Verfahren zur Herstellung von Presstischen und Vorrichtung zur Ausführung dieses Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Her stellen von Presstischen, z. B. Furnierpressen, die als geschweisste Kasten aus Blechplatten mit dazwischen eingeschweissten Trennwänden zur Bildung von in neren Kanälen für die Leitung eines Heizmediums hergestellt sind.
Bei einem bekannten Presstisch wird zuerst die mittlere Trennwand eingeschweisst, wonach die übri gen Trennwände, von der mittleren Wand ausgehend der Reihe nach, abwechslungsweise zu beiden Seiten eingeschweisst werden.
Bei diesem bekannten Verfahren können infolge der notwendigen Zugänglichkeit der Schweisszonen nur verhältnismässig dicke und in ihrer Flächenab messung begrenzte Presstische hergestellt werden.
Die Erfindung bezweckt, ein Verfahren anzu geben, wodurch auch dünne Presstische und grobflä chige Presstische hergestellt werden können.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass die Deckel und Boden des Kastens bildenden Blech platten zuerst gewölbt werden, wonach die die Trenn wände bildenden Streifen zwischen die konvexen Oberflächen der gewölbten Bleche in Abstand von einander schrittweise eingeschweisst werden und die gewölbten Bleche schnittweise ausgerichtet werden, so dass sie im Gebiete der eingeschweissten Trenn wände praktisch parallel zueinander sind.
Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens, und erfindungsge mäss weist die Vorrichtung ein Paar gegeneinander bewegliche Druckglieder zum Anpressen der Bleche an die Trennwände und ein senkrecht zu den Druck gliedern absatzweise bewegliches Tragglied für die Bleche auf.
Hierdurch wird nicht allein die Zugänglichkeit der Schweisszonen verbessert, so dass auch grossflä chige, dünne, kastenförmige Pressplatten hergestellt werden können, sondern das Verfahren ermöglicht in überraschender Weise auch eine erhebliche Be schleunigung der Herstellung und demzufolge eine Einsparung von Arbeitslohn, so dass das Verfahren auch mit Vorteil bei der Herstellung von dickeren Pressplatten verwendet werden kann.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird im fol genden näher an Hand der Zeichnung beispielsweise erklärt. Es zeigen: Fig. 1 eine beispielsweise schematische perspek tivische Darstellung der erfindungsgemässen Vorrich tung bei der Herstellung eines Presstisches, Fig. 2 einen senkrechten Schnitt durch einen Teil des Presstisches, Fig. 3 einen senkrechten Schnitt durch ein Ende des Presstisches,
Fig. 4 einen senkrechten Schnitt durch ein Ende des Presstisches als Variante zu Fig. 3, Fig. 5 einen waagrechten Schnitt durch einen Teil des Presstisches während des Schweissvorgangs mit Abstandsstücken für die Trennwände und Fig. 6 einen Schnitt durch einen Teil des Press- tisches während der Schweissarbeit mit einer anderen Variante der Trennwände.
Der Presstisch hat die Form eines geschweissten Kastens und weist eine Deckplatte 10 sowie eine Bodenplatte 12 aus Blech auf, die mittels innerer Trennwände 14 und 16 (Fig. 2) voneinander ge trennt sind. Die in einer Mehrzahl verwendeten Trennwände sind praktisch parallel zueinander an geordnet und können einen entsprechenden Abstand voneinander z.
B. 100 mm aufweisen, um hierdurch Längskanäle mit einem Querschnitt zu bilden, der ausreicht, ein Heizmedium ohne einen so grossen Widerstand durch die Kanäle durchtreten zu lassen, dass ein untragbarer Abfall der Temperatur während des Durchtritts des Heizmediums vom Einlass an einem Ende zum Auslass am anderen Ende auftritt.
Am Ende der Trennwände sind, wie in Fig. 3 gezeigt, Endwände 20 vorgesehen, die mittels Schweissnähten 20a und 20b an die Platten 10 und 12 angeschweisst sind. In Fig. 3 äst die Endwand etwas innerhalb der äusseren Enden der Platten 10 und 12 angeordnet.
In Fig. 4 ist eine Variante veranschaulicht, bei welcher die äussere Oberfläche der Endwand 20 mit den Endwänden der Platten 10 und 12 fluchtet, und bei welcher die Kanten der Platten 10 und 12 eben so wie die Kanten der Endwand 20 abgeschrägt sind, um Platz für die Schweissnähte 20a und 20b zu schaffen.
In Fig. 3 liegt die Trennwand 14 an der End- wand 20 an, während in Fig. 4 die Trennwand 14 so endet, dass ein Zwischenraum zwischen ihr und dem inneren Ende der Wand 20 entsteht. Es äst mög lich, die Endwände wechselweise an einer Seite an liegen, an der anderen Seite jedoch nicht anliegen zu lassen, und so im Presstisch einen inneren zick- zackförmigen Kanal zu bilden.
Die Erfindung ermöglicht eine Herstellung, bei der die Schweisszonen derart zugänglich werden, dass auch dünnere Presstäsche hergestellt werden können und auch grossflächige Presstische. Weiter ermöglicht das Verfahren eine Beschleunigung der Herstellung.
