DE112007002338B4 - Industrielle Saugmittel und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

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Abstract

Ein industrielles Saugmittel, aufweisend: einen ersten Gitterstoff, hergestellt aus mindestens einem thermoplastischen Material; einen zweiten Gitterstoff, hergestellt aus mindestens einem thermoplastischen Material; und eine mittlere Schicht, angeordnet zwischen dem ersten und dem zweiten Gitterstoff, wobei die mittlere Schicht eine trocken gebildete Bahn aus Cellulose und geöffneter, vereinzelter Zweikomponenten-Stapelfaser besitzt, bei dem mindestens ein Teil der Zweikomponentenfaser in der mittleren Schicht an mindestens einen Teil der Cellulose in der mittleren Schicht thermisch gebunden ist und mindestens der erste und der zweite Gitterstoff an die mittlere Schicht thermisch gebunden sind.

Description

  • ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung beziehen sich auf Vliesmaterialien und, genauer gesagt, auf bestimmte Arten von Vliesmaterialien, die als industrielle Saugmittel bekannt sind.
  • Industrielle Saugmittel werden unter unterschiedlichen Bedingungen eingesetzt. Beispielsweise werden Saugkissen aus Vliesstoff oft in Fertigungsanlagen eingesetzt, um Wasser, Öl, Chemikalien und sonstige Flüssigkeiten aufzusaugen, die von diversen Maschinen und Fertigungslinien freigesetzt oder ausgestoßen werden oder als Leckage aus ihnen austreten können. Zum Beispiel können industrielle Saugkissen um Schneidmaschinen herum verwendet werden, um Schmiermittel aufzusaugen, um Druckmaschinen, um Druckfarbe aufzusaugen, und um verarbeitende Anlagen, um Chemikalien aufzusaugen. Die Kissen helfen, die Verbreitung solcher Flüssigkeiten in Laufgänge und auf andere Maschinen zu verringern, Flüssigkeiten aufzunehmen, nachdem sie ausgelaufen sind, und zu ähnlichen Zwecken.
  • Derartige Saugmittel sind beispielsweise aus der US 6,573,204 B1 oder der US 4,822,668 A bekannt.
  • ZUSAMMENFASSUNG
  • Obgleich derzeitige industrielle Saugmittel ihre Funktion erfüllen, wären industrielle Saugmittel mit verbesserten Eigenschaften wie erhöhte Saugfähigkeit, niedrigere Kosten und Feuerhemmungsvermögen vorteilhaft. Die Saugkraft ist oft vom Masse/Gewicht-Verhältnis (oder der Dichte) des Materials abhängig.
  • Die der Erfindung gestellte Aufgabe wird durch ein industrielles Saugmittel nach dem Anspruch 1 und durch Verfahren zu dessen Herstellung nach den Ansprüchen 11 und 24 gelöst.
  • Eine Ausführungsform der Erfindung enthält ein industrielles Saugmittel, das überwiegend aus Cellulose hergestellt ist. Die Cellulose wird so verarbeitet, dass ihre Masse oder ihr Volumen erhöht wird, was hilft, die Saugfähigkeit zu erhöhen. In einigen Ausführungsformen besitzt das fertige industrielle Saugmittel eine Saugfähigkeit von dem 1- bis 2,5-Fachen seines eigenen Gewichts und ein Masse/Gewicht-Verhältnis von 10 bis 30. Ein weiterer Vorteil des Einsatzes von Cellulose sind niedrigere Kosten. Die meisten derzeitigen industriellen Saugmittel werden weitgehend aus Polypropylen, einem Erdölderivat, hergestellt. Derzeit hat es den Anschein, dass die Kosten von Produkten auf Erdölbasis weiter steigen werden. Daher kann eine Reduzierung der Menge von Komponenten auf Erdölbasis in den Saugmitteln helfen, Kosten zu senken. Außerdem wird Erdöl als eine nicht erneuerbare Ressource betrachtet. Somit hilft die Reduzierung der Menge von Komponenten auf Erdölbasis, die Abhängigkeit von nicht erneuerbaren Ressourcen zu verringern.
