DE112005000185T5

DE112005000185T5 - Verfahren zur Herstellung von Acrylplatten aus synthetischem Granit für Sanitärwaren unter Verwendung eines Gußsystems mit oder ohne ABS-Verstärkung

Info

Publication number: DE112005000185T5
Application number: DE112005000185T
Authority: DE
Inventors: Luis Carlos Sao Bernardo do Campo Maradini
Original assignee: BERKEL CHAPAS ACRILICAS Ltda; Berkel Chapas Acrilicas Ltda Sao Bernardo do Campo
Current assignee: BERKEL CHAPAS ACRILICAS Ltda; Berkel Chapas Acrilicas Ltda Sao Bernardo do Campo
Priority date: 2004-12-06
Filing date: 2005-01-14
Publication date: 2007-10-18
Also published as: CN101065225A; BRPI0405430A; CN101065225B; WO2006061724A2; JP2008522855A; WO2006061724A3

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Acrylplatten aus synthetischem Granit für Sanitärwaren unter Verwendung eines Gußsystems mit oder ohne ABS-Verstärkung, gekennzeichnet durch eine Schrittfolge erster Ordnung, mit einer ersten Stufe, genannt Rohmaterialempfang (A), einer zweiten Stufe, genannt Speicherung des Rohmaterials (B), einer dritten Stufe, genannt Vorpolymerisation (C), einer vierten Stufe, genannt Polymerisation (D), einer fünften Stufe, genannt zweite Polymerisation (E), einer sechsten Stufe, genannt Qualitätskontrolle (F) und einer siebten Stufe, genannt Plattenverpackung (G).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Acrylplatten aus synthetischem Granit für Sanitärwaren unter Verwendung eines Gußsystems mit oder ohne ABS(Acryl-Butadien--Styrol-Harz)-Verstärkung, indem der Antragsteller ein ohne Änderungen herausgegebenes Konzept für ein Acrylplatten betreffendes Verfahren vorlegt, die in der Regel als Rohmaterial zur Herstellung von Produkten dienen wie Badewannen, Toilettendeckel und Becken, Acrylstühlen, u. a., welche gekennzeichnet sind durch dünne oder dicke Schichten, die ein Tiefformen erfordern.
Das hier beanspruchte Verfahren zur Erzeugung von Sanitärware bzw. synthetischen, granitartigen Platten bietet auch den Vorteil, daß während des Plattenzusammenbauprozesses selbst zusammen mit dem PVC ein Verstärkungselement des ABS-Typs eingebaut werden kann, ohne daß zu diesem Zweck an den Platten hinsichtlich ihrer Formgebung irgendwelche Änderungen vorgenommen werden müssen.
Der Einbau von ABS-Verstärkungen an Stellen in Sanitärwaren – synthetischen Granitplatten ermöglicht Produkte wie beispielsweise Hydromassage-Badewannen, Acrylstühle u. a., bei denen das Produkt warmgeformt wird, sowie beispielsweise Glasfasern und andere Materialien, wobei Produktivitätsgewinne erreicht werden, die sich in einer Verringerung der Herstellungskosten und auch in einer Verbesserung des Arbeitsklimas niederschlagen, da die Gesundheitsschäden, die bei der Bearbeitung derartiger Produkte auftreten, nicht zu leugnen sind.
Zum Bereich der Benutzung von ABS-Verstärkungen gehört auch, daß dieses Verfahren dem Endprodukt nach dem Gießen bzw. Formen eine größere Festigkeit verleiht, wobei keinerlei wie auch immer geartetes Harz zur Anwendung zu kommen braucht und das Verfahren auch zu einem verbesserten Aussehen des Endprodukts führt, da der Zusammenhalt des Erzeugnisses (ABS) mit den acryllischen Granitplatten perfekt ist und zur Bildung eines einfachen Körpers führt, während bei dem Verfahren vor der Einführung der Verstärkung bei dem vorherge henden Verfahren Probleme des Zusammenhalts aufgetreten sind und demzufolge vorzeitiger Verfall des Produkts.