Dieses Verfahren ist schematisch in, Fig. 1 veran schaulicht.
Beispielsweise werden die Bleche 10 und 12 auf einer Rundmaschine oder dergleichen gewölbt, so dass sie je die Form eines Hohlzylindersegmentes aufweisen.
Die beiden Platten 11, 12 werden dann, wie in Fig. 1 gezeigt, auf einem Tragglied 24 gelagert, worauf die erste Trennwand 26 zwischen die beiden Platten gebracht und beispielsweise durch in Fig. 1 nicht gezeigte Distanz- oder Abstandsstücke 36, 38 (Fig. 5) in räumlichem Abstand von der Plattform gehalten wird. Auf Grund der Verformung der Plat ten 10 und 12 bilden die konvex zueinander ange ordneten Platten mit ihren inneren Oberflächen einen spitzen Winkel miteinander, der die Zugänglichkeit an die Schweissstellen erleichtert.
Wenn die Schweissnähte angebracht sind, wird das absatzweise nach unten bewegbare Tragglied 24 um einen bestimmten Abstand gesenkt, und mittels eines Paars längsgestreckter Backen 28 und 30 wird seitlich Druck aufgebracht. Der z. B. 2000 kg/cm2 betragende Druck presst daraufhin dort, wo die Schweissoperation stattfand, die Platten zusammen, das heisst an die soeben eingeschweisste Trennwand, um die Oberflächen der beiden Platten in praktisch parallele Beziehung zueinander zu bringen.
Darauf hin werden die in Fig. 5 gezeigten Abstandsstücke 36, 38 oberhalb der ersten Trennwand eingesetzt, um die nächste Trennwand 32 zu halten, die anschliessend in gleicher Weise angeschweisst wird. Dasselbe Ver- fahren wiederholt sich während der schrittweisen Abwärtsbewegung des Traggliedes 24.
In Fig. 1 ist der Schweissprozess bei der dritten Trennwand 34 gezeigt, ebenso .ist .in Fig. 1 veran schaulicht, wie die beiden Platten nach dem Ein schweissen der ersten beiden Trennwände 26 und 32 in zueinander parallele Lage gepresst wurden.
Um die Platten 10 und 12 aus ihrer zylindrischen Form in einen praktisch ebenen Zustand zu über führen, ist ein beträchtlicher Druck notwendig, der genügend gross sein muss, damit das Material wäh rend des Pressvorganges fliessen kann.
Fig. 5 veranschaulicht einen Teil der Platte 12 mit zwei Trennwänden 32 und 34 und zeigt, dass als Abstandsstück vorzugsweise ein Paar längsgestreck- ter Keile 36 und 38 verwendet wird, um ein Heraus ziehen in Längsrichtung zu ermöglichen.
Wenn nach dem Einschweissen jeder Trennwand die Platten 10 und 12 zusammengepresst werden, wird ihre Oberfläche nicht völlig plan sein, sondern es wird, wie in Fig. 2 angedeutet, das Material der Platten 10 und 12 bei 11 und 13 zwischen den Trennwänden leicht nach innen gebogen sein. Daher werden zwischen jedem Paar von Trennwänden Oberflächenteile in Form länglicher Rinnen, wie bei 15 und 17 gezeigt, vorhanden sein, so dass zur Her stellung der gewünschten planen Oberfläche des Presstäsches dieser mit einer entsprechenden Werk zeugmaschine - z. B. spanabhebenden Werkzeugma schine - bearbeitet werden muss, um das Material praktisch bis auf die Höhe der gestrichelten Linien 19 und 21 zu entfernen.
Es zeigte sich jedoch, dass in der Praxis das zu entfernende Material eine Stärke von mehr als 3 bis 4 mm aufweist. Wenn dieses Material entfernt ist, befindet sich zwischen jedem Paar von Trennwän den Teile der Deck- und Bodenplatten des Press- tisches mit vergrösserter Dicke.
Es ist mit anderen Worten ein charakteristisches Merkmal eines nach dem hier beschriebenen Verfah ren hergestellten Presstisches, dass derselbe Deck uni Bodenplatten aufweist, die zwischen jedem Paar von Trennwänden Teile mit leicht vergrösserter Dicke haben, die einen Beitrag zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit liefern.
Ein weiteres charakteristisches Merkmal eines nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Presstisches ist die Spannungsfreiheit der Schweiss nähte, dies dank der Tatsache, dass das Material während des Pressvorganges, der Deck- und Boden platten vom auseinandergebogenen in den planen Zustand zurückführt, zum Fliessen gebracht wurde.
Weiterhin ermöglicht das Verfahren eine 'konti nuierliche Herstellung und trägt daher zur Kosten senkung bei.
Nach der oben beschriebenen Ausführung wurden in dem verbesserten Presstisch einfache runde Eisen stäbe als Trennwände verwendet, jedoch ist die Er findung nicht auf die Anwendung dieses speziellen Eisentyps beschränkt; es kann statt dessen auch eine in Fig. 6 veranschaulichte Abwandlung verwendet werden, bei welcher die Trennwände die Form von Streifen 40 aufweisen, deren Kanten bei 40a und 40b abgeschrägt sind, um Raum für das Material in den Schweissnähten zu schaffen.