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Verfahren zum Herstellen von Preßtischen und Vorrichtung zum Ausüben
des Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Preßtischen,
insbesondere Furnierpressen, die die Form eines geschweißten Kastens mit Deckel
und Boden sowie dazwischen eingeschweißten Trennwänden zur Bildung von Kanälen für
die Leitung einer Heizflüssigkeit haben.
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Solche Verfahren sind bekannt. Sie werden z. B. in der Weise ausgeübt,
daß die mittlere Innenwand zuerst eingeschweißt wird und daß die übrigen Innenwände,
von der mittleren Innenwand ausgehend, der Reihe nach abwechslungsweise zu beiden
Seiten der Mittelwand eingeschweißt werden.
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Bei diesem bekannten Verfahren ist es ein Nachteil, daß es infolge
der notwendigen Zugänglichkeit der Schweißzonen nur verhältnismäßig dicke und in
ihrer Flächenabmessung begrenzte Preßplatten herzustellen gestattet, also Platten,
wie sie für die obere und .untere Preßplatte in der bekannten Presse verwendet werden.
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Die Erfindung zeigt ein Verfahren, durch das auch dünne Platten, die
bei Pressen mit mehreren Öffnungen verwendet werden, hergestellt werden können.
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Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die Deckel und Boden
bildenden Bleche oder Platten zuerst gewölbt und mit ihren sodann konvexen Oberflächen
gegeneinander angeordnet werden, wonach die die Ouer- oder Trennwände bildenden
Streifen od. dgl. in Abständen eingeschweißt werden, wobei die gewölbten Platten
nach jeder Einschweißung einer Trennwand in einer Zone bis in die Nähe der nächsten
Trennwand praktisch parallel zueinander ausgerichtet werden.
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Hierdurch wird nicht allein die Zugänglichkeit der Schweißzonen verbessert,
so daß auch großflächige, dünne, kastenförmige Preßplatten hergestellt werden können,
sondern das Verfahren ermöglicht in überraschender Weise auch eine erhebliche Beschleunigung
der Herstellung, so daß das Verfahren auch mit Vorteil bei der Herstellung von dickeren
Preßplatten verwendet werden kann. Während die Herstellung einer Preßplatte in einer
Größe von 2 - 4 m bisher ungefähr 8 Stunden dauerte, kann die Schweißzeit bei Verwendung
des erfindungsgemäßen Verfahrens auf 2 bis 3 Stunden herabgesetzt werden.
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Erfindungsgemäß können die Biegeachsen von Deckel und Boden sowie
die Trennwände annähernd horizontal ausgerichtet werden, was zu dieser Beschleunigung
weiterhin beiträgt, weil dadurch das Schweißen waagerecht stattfindet.
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Ferner kann erfindungsgemäß vor jeder Einschweißung einer Trennwand
ein wegnehmbares Abstandsstück zwischen der zuletzt eingeschweißten Trennwand und
der einzuschweißenden Trennwand angeordnet werden, wodurch der gewünschte Abstand
zwischen den Trennwänden in einfacher Weise festgelegt werden kann.
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Die Vorrichtung zum Ausüben des Verfahrens besteht .erfindungsgemäß
aus Walzen zum Wölben der Deckel- und Bodenbleche, einem Paar gegeneinander beweglichen
Druckgliedern zum Anpressen .der Bleche gegen die Trennwand, einem senkrecht zu
den Druckgliedern absatzweise beweglichen Tragglied für die Bleche und automatisch
arbeitenden Steuergliedern zur zyklischen Arbeitsweise der Druckglieder und des
Traggliedes.
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Die Erfindung wird nachstehend an Hand eines Ausführungsbeispieles
erläutert. In den Darstellungen zeigt Fig. 1 eine schematische perspektivische Ansicht
eines Preßtisches mit einem Teil der Vorrichtung, Fig. 2 einen senkrechten Schnitt
durch einen Teil des Preßtisches, Fig. 3 einen senkrechten Schnitt durch ein Ende
des Preßtisches, Fig. 4 einen senkrechten Schnitt durch ein Ende des Preßti.sches
in einer anderen Ausführungsform, Fig. 5 einen waagerechten Schnitt durch einen
Teil des Preßtisches mit Abstandsstücken für die Trennwände und Fig.6 einen Schnitt
durch einen Teil des Preßtisches mit einer anderen Ausführungsform der Trennwände.