Die Sanitärware – Synthetisches Graniterzeugnis (S.W.G.S.), die sich bei dem hier beanspruchten Verfahren im allgemeinen ergibt, hat dieselben technischen und physikalischen Eigenschaften der bereits bekannten Verfahren, wobei allerdings ein weiterer zusätzlicher Vorteil eintritt, der eine Verringerung der für das Gießen notwendigen Dicke zuläßt, da er bei großen Tiefen bessere physikalische Eigenschaften bietet.
Somit ist grundlegende Eigenschaft der Sanitärware – Synthetische Granitplatten (S.W.G.S.), die sich aus dem hier beanspruchten Verfahren ergibt, diejenige, daß sie Gießtiefen bis zu 1300 mm ermöglicht.
Dies ist ein wesentlicher Vorteil im Vergleich zu dem Ergebnis, das für Sanitärware – Synthetische Granitplatten (S.W.G.S.) erhalten wird, wenn die Herstellung mit durch den Stand der Technik bekannten Verfahren erfolgt, die eine maximale Tiefe von 1050 mm erreichen. Auch führt das Gießsystem zu einem Produkt, das im Vergleich zu bekannten Verfahren, wie beispielsweise dem kontinuierlichen Gießen und Extrudieren (Continuous Cast and Extruded) einen höheren Auflösungswiderstand sowie höhere Festigkeit besitzt.
Schließlich bietet das erfindungsgemäße Verfahren auch noch einen Vorteil in finanzieller Hinsicht, weil das beanspruchte Verfahren eine Anfangsinvestition von rund US-$ 7.000.000,00 erfordert und damit eine Summe, die wenigstens viermal kleiner ist als die Investition, die für die Durchführung des Herstellungsverfahrens von Sanitärware – Synthetische Granitplatten (S.W.G.S.) erforderlich ist, die aus dem Stand der Technik bekannt ist und die unter US-$ 45.000.000,00 liegt.
Nachdem die Investitionskosten erheblich gesenkt worden sind, hat der Hersteller der Sanitärware – Synthetische Granitplatten (S.W.G.S.), der das hier beanspruchte Verfahren benutzt, einen erheblich größeren Handlungsspielraum für die Zusammensetzung des Produktpreises, und zwar nicht nur aufgrund der erhöhten Produktivität, sondern auch aufgrund der Tatsache, daß die Amortisation der investierten Kosten erheblich verbessert wird, um diese Vorteile zu ermöglichen. Die Erfindung betrifft somit ein bisher nicht bekannt gewordenes Verfahren zur Herstellung von Sanitärware – Synthetische Granitplatten (S.W.G.S.) unter Benutzung des Gießsystems, das für diesen Zweck ein drittes Herstellungsverfahren bildet und bisher nicht benutzt oder in der Welt patentiert worden ist. Es unterscheidet sich von allen im Stand der Technik bekannten diesbezüglichen Verfahrensweisen, und zwar aufgrund der Tatsache, daß seine Durchführung die Benutzung von Einrichtungen erfordert, die bisher für diesen Zweck nie benutzt worden sind.
Des weiteren bietet das hier beanspruchte Verfahren völlig unterschiedliche Ansätze, wobei betont werden soll, daß es sich um ein nicht bekanntes Verfahren des Gießsystems (Casting System) für Granitplatten handelt, so daß diese Tatsache dem Weltmarkt eine neue Option für die Herstellung von Sanitärware – Synthetische Granitplatten (S.W.G.S.) bietet, und zwar mit Vorteilen in ökonomischer Hinsicht sowie was die Produktqualität anbelangt und auch die Gesundheit am Arbeitsplatz.
Während der letzten Jahrzehnte sind bei der Entwicklung neuer Produkte aus Polymermaterial, die große Formtiefen benötigen, erhebliche Fortschritte erzielt worden. Solche Produkte sind beispielsweise Hydromassagewannen, Toilettendeckel, Becken, Acrylstühle und andere, wobei die Herstellung auch Sanitärware – Synthetische Granitplatten (S.W.G.S.) betraf.
Für die Herstellung von Sanitärware – Synthetische Granitplatten (S.W.G.S.) bietet der Stand der Technik grundsätzlich zwei Produktionsverfahren.
