DE112005000997T5

DE112005000997T5 - Gasdichtungseinrichtung

Info

Publication number: DE112005000997T5
Application number: DE112005000997T
Authority: DE
Inventors: Julian Oliver Haslemere Reed; Lev Uryevitch Staines Roberts-Haritonov
Original assignee: Corac Group PLC
Current assignee: Aesseal PLC
Priority date: 2004-04-30
Filing date: 2005-04-26
Publication date: 2007-03-22
Anticipated expiration: 2025-04-27
Also published as: GB2413603A; WO2005106295A1; CN100480557C; GB2427448A; GB2427448B; GB0409665D0; DE112005000997B4; GB0621423D0; US20070222160A1; US7758051B2; CN1965187A

Abstract

Gasdichtungseinrichtung (10) umfassend
ein Paar wechselseitig rotierbarer Dichtelemente (24, 36) von denen jedes über eine Stirnfläche neben einem Spalt zwischen den beiden Elementen verfügt, der einen Leckagepfad durch die Dichtungseinrichtung (10) bildet, wobei die Elemente (24, 36) beim Gebrauch in eine Richtung gedrängt werden, um den Spalt zu schließen, und
eine Gasablassanordnung (60,64), um es Gas von einer Hochdruckseite (16) der Dichtung zu ermöglichen, in den Spalt auszutreten, um eine Kraft anzuwenden, die dazu neigt, die Elemente (24,36) zu trennen,
wobei die Gasablassanordnung umfasst:
eine Bohrung (60), die sich zwischen der Stirnfläche und einer Rückseite eines der Dichtelemente (36) erstreckt,
eine im Allgemeinen radiale Rille (64), ausgebildet in der Rückseite des Dichtelements, und
eine Platte (66), die auf der Rückseite aufliegt, um die Rille (64) abzudecken und dadurch zwischen der Rückseite des Dichtelements und der Platte einen Ablasskanal zu definieren, der die Bohrung...

Description

Die Erfindung betrifft eine berührungslose Gasdichtungseinrichtung zur Beschränkung der Leckage eines Fluids über eine Welle, die sich durch ein Gehäuse, wie z.B. eine Turbine oder einen Kompressor erstreckt, und insbesondere von Gas unter niedrigen und hohen Drücken.
Rotorfluidfilmdichtungen, auch bekannt als berührungslose Gleitringdichtungen (non-contacting face seals) werden gewöhnlich bei Hochgeschwindigkeitsdreheinrichtungen angewandt, wo der Einsatz gewöhnlicher mechanischer Dichtungen mit kontaktierender Dichtfläche aufgrund übermäßiger Wärmebildung und sehr schnellen Verschleißes, die zu katastrophalem Versagen führen, nicht möglich ist. Berührungslose Gasdichtungen sind auch als trockene Gasdichtungen oder einfacher als Gasdichtungen (gas seals) bekannt.
Der Betrieb von Gasdichtungen beruht auf einem dünnen Film aus Gas, der zwischen den beiden Dichtflächen erzeugt wird, von denen eine rotiert und die andere stationär ist. Der Gasfilm hält die beiden Dichtflächen auseinander, indem er einen sehr kleinen Spalt zwischen ihnen aufrechterhält, wodurch eine Dichtungsdrosselung (sealing restriction) zur Verfügung gestellt wird und unerwünschter Flächenkontakt während des Betriebs vermieden wird. Gleichzeitig kühlt und schmiert der Gasfilm die Dichtung. Bei dem Dichtgas kann es sich entweder um das Prozessgas von der Maschine handeln, auf welche die Gasdichtung montiert wird, wie z.B. ein Kompressor oder eine Turbine, oder es kann von einer externen Quelle anderswo in der Anlage bereitgestellt werden.
