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TECHNISCHES
GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein geschäumtes Hochpräzisionskoaxialkabel,
bei dem der Isolator durch Wickeln eines durchlässigen Bandes um den Außenumfang
eines inneren Leiters gebildet ist, und ein äußerer Leiter ist aus einem
gesponnenen Abschirmelement gebildet ist und insbesondere betrifft
die Erfindung ein geschäumtes
Hochpräzisionskoaxialkabel,
bei dem auch bei einer mechanischen Belastung, wie einer Biegung
oder einer Drehung des Kabel die Veränderung der charakteristischen
Impedanz gering ist.
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STAND DER
TECHNIK
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Das
Erfordernis nach einer schnellen Forcierung der Verbesserung der Übertragungsgeschwindigkeit und
einer Verbesserung der Übertragungsgenauigkeit
in Informationskommunikationsgeräten,
Test/Prüfinstrumenten
für ein
Halbleiterelement oder dgl., die in Informationskommunikationsvorrichtungen
verwendet werden, haben mit dem Fortschritt der informationsorientierten
Gesellschaft zugenommen. Aus diesem Grunde besteht Bedarf an der
Förderung
der Übertragungsgeschwindigkeit
und der Verbesserung der Übertragungsgenauigkeit
auch für
ein Koaxialkabel und einen Koaxialcode, die bei solchen Geräten und
Instrumenten verwendet werden.
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Eine
relative Permittivität
eines Isolators und der äußere Durchmesser
des inneren Leiters und des Isolators beeinflussen die Übertragungseigenschaften
eines Koaxialkabels. Die Übertragungseigenschaften werden
verbessert, wenn der Wert der relativen Permittivität geringer
wird. Auch beeinflussen das Verhältnis des äußeren Durchmessers
des inneren Leiters zu dem Außendurchmesser
des Isolators und die Streuung des äußeren Durchmessers des Innenleiters
und des Isolators erheblich die Transmissionseigenschaften eines
Koaxialkabels. Insbesondere ist es bezüglich der charakteristischen
Impedanz und einer elektrostatischen Kapazität ideal, wenn die relative
Permittivität
des Isolators gering ist, wenn die Streuung gering ist, wenn die Streuung
des äußeren Durchmessers
des Innenleiters und die Streuung des Außendurchmessers (dem Innendurchmesser
der Abschirmung) des Isolators gering sind und der inneren Leiter
und der Isolator genauere kreisförmige
bzw. zylindrische Formen haben.
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Bezüglich eines
geschäumten
Hochpräzisionskoaxialkabels,
dessen Schwankung der charakteristischen Impedanz reduziert ist,
ist beispielsweise in dem Patentdokument 1 gezeigt.
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Das
Patentdokument 1 offenbar ein geschäumtes Hochpräzisionskoaxialkabel
mit einem inneren Leiter, der gebildet ist durch Verdrillen einer
Mehrzahl von Leiterdrähten,
einen geschäumten
Isolators mit einer geringen Permittivität, der durch Wickeln eines
durchlässigen
Bandes um den Umfang eines inneren Leiters aufgebaut ist, einen äußeren Leiter,
der durch Verflechten einer großen
Anzahl von dünnen
Leiterdrähten
um den Außenumfang
des aufgeschäumten
Isolators gebildet ist und eine aus einem Kunststoff bestehende
Ummantelung mit einer Hitzewiderstandsfähigkeit gebildet ist, wobei
die Ummantelung um den Außenumfang
des äußeren Leiters
gebildet ist mit einer Toleranz des Außendurchmessers des inneren
Leiters von 4/1000 mm oder weniger, einer Toleranz des Außendurchmessers
des geschäumten
Isolators von ± 0,02
mm, wobei der geschäumte
Isolator eine genaue kreisförmige äußere Form
hat, wobei die Toleranz des Außendurchmessers des äußeren Leiters
auf ± 2%
des Mittelwerts des Außendurchmessers
bestimmt ist, der äußere Leiter
eine genaue Kreisform hat und die Präzision der charakteristischen
Impedanz zwischen dem Innenleiter und dem Außenleiter, zwischen denen der
geschäumte
Isolator angeordnet ist, auf ± 1 Ω bestimmt
ist.
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Bei
dem geschäumten
Hochpräzisionskoaxialkabel,
das in dem Patentdokument 1 beschrieben worden ist, können die
Ungenauigkeiten der äußeren Formen
und die Schwankungen der Außendurchmesser
des Innenleiters, des Isolators, des äußeren Leiters und dgl., die
das geschäumte
Hochpräzisionskoaxialkabel
bilden, zum Erhöhen
der Genauigkeit der Werte der Außendurchmesser reduziert werden,
die Elemente können genau
kreisförmig
ausgebildet sein und die Variation der charakteristischen Impedanz
reduziert werden.
- Patentdokument 1: Japanische Offenlegungsschrift
Nr. 2003-234026
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OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
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VON DER ERFINDUNG
ZU LÖSENDES
PROBLEM
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Bei
dem üblichen
geschäumten
Präzisionskoaxialkabel,
wie es in dem Patentdokument 1 beschrieben worden ist, sind zum
Reduzieren der Schwankungen der charakteristischen Eigenschaft des
Kabels der isolierte Kern und der Kern des äußeren Leiters mit Druck durch
ein Werkzeuggeführt,
das einen vorgegebenen Innendurchmesser hat, um einen Sekundärformen
unterworfen zu sein für
den Zweck des Bringen des Außendurchmessers
des Isolators bzw. des äußeren Leiters
auf vorgegebene Werte. Die äußeren Formen
dieser Elemente sind so genau wie möglich kreisförmig. Das
Sekundärformen
wird jedoch nur zu dem Zweck des Bestimmens der Außendurchmesser
des fertigen Isolators bzw. des äußeren Leiters
auf vorgegebene Werte. Das Formen jedes der Außenformen müssen kreisförmig sein, der Isolator und
der äußere Leiter
sind nicht eng anliegend. Es ist daher nichts darüber gesagt,
dass eine Haltekraft zum Halten des inneren Leiters und eine die Form
beibehaltende Kraft zum Beibehalten der Form des Isolators selbst
in dem Isolator ausreichend stark sind. Da das Formen nicht unter
Berücksichtigung
des Beibehaltens einer konstanten Dicke des äußeren Durchmessers ausgeführt wird,
werden eine Reduktion einer Variation der Dicke des Außenleiters
und des engen Kontakts des Außenleiters
mit dem Isolator nicht ausreichend verwirklicht.
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Aus
diesem Grunde besteht Veranlassung für eine Verbesserung des Problems,
das bei Aufbringen einer mechanischen Belastung, etwa einer Biegung
einer Drehung oder einer Scherung, auf das Kabel, der Außendurchmesser
und die äußere Form
variieren werden, so dass auch die charakteristische Impedanz entsprechend
schwankt.