Das erste bekannte Produktionsverfahren für Sanitärware – Synthetische Granitplatten (S.W.G.S.) wird kontinuierliches Gießsystem (Continuous Cast System) genannt, das von der Du Pont Company entwickelt wurde und gegenwärtig der LUCITE gehört.
Das zweite bekannte Herstellungsverfahren für Sanitärware – Synthetische Granitplatten (S.W.G.S.) wird Extrusionssystem genannt und wurde von der ARISTECH Company entwickelt.
In beiden Fällen sind Verfahren und Ansätze verschieden, und es werden für jedes Verfahren auch unterschiedliche Ausrüstungen benutzt.
Im allgemeinen läßt sich das Verfahren, mit dem normale Acrylplatten erhalten werden, das sogenannte Cast-System, daß im Stand der Technik bekannt ist, aus der folgenden Beschreibung verstehen:
Das Rohmaterial, Methylmetacrylat – MMA wird als Massenflüssigkeit in einem Isotank oder Behälter erhalten und in einem Tank oder Behälter gespeichert, der speziell für diesen Anwendungsfall vorbereitet ist.
Das Herstellungsverfahren für die Acrylplatten beginnt dadurch, daß MMA in den Reaktor gepumpt wird, wo es auf 80 °C erwärmt wird, wodurch die Vorpolymerisation eingeleitet wird.
In dieser Stufe wird ein Katalysator zugesetzt, sowie ein Entformungs- und Solarfilter verwendet, bereit zur Pigmentierung im Falle von kolorierten Platten oder Beibehaltung in der ursprünglichen Kristallfarbe.
In der nächsten Stufe werden die Glasformen, nachdem sie den Waschvorgang durchlaufen haben, mit einer PVC-Schnur versehen, die zum Schließen der Glasflügel, aus der die Form besteht, dient.
Daraufhin wird das vorpolymerisierte Produkt in die Glasformen gefüllt, die PVC-Schnur hält die Flüssigkeit in ihrem Inneren und schafft die gewünschte Plattendicke, die entsprechend dem Schnurdurchmesser variiert.
Nachdem die Glasformen mit dem vorpolymerisierten Produkt richtig gefüllt worden sind, werden sie in einem autoclavartigen Apparat, Heißwassertank oder sogar in einem Ofen angeordnet und dann durch das "Casting-System" zu Acrylplatten polymerisiert.
Jeder zur Polymerisation des Produktes benutzte Apparat verlangt ein anderes Verfahren, was Ansatz, Erwärmungskurve, Druck anbelangt und auch eine andere Polymerisationszeit.
Nach diesem Prozeß werden die Formen mit den bereits polymerisierten Platten aus dem Apparat entfernt, der für die Polymerisation verwendet wird, gekühlt und dann entformt, um dann wenigstens eine Qualitätsinspektion zu durchlaufen, bevor sie nachfolgend verpackt werden.
Der erforderliche Ansatz für den Erhalt der Acrylplatten in der Grundform und das Kolorieren kann der in der Tabelle beschriebene sein:
Tabelle – Standardansatz zum Erhalt von Acrylplatten
Das oben beschriebene Verfahren ist im allgemeinen eine Beschreibung des Standes der Technik eines Verfahrens zur Herstellung einer Acrylplatte durch das Cast-System, das hier als Bezug dient und wird auch als Hilfe zum besseren Verständnis des Herstellungsverfahrens für Sanitärware – Synthetische Granitplatten (S.W.G.S.) mit Hilfe des Cast-Systems, wie hier beansprucht, benutzt.
Wie dargelegt und bekannt im Sinne des Verfahrens zur Erzeugung von Sanitärware – Synthetische Granitplatten (S.W.G.S.) stellt der Antragsteller in einer nicht veröffentlichten Form ein drittes Verfahren zur Durchführung des genannten Prozesses vor, das im Hinblick auf technische, operative und finanzielle Gesichtspunkte Vorteile bietet, die bisher nicht beobachtet wurden, so daß das betreffende Verfahren Gegenstand des Patentantrags sein kann, da es den Anforderungen entspricht, die in dem in Kraft befindlichen Patentgesetzt definiert sind.