Es gibt mehrere Möglichkeiten, um einen berührungslosen Betrieb zu bewerkstelligen. Eine der gebräuchlichsten umfasst das Aufbringen einer flachen Spiralrillenstruktur auf eine der Flächen, um einen gewissen hydrodynamischen Auftrieb (lift) zu erzeugen und dadurch die Dichtflächen zu trennen. Die Dichtflächen sind normalerweise flach und glatt. Der Flächenbereich zwischen den Dichtflächen wird normalerweise als Dichtgrenzfläche oder Dichtzone und der Zwischenraum zwischen den beiden, der für den berührungslosen Betrieb erzeugt und aufrechterhalten wird, als Dichtspalt oder Dichtzwischenraum bezeichnet.
Die Trennung wird erreicht, indem Dichtfluid in den Dichtspalt gelassen wird. Im Falle der Spiralrillen wird dies erreicht, indem die Rillen das Gas einpumpen wenn die Dichtfläche rotiert. Die Trennung kann auch allein aufgrund des Druckunterschieds erfolgen. Beim Einströmen von Gas in die Drosselung baut sich Druck auf. Dies erzeugt eine Trennkraft, welche die beiden Dichtflächen auseinander drängt.
Besonders kritisch für den Dichtbetrieb sind die Bedingungen beim Anfahren und Abfahren. Unter diesen Bedingungen ist der Dichtspalt in einer konventionellen Spiralrille am schmalsten, und die Gefahr des Dichtflächenkontakts ist am größten. Daher ist es wichtig, in der Lage zu sein, bei sehr niedrigen Dichtfluiddrücken und geringen Drehgeschwindigkeiten eine vollständige Dichtflächentrennung zu erreichen und dabei trotzdem einen robusten berührungslosen Betrieb unter allen sonstigen Betriebsparametern innerhalb des angegebenen Auslegungsbereichs aufrechtzuerhalten.
Es ist bekannt, unter Druck stehendes Gas in den Dichtspalt zu leiten, um bei geringen Drehgeschwindigkeiten eine Dichtflächentrennung mittels einer Gasablassanordnung (gas bleed arrangement) aufrechtzuerhalten, die einen gedrosselten Kanal (throttled passage) aufweist, der sich in den Dichtspalt öffnet. EP 0 961 059 lehrt das Bereitstellen von Dichtgas aus einer externen Druckzufuhr.
GB 2 375 148 offenbart eine Gasdichtungseinrichtung, wie in der Einleitung von Anspruch 1 dargelegt. Die Dichtungseinrichtung umfasst ein Paar wechselseitig rotierbarer Dichtelemente, von denen jedes eine Stirnfläche benachbart einem Spalt zwischen den beiden Elementen aufweist, der einen Leckagepfad durch die Dichtungseinrichtung bildet, wobei die Elemente beim Betrieb in eine Richtung gepresst werden, um den Spalt zu schließen. Es wird eine Gasablassanordnung zur Verfügung gestellt, um es Gas zu ermöglichen, von einer Hochdruckseite der Dichtung in den Spalt auszutreten, um eine Kraft anzuwenden, die dazu neigt, die Elemente zu trennen. Die Gasablassanordnung umfasst ein Bohrung, die sich zwischen der Stirnfläche und einer Rückseite eines der Dichtelemente erstreckt, eine im Allgemeinen radiale Rille, die in der Rückseite des Dichtelements ausgebildet ist, und eine Platte, die über der Rückseite liegt, um die Rille zu bedecken, und dadurch zwischen der Rückseite des Dichtelements und der Platte einen Ablasskanal (bleed passage) zu definieren, der die Bohrung mit der Hochdruckseite der Dichtung verbindet.
Mit "im Allgemeinen radial" ist lediglich gemeint, dass die Rille einen radialen Bestandteil haben sollte, um das rückwärtige Ende der Bohrung mit der Hochdruckseite der Dichtung zu verbinden. Somit könnte die Rille eine Spiralrille sein.