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Insbesondere
kann dieses Problem eines, das bei einem elektrischen Draht oder
Kabel nicht vermieden werden, bei dem ein Isolator durch Wickeln
eine durchlässigen
Bandes mit einer Durchlässigkeit
von 60 % oder mehr gebildet ist. Dieses Problem ist eines, das so
schnell wie möglich
gelöst
werden sollte bei Kabeln, die bei den oben erwähnten Instrumenten oder dgl.
zum Testen oder Prüfen
von Halbleiterelementen oder dgl. verwendet wird.
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Weiter
wird ein geschäumtes
Hochpräzisionskoaxialkabel
beispielsweise bei Informationskommunikationsgeräten und Halbleitertest/Prüfinstrumenten
oder dgl., die bei Informationskommunikationsgeräten verwendet. In Bezug auf
die Eigenschaften derartiger Koaxialkabeln, die bei diesen Geräten und
Instrumenten verwendet werden, hat das Koaxialkabel eine Flexibilität, die mechanischen
Belastungen wie Biegung, Drehung oder Scherung haben nur einen geringen
Einfluss auf das Koaxialkabel, das Koaxialkabel hat stabile Übertragungseigenschaften,
insbesondere eine stabile charakteristische Impedanz und auch dann,
wenn eine mechanische Belastung auf dem Koaxialkabel aufgebracht
wird, ist die Variation des charakteristischen Werts gering.
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Im
Folgenden werden die Bedingungen angegeben, um diesen Ansprüchen zu
genügen,
bei denen das Koaxialkabel flexibel ist und mechanischen Belastungen,
wie einer Biegung, einer Drehung oder einer Scherung widersteht.
- (1) Jede der Litzen, die den inneren Leiter
bilden, ist flexibel, wenn der Litzendraht durch Verdrillen der
Litzen gebildet wird, ist jede Litze beweglich.
- (2) Der interne Leiter und der Isolator sind nicht in engen
Kontakt miteinander gebracht und nicht miteinander einstückig und
sie sind daher einzeln beweglich.
- (3) Der äußere Leiter
ist in der Form eines geflochtenen Elements und jede der Litzen
des geflochtenen Elements sind in ihrer Bewegung frei.
- (4) Der Isolator und der äußere Leiter
sind nicht in engem Kontakt und einstückig miteinander, sie sind
daher gegeneinander beweglich.
- (5) Der äußere Leiter
und das Blatt sind nicht in engem Kontakt zueinander und nicht miteinander
einstückig,
sie sind daher zueinander beweglich.
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Mit
anderen Worten ist es erforderlich, dass jedes der Elemente, die
das Kabel bilden, frei ist.
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Andererseits
sind die folgenden Bedingungen erforderlich, um die Genauigkeit
der charakteristischen Impedanz des Koaxialkabels zu erreichen.
- (1) Die Litzen, die den inneren Leiter bilden,
sind einstückig
miteinander gebildet und haben eine genaue Kreisform, die Schwankung
des Außendurchmessers
ist daher gering.
- (2) Dieser Isolator hat eine konstante relative Permittivität und wird
derart gebildet, dass er eine genaue Kreisform hat. Der Isolator
hat daher eine geringe Schwankung in seinem Außendurchmesser und wird in engem
Kontakt gebracht und ist einstückig
mit dem inneren Leiter. Zusätzlich
hat der Isolator selbst eine die Form erhaltende Kraft.
- (3) Der äußere Leiter
ist einstückig
in genauer Kreisform ausgebildet, er hat keine Schwankung in seinem Außendurchmesser
und seiner Dicke und ist in engem Kontakt und einstückig mit
dem Isolator.
- (4) Das Blatt ist in engem Kontakt und einstückig mit dem äußeren Leiter
und steuert die Bewegung des äußeren Leiters
in seinem Inneren.
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Kurz
gesagt, ist eine die Form beibehaltende Kraft des Isolators erforderlich,
um das Kabel zu konstruieren und die Genauigkeit der charakteristischen
Impedanz zu verbessern. Es wird damit unverzichtbar, dass die konstituierenden
Elemente in engem Kontakt gebracht werden mit und einstückig miteinander
sind und so endbearbeitet werden, dass sie eine genaue Kreisform
haben, um die Schwankung in ihrem Außendurchmesser zu reduzieren
und damit die relative Permittivität festzulegen.
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Das
heißt,
dass die Bedingungen, die erfüllt
sein müssen,
damit das Koaxialkabel flexibel ist und auch mechanische Belastungen
wie Biegungen, Drehungen oder Scherungen, die auf das Koaxialkabel
aufgebracht werden, widersteht und die Bedingungen zum Erhöhen der
Präzision
der charakteristischen Impedanz einander diametral entgegengesetzt
sind. Es war daher schwierig, ein Koaxialkabel zu verwirklichen,
das flexibel ist und auch dann, wenn eine mechanische Belastung
aufgebracht wird, dieser widersteht und eine extrem genaue charakteristische
Impedanz hat.
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Es
ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein geschäumtes Hochpräzisionskoaxialkabel zu
schaffen, das dazu in der Lage ist die oben genannten Probleme zu
lösen.
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MITTEL ZUM
LÖSEN DES
PROBLEMS
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WIRKUNGEN
DER ERFINDUNG
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Nach
der vorliegenden Erfindung ist es möglich, ein geschäumtes Hochpräzisionskoaxialkabel
zu schaffen, das dazu in der Lage ist, die äußere Form und die Außendurchmesser
des Isolators und des äußeren Leiters
beizubehalten, wobei trotz einer mechanischen Belastung wie einer
Biegung, Drehung oder Scherung auf das geschäumte Hochpräzisionskoaxialkabel die Veränderung
der Form jedes Isolators und des äußeren Leiters gering ist und
damit die Schwankung der charakteristischen Impedanz reduziert wird.
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KURZE ERLÄUTERUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 ist eine schematische Ansicht, die eine
Konstruktion eines geschäumten
Hochpräzisionskoaxialkabels
nach der vorliegenden Erfindung zeigt.
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2 ist eine schematische Ansicht, die den
Aufbau eines isolierten Kernabschnitts des geschäumten Hochpräzisionskoaxialkabels
nach einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt.
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3 zeigt
eine Ansicht, die ein Verfahren zum Entwickeln eines durchlässigen Bandes
um einen inneren Leiter und ein Verfahren zum Formen des äußeren Durchmessers
eines Isolators zeigt.
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4 zeigt
eine Ansicht, die ein Verfahren zum Flechten eines um den isolierten
Kern geflochtenen Elements und ein Verfahren zum Formen des Außendurchmessers
eines äußeren Leiters
zeigt.