Zur Vervollständigung dieser Beschreibung ist zwecks Verbesserung des Verständnisses der Eigenschaften der vorliegenden Erfindung die Beschreibung mit Zeichnungen versehen, die den Prozeßfluß sowie Erwärmungskurven für die Polymerisation von Acryl-synthetischen Granitplatten mit Hilfe des Cast-Systems betreffen und beispielsweise, also nicht den Schutzumfang begrenzend, einen realen Ansatz für den beanspruchten Prozeß aufzeigen. In der Zeichnung zeigen:
1 ein Fließdiagramm der Hauptstufen des Herstellungsverfahrens für acryllische Sanitärwarenplatten der hier beanspruchten Art;
2 ein Fließdiagramm mit dem Schritt der Vorpolymerisation beim Herstellungsverfahren für acryllische Sanitärwarenplatten der hier beanspruchten Art;
3 ein Fließdiagramm der Schritte, bestehend aus der ersten Stufe, genannt erste Polymerisation des Herstellungsverfahrens der hier beanspruchten acryllischen Sanitärwarenplatten;
4 ein Fließdiagramm der Schritte, bestehend aus der zweiten Stufe, genannt zweite Polymerisation des hier beanspruchten Herstellungsverfahrens der acryllischen Sanitärwarenplatten;
5 ein Fließdiagramm der Unterschritte, bestehend aus zwei möglichen Realisationsformen des Schrittes, genannt zweite Vorbereitung der Preßform, vorgesehen in der Stufe, genannte zweite Polymerisation, des hier beanspruchten Herstellungsverfahrens für acryllische Sanitärwarenplatten;
6 die Darstellung des ersten Ansatzes einer thermischen Erwärmungs- und Abkühlungskurve, der für die Vorpolymerisation genannte Stufe des hier beanspruchten Herstellungsverfahrens für acryllische Sanitärwarenplatten notwendig ist;
7 die Darstellung des zweiten Ansatzes einer thermischen Erwärmungs- und Abkühlungskurve, die für die Stufe, genannt zweite Polymerisation des hier beanspruchten Herstellungsverfahrens für acryllische Sanitärwarenplatten erforderlich ist.
Was die Fließbilder und Kurven anbelangt, die die Erfindung erläutern, betreffend ein neues Verfahren zur Herstellung Sanitärwarenacrylplatten aus synthetischem Granit unter Verwendung eines Gießsystems mit oder ohne ABS-Verstärkung, so zeigt 1 die erste Ebene des beanspruchten Verfahrens auf der Grundlage der Stufen, genannt Empfang des Rohmaterials (A), Speicherung des Rohmaterials (B), Vorpolymerisation (C), erste Polymerisation (D), zweite Polymerisation (E), Qualitätsüberprüfung (F) und Plattenverpackung (G), die sobald sie ausgeführt sind, zum Erhalt der Sanitärware – Synthetische Granitplatten (S.W.G.S.) führen.
Die erste Stufe, genannt Empfangen des Rohmaterials (A), bedeutet den Empfang von Methylmetacrylat – MMA-Produkt in flüssigem Zustand, das in großer Menge in einem Isotank oder Behälter zur Verfügung steht.
Die zweite Stufe, genannt Rohmaterialspeicherung (B), bedeutet die Lagerung des Methylmetacrylats – MMA-Produkt in einem Tank/Behälter, der speziell für diese Anwendung vorbereitet ist.
Eine dritte Stufe, genannt Vorpolymerisation (C) wird durch den Fließschritt in 2 dargestellt und hat den Zweck, einen ersten für das hier beanspruchte Vefahren notwendigen Ansatz zu erhalten.
Diese Stufe besteht aus einem ersten Schritt, genannt Pumpen des Rohmaterials (C1), wobei das Methylmetracrylat – MMA-Produkt in einen Reaktor gepumpt wird.
Sobald gepumpt worden ist, beginnt der zweite Schritt, genannt Rohmaterialerwärmung (C2), wobei das Methylmetacrylat – MMA-Produkt auf 85 °C erwärmt wird, um die Vorpolymerisation zu bewirken.
Zur Vervollständigung der Vorpolymerisation dient auch ein dritter Schritt, genannt Zusatz anderer Mittel (C3), wobei Stoffe, wie z. B. Katalysatoren, Entformungsmittel und andere wesentliche Zusätze zum Erhalt der synthetischen Granitplatte eingeführt werden.