Der beabsichtigte Zweck einer Gasdichtungseinrichtung ist es, das unkontrollierte Entweichen von Gas von der Hochdruckseite der Dichtung zu verhindern. Da der berührungslose Betrieb bei einer Gasdichtung paradoxerweise erreicht wird, indem zugelassen wird, dass es einer gewissen Menge Gas erlaubt wird, auszutreten, um einen Spalt zwischen zwei Dichtelementen aufrechtzuerhalten, ist es wichtig, dass der Ablasskanal, der dem Spalt Gas zuführt, um die Dichtelemente auseinander zu halten, stark gedrosselt ist, um nur eine kontrollierte Menge an Leckage zuzulassen. In der Praxis erfordert dies einen Ablasskanal mit einem sehr kleinen Querschnitt, so dass dessen Breite typischerweise nur wenige Mikrometer beträgt.
Gemäß der GB 2 375 148 wird ein Ablasskanal erzeugt, indem eine oder mehrere radiale Rillen in der Rückseite des Dichtelements ausgebildet werden und die Rückseite mit einer separaten starren Platte abgedeckt wird. Wenn jedoch die kontrollierte Leckage durch die Rillen bestimmt werden soll, kommt es wesentlich darauf an, dass der Zwischenraum zwischen der Platte und der Rückseite des Dichtelements deutlich kleiner ist als die Rillen. Die maschinelle Bearbeitung der starren Platte und der Rückseite des Dichtelements zur Erreichung derart hoher Toleranzen, sowohl im Hinblick auf die Oberflächenbeschaffenheit als auch auf die Planheit, ist schwierig und kostspielig zu bewerkstelligen.
Zur Lösung des oben dargestellten Problems ist die Platte gemäß der vorliegenden Erfindung als eine Scheibe (shim) ausgebildet, die genügend flexibel ist, um durch den Gasdruck in ineinander greifenden Kontakt mit der Rückseite des Dichtelements gebogen zu werden, um den Gasstrom des Ablasskanals auf die radiale Rille zu begrenzen.
Aufgrund der Flexibilität der Scheibe entfällt die Notwendigkeit, dass diese und die Rückseite des Dichtelements vollkommen flach sein müssen, da die Scheibe sich verbiegen kann, um sich an jede Ungenauigkeit in der Planheit der Rückseite des Dichtelements anzupassen.
Vorzugsweise wird die Scheibe elastisch gegen die Rückseite des Dichtelements gepresst. Zu diesem Zweck kann eine metallfederbelastete Polymerdichtung oder ein O-Ring hinter der Dichtungsscheibe in einer offenen Rille angebracht werden. Unter Niederdruckbetrieb ist die Federkraft ausreichend, um die Platte in Kontakt mit der Rückseite des Dichtelements zu halten. Bei erhöhten Drücken kann das Prozessgas dazu verwendet werden, die beiden Bestandteile zusammenzuklemmen, so dass die Ablasskanalgeometrie unter allen Betriebsbedingungen aufrechterhalten wird.
Gewöhnlich wird, um eine gleichmäßige Verteilung des Ablassgases über den Dichtspalt zu erzielen, eine Gasdichtung mehrere Ablasskanäle aufweisen, von denen jeder eine axiale Bohrung und eine radiale Rille in der Rückseite des Dichtelements umfasst. Von den axialen Bohrungen wird das Gas vorzugsweise mittels einer Reihe von an vorausbestimmten Positionen befindlichen Verteilerrillen über den Dichtspalt verteilt.
Die Geometrie der vorderen Verteilerrillen kann eine Reihe von periodischen umlaufenden Rillen umfassen. Alternativ können die Verteilerrillen zu einer durchgängigen umlaufenden Rille mit einem gegeben Durchmesser zusammengefügt werden.
Die Dichtungskonstruktion ist ihrem Funktionsprinzip nach im Wesentlichen hydrostatisch. Falls gewünscht, können mittels einer Reihe radialer oder winkelförmiger Rillen in der Stirnfläche eines der Dichtelemente zusätzliche hydrodynamische Elemente hinzugefügt werden.