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- 1
- Innerer
Leiter
- 2
- Isolator
- 2
- äußerer Leiter
- 4
- Blatt
- 5
- Isolierter
Kern
- 10
- Koaxialkabel
- 15
- Bandstützabschnitt
- 21
- Durchlässiges Band
- 30a,
30b, 30c
- Führungswerkzeuge
- 31a,
31b
- Stromwerkzeuge
- 40
- Flechteinrichtung
- 41,
42
- Führungswerkzeuge
- 43
- Formwerkzeuge
- 44
- Litze
zum Flechten
-
BESTE ART
UND WEISE ZUM AUSFÜHREN
DER ERFINDUNG
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Obwohl
ein Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen
erläutert
werden wird, ist die Erfindung darauf nicht begrenzt.
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(Aufbau des gesamten geschäumten Hochpräzisionskoaxialkabels)
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1 ist eine schematische Ansicht, die den
Aufbau eines geschäumten
Hochpräzisionskoaxialkabels
nach einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt. Das geschäumte Hochpräzisionskoaxialkabel, das in 1 gezeigt ist, ist durch Beschichten eines
inneren Leiters 21 bestehend aus einer Mehrzahl von Litzen
mit einem Isolator 2, einem äußeren Leiter 3, der
als ein Geflecht aufgebaut ist und ein Blatt 4, in dieser
Reihenfolge gebildet.
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2 zeigt eine schematische Ansicht eines
Aufbaus eines isolierten Kernabschnitts des geschäumten Hochpräzisionskoaxialkabels
nach dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung. Der isolierte Kern 5 weist
einen inneren Leiter 1 und einen Isolator 2 auf.
Insbesondere ist der isolierte Kern 5 aufgebaut durch Wickeln
eines durchlässigen
Bands 21 als Isolator um den inneren Leiter 1.
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(Konstruktionen von Abschnitten
des geschäumten
Hochpräzisionskoaxialkabels)
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Der
innerer Leiter 1 ist in der Form von aus verdrillten Drähten gebildet,
wobei jede Litze beweglich ist und der Außendurchmesser des Drahtes
vereinheitlicht ist, die Schwankung in dem Außendurchmesser des Litzendrahtes
gering ist und der innere Leiter ist so ausgebildet ist, dass er
eine genaue Kreisform hat. Insbesondere hat beispielsweise der innere
Leiter 1 (eine Leitergröße ist in
dem Beispiel beschrieben mit AWG#26 wird verwendet) ist durch Verdrillen
von sieben ausgeglühten
Kupferdrähten
gebildet. In diesem Fall ist ein ausgeglühter Kupferdraht mit Silber
plattiert, so dass er eine Dicke von 1 bis 3 μm und einen Außendurchmesser von
0,16 mm hat, wobei der Außendurchmesser
eine Toleranz von 2/1000 mm oder weniger hat. Damit die Flexibilität verbessert
wird, kann das geschäumte
Hochpräzisionskoaxialkabel
mechanischen Spannungen widerstehen, auch wenn eine mechanische
Spannung wie eine Biegung, eine Drehung oder eine Scherung auf das
geschäumte
Hochpräzisionskoaxialkabel
aufgebracht wird und der enge Kontakt des Isolators 2,
der durch Wickeln auf den inneren Leiter 1 erstellt ist,
verbessert werden kann, beträgt
die Verdrillungssteigung bevorzugt das 15fache oder weniger als
der Außendurchmesser des
fertigen Produkts und die Toleranz des Außendurchmessers des inneren
Leiters 1 beträgt
vorzugsweise weniger als 4/1000 mm.
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Der
Isolator 2 ist in Form eines durchlässigen Bandes 21 gebildet,
er ist in engem Kontakt mit dem Innenleiter 1, die Variation
seiner relativen Permittivität,
Dicke oder des Außendurchmessers
ist gering und der Isolator 2 hat eine genau kreisförmige Außenform.
Auch der Isolator 2 selbst hat eine die Form beibehaltende Kraft
zum Beibehalten der Form.
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Wenn
der Außendurchmesser
des Isolators 2, der durch Wickeln eines durchlässigen Bandes 21 aufgebaut
ist, als 1 angenommen wird, ist der Isolator 2 derart
aufgebaut, dass er eine genaue kreisförmige Außenform hat durch das Sekundärformen,
sein fertiger Außendurchmesser
liegt im Bereich von 0,95 bis 0,97 bei einer Reduktionsrate von
vorzugsweise bei 3,5 bis 4,5%, so dass leere Bereiche, die zwischen
dem Innenleiter 1 und dem Isolator 2 ausgebildet
sind, vereinheitlicht sind. Der enge Kontakt und die Integration
führen dazu,
dass auch dann, wenn eine mechanische Belastung wie eine Biegung,
Drehung oder Scherung auf das geschäumte Hochpräzisionskoaxialkabel aufgebracht
werden, es möglich
ist, die Schwankung der charakteristischen Impedanz zu verringern.
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Wenn
das durchlässige
Band 21 eine geringe Permittivität und eine Durchlässigität von 60%
oder mehr hat, seine auf ± 5%
eingestellt ist, eine Toleranz der Dicke auf ± 3 μm eingestellt ist und eine Druckbelastung
in dem Bereich von 0,24 bis 0,28 kg aufgebracht wird, wird ein angefeuertes
durchlässiges
Polytetra-Fluorethylen (PTFE) Band mit einer Druckdeformationsfestigkeit
von 0,6 bis 0,8% aufgebracht. In diesem Fall wird das durchlässige Band 21 vorzugsweise
durch Wickeln des PTFE Bandes, das 4,6 mm und 0,09 mm dick ist,
als Halbschlaufe gewickelt und durch weiteres Wickeln eines PTFE-Bandes,
das 6,9 mm breit und 0,09 mm dick ist auf einer Halbschlaufenbasis.
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Die
Wicklungssteigung des Bandes ist vorzugsweise zur weiteren Stärkung des
engen Kontaktes, vorzugsweise in dem Bereich von 65 bis 90°, bevorzugt
in dem Bereich von 70 bis 85° und
besonders bevorzugt in dem Bereich von 70 bis 80% gewählt. Die
Wicklung des Bandes wird vorzugsweise 7 bis 12 mal wie der Außendurchmesser
des inneren Leiters gewählt,
bevorzugter 8 bis 11 mal so groß wie
der Außendurchmesser des
Innenleiters und besonders bevorzugt 9 bis 11 mal so groß wie der
Außendurchmesser
des Innenleiters. Eine Wicklungsspannungskraft liegt vorzugsweise
im Bereich von 0,55 bis 0,85 kg/mm2, besonders
bevorzugt in dem Bereich von 0,55 bis 0,85 kg/mm2,
besonders bevorzugt in dem Bereich von 0,60 bis 0,80 kg/mm2, ganz besonders bevorzugt im Bereich von
0,65 bis 0,75 mm2 und am besten bevorzugt
im Bereich von 0,70 kg/mm2 Die Wicklungsrichtung
wird vorzugsweise in einer Richtung entgegengesetzt zu der Flechtrichtung
des inneren Leiters 1 in einer ersten Wicklungsphase gewählt und
in einer Richtung gegenüberliegend
zu der ersten Bandwicklung in einer nachfolgenden Wicklungsphase
gewählt.