Ein letzter Schritt dieser Stufe, genannt Definition des ersten Ansatzes (C4), kann durch die Tabelle 1 dargestellt werden.
Tabelle 1 – Erster Ansatz
Sobald die Vorpolymerisationsstufe (C) beendet ist, beginnt die vierte Stufe, genannt erste Polymerisation (D), die durch den Fließschritt in 3 dargestellt ist und den Zweck hat, eine erste Polymerisation zu erhalten, die für das beanspruchte Verfahren notwendig ist.
Der erste Schritt, genannt erste Vorbereitung der Preßform (D1), bei dem die Preßformen, nachdem sie das Waschsystem durchlaufen haben, zusammengebaut werden, wobei eine PVC-Schnur angeordnet wird, die die Aufgabe hat, die Dicke der Acrylplatte sicherzustellen, wobei die Schnur zum Verschließen der Glasflügel dient, die die Preßform zur Herstellung der Platte bilden.
Der zweite Schritt wird Preßformfüllen (D2) genannt, bei dem die vorher im ersten Schritt vorbereitete Preßform mit dem ersten Ansatz gefüllt wird, welcher im ersten Schritt der Bestimmung des ersten Ansatzes (C4) des Vorpolymerisationsschrittes (C) erhalten wird.
In dem nachfolgenden Schritt, genannt Polymerisationsverfahren (D3), werden die mit dem ersten Ansatz in geeigneter Weise gefüllten Preßformen in einer Autoklaven-Einrichtung angeordnet, die zum Erhalt des synthetischen Granits durch das Gießsystem unverzichtbar ist, wobei die Wärmekurve in Abhängigkeit von Zeit, Druck und Temperatur variiert.
Der für die erste Polymerisationsstufe (D) angezeigte Druck steigt gemäß einer Wärmekurve, die die Tabelle der Temperaturschwankung in Abhängigkeit von der Zeit darstellt, auf etwa 6,0 kg/cm², wobei in 6 eine Anfangstemperatur von 50 °C und nach einer Stunde ein Anstieg auf 120 °C zu sehen ist und diese Temperatur bis zur Ende der Periode konstant bleibt, und zwar bei einer Gesamtzeit von 5 Stunden, wobei nach 4 Stunden der Kühlschritt (D4) der Preßformen und der in ihrem Inneren polymerisierten Platten beginnt. Während dieses Schrittes werden die Preßformen mit den durch die erste Polymerisation erhaltenen Acrylplatten aus der Autoklaven-Einrichtung zwecks angemessener Kühlung entfernt.
Sobald die erhaltenen Platten richtig gekühlt worden sind, durchlaufen sie den Schritt der Platten-Entformung (D5), in dem sie aus dem ebenfalls gekühlten Preßformen entfernt werden.
Mit den aus der ersten Polymerisation erhaltenen Platten beginnt ein sechster Schritt, genannt Schleifen der Platte (D6), bei dem die Platten in der Farbe, die bereits vorher für den Granit festgelegt worden ist, geschliffen werden, wobei für diese Anwendung (Hydrierung) zum Erhalt acryllischer Teilchen, bestimmt für den synthetischen Granit, eine spezielle Einrichtung Verwendung findet.
Schließlich ist zur Vervollständigung der ersten Polymerisationsstufe (D) der letzte Schritt, genannt Teilchenselektion (D7), vorgesehen, bei dem die von dem früheren Schritt erhaltenen Teilchen gemäß vorher festgelegter Qualitätskriterien getrennt werden.
Ein letzter Schritt, nämlich die Bestimmung des zweiten Ansatzes (D8), ist für die Durchführung der zweite Polymerisation (E) genannten Stufe erforderlich, die durch die Tabelle 2 dargestellt wird.
Tabelle 2 – Zweiter Ansatz
Sobald der zweite Ansatz durch die Bestimmung des zweiten Ansatzes (D8) definiert worden ist, beginnt die Stufe, genannt zweite Polymerisation (E), die in 4 dargestellt ist, wobei ein erster Schritt, genannt zweite Preßformvorbereitung (E1) gezeigt wird, der zwei bestimmte und mögliche Verfahrensweisen beinhalten kann, die in 5 zu sehen sind.