  • Vielfach wird die Ansicht vertreten, dass Cellulose größere Brandrisiken birgt als bestimmte synthetische Materialien, die derzeit in industriellen Saugmitteln verwendet werden. Jedoch wird die Cellulose, die in bestimmten Ausführungsformen der Erfindung eingesetzt wird, mit einem feuerhemmenden Mittel behandelt, um sicherzustellen, dass das Endprodukt ein Feuerhemmungsvermögen besitzt, das demjenigen der derzeitigen industriellen Saugmittel gleichwertig oder überlegen ist.
  • Ein weiterer Vorteil bestimmter Ausführungsformen der Erfindung besteht darin, dass Abfallcellulose verwendet werden kann. In vielen Fällen steht Abfallcellulose relativ kostengünstig zur Verfügung. Somit werden die Gesamtkosten des Endprodukts gesenkt. Außerdem kann der Einsatz oder das Recycling von Abfallcellulose Vorteile beim Umweltschutz bringen.
  • In einer Ausführungsform sieht die Erfindung ein industrielles Saugmittel vor. Das Saugmittel weist einen oberen Gitterstoff aus mindestens einem thermoplastischen Material, einen unteren Gitterstoff aus mindestens einem thermoplastischen Material, und eine mittlere Schicht zwischen dem oberen und dem unteren Gitterstoff auf. Die mittlere Schicht weist eine trocken gebildete Bahn aus feuerhemmend behandelter Cellulose und einer geöffneten, vereinzelten Zweikomponenten-Stapelfaser auf. Mindestens ein Teil der Zweikomponentenfaser in der mittleren Schicht ist an mindestens einen Teil der Cellulose in der mittleren Schicht thermisch gebunden. Außerdem sind der erste und der zweite Gitterstoff an die mittlere Schicht thermisch gebunden.
  • Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht ein Verfahren zur Herstellung eines industriellen Saugmittels vor. Das Verfahren umfasst das Beziehen mindestens einer Art von Cellulose aus einer Gruppe von Cellulosequellen, darunter eine Quelle von Rohcellulose, eine Quelle von Restcellulose aus der Industrie und eine Quelle von Restcellulose von Verbrauchern, Zerkleinern der Cellulose, und Auftrennen und Dimensionieren der Cellulose. Die Cellulose wird in eine Spritzkabine zudosiert, in der mindestens ein Additiv auf die Cellulose aufgebracht wird. Das mindestens eine Additiv kann aus der Gruppe aus einem Bindungslösemittel, einem Farbstoff, einem Fixiermittel und einem feuerhemmenden Mittel ausgewählt werden. Das Verfahren umfasst außerdem das Trocknen der Cellulose; Auftrennen und Dimensionieren der Cellulose, Zerfasern der Cellulose, oder beides; Zudosieren der Cellulose in einen Bildekopf; Zudosieren der Zweikomponentenfaser in den Bildekopf; und Bildung einer Vliesbahn aus der Cellulose und der Zweikomponentenfaser auf einem Bildedraht, der unter dem Bildekopf angeordnet ist. Die Bahn wird zwischen einen ersten Gitterstoff und einen zweiten Gitterstoff eingelegt, sodass eine Vliesbahn entsteht. Die Vliesbahn wird anschließend in einem Ofen erwärmt, um eine äußere Schicht der Zweikomponentenfaser zum Schmelzen zu bringen. Das geschmolzene Material berührt andere Fasern und stellt, wenn es wieder erhärtet oder abgekühlt ist, Bindungen zwischen mindestens einem Teil der Zweikomponentenfaser und der Cellulose her. Der Erwärmungsprozess sorgt auch dafür, dass mindestens ein Teil des ersten und des zweiten Gitterstoffs an die Vliesbahn gebunden wird. Nachdem die Vliesbahn gebildet und abgekühlt worden ist, wird sie in einem fortlaufenden Prozess auf eine Mutterrolle gewickelt. Diese Rollen werden dann zu einem Umwandlungsprozess gebracht, in dem sie entweder in Kissen geschnitten oder in kleinere Rollen umgewandelt werden. Es ist auch möglich, den Mutterrollenwickler durch einen mitlaufenden Querschneider zu ersetzen, der im Rahmen eines fortlaufenden Prozesses die Vliesbahn in Kissen schneidet.