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Der Preßtisch hat die Form eines geschweißten Kastens und weist eine
Deckplatte 10 sowie eine Bodenplatte 12 auf, die mittels innerer Trennwände 14
und
16 (Fig. 2) voneinander getrennt sind und durch Schweißnähte 14a, 14b und 16a, 16b
mit den einander gegenüberliegenden, inneren Oberflächen der Platten 10 und 12 verbunden
sind. Die in einer Mehrzahl verwendeten Trennwände sind praktisch parallel zueinander
angeordnet und können einen entsprechenden Abschnitt voneinander, z. B. 100 min,
aufweisen.
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Am Ende der Trennwände sind, wie in Fig. 3 gezeigt, Endwände 20 vorgesehen,
die mittels Schweißnähten 20a. und 20b an die Platten 10 und 12 angeschweißt sind.
In Fig. 3 ist die Endwand etwas innerhalb der äußeren Enden der Platten 10 und 12
angeordnet.
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In Fig. 4 ist ein anderer Preßtisch veranschaulicht, bei welchem die
äußere Oberfläche der Endwand20 mit den Endwänden der Platten 10 und 12 fluchtet
und bei welchem die Kanten der Platten 10 und 12 ebenso wie die Kanten der Endwand
20 abgeschrägt sind, um Platz für die Schweißnähte 20 a und 20 b zu schaffen.
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In Fig. 3 liegt die Trennwand 14 an der Endwand 20 an, während in
Fig. 4 die Trennwand 14 so endet, daß ein Zwischenraum zwischen ihr und dem inneren
Ende der Wand 20 entsteht. Es ist möglich, die Endwände wechselweise an einer Seite
anliegen, an der anderen Seite jedoch nicht anliegen zu lassen und so im Preßtisch
einen inneren zickzackförmigen Kanal zu bilden.
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Einander gegenüberliegende, innere Trennwände können als Seitenwände
längs den Kanten des Preßtisches parallel mit den inneren Seitenwänden verwendet
werden, doch lassen sich ebenso auch getrennte Seitenwände in räumlichem Abstand
von den Trennwänden, in ähnlicher Ausführung wie die in den Fig. 3 und 4 veranschaulichten
Trennwände, anwenden. In Verbindung mit dem zwischen den Trennwänden gebildeten
Kanal oder den Kanälen werden entsprechende Einlaß- und Auslaßrohre vorgesehen.
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Preßtische der hier beschriebenen Bauart haben rechteckige Form und
können bei einer Dicke von etwa 60 bis 130 mm bis zu etwa 4 - 10 m groß sein.
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Die Dicke der Platten 10 und 12 kann je nach Größe der Tischoberfläche
zwischen etwa 20 und 45 mm liegen, und der Zwischenraum zwischen den Platten 10
und 12, d. h. die Höhe der inneren Trennwände, kann etwa 25 bis 40 mm betragen.
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Die Herstellung von Preßtischen der beschriebenen Bauart und mit den
genannten Größenverhältnissen bereitet gewisse Schwierigkeiten, vor allem durch
das Fehlen eines genügenden Zwischenraumes zwischen den inneren Oberflächen der
Deck- und Bodenplatten zum Anschweißen der Trennwände längs gegenüberliegender Kanten.
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Nach der Erfindung wird dieses Problem gelöst. Beispielsweise werden
die Platten 10 und 12 durch Walzen so verformt, daß jede dieser Platten die Form
eines Zylindersegments hat. Die beiden Platten werden dann, wie in Fig. 1 gezeigt,
auf einem Tragglied 24 gelagert, worauf die erste Trennwand 26 zwischen die beiden
Platten gebracht und beispielsweise .durch (in Fig. 1 nicht gezeigte) Abstandsstücke
36, 38 in räumlichem Abstand von der Plattform gehalten wird. Auf Grund der Verformung
der Platten 10 und 12 bilden ihre inneren Oberflächen einen spitzen Winkel miteinander,
der groß genug ist, um ein Anschweißen der an beiden Kanten anliegenden Trennwand
zu ermöglichen.
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Wenn die Schweißnähte angebracht sind, wird das nach unten bewegbare
Tragglied 24 um einen bestimmten Abstand gesenkt. Mittels eines Paars längsgestreckter
Backen 28 und 30 wird seitlich Druck aufgebracht. Der z. B. 2000 kg/cm" betragende
Druck preßt dort, wo die Schweißoperation stattfand, die Platten zusammen, um die
Oberflächen der beiden Platten in praktisch parallele Stellung zueinander zu bringen.