Es ist erwünscht,
dass die Schwankung in der des Isolators 2 nach dem Wickeln
auf ± 0,01
mm bestimmt ist und die Schwankung des Außendurchmessers ist daher auf ± gewählt.
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Ein
Verfahren, bei dem der Isolator 2 mit einer genau kreisförmigen Außenform
versehen und dessen endgültiger
Außendurchmesser
reduziert ist durch Komprimieren des Querschnitts des Isolators,
so dass die leeren Bereiche, die zwischen dem inneren Leiter 1 und
dem Isolator 2 vereinheitlicht werden, wird verwirklicht durch
Einführen
des isolierten Kerns 5 durch Formwerkzeuge zum Formen des
Außendurchmessers
des Isolators in einer vorbestimmten Weise nach dem Wickeln des
Bandes oder in der Phase der Bildung der Geflechtelementschicht,
die später
beschrieben werden wird, und Unterwerfen des isolierten Kerns unter
einem Formvorgang. Der Formvorgang wird durchgeführt, um leere Abschnitte a
und b zu entfernen, die in dem Umfang des inneren Leiters 1 bzw.
der Außenseite
des Isolators 2 durch Wickeln des durchlässigen Bandes 21 verursacht
sind, gezeigt in den 2(a) und (b) zum Realisieren des engen Kontakts
des Isolators 2 mit dem inneren Leiter 1, wodurch
Unregelmäßigkeiten
des äußeren und
des inneren Umfangs des Isolators 2 aufgrund der Wicklung
entfernt werden. Das Ausführen
dieses Vorgangs führt
dazu, dass die Dicke des Isolators vereinheitlicht wird, die Unregelmäßigkeiten
im Außendurchmesser
des Isolators entfernt werden und der Isolator so ausgebildet wird,
dass er eine genaue kreisförmige
zylindrische Form hat. Beispielsweise wird, nachdem der Außendurchmesser
des gewundenen Bandes 1,25 mm besteht, das Formen durch Aufbringung
der Formwerkzeuge durchgeführt,
die 1,20 mm im Durchmesser und 3,00 mm in der Länge sind. Das Einstellen der Formgeschwindigkeit
auf 10 m/min führt
dazu, dass das Formen stabil ausgeführt wird, der enge Kontakt
des Isolators 2 und des inneren Leiters 1 weiter
gefestigt wird und die Formbeibehaltung des Isolators 2 selbst
vergrößert wird.
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Der äußere Leiter 3 ist
in der Form des Geflechtelements konstruiert, die Gleiteigenschaft
jeder der Litzen wird verbessert und der äußere Leiter 3 ist
flexibel und ist im engen Kontakt und einstückig mit dem Isolator 2,
wodurch die Variation im Außendurchmesser
und die Dicke des äußeren Leiters 3 reduziert
sind. Der äußere Leiter 3 ist
so konstruiert, dass sein innerer Durchmesser eine genaue Kreisform
hat und der äußere Durchmesser 3 behält seine
Form bei.
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Ein
ausgeglühter
Kupferdraht mit einem Außendurchmesser
von 0,05 bis 0,10 mm wird auf den äußeren Leiter 3 aufgebracht,
eine Beschichtungsschicht, bestehend aus Silber oder Nickel mit
einer Dicke von 1 bis 3 μm
wird auf den Außenumfang
des ausgesuchten Kupferdrahts aufgebraucht und eine Plattierungsschicht,
die aus einer Zinnlegierung besteht mit einer Dicke von 0,20 bis
0,50 μm
ist weiter darauf ausgebildet. Sodann wird ein ausgeglühter Kupferdraht
einschließlich
der beiden Beschichtungsschichten und einer Außendurchmessertoleranz von ± 2/1000
mm auf den äußeren Leiter
aufgebracht. Der äußere Leiter 3 ist
konstruiert durch Flechten der ausgeglühten Kupferdrähte unter
einem bestimmten Flechtwinkel und einer Flechtdichte von 95% oder
mehr. Der äußere Leiter 3 ist
ausgebildet mit einer Geflechtaußendurchmessergenauigkeit von ± 2%.
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Der
Grund für
die Verwendung des Flechtelements für den äußeren Leiter 3 liegt
darin, dass dann, wenn eine mechanische Belastung wie eine Biegung,
Drehung, Druck oder Scherung auf das geschäumte Hochpräzisionskoaxialkabel aufgebracht
wird, keine Beschädigung
auf den Isolator 2 oder den äußeren Leiter 3 erfolgt
und das Kabel Flexibilität
erhält.
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Der
Grund für
die Anwendung des ausgeglühten
Kupferdrahts mit den beiden Beschichtungsschichten besteht darin,
dass eine Beschichtungsschicht aus Silber, Nickel oder dgl. besteht
und die Plattierungsschicht aus einer Zinnlegierung für die zu
verflechtenden Litzen besteht darin, dass ein Reibungswiderstand,
der Fläche
der Litzen reduziert wird zum Verbessern der Gleiteigenschaften
und dass dann, wenn die mechanische Belastung auf das Kabel aufgebracht
wird, jeder der Litzen sich leicht bewegen kann, um die Belastung
zu verteilen, wodurch die Belastung daran gehindert wird, den Isolator 2 zu
beeinflussen, und dass die Form des Flechtelements beibehalten wird
zum Halten des Isolators, das Aufwerfen des Flechtelements wird
verhindert und auch die Freigabe der inneren Belastung wird verhindert.
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Der
Grund der Vorsehung der Zinnlegierungsbeschichtungsschicht auf den äußeren Umfang
jeder der Litzen liegt darin, dass neben der Verbesserung der Gleiteigenschaften
keine whiskers? entstehen können. Die
Zinnlegierung beinhaltet Zinn und Kupfer und der Kupfergehalt liegt
im Bereich von 0,6 bis 2,5%. Zusätzlich enthält die Plattierungsschicht
beispielsweise 0,3 bis 0,5% Silber und 1 bis 10% Bismuth, das, was
allgemein als bleifreie Silberplattierung bezeichnet wird, kann
auch auf die Litze aufgebracht werden. Unter dem Gesichtspunkt des
Plattierungsaufbaus jeder der Litzen ist es effektiv, eine Zinnplattierung
mit einer großen
elektrischen Leitfähigkeit
und einem schmalen dynamischen Reibungskoeffizienten zu verwenden.