  • Weitere Gesichtspunkte und Ausführungsformen der Erfindung werden durch die Betrachtung der ausführlichen Beschreibung und der begleitenden Zeichnungen ersichtlich.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • ist eine perspektivische Ansicht, teilweise in Explosionsform, eines industriellen Saugmittels.
  • ist ein Fließschema, das einen Teil eines Prozesses zur Herstellung eines industriellen Saugmittels zeigt.
  • ist ein Fließschema, das einen weiteren Teil eines Prozesses zur Herstellung eines industriellen Saugmittels zeigt.
  • ist ein Fließschema, das einen weiteren Teil eines Prozesses zur Herstellung eines industriellen Saugmittels zeigt.
  • AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
  • Bevor Ausführungsformen der Erfindung detailliert beschrieben werden, sei darauf hingewiesen, dass die Erfindung in ihrer Anwendung nicht auf die Details der Ausführung und die Anordnung der Komponenten, die in der folgenden Beschreibung dargelegt oder in den folgenden Zeichnungen illustriert werden, beschränkt ist. Die Erfindung kann weitere Ausführungsformen annehmen und kann auf unterschiedliche Weise hergestellt oder ausgeführt werden.
  • zeigt ein industrielles Saugkissen 10 mit einem ersten Vliesgitterstoff 12, der aus einem oder mehr thermoplastischen Materialien wie etwa Polyethylen, Polypropylen und Polyester hergestellt sein kann. In einer Ausführungsform ist der Gitterstoff 12 aus Zweikomponenten-Spinnvliesmaterial oder -fasern hergestellt. In einer gemeinsamen Form weisen Zweikomponentenfasern einen Innenkern aus Polypropylen und einen Mantel oder eine äußere Schicht aus Polyethylen auf. Der Außenmantel aus Polyethylen hat einen niedrigeren Schmelzpunkt als der Kern aus Polypropylen. Wie unten ausführlicher diskutiert, dient der Gitterstoff 12 als äußere Schicht für das Kissen 10, die helfen soll, die Zugfestigkeit des Kissens 10 zu erhöhen und eine mittlere Schicht 14 des im trockenen Verfahren gelegten Materials zu schützen. Eine Form, wie der Gitterstoff hilft, die mittlere Schicht 14 zu schützen, besteht darin, dass er die Flusenbildung in der mittleren Schicht verhindert oder verringert.
  • In einer Ausführungsform ist der Gitterstoff 12 durch thermische Bindungen an der mittleren Schicht 14 befestigt. In diesem Fall wird der Gitterstoff 12 so erwärmt, dass das Polyethylen in den Zweikomponentenfasern schmilzt und mit den Fasern aus der mittleren Schicht 14 in Berührung kommt. Das Kissen 10 wird dann gekühlt (oder abkühlen gelassen), sodass das Polyethylen wieder erhärtet oder abkühlt, um Bindungspunkte zwischen mindestens einigen der Zweikomponentenfasern im Gitterstoff 12 und den Fasern innerhalb der mittleren Schicht 14 zu bilden.
  • Die mittlere Schicht 14 setzt sich in mindestens einer Ausführungsform aus Cellulose oder Cellulosefasern und Zweikomponenten-Stapelfasern zusammen. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die mittlere Schicht 14 etwa 90 Gew.-% Cellulose und etwa 10 Gew.-% Zweikomponenten-Stapelfasern. Die Cellulose kann aus einer Reihe unterschiedlicher Quellen bezogen werden, darunter Rohzellulose, Restcellulose aus der Industrie (zum Beispiel Abfall aus einer Papierfabrik) und Restcellulose von Verbrauchern (zum Beispiel Papier und ähnliche Materialien, die von Einzelpersonen recycelt wurden).
  • Das Kissen 10 weist auch einen zweiten Vliesgitterstoff 18 auf. Der zweite Gitterstoff 18 kann gleich dem ersten Gitterstoff 12 sein und dient einem ähnlichen Zweck wie der Gitterstoff 12. Der zweite Gitterstoff 18 ist in einer Weise an der mittleren Schicht 14 befestigt, die der Befestigung des ersten Gitterstoffs 12 an ihr ähnlich ist.
