DE1103491B - Zweistufen-Hydroformierungsverfahren fuer Benzin-Kohlenwasserstoffe - Google Patents
Zweistufen-Hydroformierungsverfahren fuer Benzin-KohlenwasserstoffeInfo
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- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
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Description
DEUTSCHES
Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Motorbenzin durch Hydroformierung von Erdölkohlenwasserstoffen
mit niedriger Oktanzahl bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck in Gegenwart von Wasserstoff mit einem Reformierungskatalysator.
Ein üblicherweise im Hydroformierungsverfahren verwendeter Katalysator besteht aus einer geringen
Menge (normalerweise 0,1 bis 5,0 Gewichtsprozent) Platin auf Aluminiumoxyd als Träger. In einigen
Fällen enthält der Katalysator außerdem eine geringe Halogenmenge (normalerweise 0,1 bis 8 Gewichtsprozent),
z.B. Fluor und/oder Chlor. Der Platin-Reformierungsprozeß ist in der Lage, ein Produkt mit
einer Oktanzahl von 85 bis 95 (Research ohne Blei) bei einer Katalysatorleistung von wenigstens 14,5 ms/kg
Katalysator zu erzeugen. Unter diesen Bedingungen ist es nicht notwendig, den Katalysator in situ zu regenerieren,
da wirtschaftlicher Betrieb durch Austausch des gebrauchten Katalysators gegen eine
frische Füllung in längeren Zeitabständen möglich ist. Eine Regenerierung von Platin-Reformierungskatalysatoren
ist möglich, aber bei Halogen enthaltenden Katalysatoren können beim Ersatz des während der
Aufarbeitung und Regenerierung verlorengegangenen Halogens besondere Probleme entstehen.
Für die Aufbesserung von Benzinfraktionen durch ein konventionelles Reformierungsverfahren wurde es
auch schon vorgeschlagen, in einem Zweistufenverfahren in der Weise zu arbeiten, daß das Ausgangsmaterial
zunächst einem Hydrokrackverfahren und in der zweiten Stufe einer Aromatisierung unterworfen
wird. Hierbei werden Produkte erhalten, die die bisher üblichen Oktanzahlen im Bereich zwischen 80 und
90 aufweisen.
Heute besteht die Notwendigkeit, Motorbenzine mit einer Research-Oktanzahl von wenigstens 100 (ohne
Blei) herzustellen. Um dies in einer einzigen Stufe mit Platin-Reformierungskatalysatoren zu erreichen,
müssen scharfe Reaktionsbedingungen, d. h. niedrige Raumgeschwindigkeiten und hohe Temperaturen angewendet
werden, so daß der Katalysator häufig regeneriert werden muß, wenn eine einigermaßen wirtschaftliche
Katalysatorlebensdauer erzielt werden soll. Darüber hinaus kann es erforderlich sein, daß die
Benzine eine hohe Flüchtigkeit haben, d. h. etwa 40 bis 60 Volumprozent unter 100° C sieden. In diesem
Fall ist ein verhältnismäßig niedrig siedendes Einsatzmaterial erforderlich. Da ein niedrigsiedender
Einsatz schwieriger aufzubessern ist, ergibt sich die Notwendigkeit für noch schärfere Reaktionsbedingungen.
Wie bereits erwähnt, kann die Regenerierung von halogenhaltigen Platin-Reformierungskatalysatoren
besondere Probleme mit sich bringen, während Zweistufen-Hydroformierangsverfahren
für Benzin-Kohlenwasserstoffe
für Benzin-Kohlenwasserstoffe
Anmelder:
The British Petroleum Company Limited, London
Vertreter: Dr.-Ing. A. ν. Kreisler, Patentanwalt,
Köln 1, Deichmannhaus
Köln 1, Deichmannhaus
Beanspruchte Priorität:
Großbritannien vom 18. März 1958
Großbritannien vom 18. März 1958
William John Newby
und Frederick William Bertram Porter,
Sunbury-on-Thames, Middlesex (Großbritannien),
sind als Erfinder genannt worden
häufige Regenerierung des Katalysators die Kosten des Verfahrens beträchtlich erhöht. Ferner ist die
Lebensdauer des Katalysators bei Erzeugung eines Benzins mit einer Research-Oktanzahl von wenigstens
100 (ohne Blei) viel kürzer.