Wenn jedoch ein Zinn unabhängig
bei hoher Temperatur verwendet wird, diffundiert Kupfer in die Zinnplattierungsschicht
und die Erzeugung und das Wachstum von whiskers? wird beschleunigt
aufgrund der Diffusionsbelastung. Ein Kurzschluss zwischen dem inneren
Leiter 1 und dem äußeren Leiter 3 aufgrund
wachsender whiskers? muss verhindert werden. Um das Entstehen von
whiskers? zu verhindern ist es effektiv, dass das Kupfer, das in
dem Inneren verwendet wird, an einem Diffundieren gehindert wird,
ein Zusatz wird dem Zinn hinzugefügt, die innere Belastung aufgrund
der Wärmebehandlung
wird reduziert und die Beschichtungsschicht wird verdünnt. Die
Vorsehung einer Beschichtungsschicht bestehend aus einer Silberplattierung,
einer Nickelplattierung oder dgl. führt dazu, dass das Kupfer an
einem Diffundieren gehindert wird. Da eine derartige Beschichtungsschicht einen
großen
dynamischen Reibungskoeffizienten hat, wird die Bewegung zwischen
den Litzen gering und die Flexibilität des Kabels geht verloren.
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Um
den Kabeln die Flexibilität
durch Verbessern der Bewegung zwischen den Litzen zu geben, wird ein
ausgeglühter
Kupferdraht verwendet, der gewonnen ist durch weiteres Bilden einer
dünnen
Zinnlegierung, die durch Eintauchen gebildet worden ist in einer
dicke von 0,20 bis 0,50 μm
auf die oben erwähnte
Beschichtungsschicht. Die Dicke der Grundbeschichtungsschicht bestehend
aus Silber oder Nickel wird in einem Bereich von 3 μm gewählt. Der
Grund dafür
liegt darin, dass obwohl die Beschichtungsschicht die Dicke von
1 μm oder
mehr haben muss, um das Kupfer an einem Diffundieren zu hindern,
dann, wenn die Beschichtungsschicht zu dick ist, dies einen schlechten
Einfluss auf die Flexibilität
des Kabels hat. Wenn die Dicke der Zinnlegierungsplattierung auf
0,2 μm oder
weniger eingestellt wird, liegt die Basis Silberplattierung frei
und die Zinnsilberplattierung hat eine zu geringe Flexibilität. Mit anderen
Worten, wenn die Dicke der Zinnlegierungsplattierung auf 0,5 μm oder mehr
eingestellt wird, sind die whiskers? zu einfach zu erzeugen. Die
dynamischen Reibungskoeffizienten der Metalle betragen bei Silber
1,30, bei Kupfer 0,90 und der der Zinnlegierung beträgt 0,55.
Es versteht sich aus diesen Werten, dass es effektiv ist, eine Zinnlegierungsplattierung
mit einem kleinen dynamischen Reibungskoeffizienten für jeden
der Litzendrähte
des Geflechts zu wählen.
Es ist zu beachten, dass die dynamischen Reibungskoeffizienten der
Metalle gemessen wurden durch Verwenden eines Leichtlast-Abrasionstester
vom Bowdentyp.
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Das
Geflechtelement wird mit einer Toleranz des Außendurchmessers von ± 2% gewählt, während die Geflechtelementschicht
in Richtung ihrer Länge
eingeengt wird. Die leeren Abschnitte in dem Geflechtelement selbst
werden entfernt und das Geflechtelement wird in engeren Kontakt
mit dem Isolator gebracht, so dass die leeren Bereiche, die sich
zwischen dem Flechtelement und dem Isolator bilden, entfernt werden.
Infolgedessen ist das Flechtelement näher an der genauen Kreiszylinderform
an seinem inneren Durchmesser, die charakteristische Impedanz liegt
fest und die Variation der charakteristischen Impedanz wird geringer.
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Wenn
der Außendurchmesser
des äußeren Leiters 3,
der durch Verdrillen der Leiterlitzen auf 1 bestimmt wird, wird
der äußere Leiter 3 gebildet
in eine genaue kreisförmige
Außenform
durch die Sekundärformung,
so dass der endgültige
Außendurchmesser
in dem Bereich von 0,96 bis 0,98 liegt bei einer Reduktionsrate
von vorzugsweise 2 bis 4% und besonders bevorzugt 2,5 bis 3,5%,
die Schwankung in der Dicke liegt im Bereich von ± 5% und
die Variation in der Dicke und dem Außendurchmesser werden reduziert.
Auch wenn eine mechanische Belastung wie eine Biegung, Drehung oder
Scherung auf das Kabel aufgebracht wird, macht es der enge Kontakt
und die Integration möglich,
die Variation in der charakteristischen Impedanz zu reduzieren.
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Insbesondere
ist es erwünscht,
dass die Rate, bei der während
der Verringerung des Außendurchmessers
der äußere Leiter 3 (die
verdrillten Litzen) in den Isolator 2 „beißt" im Folgenden als „eine Beißrate" bezeichnet. Wenn der Außendurchmesser
sowohl der verdrillten Litzen beispielsweise 0,1 mm beträgt und die verdrillten
Litzen gegen den Isolator um 0,02 mm gedrückt werden, wird die Beißrate ausgedrückt durch 002/0,1 × 100% =
20%). sie beträgt
10% oder ist größer als
10% und ist kleiner als 35% vorzugsweise gleich oder größer als
10% und gleich oder kleiner als 30% und besonders bevorzugt mit
15% oder mehr oder gleich oder weniger als 25%.
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Wenn
die Flexibilität
berücksichtigt
wird, wird umso größer der
Winkel, mit dem jeder der dünnen
Leiterdrähte,
mit denen der äußere Leiter 3 geflochten
ist, bezüglich
dem Außendurchmesser
des Isolators 2 (einem Winkel bei dem die dünnen Leiterdrähte um den äußeren Umfang
des Isolators 2 geflochten sind) um so besser. In dem Fall
jedoch, dass die Variation in der Dicke, dem Außendurchmesser und dgl. des
Geflechtelements zu groß wird
und damit der enge Kontakt des äußeren Leiters 3 mit
dem Isolator schlecht wird. Es ist daher erwünscht, dass der Geflechtwinkel
vorzugsweise in dem Bereich von 65 bis 90° gewählt wird, vorzugsweise in dem
Bereich von 70 bis 75°.