  • zeigt einen Prozess 20 zum Herstellen des Kissens 10. Der Prozess 20 beginnt bei Schritt oder Block 22, in dem Cellulose aus verschiedenen Quellen, darunter diejenigen, die oben beschrieben wurden, bezogen wird. Bevor aus der Cellulose (zusammen mit der Zweikomponentenfaser) die mittlere Schicht 14 gebildet wird, durchläuft die Cellulose eine Reihe von Verarbeitungsschritten. Zuerst wird die Cellulose in einem Shredder verarbeitet (d. h. zerteilt) (Block 24) und dann in einer ersten Hammermühle aufgetrennt und dimensioniert (Block 26). Die verarbeitete Cellulose kann dann als Reserve bereitgestellt werden (Block 28), die helfen soll, den ordnungsgemäßen Betrieb nachgeschalteter Prozesse sicherzustellen. Insbesondere kann eine Reserve dazu eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass Material mit einer konstanten oder geregelten Geschwindigkeit nachgeschalteten Prozessen zugeführt wird.
  • Die Cellulose wird dann zu einer Dosiervorrichtung geliefert (Block 30), die helfen soll, die Zufuhr der richtigen Mengen Cellulose zu nachgeschalteten Prozessen sicherzustellen. In der gezeigten Ausführungsform wird die Cellulose in eine Spritzkabine oder eine ähnliche Vorrichtung zudosiert (Block 34) (im Allgemeinen ein mitlaufender Behandlungsprozess). Verschiedene flüssige und trockene Additive können der Cellulose in der Spritzkabine (oder einer sonstigen Behandlungsvorrichtung) hinzugefügt werden, darunter feuerhemmende Mittel 36, Farbstoffe 38, Farbstofffixiermittel, und Bindungslösemittel 40. Das Bindungslösemittel (das manchmal ein grenzflächenaktiver Stoff sein kann) verringert oder verhindert die Bildung von Wasserstoffbindungen, was die Masse und die Saugfähigkeit des Endprodukts erhöht.
  • Der Zweck von Farbstofffixiermitteln zum Beispiel ist, das Auslaufen oder Ausbluten des der Cellulose hinzugefügten Farbstoffs zu reduzieren. In der in gezeigten Ausführungsform werden die Additive durch eine Dosiereinheit in die Spritzkabine zudosiert (Block 44). Eine Methode, die in Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung nützlich sein kann, um ein feuerhemmendes Mittel und Additive auf die Cellulose aufzubringen, wird in US-Patent Nr. 5 534 301 beschrieben, welches auf einen der Erfinder der vorliegenden Anmeldung abgetreten wird.
  • Nach der Behandlung in der Spritzkabine wird die Cellulose in einem Trockner getrocknet (Block 48). Die getrocknete Cellulose wird dann einer zweiten Hammermühle, einem Zerfaserer, oder beiden zugeführt, wie durch die Blöcke 52 und 54 und die Richtungspfade 56, 58 und 60 gezeigt. Die Hammermühle ist zweckmäßig beim Aufbrechen der Cellulose in kleine Stücke, und der Zerfaserer ist zweckmäßig beim Vereinzeln der Fasern, um das Masse/Gewicht-Verhältnis zu erhöhen. Somit besteht ein Zweck des Nachtrockenprozesses darin, Zusammenballungen von Cellulose aufzubrechen, die sich eventuell während des Aufenthalts der Cellulose in der Spritzkabine gebildet haben. Außerdem hilft der Nachtrockenprozess, die Cellulosefasern zu vereinzeln, bevor die Cellulose einem Bildekopf zugeführt wird (unten diskutiert).