Eine erste Form der Realisation des Schrittes, genannt zweite Preßformvorbereitung (E1), wird ohne das ABS (E.1.1) angegeben, wobei die Verwendung von ABS-Platten nicht in Betracht kommt und die Unterschritte für das Preßformwaschen (E.1.1.1), das Anbringen der PVC-Schnur (E.1.1.2) und das Preßformschließen (E.1.1.3) festgelegt werden.
Eine zweite Form der Ausführung des Schrittes, genannt zweite Preßformvorbereitung (E1), wird mit ABS (E.1.2) angegeben und betrifft die Verwendung von ABS-Platten, wobei die Unterschritte des Preßformwaschens (E.1.2.1), der Anordnung der PVC-Schnur (E.1.2.2), der Anordnung der ABS-Platten (E.1.2.3) und des Preßformschließens (E.1.2.4) festgelegt werden. Die Verwendung von ABS-Platten rechtfertigt sich, um ein besser strukturiertes Endprodukt zu erhalten, das eine höhere Festigkeit hat und unterschiedliches Aussehen.
Sobald der Schritt der zweiten Preßformvorbereitung (E1) beendet ist, beginnt ein zweiter Schritt, genannt Preßformfüllung (E2), wobei die vorher in dem Schritt, genannt Teilchenauswahl (D7), erhaltenen Teilchen mit noch früher in der ersten Polymerisationsstufe (D) erhaltenen Teilchen mit der vorher polymerisierten Flüssigkeit (Transportmittel) sowie mit den Ansätzen für Granit gemischt werden.
Der Schritt, genannt Preßformfüllen (E2), erfolgt bei einer niedrigen Temperatur mit geeignetem Druck, so daß die Flüssigkeit und die Teilchen nicht hart werden oder schnell polymerisieren, was eine vorbestimmte niedrige Temperatur verlangt.
Sobald die Preßformen richtig gefüllt worden sind, beginnt ein Schritt, genannt Entgasen (E3), der alle Luftblasen entfernt und der ein Unterdrucksystem sowie auch ein Vibrationssystem erfordert, so daß die Teilchen die Formen füllen.
Im nächsten Schritt, Polymerisation (E4) genannt, werden die mit dem zweiten Ansatz ordnungsgemäß gefüllten Preßformen im Inneren der Autoklav-Einrichtung angeordnet und die zum Erhalt des synthetischen Granits durch das Gießsystem unverzichtbar sind, wobei sich die Wärmekurve in Abhängigkeit von Zeit, Druck und Temperatur ändert.
Auf den Polymerisationsschritt (E4) folgt eine Wärmekurve, die sich, wie in der Temperaturtabelle richtig dargestellt, mit der Zeit ändert, wobei eine Anfangstemperatur von 50 °C gezeigt wird, die sich auf 80 °C erhöht, eine Stunde beibehalten wird und dann auf ein Niveau von 120 °C steigt, auf dem sie bis zum Ende der vierstündigen Periode verharrt, woraufhin der Abkühlungsvorgang beginnt. Dieser beschriebene Zustand läßt sich am besten anhand des Wärmekurvenverlaufs erkennen, der in 7 dargestellt ist, wobei daran erinnert wird, daß das Ergebnis dieses Verfahrens ein geeignetes Produkt ist, das zwei Polymerisationen im Autoklaven erfordert.
Der für diese Stufe angezeigte Druck des zweiten Polymerisationsverfahrens (E) beträgt etwa 4,0 kg/cm².
Nach dem Polymerisationsschritt (E4) beginnt der zweite Abkühlungsschritt (E5), bei dem, nachdem die Platten aus dem Autoklaven entfernt worden sind, diese wieder abgekühlt werden und sich die letzte Stufe der Entformung der Platten (E6) anschließt, von wo aus die erhaltenen Platten einer Qualitätsüberprüfungsstufe (F) übergeben werden, in der die abschließende übliche Überprüfung durchgeführt wird (Qualitätskontrolle), woraufhin die letzte Stufe des hier beanspruchten Verfahrens beginnt, definiert als Verpackungsstufe für die Platten (G).