Die Erfindung wird nun beispielhaft unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen weiter beschrieben, in denen:
1 ein Querschnitt durch eine Gasdichtung der Erfindung ist,
2 eine Ansicht der Rückseite des rotierenden Dichtelements in 1 ist,
3 eine Ansicht der Stirnfläche des rotierenden Dichtelements in 1 ist, und
4 eine Ansicht der Stirnfläche des rotierenden Dichtelements einer alternativen Ausführungsform der Erfindung ist.
1 ist ein Achsenschnitt durch ein Gasdichtungsmodul, das dazu ausgebildet ist, in einer Pumpe, einem Kompressor oder einem Turbinengehäuse in einem Druckbereich von 15 bis etwa 450 bar den Austritt von Gasen durch Dichten zu verhindern.
Die Zeichnung zeigt ein allgemein mit 10 bezeichnetes Gasdichtungsmodul, das zwischen der Welle 12 und dem Gehäuse 14 eines Kompressors angeordnet ist. Die Dichtung ist als eine Einrichtung konstruiert, die an einem Ende der Welle 12 angebracht ist, um Gas auf der Hochdruckseite 16 der Dichtung daran zu hindern, zur Niederdruckseite 18 zu entweichen, die unter atmosphärischem Druck stehen kann. Die Zeichnung zeigt eine Einzeldichtungseinrichtung, wobei es jedoch nicht ungewöhnlich ist, dass zwei solcher Dichtungseinrichtungen axial hintereinander angeordnet sind, um eine Tandemdichtung zu bilden.
Die Dichtungseinrichtung umfasst ein nicht rotierendes Dichtelement 24 und ein rotierendes Dichtelement 36, die im Betrieb durch einen kleinen Dichtspalt getrennt sind. Der Spalt gewährleistet, dass die Dichtelemente nicht verschleißen, ist dabei jedoch schmal genug, um das Austreten von Gas von der Hochdruckseite 16 auf eine geringe Ablassmenge (bleed) zu begrenzen, die erforderlich ist, um den Spalt zwischen den beiden Dichtelemente aufrechtzuerhalten.
Die beiden Dichtelemente 24 und 36 bilden einen Teil von Untereinrichtungen oder Patronen (cartridges), die über die Welle 12 bzw. in das Ende des Gehäuses 14 gestreift werden können. Die stationäre Untereinrichtung weist eine ringförmige Halterung 20 auf, die mittels einer Dichtung 22 gegenüber dem Gehäuse 14 abgedichtet ist. Ebenso wie die anderen unten zu nennenden Dichtungen, ist die Dichtung 22 vorzugsweise eine metallfederbelastete Polymerdichtung (metal spring energised polymer (MSEP) seal), wobei es jedoch auch möglich ist, einen O-Ring zu verwenden.
Ein Gleichgewichtsdurchmesserhülse (balance diameter sleeve) 44 wird in die Halterung 20 eingeführt und dieser gegenüber mittels einer Dichtung 46 abgedichtet. Die Hülse 44 trägt das nicht rotierende Dichtelement 24 und erlaubt ihm gleichzeitig, sich axial zu bewegen. Ein Satz Federn 40 wirkt auf das Dichtelement 24 mittels eines Paars von Ringen 42, 43, die dazu dienen, die Federkräfte gleichmäßig über den Umfang des Dichtelements 24 zu verteilen, und die mittels einer weiteren Dichtung 48 gegenüber der Gleichgewichtsdurchmesserhülse 44 abgedichtet sind.
Die Fläche der Stirnseite des Dichtelements 24, die dem Dichtelement 36 gegenüberliegt, ist größer als die Fläche auf seiner gegenüberliegenden Seite, die Hochdruckgas ausgesetzt ist. Durch diese ungleichen Durchmesser wird eine Net tokraft erzeugt, die das Dichtelement 24 so in eine Richtung drängt, dass die Breite des Dichtspalts erhöht wird. Dieser Kraft wirken die Federn entgegen, die dahin wirken, den Spalt zu verkleinern.