  • Nachdem die Cellulose in der zweiten Hammermühle, im Zerfaserer, oder in beiden verarbeitet worden ist, wird sie einem Bildekopf einer Vorrichtung nach dem Trocken- oder Luftlegeverfahren zugeführt. Bevor die Cellulose zum Bildekopf gesendet wird, kann sie einer zweiten Volumenreserve zugeführt werden (Block 66), um die Zuliefergeschwindigkeit des Materials zu steuern. Außerdem kann/können die Zellulose, die Zweikomponentenfaser oder beide durch eine Koronaentladungseinheit geleitet werden, deren Aufgabe es ist, die Cellulose bzw. die Zweikomponentenfasern elektrisch zu laden (Block 68). Das elektrische Laden der Zweikomponenten- und Cellulosefaser kann beispielsweise helfen, die Zugfestigkeit der Vliesbahn zu erhöhen, indem es dafür sorgt, dass die Fasern an anderen Materialien haften oder von diesen angezogen werden. Wenn die Cellulose auf geeignete Weise verarbeitet worden ist, wird sie über einen Luftstrom einer Rutsche mit einem Dosiergerät oben auf dem Bildekopf zugeführt (Block 70). Die Cellulose gelangt dann durch Luftzug in einen rechteckigen Kopf des Bildekopfes (Block 71). Während die Cellulose durch Kanäle zur Rutsche und in den Bildekopf wandert, ballen sich die vereinzelten Cellulosefasern möglicherweise wieder zusammen. Der Bildekopf bricht diese Zusammenballungen der Cellulose auf (Block 72) und legt die Cellulosefasern auf einem Draht oder Förderer (oft als Bildetisch bezeichnet) ab (Block 73). Der erste Gitterstoff 12 wird abgewickelt (Block 74), sodass er dem Bildetisch in der Weise zugeführt werden kann, dass eine luftgelegte Bahn auf der Oberseite des Gitterstoffs 12 gebildet wird. Wenn gewünscht, kann der erste Gitterstoff 12 in einer Koronaentladungseinheit behandelt werden (Block 75), bevor er den Bildetisch erreicht. Die Behandlung des Gitterstoffs 12 in der Koronaentladungseinheit hilft, die Haftung des Gitterstoffs 12 an der Schicht 14 zu erhöhen. Wie später diskutiert, wird die Cellulose mit der Zweikomponentenfaser im Bildekopf gemischt. Somit enthält die luftgelegte Bahn (oder die mittlere Schicht 14), die auf dem Bildetisch gebildet wird, ein Gemisch aus Cellulosefasern (verarbeitet und behandelt, wie oben beschrieben) und Zweikomponentenfaser (verarbeitet, wie unten beschrieben).
  • Nachdem die Bahn auf dem ersten Gitterstoff 12 gebildet worden ist, wird der zweite Gitterstoff 18 auf die Oberseite der Bahn aufgebracht. Insbesondere kann der Gitterstoff 18 abgewickelt (Block 76), in einer Koronaentladungseinheit behandelt (Block 77) und auf die Oberseite der Bahn, die auf dem Bildetisch gebildet wurde, gelegt werden. Sobald die drei Schichten des Kissens 10 korrekt zueinander positioniert sind, können die Gitterstoffe 12 und 18 und die mittlere Schicht 14 aneinander gebunden werden. Außerdem kann das Cellulosematerial in der mittleren Schicht 14 aneinander gebunden werden. In einer Ausführungsform wird die Vliesbahn 10 durch eine Übergabestation (Block 78) und anschließend durch einen Ofen, der ein konventioneller Wärmeofen, ein Hochfrequenz-(RF) oder ein Mikrowellenofen sein kann (Blöcke 80 und 82), geleitet. während des Aufenthalts im Ofen schmelzen die Zweikomponentenfasern in den Gitterstoffen 12 und 18 und die Zweikomponentenfasern in der mittleren Schicht 14. Infolgedessen werden zwischen den Gitterstoffen 12 und 18 und der mittleren Schicht 14 und innerhalb der mittleren Schicht 14 thermische Bindungen gebildet. (Die Bindungen werden in einer Weise gebildet, die oben im Zusammenhang mit dem Gitterstoff 12 beschrieben wurde). Wenn gewünscht, kann die Vliesbahn 10 nach dem Erwärmen im Ofen in einer Nagelwalzenbindestation verarbeitet werden (Block 84). Eine Nagelwalze erzeugt Vertiefungen in der Vliesbahn 10, und diese Vertiefungen helfen, die Schichten der Vliesbahn 10 mechanisch zusammenzuhalten. Die Nagelwalzenstation kann eine oder mehr Nagelwalzen enthalten.
  • Sobald das Kissen gebunden und ggf. mit Vertiefungen versehen ist, kann es auf einen Aufwickler gewickelt werden (Block 86). Rollen aus Kissenmaterial können in einem separaten Prozess so umgewandelt werden, dass das Kissenmaterial in die gewünschten Größen geschnitten und in Behältern verpackt wird, die für die einfache Entnahme einzelner Kissen durch Endbenutzer geeignet sind. Alternativ dazu kann das Kissenmaterial auf kleinere Rollen gewickelt oder in einem mitlaufenden Prozess in für den Verkauf an Endbenutzer geeignete Kissen geschnitten werden.