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Ein
Verfahren, bei dem der externe Leiter 3 so aufgebaut ist,
dass er eine genaue Kreisform hat, sein endgültiger Außendurchmesser ist reduziert
und die Beißrate
wird in einem vorbestimmten Bereich implementiert durch Verformen
des Formvorgangs, bei dem der Kern, mit dem die Geflechtelementschicht
durch das Formwerkzeug eingeführt
wird zum Formen des Außendurchmessers
der Geflechtelementschicht in dem vorgegebenen äußeren Durchmesser, nach dem
schlechten oder in der Phase des Bildens der Umhüllung 4 des Koaxialkabels,
was später
beschrieben wird. Infolgedessen kann das Geflechtelement in engerem
Kontakt mit dem Isolator gebracht werden, die Variation in der Dicke,
dem Außendurchmesser
und dgl. kann reduziert werden und die leeren Abschnitte innerhalb
des geflochtenen Abschnitts kann reduziert werden. Die die Form
beibehaltende Kraft des Außendurchmessers
kann so erhöht
werden. Der isolierte Kern mit dem äußeren Leiter mit dem Außendurchmesser
von 1,55 wird, beispielsweise, durch Drücken durch das Formwerkzeug
mit einem inneren Durchmesser von 1,51 mm zur Formung geführt. Die
Formgeschwindigkeit ist in dem Bereich 1 bis 2 m/min,
was dazu führt,
dass der enge Kontakt des äußeren Leiters 3 mit
dem Isolator weiter gefestigt werden kann. Die Dicke des äußeren Leiters 3 kann vereinheitlicht
werden, die Schwankung der Dicke des äußeren Leiters 3 kann
im Bereich von ± 5%
bestimmt werden.
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Die
Dicke des FEP-Kunststoffs ist 0,5 mal oder mehr größer als
derjenige des äußeren Leiters 3 und die
Kraft des engen Kontakts an die Schicht des geflochtenen Elements
ist auf 20 g/mm2 oder mehr bei 23°C eingestellt.
In diesem Zustand ist die Umhüllung 4 hergestellt
durch Extrusion des FEP-Harzes. Der Grund der Begrenzung der Dicke
der Umhüllung
liegt darin, dass dann, wenn eine mechanische Belastung auf das
Kabel aufgebracht wird, die Form des Geflechts beibehalten wird
und dadurch ein Aufbuckeln verhindert wird. Der Grund der Begrenzung
der Kraft des engen Kontakts liegt daran, dass dann, wenn die diese
Kraft auf weniger als 20 mg/mm2 gewählt wird,
die Freigabe der inneren Spannungen in dem Geflechtelement nicht
unterdrückt werden
kann und infolgedessen die Genauigkeit der charakteristischen Impedanz
an Stabilität
verliert. Wenn die Kraft des engen Kontakts auf 20 g/mm2 oder
mehr gewählt
wird, wird die Freigabe der inneren Spannung unterdrückt.
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[Verfahren zur Herstellung
eines mit hoher Genauigkeit geformten Koaxialkabels]
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3 ist
eine Ansicht, die ein Verfahren des Aufwickelns des porösen Bandes
um den Innendurchmesser erläutert
und ein Verfahren zum Bilden des Außendurchmessers des Isolators.
Das Verfahrens des Aufwickelns des porösen Bandes 21 und
das Verfahren des Bildens des Außendurchmessers des Isolators 2 werden
jetzt unter Bezugnahme auf 3 erläutert.
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Der
innere Leiter 1 ist so hergestellt, dass die Litzenleiter
von einer (nicht gezeigten) Zufuhrstation zu ersten, zweiten und
dritten Werkzeugen 30a, 30b und 30c geführt werden
und Formwerkzeugen 31a und 31b eines Bandwickelgeräts. Der
so hinzugeführte
innere Leiter 1 wird mit einer vorgegebenen Drehgeschwindigkeit
in einer Richtung gedreht, die durch den Pfeil Y1 angegeben ist.
Der innere Leiter 1 wird bei einer Zufuhr mit einer vorgegebenen
Geschwindigkeit, die durch den Pfeil Y2 gedreht, wodurch nachdem
der innere Leiter 1 das erste Führungswerkzeug 30a passiert
hat, das poröse
Band 21 von einem Bandzufuhrabschnitt 15 um den
inneren Leiter 1 auf der Seite der zweiten Führungsschiene 30b gewunden
wird. Dieser Vorgang ist derart, dass ein Wickeln des porösen Bandes 21 mit
dem inneren Leiter 1 auf 80° gesetzt wird und eine Bandzugkraft auf
300g eingestellt wird. unter diesem Zustand wird das poröse Band 21 um
den Außenumfang
des Leiters 1 gewickelt auf einer Halbschlaufenbasis durch
Drehung des inneren Leiters 1 selbst in einer Richtung,
die durch den Pfeil Y1 angegeben wird und das Band wird erneut um
den äußeren Umfang
gewickelt.
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Ein
Bandwickelelement, das gewonnen worden ist durch Wickeln des porösen Bandes 21 um
den äußeren Umfang
des inneren Durchmessers 1 in einer solchen Weise und das
durch das zweite Führungswerkzeug 30b geführt ist,
wird durch das erste und das zweite Formwerkzeug 31a und 31b,
die zwischen dem zweiten und dem dritten Führungswerhzeug 30b und 30c angeordnet
sind. Hier wird das poröse
Band 21 mit einer Schwankung von ± 2% in seinem Außendurchmesser
durch Verwendung des ersten Formwerkzeugs 31a mit einem
Innendurchmesser von 1,13 mm und einer Innendurchmesserlänge von
3,0 mm geführt.
Das poröse Band 21 verläuft durch
das erste Formwerkzeug 31a und wird sodann durch das zweite
Formwerkzeug 31b mit einem Innendurchmesser von 1,12 mm
und einer Innendurchmesserlänge
von 3,00 mm geführt.
Das poröse
Band 21 wird so mit einer Toleranz eines bestimmten Außendurchmessers
geformt, um den vorgegebenen Außendurchmesser
anzunehmen. Durch Ausführen
der obigen Formdurchgänge
wird das poröse
Band 21 derart gebildet, dass es in seinem Außendurchmesser
eine genaue kreiszylindrische Form hat, der enge Kontakt mit dem
inneren Leiter 1 verbessert und die Gleichförmigkeit
der Dicke, die Unregelmäßigkeiten
des Außendurchmessers,
die Schwankung des Außendurchmessers
und dgl. werden reduziert. Wenn das Formen des porösen Bandes 21 sanfter
durchgeführt
wird durch die Formwerkzeuge 31a und 31b kann
es auch durchgeführt
werden während
die Formwerkzeuge 31a und 31b und dgl. mit einer
vorgegebenen Drehfrequenz gedreht werden. Wenn das Bandwickeln und
das Feuern für
das poröse
Band gleichzeitig ausgeführt
werden, können
die Formwerkzeuge 31a und 31 auf die Feuerungstemperatur
erwärmt
werden.
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4 ist
eine Ansicht, die ein Verfahren des Flechtens des Flechtelements
um den isolierten Kern zeigt und eine Verfahren der Bildung des
Außendurchmessers
des äußeren Leiters.
Eine Darlegung des Flechtens des Flechtelements und des Verfahrens
zum Bilden des Außendurchmessers
des externen Leiters wird jetzt unter Bezugnahme auf 4 erläutert.