Es wurde nun gefunden, daß man zu den heute wichtigen Motorbenzinen mit sehr hoher Oktanzahl
dann in verbesserter Weise kommen kann, wenn man an Stelle eines solch verschärften Einstufenverfahrens
ein Zweistufenverfahren verwendet. Bei diesem neuen Zweistufenverfahren wird in der ersten Stufe die
übliche Aromatisierung durchgeführt und das erhaltene Produkt anschließend einem Hydrokrackverfahren
unterworfen. Hierbei ist es möglich, Motorbenzine in wirtschaftlicher und einfacher Weise zu erhalten,
die eine Research-Oktanzahl (ohne Blei) von wenigstens 100 besitzen. Besonders wichtig ist es, daß dabei
Benzine mit hoher Flüchtigkeit anfallen, die zu etwa 40 bis 60 Volumprozent bis 100° C sieden.
Gegenstand der Erfindung ist ein Zweistufenhydroformierungsverfahren
für Benzin-Kohlenwasserstoffe unter Verwendung gegebenenfalls halogenhaltiger Katalysatoren aus Platin auf einem Aluminiumoxydträger
unter Hydrokracken und Aromatisieren des Ausgangsmaterials, das dadurch gekennzeichnet ist,
daß man ein Leichtbenzin- oder Benzinausgangsmaterial in der ersten Stufe bei an sich bekannten
Verfahrensbedingungen, die eine Regeneration des
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Katalysators nicht erforderlich machen, zu Zwischenprodukten mit Research-Oktanzahlen (ohne Zusatz)
von 85 bis 95 umwandelt und diese Produkte in der zweiten Stufe durch Behandlung mit einer gegenüber
der ersten Stufe geringeren Menge eines Platin auf einem ^-Aluminiumoxyd enthaltenden Katalysators
unter Bedingungen, bei denen die Kohlenstoffablagerung eine Regeneration des Katalysators erforderlich
macht, in ein Endprodukt mit einer Research-Oktanzahl
(ohne Zusatz) von wenigstens 100 überführt.
Wenn auf diese Weise gearbeitet wird, braucht nur der in der zweiten Stufe verwendete Katalysator regeneriert
zu werden. Zwar ist die Lebensdauer dieses Katalysators verhältnismäßig kurz, jedoch hat der in
der ersten Stufe verwendete Katalysator, der den größten Teil des insgesamt gebrauchten Katalysators
darstellt, eine viel längere Lebensdauer. Auf diese Weise werden durch das Verfahren gemäß der Erfindung
beträchtliche Einsparungen im Katalysatorgebrauch erzielt und eine erhebliche Einschränkung
des Umfangs der erforderlichen Regenerierungseinrichtungen ermöglicht.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung muß der Platingehalt des in der zweiten Stufe verwendeten
Katalysators gewichtsmäßig so hoch liegen, daß der Katalysator etwa 8,1 kg Platin pro Kubikmeter Reaktorraum
enthält. Der gewichtsmäßige Platingehalt des Katalysators muß daher auf seine Dichte abgestellt
werden, wobei ein weniger dichter Katalysator einen höheren Gewichtsanteil Platin erfordert und umgekehrt.
Die erste Stufe des Verfahrens kann in vorteilhafter Weise in einer Reihe von Reaktoren, vorzugsweise
drei, ausgeführt werden, wobei die Katalysatormenge im dritten und letzten Reaktor doppelt so hoch ist wie
die in jedem der ersten beiden Reaktoren gebrauchte Katalysatormenge.
