
und dadurch wurde eine in 6 dargestellte
Türverkleidung
(8) mit einer Rippe (7) hergestellt. Am Anschluß der Rippe
lief kein Harz aus, und die entstandene Türverkleidung hatte ein hervorragendes
Aussehen.
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[Beispiel 2]
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Unter
Verwendung einer Polypropylen-Schaumstoffplatte mit einem Expansionsverhältnis von
3 und einer Dicke von 3 mm (SUMICELLER, hergestellt von Sumika Plastech
Co., Ltd.) wurde nach dem in 2 dargestellten
Verfahren ein Thermoplastartikel hergestellt. Die in den folgenden
Verfahren benutzte Form C (10) weist eine Formfläche auf,
welche die Rückseite
einer Türverkleidung
formen kann. Die Formfläche
weist ein Saugloch und eine Vertiefung (5) zum Formen einer
Rippe mit einer Breite von 2,5 mm und einer Höhe von 10 mm als Funktionselement
auf. Die Form D (11) weist eine Formfläche auf, welche die Vorderseite
einer Türverkleidung
formen kann. Die Formfläche
weist ein Saugloch auf. Die Form C (10) und die Form D
(11) wurden mit Einstellung auf eine Temperatur von 60°C verwendet.
-
Die
Polypropylenschaumstoffplatte (9), die in einem Spannrahmen
(2) einer mit einem Extruder ausgestatteten Vakuumformmaschine
(VAIM0301, hergestellt von Satoh Machinery Works, Co., Ltd.), befestigt
worden war, wurde zum Erweichen mit einem Infrarotheizgerät erhitzt,
so daß die
Oberfläche der
Platte eine Temperatur von 160°C
erreichte, und wurde zwischen der Form C (10) und der Form
D (11) eingebracht. Die Form C (10) und die Form
D (11) wurden geschlossen, und gleichzeitig wurde Unterdruck
durch beide Formen angelegt. Auf diese Weise haftete die Schaumstoffplatte
(9) an den Formflächen der
Formen, und die Vertiefung (5) in der Form C (10) wurde
abgedichtet. Der Vakuumgrad zwischen der Form C (10) und
der Schaumstoffplatte (9) und der Vakuumgrad zwischen der
Form D (11) und der Schaumstoffplatte (9) betrugen –0,09 MPa.
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Zehn
Sekunden nach Anlegen des Unterdrucks wurde geschmolzener Thermoplast
bei 240°C (NOBLEN
AX568, Polypropylen, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.;
MI = 65 g/min) durch den Kanal (4) in der Form C (10)
in 15 Sekunden in die Vertiefung eingefüllt. Auf diese Weise wurde
die Vertiefung mit dem geschmolzenen Thermoplast aufgefüllt. Fünf Sekunden
nach Beendigung des Einfüllens des
geschmolzenen Thermoplasts wurde der durch die Formen angelegte
Unterdruck weggenommen, und mit einem Kühlgebläse wurde Luft eingeblasen, um
den ent standenen Artikel abzukühlen.
Die Formen wurden geöffnet,
und der Artikel wurde entnommen. Der unnötige Endabschnitt wurde abgeschnitten,
und dadurch wurde eine in 6 dargestellte Türverkleidung
(8) mit einer Rippe (7) hergestellt. Am Anschluß der Rippe
trat kein Harz aus, und die entstandene Türverkleidung hatte ein hervorragendes Aussehen.