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Der
durch Umwickeln mit einem Band isolierte Kern 5 wird durch
Wickeln des porösen
Bandes 21 um den äußeren Umfang
des inneren Leiters 1 gebildet und wurde mit hoher Genauigkeit
hinter einem vorgegebenen Außendurchmesser
geformt, um den bestimmten Außendurchmesser
zu haben, der einem Flechtgerät 30 zugeführt wird
und sodann durch das erste und das zweite Führungswerkzeug 41 und 42 geführt wird
und die Formwerkzeuge 43 des Flechtgeräts 40.
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Das
erste Führungswerkzeug 41 bildet
zusätzlich
zu dem Durchführen
der Führung
für den
Isolationskern 5 den isolierten Kern 5 vor dem
Flechten mit der Genauigkeit für
einen bestimmten Außendurchmesser, damit
dieser den vorgegebenen Außendurchmesser
hat. Der isolierte Kern 5, der durch das erste Führungswerkzeug 41 geführt ist,
ist mit Litzen für
das Geflecht 44 durch die Drehung des Flechtgeräts 40 verbogen, das
eine Mehrzahl von Litzen für
das Geflecht 44 hat und das alternativ in umgekehrte Richtungen
dreht. Die Litzen werden um den äußeren Umfang
des isolierten Kerns 5 unmittelbar vor dem zweiten Führungswerkzeug 42 geflochten.
Das zweite Führungswerkzeug 42 führt den äußeren Leiter 43 und
bildet weiter den äußeren Umfang
des äußeren Leiters 3.
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Der äußere Leiter 3,
der durch das zweite Führungswerkzeug
verläuft
(Werkzeug zum Flechten) 42 wird in das Formwerkzeug 43 eingesetzt,
das 1,50 mm im Innendurchmesser und 3,00 mm in der Länge des Innendurchmessers
hat und wird durch das Formwerkzeug 43 geformt. Das Flechtelement
wird in Längsrichtung
gezogen, um während
des Formens angenähert
zu werden. Infolgedessen werden die leeren Bereiche in dem äußeren Leiter 3 selbst
entfernt, der äußere Leiter 3 wird
in näheren
Kontakt mit dem Isolator 2 gebracht und die leeren Abschnitte,
die zwischen dem äußeren Durchmesser 3 und
dem Isolator 2 erforderlich sind, werden entfernt, der
Innendurchmesser des äußeren Leiters 3 ist
näher an
dem Außendurchmesser
des Isolators 2, die Ungleichmäßigkeit der Dicke, die Unregelmäßigkeiten
des Außendurchmessers,
die Schwankungen im Außendurchmesser
oder dgl. in dem äußeren Leiter 3 werden
reduziert, der äußere Leiter 3 ist
nahe einer vollständig
kreisförmig
zylindrischen Form, die charakteristische Impedanz ist fest und
die Variation in der charakteristischen Impedanz wird verringert.
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Beispiel 1
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Die
Reduktionsrate (Kompressibilität)
des Außendurchmessers
des Isolators 2 wurde geändert und der isolierte Kern 5 wurde
gebildet unter diesem Zustand durch Verwendung des in dem Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung beschriebenen Beispiels. Die Schwankung des
Außendurchmessers
der jeweiligen isolierten Kerne 5 wurde sodann geprüft. Ein
Leiter, der erhalten wurde durch Verflechten von fünf ausgeglühten Kupferdrähten wurde
als innerer Leiter 1 verwendet. In diesem Fall wurde der
ausgeglühte
Kupferdraht mit Silber plattiert und betrug einen μm in der
Dicke und 0,16 mm im Außendurchmesser
und die Genauigkeit des Außendurchmessers
wurde bestimmt auf 2/1000 mm oder weniger. Ein Band mit einer Porösität von 80% wurde
als poröses
Band 21 verwendet. Der Wicklungswinkel des Bandes lag bei
80° und
die Wicklungszugkraft wurde auf 0,70 kg/mm2 bestimmt.
Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse.
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(Tabelle 1)
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Tabelle
1 zeigt die Beziehung zwischen der Kompressibilität des Außendurchmessers
des Isolators und der Schwankung des Durchmessers der Außenseite
des isolierten Kerns
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Wenn
die Kompressibilität
des Außendurchmessers
des Isolators 2 erhöht
wurde (um 10%) werden die Zugkraft dann, wenn das Koaxialkabel durch
die Formwerkzeuge in den Phasen des Bildens der äußeren Form und des Außendurchmessers
geführt
werden, groß und
der isolierte Kern wurde gedehnt und brach dann.? Wenn der Außendurchmesser
des Isolators mit einer Rate von 3 bis 5% komprimiert wurde, insbesondere
4%, und das Formen durchgeführt
wurde, wurden die zufriedenstellendsten Ergebnisse erreicht.
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Beispiel 2
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Die
Beißrate,
bei der das Geflechtelement in den Isolator 2 einbeißt (den
isolierten Kern 5) geändert wurde
und das Koaxialkabel 10 unter diesem Zustand gebildet wurde
durch Verwenden des Verfahrens, das in dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden
Erfindung beschrieben wurde. Die Schwankung der Durchmesser der
Außenseite
des Geflechts und die Schwankung der charakteristischen Impedanz
in den jeweiligem Koaxialkabel wurde sodann geprüft. Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse.
Die Litze für
das Gewebe, die bei dem Geflechtelement verwendet wurde, ist ein
ausgeglühter
Kupferdraht mit einer zweilagigen Schicht gewonnen durch Plattieren
eines mit Silber plattierten ausgeglühten Kupferdrahts mit einer
Dicke von 1 μm
mit einer Zinnlegierung 0,75% Kupfer) mit einer Dicke von 0,5 μm. Die Schwankung
der charakteristischen Impedanzen wurde gemessen durch Verwenden
eines TDR Messverfahrens zum Erhalten einer Standardabweichung.
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(Tabelle 2)
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Tabelle
2 zeigt die Beziehung zwischen der Beißrate eines Geflechtelements,
den Schwankungen der Durchmesser der Außenseite des Geflechts und
die Schwankung der chrakteristischen Impedanz
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Die
Beißrate
des Geflechtelements wurde erhöht,
wodurch der Isolator und das Geflechtelement bei einer einstückigen Verbindung
miteinander, die genaue Kreisförmigkeit
des Geflechtelements wurde verbessert und die Schwankung der charakteristischen
Impedanz konnten reduziert werden. Wenn die Beißrate auf 35% oder mehr eingestellt
wurde, nahm der Widerstand zwischen den Formwerkzeugen und dem Geflechtelement
jedoch zu, der Bruch des Drahtes geschah leicht und die Flexibilität des Kabels
wurde verschlechtert. Die Beißrate
ist vorzugsweise auf einen Wert von weniger als 35% gewählt. Entsprechend
der vorliegenden Erfindung kann die charakteristische Impedanz auf
1 Ω, ± 0,5 Ω und ± 0,35 Ω gewählt werden.
