DE1065142B - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Glasscheiben mit ebener Oberflaeche und von poliertem Aussehen - Google Patents

Description

Ο/Ρ	Ld I Art.	SAS	,, iac]
	JlT	If
P	/If	Ar
0	GC
			I
			!
			I
			j
			I
		!

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

TSCHES

KL. 31Λ /

INTERNAT. KL. C 03 b

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT 1065142

S57941IVc/32a

ANMELDETAG: 22. APRIL 1958

BEKANNTMACHUNG
DER ANMELDUNG
UND AUSGABE DER
AUSLEGESCHRIFT: 10. SEPTEMBER 1959

Die durch Gießen oder Walzen von im plastischen Zustande befindlichem Glas und anschließendes Kühlen bis auf die Außentemperatur hergestellten Glasscheiben weisen bekanntlich keine völlig ebene Oberfläche auf. Es ist deshalb notwendig, sie einer Schleif- und Polierbehandlung zu unterwerfen, falls sie eine völlig ebene und polierte Oberfläche erhalten sollen.

Selbst wenn es gelingt, eine scheinbar ebene Glasscheibe von dem Aussehen einer polierten Scheibe ohne eine solche Bearbeitung zu erhalten, ist zu beobachten, daß deren Oberfläche in mehr oder weniger großem Umfange den Mangel aufweist, daß nebeneinanderliegende Unebenheiten von kleinen Amplituden und großem Krümmungsradius vorhanden sind, die den Eindruck erwecken, daß die Scheibe einer hämmern-.den Einwirkung unterworfen worden ist, so daß sie also nicht das erwünschte Aussehen der vollkommen polierten, planen Oberfläche besitzt, die nur durch Schleifen und Polieren, wie bei der Spiegelglasherstellung, erhalten werden kann.

Durch die Erfindung wird dieser Mangel abgestellt, und es ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, unmittelbar Glasscheiben herzustellen, die im rohen Zustande, ohne eine Schleif- und Polierbehandlung, eine ebene Oberfläche von dem Aussehen einer polierten Scheibe aufweisen. Die Erfindung betrifft insbesondere die Herstellung von Scheiben aus opakem oder gefärbtem Glas, wie sie z. B. zur Verkleidung von Fassaden, zur Herstellung von Tischen, Tabletts usw. verwendet werden und deren Schaufläche wegen dieses Verwendungszweckes ein poliertes Aussehen besitzen muß.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß die oben beschriebene »Hämmerung« dann auftritt, wenn die Scheiben während ihrer Kühlung in einer bestimmten Temperaturzone, die für Natrium-Calcium-Gläser, wie sie zur Herstellung von opakem Glas dienen, zwischen 800 und 600° C liegt — entsprechend einem Viskositätsintervall von 10⁵ bis 10¹⁰ Poisen — erhebliche Temperaturdifferenzen zwischen benachbarten Punkten aufweisen.

Entgegen dem, was anzunehmen war, können in diesem Bereich hoher Temperaturen, in welchem das Glas verhältnismäßig flüssig ist, die Unterschiede seiner Viskosität, die sich als Folge von Temperaturunterschieden zwischen benachbarten Stellen ergeben, den Zusammenziehungsvorgang des Glases während seiner Kühlung unregelmäßig machen und damit die bleibende Verformung der Oberfläche hervorrufen, welche die oben beschriebene Hämmerung bewirkt.

Die Erfindung besteht, ausgehend von dieser Erkenntnis, darin, daß die Kühlung der Glasscheibe in solcher Weise durchgeführt wird, daß von dem Augenblick an, in welchem die Scheibe sich auf der Tempe-IO

Verfahren und Vorrichtung
zur Herstellung von Glasscheiben

mit ebener Oberfläche
und von poliertem Aussehen

Anmelder:

Societe Anonyme des Manufactures

des Glaces et Produits Chimiques

de Saint-Gobain, Chauny & Cirey,

Paris

Vertreter: Dipl.-Ing. R. H. Bahr

und Dipl.-Phys. E. Betzier, Patentanwälte,

Herne (Westf.), Freiligrathstr. 19

Beanspruchte Priorität:
Frankreich vom 24. April 1957

Ivan Peyches, Stephane Dufaure de Lajarte

und Bernard Laurent, Paris,
sind als Erfinder genannt worden

35

ratur befindet, die der Viskosität von 10⁵ Poisen entspricht, bis zu dem Zeitpunkt, in welchem sie sich an keiner Stelle auf einer Temperatur befindet, die größer ist als die einer Viskosität von 10¹⁰ Poisen ent-

sprechende, kein Temperaturgradient im Querschnitt der Glasschicht auftritt, der ein Viskositätsverhältnis von 1 : 100 überschreitet.