  • Wie bemerkt, wird dem Bildekopf eine Zweikomponentenfaser zugeführt. In einer Ausführungsform sind die Zweikomponentenfasern Zweikomponenten-Stapelfasern. In bestimmten Ausführungsformen können Fasern von etwa 1 bis 10 Denier (Dicke) und Längen von etwa 1/8'' bis etwa 4'' eingesetzt werden. zeigt einen Prozess 100, bei dem eine Zweikomponentenfaser verarbeitet und dem Bildekopf zugeführt wird. Zuerst wird eine Masse von Zweikomponentenfasern (üblicherweise in Form von Ballen) (Block 102) zu einem Zuführtisch geliefert (Block 104). Bevor die Ballen zum Zuführtisch geliefert werden, werden Bänder oder Drähte, welche die Ballen halten, entfernt. Der Zuführtisch bewegt die Zweikomponentenfaserballen zu einem Voröffner (Block 106). Der Voröffner bricht die Ballen in Stücke und übergibt dosierte Mengen von Zweikomponentenfasern an einen Öffner (Block 110). Der Öffner bricht die Stücke des Zweikomponentenmaterials auseinander, um die Fasern zu öffnen und zu vereinzeln. Wenn gewünscht, können die vereinzelten Fasern zu einer Volumenreserve gebracht werden (Block 112), die hilft, die Geschwindigkeit der Lieferung von Fasern zu nachgeschalteten Prozessen zu steuern. Außerdem kann die Zweikomponentenfaser durch eine Koronaentladungseinheit geleitet werden (Block 113). Die Faser wird über einen Luftstrom von der Volumenreserve zu einer Rutsche über dem Bildekopf transportiert (Block 114). In Hochgeschwindigkeitskanälen wird die Faser in einem Luftstrom mitgerissen, der die Faser in den Bildekopf trägt (Block 118). Die Zweikomponentenfaser wird im Bildekopf mit den Cellulosefasern gemischt (Block 120). Wie oben beschrieben, wird vom Bildekopf eine luftgelegte oder trocken gebildete Bahn aus Cellulose und Zweikomponentenfasern erzeugt. Ein für die Verwendung bei der Herstellung des Kissens 10 geeigneter Bildekopf wird in der US-Patentanmeldung unter der laufenden Nr. 11/269 125 beschrieben, die Eigentum desselben Zessionars der vorliegenden Anmeldung ist.
  • Wenn gewünscht, kann die Zweikomponentenfaser mit einem grenzflächenaktiven Stoff behandelt werden. Durch diese Behandlung wird die Zweikomponentenfaser hydrophil. Der grenzflächenaktive Stoff hilft auch, die Masse und die Saugfähigkeit zu erhöhen.
  • Zu dem, was in Bezug auf den Prozess 20 und den Prozess 100 beschrieben worden ist, gehört die Verwendung separater Rutschen, um Fasern zu einem Bildekopf zu liefern: eine erste Rutsche führt dem Bildekopf Cellulosefasern zu, und eine zweite Rutsche führt dem Bildekopf Zweikomponentenfasern zu. Zusätzlich zu dem Zweirutschen-Prozess ist es möglich, eine einzige Rutsche einzusetzen, in der sowohl Cellulose als auch Zweikomponentenfasern platziert werden. Außerdem muss/müssen die Rutsche oder Rutschen nicht oben auf dem Bildekopf platziert werden. Zum Beispiel kann die Faser in einem Luftstrom (allgemein in einem Fluidstrom) innerhalb eines Kanals in Venturiausführung, der in den Bildekopf führt, mitgerissen werden.
  • Wie aus der obigen Beschreibung ersichtlich sein sollte, sehen Ausführungsformen der Erfindung unter anderem industrielle Saugmittel und Verfahren zu ihrer Herstellung vor. Verschiedene Merkmale, Vorteile und Ausführungsformen der Erfindung werden in den folgenden Ansprüchen dargelegt.