Auf der anderen Seite umfasst die rotierende Untereinrichtung eine Hülse 30, die auf der Welle 12 angebracht ist und dieser gegenüber mittels einer Dichtung 32 abgedichtet ist. Die Hülse verfügt über einen radial abragenden Kragen 34, der das Dichtelement 36 trägt, das mit dem Welle 12 rotiert. Das Dichtelement 36 wird mittels einer Verriegelungshülse 50, die axial an dem Ende der Hülse 30 befestigt ist, gegen den Stützkragen 34 gehalten. Die Verriegelungshülse 50 ist ein wenig von dem Dichtelement 36 beabstandet, und eine weitere Dichtung 54 ist zwischen ihr und der Hülse 30 angeordnet. Eine unten ausführlicher beschriebene Ablassanordnung ermöglicht es Gas von der Hochdruckseite von der Rückseite des Dichtelementes 36 in den Dichtspalt zwischen den Elementen 24 und 36 auszutreten.
Soweit bisher beschrieben, ist die Gasdichtung, ebenso wie deren Funktionsprinzip, aus GB 2 375 148 bekannt. Gas von der Hochdruckseite wirkt dahingehend, die Dichtelemente 24 und 36 mit einer Kraft auseinander zu drängen, die in dem Maße abnimmt, wie der Spalt größer wird. Gleichzeitig wirken die Federn 40 dahin, den Spalt zu schließen, und das Kräftegleichgewicht sorgt dafür, dass ein kleiner Spielraum erhalten bleibt, der ausreichend ist, um Verschleiß zu verhüten, dabei aber dahin wirkt, die Leckage des Gases von der Hochdruckseite in die Umgebung zu begrenzen.
Für einen effektiven Betrieb erfordert die Gasdichtung eine Ablassanordnung, die den Gasstrom zu dem Spalt zwischen den Dichtelemente 24 und 36 genau kontrolliert. Dies wird in der in den 1 bis 3 gezeigten Ausführungsform der Erfindung erreicht, indem drei axiale Bohrungen 60 in dem Dichtelement ausgebildet werden, die mit drei umlaufenden Verteilerrillen 62 auf der Stirnfläche des Dichtelements (siehe 3) in Verbindung stehen und mit drei radialen Rillen 64, die in die Rückseite des Dichtelements 36 geätzt sind (siehe 2). Eine flexible Platte 66, hierin auch als Scheibe bezeichnet, wird von einer metallfederbelasteten Polymerdichtung 68 gegen die Rückseite des Dichtelements 36 gedrückt. Eine weitere metallfederbelastete Polymerdichtung 70 dichtet zwischen dem Dichtelement 36 und dem Kragen 34. Die Scheibe 66 ist ausreichend flexibel, um sich an die genau gearbeitete Rückseite des Dichtelements 36 anzupassen und die Rillen zu schließen.
Die eingeätzten Rillen 64 sind nur wenige Mikrometer tief und wirken daher als eine wirksame Drossel, um die Menge an Gas, das zu dem Spalt zwischen den Dichtelementen strömen kann, zu begrenzen. Bei niedrigen Drücken ist die Feder der metallfederbelasteten Polymerdichtung 68 allein ausreichend, um die Scheibe 66 in Dichtkontakt mit der Rückseite des Dichtelemente 36 zu halten. Diese Federkraft wird durch den Gasdruck ergänzt, der auf die Scheibe 66 einwirkt, so dass diese fest in ihrer Position gehalten wird, wenn der Gasdruck zunimmt.
Die folgenden Maße haben sich als geeignet erwiesen und werden als Beispiel genannt.