Die zweite Stufe des Verfahrens kann vorteilhaft in einem einzigen Reaktor durchgeführt werden, wobei
die im Reaktor der zweiten Stufe gebrauchte Katalysatormenge zu der in der ersten Stufe insgesamt gebrauchten
Katalysatormenge so in Beziehung gebracht \vird, daß es mit Rücksicht auf die höhere Raumgeschwindigkeit
in der zweiten Stufe möglich ist, unter solchen Betriebsbedingungen zu arbeiten, daß
ein Endprodukt mit der erforderlichen Oktanzahl in guter Ausbeute gebildet wird. Die in der zweiten
Stufe gebrauchte Katalysator menge liegt vorzugsweise zwischen 25 und 75 Volumprozent der in der
ersten Stufe verwendeten Menge und kann zweckmäßig etwa 50 Volumprozent betragen. Wird also die
erste Stufe auf die vorstehend beschriebene Weise gefahren, kann die in der zweiten Stufe verwendete
Katalysatormenge ungefähr die gleiche sein, wie sie im dritten und letzten Reaktor der ersten Stufe gebraucht
wird. Um kontinuierlichen Betrieb in der zweiten Stufe zu ermöglichen, können zwei oder mehr
Reaktoren parallel geschaltet werden, oder die zweite Stufe kann auch mit einem Wirbelschichtkatalysator
durchgeführt werden.
In der ersten Stufe wird vorteilhaft bei einer Temperatur von 482 bis 524° C einem Druck von etwa 22
bis 36 kg/cm2, einer Raumgeschwindigkeit von etwa 0,5 bis 2,0V/V/Std. und einem molaren Verhältnis
von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff von etwa 6 bis 12:1 gearbeitet. Wird die erste Stufe in zwei oder
mehr Reaktoren durchgeführt, liegt die Temperatur im letzten Reaktor zweckmäßig höher als im vorhergehenden
Reaktor bzw. in den vorhergehenden Reaktoren. Werden beispielsweise drei Reaktoren gebraucht,
kann die Temperatur in den ersten beiden Reaktoren bei etwa 504° C und im dritten Reaktor bei etwa
510° C liegen.
In der zweiten Stufe wird vorteilhaft beim gleichen Druck und beim gleichen molaren Verhältnis von
Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff wie in der ersten Stufe, jedoch bei einer höheren Temperatur von etwa
524 bis 552° C gearbeitet. Die Raumgeschwindigkeit ist um einen Betrag höher, der davon abhängt, wieviel
ίο weniger Katalysator in der zweiten Stufe verwendet
wird.
Die erste Stufe kann mit einem Halogen enthaltenden Katalysator durchgeführt werden, da es nicht erforderlich
ist, diesen Katalysator zu regenerieren. Jedoch kann auch ein halogenfreier Katalysator eingesetzt
werden. In der zweiten Stufe ist es jedoch vorzuziehen, einen halogenfreien Katalysator zu verwenden,
da hierdurch Schwierigkeiten in der Regenerierung vermieden werden. Besonders vorteilhaft für die
zweite Stufe ist ein Katalysator aus 0,5 bis 1,5 Gewichtsprozent Platin auf Aluminiumoxyd als Träger,
der ganz oder teilweise aus ψ Aluminiumoxyd besteht. Verschiedene Möglichkeiten zur Durchführung des
Verfahrens gemäß der Erfindung werden nachstehend an Hand der schematischen Zeichnungen beschrieben,
in denen
Fig. 1 eine Betriebsweise mit einer Modifikation und
Fig. 2 eine weitere Arbeitsweise veranschaulicht. In Fig. 1 ist ein System dargestellt, in dem ein gemeinsamer
Gaskreislauf in den beiden Stufen angewendet wird. Der Schwerbenzineinsatz aus Leitung
10 wird durch drei Reaktoren 11, 12 und 13 geleitet, in denen die erste Stufe des Verfahrens durchgeführt
wird. Die Produkte aus Reaktor 14 werden zu einem Abscheider 15 geführt, aus dem ein wasserstoffreiches
Kreislaufgas über Leitung 16 abgeführt und das etwa über die im Verfahren benötigte Menge hinausgehende
Gas über Leitung 17 abgezogen wird. Das Flüssigkeitsprodukt aus Abscheider 15 geht durch Leitung
18 zur Stabilisierkolonne 19, aus der stabilisiertes Reformat durch Leitung 20 abgenommen wird.