Claims (24)

  1. Ein industrielles Saugmittel, aufweisend: einen ersten Gitterstoff, hergestellt aus mindestens einem thermoplastischen Material; einen zweiten Gitterstoff, hergestellt aus mindestens einem thermoplastischen Material; und eine mittlere Schicht, angeordnet zwischen dem ersten und dem zweiten Gitterstoff, wobei die mittlere Schicht eine trocken gebildete Bahn aus Cellulose und geöffneter, vereinzelter Zweikomponenten-Stapelfaser besitzt, bei dem mindestens ein Teil der Zweikomponentenfaser in der mittleren Schicht an mindestens einen Teil der Cellulose in der mittleren Schicht thermisch gebunden ist und mindestens der erste und der zweite Gitterstoff an die mittlere Schicht thermisch gebunden sind.
  2. Industrielles Saugmittel gemäß Anspruch 1, bei dem die Cellulose feuerhemmend behandelt ist.
  3. Industrielles Saugmittel gemäß Anspruch 2, bei dem die feuerhemmend behandelte Cellulose mit einem Bindungslösemittel behandelte Cellulose aufweist.
  4. Industrielles Saugmittel gemäß Anspruch 2, bei dem die feuerhemmend behandelte Cellulose einen Farbstoff aufweist.
  5. Industrielles Saugmittel gemäß Anspruch 4, bei dem die feuerhemmend behandelte Cellulose ein Farbstofffixiermittel aufweist.
  6. Industrielles Saugmittel gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, bei dem der erste und der zweite Gitterstoff Zweikomponenten-Spinnvliesmaterial aufweist.
  7. Industrielles Saugmittel gemäß Anspruch 1, bei dem die mittlere Schicht ein Gemisch aus 90 Gew.-% Cellulose und 10 Gew.-% Zweikomponentenfaser aufweist.
  8. Industrielles Saugmittel gemäß Anspruch 1, bei dem die mittlere Schicht ein Masse/Gewicht-Verhältnis von 10 bis 30 hat.
  9. Industrielles Saugmittel gemäß Anspruch 1, das eine Saugfähigkeit von dem 1- bis 2,5-Fachen seines eigenen Gewichts hat.
  10. Industrielles Saugmittel gemäß Anspruch 1, bei dem die Cellulose Abfallcellulose enthält.
  11. Ein Verfahren zur Herstellung eines industriellen Saugmittels nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Verfahren aufweist: Beziehen mindestens einer Art von Cellulose aus einer Gruppe von Cellulosequellen, darunter eine Quelle von Rohcellulose, eine Quelle von Restcellulose aus der Industrie und eine Quelle von Restcellulose von Verbrauchern; Zerkleinern der Cellulose; Auftrennen und Dimensionieren der Cellulose; Zudosieren der Cellulose in eine Spritzkabine; Aufbringen mindestens eines Additivs auf die Cellulose in der Spritzkabine, wobei das mindestens eine Additiv aus der Gruppe aus einem Bindungslösemittel, einem Farbstoff, einem Fixiermittel und einem feuerhemmenden Mittel ausgewählt wird; wenn das mindestens eine Additiv eine Flüssigkeit ist, Trocknen der Cellulose; Auftrennen und Dimensionieren der Cellulose, Zerfasern der Cellulose, oder beides; Zudosieren der Cellulose in einen Bildekopf; Zudosieren der Zweikomponentenfaser in den Bildekopf; Bilden einer Bahn aus der Cellulose und der Zweikomponentenfaser auf einem Bildedraht, der unter dem Bildekopf angeordnet ist; Einlegen der Bahn zwischen einen ersten Gitterstoff und einen zweiten Gitterstoff, sodass ein Kissen entsteht; und Erwärmen des Kissens in einem Ofen, um eine äußere Schicht der Zweikomponentenfaser zum Schmelzen zu bringen, damit mindestens ein Teil der Zweikomponentenfaser an mindestens einen Teil der Cellulose gebunden wird, und um zu erreichen, dass mindestens ein Teil des ersten und des zweiten Gitterstoffs an die Bahn gebunden wird.
  12. Verfahren gemäß Anspruch 11, ferner aufweisend das Zermahlen der Cellulose, um Cellulosefasern zu vereinzeln.
  13. Verfahren gemäß Anspruch 11, bei dem das Erwärmen des Kissens in einem Ofen das Erwärmen des Kissens in einer RF-Einheit einschließt.