-
[Beispiel 3]
-
Eine
Polypropylenschaumstoffplatte mit einem Expansionsverhältnis von
3 und einer Dicke von 3 mm (SUMICELLER, hergestellt von Sumika Plastech
Co., Ltd.) wurde unter Verwendung einer Matrize und einer Patrize,
die zum Formen einer Schaumstoffplatte zu einer Türverkleidung
konstruiert waren, in die Form einer Türverkleidung gebracht. Unter
Verwendung der entstandenen Polypropylenschaumstoffplatte (1)
in Form einer Türverkleidung
wurde nach dem in 3 dargestellten Verfahren ein
Thermoplastartikel hergestellt. Die in den folgenden Verfahren benutzte
Form E (12) ist eine Form mit einer Formfläche, welche
die gleiche Türverkleidungs-Konfiguration
wie die Formfläche
der Patrize aufweist, die zum Formen der Schaumstoffplatte (1) benutzt
wurde. Die Formfläche
weist ein Saugloch und eine Vertiefung (5) auf, um eine
Rippe mit einer Breite von 2,5 mm und einer Höhe von 10 mm als Funktionselement
zu formen. In der Form ist ein Kanal (4) angebracht, durch
den geschmolzener Thermoplast in die Vertiefung eingefüllt werden
kann. Die Form F (13) ist mit der Form E (12)
gepaart und weist eine Formfläche
auf, die einer Fläche
(der Vorderseite) der als Türverkleidung
geformten Thermoplastschaumstoffplatte entspricht und in der eine
Bohrung angebracht ist, durch die Druckluft zugeführt wird. Die
Form E (12) und die Form F (13) wurden mit Einstellung
auf eine Temperatur von 60°C
verwendet.
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Die
als Türverkleidung
geformte Schaumstoffplatte (1), die in einem Spannrahmen
(2) einer mit einem Extruder ausgestatteten Vakuumformmaschine
(VAIM0301, hergestellt von Satoh Machinery Works, Co., Ltd.), befestigt
worden war, wurde zwischen der Form E (12) und der Form
F (13) eingebracht. Gleichzeitig mit dem Schließen der
Form E (12) und der Form F (13) wurde Druckluft
durch die Form F (13) zugeführt, so daß der Kompressionsgrad in dem
Raum zwischen der Form F (13) und der Thermoplastschaumstoffplatte
(1) 0,2 MPa erreichte. Daher haftete die Schaumstoffplatte
an der Form E (12), so daß die Vertiefung in der Form
E abgedichtet wurde. Zehn Sekunden nach Beginn der Druckluftzufuhr wurde
geschmolzener Thermoplast bei 240°C
(NOBLEN AX568, Polypropylen, hergestellt von Sumitomo Chemical Co.,
Ltd.; MI = 65 g/min) durch den Kanal (4) in der Form E
(12) in 15 Sekunden in die Vertiefung eingefüllt. Auf
diese Weise wurde die Vertiefung mit dem geschmolzenen Thermoplast
aufgefüllt.
Fünf Sekunden
nach Beendigung des Einfüllens
des geschmolzenen Thermoplasts wurde der die Druckluftzufuhr unterbrochen,
und mit einem Kühlgebläse wurde
Luft eingeblasen, um den entstandenen Artikel abzukühlen. Die
Formen wurden geöffnet,
und der Artikel wurde entnommen. Der unnötige Endabschnitt wurde abgeschnitten,
und dadurch wurde eine in 6 dargestellte
Türverkleidung
(8) mit einer Rippe (7) hergestellt. Am Anschluß der Rippe
lief kein Harz aus, und die entstandene Türverkleidung hatte ein hervorragendes
Aussehen.
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[Beispiel 4]
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Unter
Verwendung einer Polypropylenschaumstoffplatte mit einem Expansionsverhältnis von
3 und einer Dicke von 3 mm (SUMICELLER, hergestellt von Sumika Plastech
Co., Ltd.) wurde nach dem in 4 dargestellten
Verfahren ein Thermoplastartikel hergestellt. Die in den folgenden
Verfahren benutzte Form G (14) weist eine Formfläche auf,
welche die Rückseite
einer Türverkleidung
formen kann. Die Formfläche
weist eine Vertiefung (5) zum Formen einer Rippe mit einer
Breite von 2,5 mm und einer Höhe
von 10 mm als Funktionselement auf. Die Form H (15) weist
eine Formfläche
auf, welche die Vorderseite einer Türverkleidung formen kann. Die
Formfläche
weist eine Druckluftzufuhrbohrung auf. Die Form G (14)
und die Form H (15) wurden mit Einstellung auf eine Temperatur
von 60°C
verwendet.