Gegebenenfalls kann das Kreislaufgas zu einer
Wasserstoff-Anreicherungszone 21 (durch die gestrichelten
Linien angedeutet) geführt werden, wo der Wasserstoffgehalt des Kreislaufgases in bekannter
Weise erhöht wird, z. B. durch Waschen mit einem Schwerbenzin- oder Leuchtpetroleumstrom beim Druck
der Anlage, um leichte Kohlenwasserstoffgase zu entfernen.
Um die erste Stufe mit größtem Vorteil zu fahren, ist es möglich, mit einem unterteilten Kreislaufgassystem
zu arbeiten, wie es in Fig. 2 dargestellt ist. In diesem Fall wird das Produkt vom letzten Reaktor 13
der ersten Stufe zu einem Abscheider 22 geführt, von dem ein Kreislaufgas für die erste Stufe über Leitung
23 abgenommen wird, während das Flüssigkeitsprodukt vom Abscheider 22 über Leitung 24 zusammen
mit einem Teil des über Leitung 25 zugeführten Gases aus der ersten Stufe dem Reaktor 14 der zweiten Stufe
zugeführt wird. Das Produkt aus dem Reaktor 14 der zweiten Stufe wird einem Abscheider 26 zugeführt,
von dem ein Kreislaufgas für die zweite Stufe über Leitung 27 abgenommen wird, während das Produkt
aus dem Abscheider 26 wie vorher zum Stabilisator 19 geht. Als andere Möglichkeit kann der für die
zweite Stufe gebrauchte Teil des Gases aus der ersten Stufe im geraden Durchgang durch den Reaktor 14
geführt und auf diese Weise ein gesondertes Kreislauf gassystem für die zweite Stufe vermieden werden.
Das Verfahren gemäß der Erfindung wird nachstehend in den Beispielen erläutert.
Ein zwischen 90 und 175° C siedendes Schwerbenzin aus Kuwait-Rohöl wurde in der ersten Stufe
mit einem Katalysator aus 0,739 Gewichtsprozent Platin, 0,47 Gewichtsprozent Fluor und 0,34 Gewichtsprozent
Chlor, Rest Aluminiumoxyd, bei einer Temperatur von 496° C, einem Druck von 36 kg/cm2,
einem Molverhältnis von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff von 8,0:1 und einer Flüssigeinsatzmenge
von 2,0 V/V/Std. in Berührung gebracht. Das Produkt fiel in einer Ausbeute von 82 Gewichtsprozent an und
hatte eine Oktanzahl (Research ohne Blei) von 88,6.
Dieses Produkt wurde dann in der zweiten Stufe mit der Hälfte der in der ersten Stufe gebrauchten
Menge eines aus 1 Gewichtsprozent Platin auf reinem i-y-Aluminiumoxyd bestehenden Katalysators bei einer
Temperatur von 538° C, einem Druck von 36 kg/cm2, einem Molverhältnis von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff
von 8,0:1 und einer Flüssigeinsatzmenge von 4 V/V/Std. in Berührung gebracht. Das Produkt
aus der zweiten Stufe wurde in einer Ausbeute von 67 Gewichtsprozent, bezogen auf den in die erste
Stufe gegebenen ursprünglichen Einsatz, erhalten und hatte eine Oktanzahl (Research ohne Blei) von 102,5
und einen bis 100° C siedenden Anteil von 36 Volumprozent.
Ein zwischen 70 und 130° C siedendes Schwerbenzin aus Kuwait-Rohöl wurde in der ersten Stufe mit
einem Katalysator aus 0,739 Gewichtsprozent Platin, 0,47 Gewichtsprozent Fluor und 0,34 Gewichtsprozent
Chlor, Rest Aluminiumoxyd, bei einer Temperatur von 515,5° C, einem Druck von 36 kg/cm2, einem Molverhältnis
von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff von 8,2:1 und einem Flüssigeinsatz von 1,5 V/V/Std. in
Berührung gebracht. Das Produkt wurde in einer Ausbeute von 64 Gewichtsprozent erhalten und hatte
eine Oktanzahl von 92,9 (Research ohne Blei).