Effektive Tiefe der Ablassrille 64:4-20 Mikrometer
Breite der Ablassrille 64:2-10 Mikrometer
Tiefe der Verteilerrille 62:5-200 Mikrometer
Radiusbreite der Verteilerrille 62:0,5-2 mm
Obwohl es zulässig wäre, die Scheibe 66 an dem rotierenden Dichtelement 36 zu befestigen, ist dies in der Praxis nicht leicht zu bewerkstelligen, da der Dichtring aus Ingenieurkeramik oder behandeltem Stahl besteht. Es wird daher vorgezogen, dass die Scheibe 66 von dem Dichtelement 36 trennbar bleibt.
Die Verteilerrillen 62 sind in der Lage, ungleichen Drücken standzuhalten und unterteilen den Dichtring 36 in Abschnitte. Der Druck in den Rillen 62 reagiert in umgekehrter Weise auf den Spalt über den Abschnitten und veranlasst die axiale Trennkraft jedes Abschnitts, in umgekehrter Weise zu reagieren. Auf diese Weise ruft jede Neigung der Dichtelemente 36 und 24 ein Rückstellmoment hervor.
Die Dichtungskonstruktion der 1 bis 3 bedient sich ausschließlich hydrostatischer Effekte, um den Spalt zwischen den Dichtelementen 24 und 36 aufrechtzuerhalten. Alternativ ist es möglich – falls gewünscht – die zur Trennung der Dichtelemente wirkende Kraft hydrodynamisch zu ergänzen. Eine Ausführungsform, die dieses Funktionsprinzip anwendet, ist in 4 dargestellt. In 4 öffnen sich drei axiale Bohrungen 60' in eine durchgehende ringförmige Verteilerrille 62'. Zusätzlich dienen die Rillen 61', die sich im Allgemeinen von der Verteilerrille 62' radial nach inen erstrecken, dazu, hydrodynamischen Auftrieb bereitzustellen. Die Rillen 61' können spiralförmig verlaufen, wie dargestellt, oder radial.
Die oben beschriebene Dichtung erweist sich insbesondere dann als vorteilhaft, wenn diese in Kompressoren und Gasturbinen eingesetzt wird, die einen Wellendurchmesser von mehr als 5 cm haben. Die Dichtung ist von radialer Konstruktion, wobei sich das Prozessgas am Außendurchmesser des Dichtspalts und das atmosphärische Gas sich am Innendurchmesser des Dichtspalts befindet. Selbstverständlich könnte ebenso das Umgekehrte gelten, d.h., das Prozessgas könnte auf den Innendurchmesser wirken.
Das Vermögen der Gasdichtung, unter allen Bedingungen einen Dichtspalt aufrechtzuerhalten, führt zu äußerst niedrigem Drehmoment während Anfahr- und Abfahrvorgängen mit vollem Druck. Dies beseitigt wiederum Flächenverschluss (face lock up) und hieraus folgenden Schaden an den Dichtungsteilen.
Zusammenfassung
Gasdichtungseinrichtung
Eine Gasdichtungseinrichtung umfasst ein Paar wechselseitig rotierbarer Dichtelemente (24, 36), von denen jedes eine Stirnfläche neben einem Spalt zwischen den beiden Elementen aufweist, der einen Leckagepfad durch die Dichtungseinrichtung bildet. Beim Gebrauch werden die beiden Dichtelemente eine Richtung gepresst, um den Spalt zu schließen, und ein Gasablassanordnung wird zur Verfügung gestellt, um es Gas von einer Hochdruckseite (16) der Dichtung zu ermöglichen, in den Spalt auszutreten, um eine Kraft anzuwenden, die dazu neigt, die Elemente zu trennen. Die Gasablassanordnung umfasst eine Bohrung (60), die sich zwischen der Stirnfläche und einer Rückseite eines der Dichtelemente (36) erstreckt, eine im Allgemeinen radiale Rille (64), die in der Rückseite des Dichtelements (36) ausgebildet ist, und eine Platte (66), die über der Rückseite liegt, um die Rille (64) abzudecken, und dadurch zwischen der Rückseite des Dichtelements und der Platte einen Ablasskanal zu definieren, der die Bohrung (60) mit der Hochdruckseite der Dichtung verbindet. Gemäß der Erfindung ist die Platte (66) als Scheibe ausgebildet, die ausreichend flexibel ist, um von dem Gasdruck in ineinander greifenden Kontakt mit der Rückseite des Dichtelements (36) gebogen zu werden, um den Gasstrom des Ablasskanals auf die radiale Rille zu begrenzen.