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Die
Polypropylenschaumstoffplatte (9), die in einem Spannrahmen
(2) einer mit einem Extruder ausgestatteten Vakuumformmaschine
(VAIM0301, hergestellt von Satoh Machinery Works, Co., Ltd.), befestigt
worden war, wurde zum Erweichen mit einem Infrarotheizgerät erhitzt,
so daß die
Oberfläche der
Platte eine Temperatur von 160°C
erreichte, und wurde zwischen der Form G (14) und der Form
H (15) eingebracht. Gleichzeitig mit dem Schließen der Form
G (14) und der Form H (15) wurde Druckluft durch
die Form H (15) zugeführt,
so daß der
Kompressionsgrad in dem Raum zwischen der Form H (15) und
der Schaumstoffplatte (9) 0,2 MPa erreichte. Auf diese
Weise haftete die Schaumstoffplatte (9) an der Form G (14),
so daß die
Vertiefung in der Form G abgedichtet wurde, und gleichzeitig wurde
die Schaumstoffplatte (9) in die Form einer Türverkleidung
gebracht.
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Zehn
Sekunden nach Beginn der Druckluftzufuhr wurde geschmolzener Thermoplast
bei 240°C (NOBLEN
AX568, Polypropylen, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.;
MI = 65 g/min) durch den Kanal (4) in der Form G (14)
in 15 Sekunden in die Vertiefung eingefüllt. Auf diese Weise wurde
die Vertiefung mit dem geschmolzenen Thermoplast aufgefüllt. Fünf Sekunden
nach Beendigung des Einfüllens des
geschmolzenen Thermoplasts wurde die Druckluftzufuhr unterbrochen,
und mit einem Kühlgebläse wurde
Luft eingeblasen, um den entstandenen Artikel abzukühlen. Die
Formen wurden geöffnet,
und der Artikel wurde entnommen. Der unnötige Endabschnitt wurde abgeschnitten,
und dadurch wurde eine in 6 dargestellte
Türverkleidung
(8) mit einer Rippe (7) hergestellt. Am Anschluß der Rippe
lief kein Harz aus, und die entstandene Türverkleidung hatte ein hervorragendes
Aussehen.
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[Vergleichsbeispiel 1]
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Unter
Verwendung einer Schaumstoffplatte, von Thermoplast und der gleichen
Formen wie den in Beispiel 1 benutzten und ohne Anlegen von Unterdruck
durch eine Form wurde eine Türverkleidung herstellt.
Die Skizze ist in 5 dargestellt.
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Eine
als Türverkleidung
vorgeformte Polypropylenschaumstoffplatte (1), die in einem
Spannrahmen (2) der Vakuumformmaschine befestigt worden
war, wurde zwischen der Form A (3) und der Form B (6)
eingebracht. Die Form A (3) und die Form B (6)
wurden geschlossen, und dann wurde geschmolzener Thermoplast bei
240°C durch
den Kanal (4) in der Form A (3) innerhalb von
15 Sekunden in die Vertiefung eingefüllt. Auf diese Weise wurde die
Vertiefung mit dem geschmolzenen Thermoplast aufgefüllt. Mit
Hilfe eines Kühlgebläses wurde
Luft eingeblasen, um den entstandenen Artikel abzukühlen. Die
Formen wurden geöffnet,
und der Artikel wurde entnommen. Der unnötige Endabschnitt wurde abgeschnitten,
und dadurch wurde eine Türverkleidung
mit einer Rippe hergestellt. In der entstandenen Türverkleidung
mit einer Rippe lief an der Verbindungsstelle der Rippe Harz aus.