Daraufhin werden die (nicht gezeigten) Abstandsstücke oberhalb der ersten Trennwand
eingesetzt, um die nächste Trennwand 32 zu halten, die anschließend in gleicher
Weise angeschweißt wird. Diese Vorgänge wiederholen sich während der schrittweisen
Abwärtsbewegung des Traggliedes 24.
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In Fig. 1 ist der Schweißprozeß bei der dritten Trennwand 34 gezeigt,
ebenso ist in Fig. 1 veranschaulicht, wie die beiden Platten nach dein Einschweißen
der ersten beiden Trennwände 26 und 32 in zueinander parallele Lage gepreßt wurden.
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Um die Platten 10 und 12 aus ihrer zylindrischen Form in einen praktisch
ebenen Zustand zu überführen, ist ein beträchtlicher Druck notwendig, durch den
die Schweißnaht und das umgebende Material von etwa während des Schweißvorgangs
aufgetretenen Spannungen befreit werden.
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Fig. 5 veranschaulicht einen Teil der Platte 12 mit zwei Trennwänden
32 und 34 und zeigt, daß als Abstandsstück ein Paar langgestreckte Keile 36 und
38 verwendet wird, um ein Herausziehen in Längsrichtung zu ermöglichen.
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Wenn nach dem Einschweißen jeder Trennwand die Platten 10 und 12 zusammengepreßt
werden, wird ihre Oberfläche nicht völlig plan sein, sondern es wird, wie in Fig.
2 angedeutet, das Material der Platten 10 und 12 bei 11 und 13 zwischen den Trennwänden
leicht nach innen gebogen sein. Daher werden zwischen jedem Paar von Trennwänden
Oberflächenteile in Form länglicher Rinnen, wie bei 15 und 17 gezeigt. vorhanden
sein, so daß zur Herstellung der gewünschten ebenen Oberfläche des Preßtisches dieser
mit einer spanabhebenden Werkzeugmaschine bearbeitet werden muß, um das Material
bis auf die Höhe der gestrichelten Linien 19 und 21 zu entfernen.
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Es zeigte sich jedoch, daß in der Praxis das zu entfernende Material
eine Stärke von mehr als 3 bis 5 nim aufweist. Wenn dieses Material entfernt ist,
befinden sich zwischen jedem Paar von Trennwänden Teile der Deck- und Bodenplatten
des Preßtisches mit vergrößerter Dicke.
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Es ist mit anderen Worten ein charakteristisches Merkmal eines nach
dem hier beschriebenen Verfahren hergestellten Preßtisch,es, daß derselbe Deck-
und Bodenplatten aufweist, die zwischen jedem Paar von Trennwänden Teile mit leicht
vergrößerter Dicke haben, die einen Beitrag zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit
liefern.
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Ein weiteres charakteristisches Merkmal eines nach dem beschriebenen
Verfahren hergestellten Preßtisches ist die Spannungsfreiheit der Schweißnähte.
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Nach der beschriebenen Ausführung wurden als Trennwände runde Eisenstäbe
verwendet. Es kann statt dessen nach der in Fig. 6 veranschaulichten Abwandlung
ein Streifen 40 verwendet werden, dessen Kanten bei 40a und 40b abgeschrägt sind,
um Raum für die Schweißnähte zu schaffen.
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Während nach Fig. 1 die Platten 10 und 12 in Form von Zylindersegmenten
abgebogen sind, ist es auch möglich, die beiden Platten in irgendeiner anderen Weise
wegzubiegen, so daß sich dennoch ein spitzer Winkel zwischen ihnen bildet. Es zeigte
sich, daß es zum Erzielen eines für das Schweißen geeigneten spitzen Winkels genügender
Größe günstig ist, die Platten mit einem Radius zwischen etwa 0,9 und 1,5 m zu walzen.
Eine
Vorrichtung zum Ausüben des Verfahrens kann verschiedenartig zusammengesetzt sein;
für eine in der gewünschten Zeitabfolge ablaufende Bewegung der Tragglieder 24 und
der Backen 28 und 30 läßt sich auch eine automatische Einrichtung verwenden. Ebenso
kann das Herausziehen der Abstandsstücke 36 und 38 automatisch erfolgen.
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Die Backe 28 ist, wie in Fig. 1 veranschaulicht, auf einer Längsachse
29 drehbar gelagert. Es zeigte sich, daß eine solche Anordnung zweckmäßig ist; sie
kann auch, wenn gewünscht, in Verbindung mit beiden Bakken verwendet werden.