Claims

Gasdichtungseinrichtung (10) umfassend ein Paar wechselseitig rotierbarer Dichtelemente (24, 36) von denen jedes über eine Stirnfläche neben einem Spalt zwischen den beiden Elementen verfügt, der einen Leckagepfad durch die Dichtungseinrichtung (10) bildet, wobei die Elemente (24, 36) beim Gebrauch in eine Richtung gedrängt werden, um den Spalt zu schließen, und eine Gasablassanordnung (60,64), um es Gas von einer Hochdruckseite (16) der Dichtung zu ermöglichen, in den Spalt auszutreten, um eine Kraft anzuwenden, die dazu neigt, die Elemente (24,36) zu trennen, wobei die Gasablassanordnung umfasst: eine Bohrung (60), die sich zwischen der Stirnfläche und einer Rückseite eines der Dichtelemente (36) erstreckt, eine im Allgemeinen radiale Rille (64), ausgebildet in der Rückseite des Dichtelements, und eine Platte (66), die auf der Rückseite aufliegt, um die Rille (64) abzudecken und dadurch zwischen der Rückseite des Dichtelements und der Platte einen Ablasskanal zu definieren, der die Bohrung (60) mit der Hochdruckseite (16) der Dichtung verbindet, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (66) als eine Scheibe ausgebildet ist, die ausreichend flexibel ist, durch den Gasdruck in ineinander greifenden Kontakt mit der Rückseite des Dichtelements (36) gebogen zu werden, um den Gasstrom des Ablasskanals auf die radiale Rille zu begrenzen.
Gasdichtungseinrichtung nach Anspruch 1, bei der die Rille (64) in der Rückseite des Dichtelements durch Ätzen ausgebildet ist.
Gasdichtungseinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, bei der die Platte (66) von dem Dichtelement (36) trennbar ist und mittels einer Feder (68) und des Gases auf der Druckseite der Dichtung in eng anliegenden Kontakt mit der Rückseite des Dichtelements (36) gepresst wird.
Gasdichtungseinrichtung nach einem der vorgehenden Ansprüche, bei der das mit einer gerillten Rückseite ausgebildete Dichtelement (36) mit einer rotierbaren Welle (12) verbunden ist und das zweite Dichtelement (24) mit einem stationären Gehäuse (14) verbunden ist.
Gasdichtungseinrichtung nach Anspruch 4, bei der besagtes zweites Element (24) eine Feder (40) ist, die belastet ist, um diese in eine Richtung, die dazu neigt, den Spalt zu schließen.
Gasdichtungseinrichtung nach Anspruch 4 oder 5, ferner umfassend einen Dichtungsring (46) zur Abdichtung zwischen besagtem zweiten Element (24) und dem Gehäuse (14).
Gasdichtungseinrichtung nach irgendeinem der vorgehenden Ansprüche, bei der die Bohrung (60) mit Gebilden (62) in besagter Stirnfläche zusammenwirkt, um das Ablassgas über besagte Stirnfläche zu verteilen.
Gasdichtungseinrichtung nach Anspruch 7, bei der besagte Gebilde (62) eine oder mehrere im Allgemeinen bogenförmige oder umlaufende Rillen in besagter Stirnfläche umfassen.
Gasdichtung nach Anspruch 7 oder 8, bei der die Gebilde (62') in besagter Stirnfläche im Allgemeinen radiale Rillen (61') aufweisen, die dazu dienen, hydrodynamischen Auftrieb zu erzeugen.