Für jedes zu behandelnde Glas kann auf dem Versuchsweg der Verlauf des Kühlvorgangs in dem Vis-

kositätsbereich zwischen 10⁵ und 10¹⁰ Poisen, der sich gemäß der Erfindung ergibt, festgelegt und dadurch das Auftreten des Hämmerungseffektes vermieden werden.

In allen diesen Fällen entspricht der am Anfang der

Behandlung im Querschnitt der Glasschicht zulässige Temperaturgradient einem Viskositätsverhältnis, das 1 : 100 nicht übersteigen darf. In diesem Fall beträgt die höchste Viskosität dann z. B. auf der einen Fläche der Scheibe 10⁵ Poise und die Mindestviskosität auf

ihrer anderen Fläche IQ³ Poise. Dieses Viskositätsverhältnis muß in dem Maße abnehmen, in welchem die Kühlung der Scheibe erfolgt, bis es am Ende der Behandlung nicht mehr als einige Einheiten beträgt, derart, daß dann die Mindestviskosität z. B. auf der einen Fläche 10¹⁰ Poise und die maximale Viskosität auf der anderen Fläche 10¹⁰'⁵ Poise beträgt. Der Kühlvorgang muß so durchgeführt werden, daß die Viskosität je Minute seiner Zeitdauer sich höchstens verdoppelt.

Die Anwendung des Grundgedankens der Erfindung bedingt also eine genaue Kontolle des Kühlvorgangs der Glasscheibe in einem Viskositätsbereich, der sehr viel unterhalb des Bereichs zwischen der Entspannungstemperatur und der Vorspanntemperatur (1O¹³'⁴ bis 1O¹⁴'⁶ Poisen) liegt, d. h. dem Bereich, den man bisher unter möglichster Schonung der Glasscheibe während ihrer Kühlung zu durchlaufen bemüht war, um den Kühlvorgang erfolgreich durchzuführen.

Bei der praktischen Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung ruht die Glasschicht auf einem horizontalen beweglichen, wärmeisolierenden Träger auf, der sich im wesentlichen auf der gleichen Temperatur wie die Glasschicht zu Beginn des Behandlungsvorganges in einem Gehäuse befindet, innerhalb dessen die gleiche Temperatur herrscht. Anschließend wird die Glasschicht so bewegt, daß sie Zonen von von der Ausgangstemperatur, die der Viskosität von 10⁵ Poisen entspricht, bis zu der der Viskosität von 10¹⁰ Poisen entsprechenden abnehmenden Temperaturen durchläuft.

Da die Glasschicht während dieses Bewegungsvorganges auf einem wärmeisolierenden Träger aufruht, kann die durch Leitung von ihrer unteren Fläche, die sich im Kontakt mit dem Träger befindet, abgeführte Wärmemenge im wesentlichen äquivalent der Wärmemenge gehalten werden, welche durch Strahlung und Konvektion von der oberen Fläche der Glasschicht abgeführt wird. Auf diese Weise wird jedes hohe Temperaturgefälle im Querschnitt der Glasschicht vermieden, vorausgesetzt, daß ihre Fortbewegung in dem Gehäuse in der Richtung der Zonen abnehmender Temperatur hinreichend langsam erfolgt. Zum Beispiel kann im Fall der Herstellung einer Glasscheibe von S bis 7 mm Dicke aus Natrium-Calcium-Glas mit einem geringen Gehalt von Bor, d.h. einer solchen, die sich besonders für die Verkleidung von Baukonstruktionen eignet, so gearbeitet werden, daß die Glasschicht in 20 Minuten das Temperaturintervall von 800 bis 600° C durchläuft, welches dem Viskositätsintervall von 10⁵ bis 10¹⁰ Poisen entspricht.

Unter diesen Bedingungen bleibt, falls von einer planen Glasschicht von regelmäßiger Dicke ausgegangen wird, nach der Kühlung der plane Ausgangszustand der Glasschicht ohne Auftreten von Hämmerungserscheinungen bestehen.

Selbstverständlich schließt die langsame Kühlung gemäß der Erfindung in dem 10⁵ bis 10¹⁰ Poisen entsprechenden Intervall keineswegs eine anschließende normale Kühlung in dem Temperaturbereich von ΙΟ¹³'⁴ bis 10¹⁴'⁶ Poisen aus. Ferner kann der Behandlung gemäß der Erfindung jede andere Wärmebehandlung folgen, z.B. eine Härtungsbehandlung oder eine solche durch einen kurzfristigen intensiven Wärmestoß, zur Verbesserung der Eigenschaften des Glases.

Die plane Glasschicht von regelmäßiger Dicke, welche gemäß dem Verfahren nach der Erfindung behandelt wird, kann in beliebiger Weise hergestellt werden, unter der Voraussetzung, daß sie sich auf im wesentlichen homogener Temperatur über ihre ganze Dicke, und zwar der Ausgangsbehandlungstemperatur, die der Viskosität von 10⁵ Poisen entspricht, befindet.