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Beispiel 3
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Die
Beißrate,
bei der das Geflechtelement in den Isolator einbeißt (Isolatorkern 5)
und die An des Plattierens für
die Litze zum Flechten wurden geändert
und das Koaxialkabel 10 wurde in diesem Zustand gebildet unter
Verwendung des Ausführungsbeispiels
nach der vorliegenden Erfindung beschrieben. Das Koaxialkabel 10 wurde
sodann um Mandrelstangen gewickelt, die jeweils einen Außendurchmesser
von 5 Φ bzw.
5 mal gewickelt. Eine Änderung
in der charakteristischen Impedanz (Biegetest) und der Flexibilität des Koaxialkabels 10 (Flexibilitätstest)
zu diesem Zeitpunkt wurde geprüft.
Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse. Ein mit Silber plattierter ausgeglühter Kupferdraht
mit einer Dicke von 1 μm
und ein ausgeglühter
Kupferdraht mit einer zweischichtigen Plattierung wurden gewonnen
durch Plattieren des mit Silber plattierten ausgeglühten Kupferdrahts
mit einer Dicke von 1 μm
mit einer Zinnlegierung (0,75% Kupfer) mit einer Dicke von 0,5 μm wurden
als Litze für
das Geflecht, das bei dem Geflechtelement verwendet wurde, verwendet.
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Bei
dem Biegetest wurde die charakteristische Impedanze (A) jedes der
Kabelstücke,
die jeweils eine Länge
von 500 mm hatten, gemessen, in die das Ursprungskabel geschnitten
worden war, und der mittlere Abschnitt mit einer Länge von
etwa 200 mm jedes der Kabelstücke
wurde um die Mandrelstange gewickelt mit einem Außendurchmesser
von 5,0 mm fünf
mal unter Verwendung einer Zugkraft von 200 g und in diesem Zustand
wurde die charakteristische Impedanz (B) gemessen. Die Änderung
der charakteristischen Impedanz ergab sich aus (A)–(B). Dieser
Test ist ein alternativer Test, bei dem die mechanische Spannung
wie die Biegung oder Torsion, die ein Kabel üblicherweise aufnehmen kann,
auf das Kabel aufgebracht wird und in diesem Zustand wurde die Änderung
der charakteristischen Impedanz ermittelt.
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Bei
dem Flexibilitätstest
wurde wurde eine Markierung mit einer Länge von 72 mm markiert in der
Nähe des
zentralen Abschnitts des Kabels mit einer Länge von 150 mm und zwei Teststücke wurden
auf einer Temperatur vom 23 ± 2°C und einer
relativen Feuchtigkeit von 65% oder weniger über 2 Stunden gehalten. Ein Wert
einer Kraft, mit der die beiden Enden der beiden Teststücke komprimiert
wurden auf 40 mm wurde ermittelt. Die Ergebnisse wurden ausgedrückt unter
Verwendung der folgenden Markierungen.
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Kreis im Kreis? Große Flexibilität, O: mittlereFlexibilität, Δ: geringe
Flexibilität
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(Tabelle 3)
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In
Tabelle 3 wird die Beziehung zwischen der Beißrate des Geflechtelements,
der Art der Plattierung der Geflechtlitze, die Änderung der charakteristischen
Impedanz und die Flexibilität
des Kabels gezeigt.
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Die
Anwendung der Zweischicht-Plattierung aus einer Ag und einer Sn
Legierung (0,75% Cu) auf die Litze zum Flechten führte dazu,
dass der Reibwiderstand der Fläche
der Litze reduziert wurde, so dass dann, wenn eine mechanische Belastung
wie eine Biegung, Drehung oder Scherung auf das Kabel aufgebracht
wurde, jedes der Litzen des Geflechtelements sich leicht bewegen
konnte, die Spannung wurde verteilt und die Form des Geflechtelements
wurde beibehalten und damit die Änderung
der charakteristischen Impedanz konnte reduziert werden. Nach der
vorliegenden Erfindung kann die Änderung
in der charakteristischen Impedanz auch in der Phase der Anwendung
der oben erwähnten
mechanischen Belastungen auf ± 5 Ω oder weniger ± 4,5 Ω und ± 4 Ω oder weniger
unterdrückt
werden.
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Zusätzlich ergibt
sich aus Tabelle 2 und Tabelle 3, dass das hochgenaue geschäumte Koaxialkabel halten
werden kann, indem die Zweischichtplattierung verwendet wurde als
das Material für
die Litze des Geflechts und die Beißrate der Geflechtlitze auf
15 bis 25% ge...wurde, die Schwankung der charakteristischen Impedanz
war gering und das Kabel hatte die Flexibilität und die Änderung in der charakteristischen
Impedanz war klein gegenüber
der mechanischen Belastung wie Biegen, Torsion oder Gleiten.
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GEWERBLICHE
ANWENDBARKEIT
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Das
hochgenaue geschäumte
Koaxialkabel kann angewendet werden bei Verwendungen wie dem mechanischen
Kabel und dem Koaxialcode in industriellen Geräten für die die Hochgeschwindigkeitsübertragung
für die
Tagesgeschwindigkeit und die Verbesserung der Übertragungsgenauigkeit in dem
Informationsübertragungsgerät und dem
Test-Prüfinstrument
oder dgl., das in dem Informationskommunikationsgerät verwendet
wurde, erforderlich sind.
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Zusammenfassung
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Ein
geschäumtes
Hochpräzisionskabel
bei dem auch bei mechanischer Belastung wie Aufbringen einer Biegung,
Torsion oder Scherung auf das Kabel eine Änderung der Form des Isolators
und des äußeren Leiters
geringer ist und infolgedessen die äußere Form und der Außendurchmesser
des Kabels beibehalten werden und die Änderung der Impedanz reduziert
werden kann.
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Bei
einem geschäumten
Hochpräzisionskoaxialkabel
mit einem inneren Leiter, der aus Einzeldrähten besteht, einem Isolator,
der durch Wickeln eines porösen
Bandes um den Außenumfang
des inneren Leiters gebildet ist und einen äußeren Leiter, der durch Flechten
einer Mehrzahl von dünnen
Einzeldrähten
um einen Außenumfang
eines Isolators gebildet ist, ist der Isolator mit einer genau kreisförmigen Außenform
gebildet ist, der Außendurchmessers
des Isolators um eine Reduktionsrate von 3 bis 5% kleiner ausgebildet
ist als sein Außendurchmesser
unmittelbar nach dem Wickeln des Isolators, der äußere Leiter mit einer genau
kreisförmigen äußeren Form
gebildet ist, der Außendurchmesser
des äußeren Leiters
bei einer Reduktionsrate von 2 bis 4% kleiner als der Außendurchmesser
unmittelbar nach dem Flechten des äußeren Leiters ausgebildet ist
und die Genauigkeit der charakteristischen Impedanz auf ± 1 Ω gewählt ist.