Aus der obigen Beschreibung und Darstellung ergibt sich ein Verfahren, das unter Zugrundelegung des Patentgesetzes die Patentierungserfordernisse erfüllt und somit mit dem entsprechenden Schutz zu versehen ist.
Zusammenfassung
Verfahren zur Herstellung von von Acrylplatten aus synthetischem Granit für Sanitärware unter Verwendung eines Gußsystems mit oder ohne ABS-Verstärkung. Dabei wird ein Verfahren zum Erhalt von Sanitärware aus synthetischem Granit acryllischer Art vorgeschlagen, bei dem zwei Polymerisationsstufen beschritten werden, nämlich eine Stufe, genannt erste Polymerisation (D), die bestimmt ist durch einen Schritt, genannt erste Preßformvorbereitung (D1); einen Schritt, genannt Preßformfüllung (D2), wobei die Preßform mit dem ersten Ansatz gefüllt wird; einem Schritt, genannt Polymerisation (D3), wobei die Preßformen im Inneren eines Autoklaven angeordnet werden und dieser Vorgang einer Wärmekurve folgt, deren Anfangstemperatur 50 °C ist und nach einer Stunde eine Temperaturerhöhung auf 120 °C erfährt, die bis zum Ende der Periode konstant bleibt, und zwar bei einer Gesamtzeit von fünf Stunden, und wobei nach vier Stunden der Abkühlungsschritt (D4) der Formen und der in ihnen befindlichen polymerisierten Platten einsetzt, indem die Form einen Kühlschritt (D4) durchläuft, auf den ein Plattenentformungsschritt (D5) folgt, an den sich ein Plattenschleifschritt (D6), in dem die Platten geschliffen werden, anschließt, und worauf ein Schritt folgt, der Teilauslese (D7) genannt wird. Die Stufe, genannt zweite Polymerisation (E) stellt einen ersten Schritt dar, genannt zweite Preßformvorbereitung (E1), gefolgt von einem Schritt, genannt Preßformfüllung (E2), gefolgt von einem Schritt, genannt Entgasung (E3), einen Schritt, genannt Polymerisation (E4), wobei die Formen mit dem zweiten Ansatz gefüllt und in dem Autoklaven angeordnet werden, dessen Wärmekurve eine Anfangstemperatur von 50 °C aufweist, die sich auf 80 °C erhöht und eine Stunde lang auf dieser Temperatur bleibt, wonach die Temperatur weiter steigt bis auf 120 °C und bis zum Ende einer Zeitspanne von vier Stunden auf diesem Niveau bleibt, woraufhin der Schritt der zweiten Abkühlung der Preßformen (E5) folgt, wobei die Preßformen wieder in den Autoklaven zurückkehren und eine neue und letzte Polymerisation stattfindet, gefolgt von dem Schritt der letzten Entformung der Platten (E6).

Claims

Verfahren zur Herstellung von Acrylplatten aus synthetischem Granit für Sanitärwaren unter Verwendung eines Gußsystems mit oder ohne ABS-Verstärkung, gekennzeichnet durch eine Schrittfolge erster Ordnung, mit einer ersten Stufe, genannt Rohmaterialempfang (A), einer zweiten Stufe, genannt Speicherung des Rohmaterials (B), einer dritten Stufe, genannt Vorpolymerisation (C), einer vierten Stufe, genannt Polymerisation (D), einer fünften Stufe, genannt zweite Polymerisation (E), einer sechsten Stufe, genannt Qualitätskontrolle (F) und einer siebten Stufe, genannt Plattenverpackung (G).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorpolymerisation (C) genannte Stufe durch einen ersten Schritt bestimmt ist, genannt Pumpen des Rohmaterials (C1), wobei das Methylmetacrylat – MMA-Produkt in eine Reaktoreinrichtung gepumpt wird, ferner einen Schritt, genannt Rohmaterialerwärmung (C2), in dem das Methylmetacrylat – MMA-Produkt auf 85 °C erwärmt wird, und einen Schritt, genannt Zusatz anderer Stoffe (C3).
Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch die Bestimmung eines ersten Ansatzes, bei dem das Rohmaterial Methylmetacrylat (M.M.A.) ist, ein Katalysator für den Polymerisationsprozeß verwendet wird, ein Katalysator zum Erhalt eines chemischen Widerstandes gegen Lösungsmittel benutzt wird, ein Entformungsmittel, eine PVC-Schnur verwendet werden, ferner durch eine Fordtassen 4°-Viskosität = 100/110 sec; eine anfängliche Wassertemperatur = 50,0 +/– 1,0 °C; und eine Wasserendtemperatur = 120,0 +/– 1,0 °C.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Stufe, genannt erste Polymerisation (D) mit einem Schritt, genannt erste Vorbereitung der Preßform (D1); ferner durch den Schritt, genannt Preßformfüllung (D2), bei dem die Preßform mit dem ersten Ansatz gefüllt wird, einen Schritt, genannt Polymerisation (D3), bei dem die Preßformen im Inneren des Autoklaven angeordnet werden, einen Schritt der Preßformabkühlung (D4); ferner durch einen Entformungsschritt (D5); Plattenschleifschritt (D6), bei dem die Platten geschliffen werden; und einen Schritt, genannt Partikelauswahl (D7).
Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch die Bestimmung eines zweiten Ansatzes, bei dem das Rohmaterial Methylmetacrylat (M.M.A.) ist; ein Katalysator für den Polymerisationsprozeß vorhanden ist; ein Hilfskatalysator zum Erhalt eines chemischen Widerstandes gegen Lösungsmittel benutzt wird; ein Zusatz, der das sogenannte Vernetzen (Cross Linking) ermöglicht; ein Zusatz, der die Gießfähigkeit und Elastizität vergrößert; ein Entformungsmittel, eine PVC-Schnur, eine ABS-Platte; ferner durch Fordbecher 4°-Viskosität = 40/110 sec; anfängliche Wassertemperatur = 50,0 +/– 1,0 °C; Wasserendtemperatur = 120,0 +/– 1,0 °C.
Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch den Polymerisationsschritt (D3), der eine Wärmekurve berücksichtigt, mit einer Anfangstemperatur von 50 °C und einen Temperaturanstieg nach einer Stunde auf 120 °C, wobei diese Temperatur bis zum Ende der Periode, die eine gesamte Zeit von fünf Stunden beträgt, beibehalten wird und nach vier Stunden der Abkühlungsschritt der Preßform (D4) sowie der polymerisierten Platten in ihrem Inneren beginnt.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Stufe, genannt zweite Polymerisation (E), die einen ersten Schritt darstellt, genannt zweite Vorbereitung der Preßformen (E1), einen Schritt, genannt Formfüllen (E2); wobei bei geringer Temperatur (vorbestimmt) und Druck die Preßformen mit dem zweiten Ansatz gefüllt werden; ferner durch einen Schritt, genannt Entgasen (E3), wobei alle Luftblasen entfernt werden, einen Schritt, genannt Polymerisation (E4), wobei die Preßformen in den Autoklaven zurückkehren, und eine neue und letzte Polymerisation stattfindet, ferner durch einen zweiten Abkühlungsschritt (E5); und durch einen letzten Plattenentformungsschritt (E6).
Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine erste Art der Durchführung des Schrittes, genannt zweite Preßformvorbereitung (E1), und zwar ohne ABS (E.1.1), nicht berücksichtigend die Verwendung von ABS-Platten mit den Unterschritten des Preßformwaschens (E.1.1.1), Plazierens der PVC-Schnur (E.1.1.2) und Schließens der Preßformen (E.1.1.3).
Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine zweite Art der Durchführung des Schrittes, genannt zweite Preßformvorbereitung (E1), und zwar mit ABS (E.1.2), mit den Unterschritten des Preßformwaschens (E.1.2.1), des PVC-Schnur-Plazierens (E.1.2.2), des ABS-Platten-Plazierens (E.1.2.3) und des Formschließens (E.1.2.4).
Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch den Polymerisationsschritt (E4), dessen Wärmekurve eine Anfangstemperatur von 50 °C zeigt, einen Anstieg auf 80 °C und Beibehaltung dieser Temperatur für eine Stunde, wonach diese Temperatur auf 120 °C erhöht wird und bis zum Ende der vierstündigen Zeitspanne beibehalten wird, wonach der Prozeß der Abkühlung beginnt.