Dieses Produkt wurde dann in der zweiten Stufe mit der Hälfte der in der ersten Stufe gebrauchten
Menge eines aus 0,575 Gewichtsprozent Platin auf Aluminiumoxyd bestehenden Katalysators bei einer
Temperatur von 538° C, einem Druck von 36 kg/cm2, einem Molverhältnis von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff
von 8,2:1 und einer Flüssigeinsatzmenge von 3,0 V/V/Std. in Berührung gebracht.
Das Produkt aus der zweiten Stufe wurde in einer Ausbeute von 53 Gewichtsprozent, bezogen auf den in
die erste Stufe gegebenen ursprünglichen Einsatz, erhalten und hatte eine Oktanzahl von 100,8 (Research
ohne Blei) und einen unter 100° C siedenden Anteil von 50 Volumprozent.
Es ist ersichtlich, daß durch Verwendung eines leichteren Einsatzmaterials im Beispiel 2 ein Produkt
mit hoher Oktanzahl und erhöhter Flüchtigkeit erzielt werden konnte.
Claims (9)
1. Zweistufen - Hydroformierungsverfahren für Benzin-Kohlenwasserstoffe unter Verwendung gegebenenfalls
halogenhaltiger Katalysatoren aus Platin auf einem Aluminiumoxydträger unter Hydrocracken und Aromatisieren des Ausgangsmaterials,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Leichtbenzin- oder Benzinausgangsmaterial in der ersten
Stufe bei an sich bekannten. Verfahrensbedingungen, die eine Regeneration des Katalysators nicht
erforderlich machen, zu Zwischenprodukten mit Research-Oktanzahlen (ohne Zusatz) von 85 bis
95 umgewandelt wird und diese Produkte in der zweiten Stufe durch Behandlung mit einer gegenüber
der ersten Stufe geringeren Menge eines Platin auf einem ^-Aluminiumoxyd enthaltenden
Katalysators unter Bedingungen bei denen die Kohlenstoffablagerung eine Regeneration des Katalysators
erforderlich macht, in ein Endprodukt mit einer Research-Oktanzahl (ohne Zusatz) von
wenigstens 100 übergeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Endprodukt mit einer Flüchtigkeit
von 40 bis 60 Volumprozent bei 100° C erhalten wird.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Verfahrensstufe Katalysatoren eines Platingehaltes in Abhängigkeit
von den Katalysatormengen verwendet werden, daß 8,1 kg Platin je Kubikmeter Reaktorraum
vorliegen.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Verfahrensstufe 25 bis 75 Volumprozent der Katalysatormenge
aus der ersten Verfahrensstufe verwendet werden.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Verfahrensstufe
Temperaturen von 482 bis 524° C, 22 bis 36 kg/cm2, 0,5 bis 2,0 V/V/Std. und ein Wasserstoff-Kohlenwasserstoff-Molverhältnis
von 6 bis 12:1 verwendet werden.
6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Verfahrensstufe bei Temperaturen von 524 bis 552° C und
einem Druck und Wasserstoff-Kohlenwasserstoff-Molverhältnis wie in der ersten Verfahrensstufe
gearbeitet wird.
7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Verfahrensstufe mit halogenfreien, vorzugsweise 0,5 bis
1,5 Gewichtsprozent Platin auf dem ganz oder teilweise aus ^-Aluminiumoxyd bestehenden Träger
enthaltenden Katalysatoren gearbeitet wird.
8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein wasserstofffreies Kreislaufgas
in Serie durch die beiden Verfahrensstufen zurückgeführt wird.
9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein wasserstofffreies Gas in
die erste Verfahrensstufe zurückgeführt und ein Anteil dieses Gases für die zweite Verfahrensstufe
entweder in einmaligem Durchgang oder mit getrennter Kreislaufführung verwendet wird.
In Betracht gezogene Druckschriften:
USA.-Patentschrift Nr. 2 664 386.
USA.-Patentschrift Nr. 2 664 386.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
© 109 538/507 3.61
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