  14. Verfahren gemäß Anspruch 11, bei dem das Erwärmen des Kissens in einem Ofen das Erwärmen des Kissens in einem Wärmeofen einschließt.
  15. Verfahren gemäß Anspruch 110, ferner aufweisend das Behandeln der Cellulose in einer Koronaentladungseinheit vor dem Zudosieren der Cellulose in einen Bildekopf.
  16. Verfahren gemäß Anspruch 110, ferner aufweisend das Behandeln der Zweikomponenten-Stapelfaser in einer Koronaentladungseinheit vor dem Zudosieren der Zweikomponentenfaser in einen Bildekopf.
  17. Verfahren gemäß Anspruch 110, ferner aufweisend das Behandeln des ersten Gitterstoffs in einer Koronaentladungseinheit vor dem Einlegen der Bahn aus der Cellulose und der Zweikomponentenfaser.
  18. Verfahren gemäß Anspruch 11, ferner aufweisend das Legen des ersten Gitterstoffs auf den Bildedraht und Bilden einer Bahn aus der Cellulose und der Zweikomponentenfaser auf dem ersten Gitterstoff.
  19. Verfahren gemäß Anspruch 11, ferner aufweisend das Behandeln des zweiten Gitterstoffs in einer Koronaentladungseinheit vor dem Einlegen der Bahn aus der Cellulose und der Zweikomponentenfaser.
  20. Verfahren gemäß Anspruch 11, ferner aufweisend das Verarbeiten des Kissens in einer Nagelwalzenstation nach dem Erwärmen des Kissens in einem Ofen.
  21. Verfahren gemäß Anspruch 11, bei dem das Zudosieren der Cellulose in einen Bildekopf und das Zudosieren der Zweikomponentenfaser in den Bildekopf das Mitreißen der Cellulose und der Zweikomponentenfaser durch einen Venturieffekt in eine einzige Rutsche einschließen.
  22. Verfahren gemäß Anspruch 11, bei dem das Zudosieren der Cellulose in einen Bildekopf das Mitreißen der Cellulose über einen Luftstrom in eine erste Rutsche einschließt und das Zudosieren der Zweikomponentenfaser in den Bildekopf das Mitreißen der Zweikomponentenfaser über einen Luftstrom in eine zweite Rutsche einschließt.
  23. Verfahren gemäß Anspruch 11, ferner aufweisend das Behandeln der Cellulose mit einem Bindungslösemittel, einem grenzflächenaktiven Stoff, oder beidem.
  24. Ein Verfahren zur Herstellung eines industriellen Saugmittels nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Verfahren aufweist: Beziehen mindestens einer Art von Cellulose aus einer Gruppe von Cellulosequellen, darunter eine Quelle von Rohcellulose, eine Quelle von Restcellulose aus der Industrie und eine Quelle von Restcellulose von Verbrauchern; Zerkleinern der Cellulose; Auftrennen und Dimensionieren der Cellulose; Aufbringen mindestens eines flüssigen Additivs auf die Cellulose, wobei das mindestens eine flüssige Additiv aus der Gruppe aus einem Bindungslösemittel, einem Farbstoff, einem Fixiermittel und einem feuerhemmenden Mittel ausgewählt wird; Trocknen der Cellulose; Vereinzeln der Cellulose, der Zweikomponentenfaser, oder von beidem; Liefern der Cellulose und der Zweikomponentenfaser zu einem Bildekopf; Bilden einer Bahn aus der Cellulose und der Zweikomponentenfaser auf einem Bildedraht, der unter dem Bildekopf angeordnet ist; Einlegen der Bahn zwischen einen ersten Gitterstoff und einen zweiten Gitterstoff, sodass ein Kissen entsteht; und Erwärmen des Kissens in einem Ofen, um eine äußere Schicht der Zweikomponentenfaser zum Schmelzen zu bringen, damit mindestens ein Teil der Zweikomponentenfaser an mindestens einen Teil der Cellulose gebunden wird, und um zu erreichen, dass mindestens ein Teil des ersten und des zweiten Gitterstoffs an die Bahn gebunden wird.
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