Die Herstellung der Scheibe kann aus einer Masse

von geschmolzenem Glas erfolgen, deren Temperatur hinreichend hoch ist, damit sie sich in einer Schicht von gleichmäßiger Dicke auf dem Träger ausbreitet.

Die so auf diese Weise erhaltene Glasschicht besitzt dann eine obere plane Fläche von poliertem Aussehen, weil diese Fläche ohne Kontakt mit irgendeinem

ίο mechanischen Instrument, wie einer Walze od. dgl., erzeugt worden ist.

Eine solche Verteilung des Glases wird gemäß einer Ausführungsform der Erfindung erhalten, indem das Verteilungsorgan, aus dem das Glas ausfließt, und der Träger, auf den das Glas fließt, im Innern eines Gehäuses untergebracht sind, in welchem im wesentlichen die gleiche Temperatur herrscht, auf welcher sich das Glas befindet. Hierdurch wird es möglich, das Fließen bzw. Ausfließen des Glases so zu steuern, daß sich eine gleichmäßige Verteilung desselben auf dem Träger ergibt.

Nachstehend werden beispielsweise verschiedene Ausführungsformen von in dieser Weise arbeitenden Anlagen zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung an Hand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 einen schematischen Längsschnitt durch eine erste Ausführungsform der gesamten Anlage,
Fig. 2 eine Draufsicht auf Fig. 1,

Fig. 3 einen Schnitt durch die Zuführungsvorrichtung für das geschmolzene Glas in größerem Maßstabe,

Fig. 4 einen schematischen Längsschnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung von Überfangglas und

Fig. 5 einen schematischen Längsschnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung von Überfangglas nach einem anderen Verfahren.

In den Figuren ist mit 1 der Schmelz- oder Konditionierungsofen für das Glas bezeichnet, der, wie in Fig. 2 durch den Pfeil angedeutet, in der Lage 1' in der Querrichtung beweglich sein kann.

Das Glas fließt aus dem Ofen 1 über ein Platinrohr 2, das durch längs desselben vorgesehene elektrische Widerstände beheizt wird, in eine Verteilungsrinne 3 aus hitzebeständigem Werkstoff und aus dieser durch einen Schlitz 4 aus, der sehr nahe der Oberfläche des wärmeisolierenden Trägers liegt, so daß die Bildung von Faltungen ebenso wie der Einschluß von Bläschen in dem ausgegossenen Glas verhindert wird.

Da die Rinne 3 unter atmosphärischem Druck liegt, erfolgt das Ausfließen des Glases aus ihr unabhängig von dem Niveau der Glasschmelze in dem Ofen 1. Die Rinne 3 kann mit Heizvorrichtungen, wie elektrischen Widerständen, ausgerüstet sein, die das Glas auf einer gewünschten Temperatur halten.

Die Rinne ist in einem auf gleichmäßiger Temperatur befindlichen Gehäuse 6 untergebracht, welches den Teil des wärmeisolierenden körnigen Trägers 7 umschließt, auf welchen das geschmolzene Glas auffließt. Die Temperatur, die in diesem Gehäuse aufrechterhalten wird, liegt in der Nähe der Temperatur des Glases, welches der Rinne 3 aufgegeben wird. Die Oberfläche des Trägers tritt als Folge einer Wiedererhitzung, die in ^j.ner Zone 8 erfolgt, welche der Träger vor seinem Eintritt in das Gehäuse 6 passiert, in das Gehäuse 6 im wesentlichen mit der Temperatur, die in diesem herrscht, ein.

Die aus dem Gehäuse 6 austretende plane Glasschicht 25 von poliertem Aussehen wird durch den körnigen Träger durch einen zweckentsprechend isolierten

Tunnel 26, der gegebenenfalls örtlich, ζ. Β. mittels elektrischer Widerstände beheizt werden kann, transportiert, wobei sie innerhalb des Tunnels fortschreitend, ohne daß nennenswerte Temperaturgradienten in ihrer ganzen Dicke auftreten, unter Übergang aus dem Viskositätszustand, der 10⁵ Poisen entspricht, auf den 1O¹⁰ Poisen entsprechenden erstarrt.

Nachstehend wird im einzelnen der wärmeisolierende Träger 7 beschrieben, der, da er die genaue Kontrolle der Temperatur der Glasschicht innerhalb der genannten Viskositätsgrenzen ermöglicht, eins der wesentlichen Elemente der Erfindung darstellt.

Der wärmeisolierende Träger 7 besteht aus einem Träger 9 aus einem körnigem feuerfesten Werkstoff, dessen Aufbau nach Korngröße sein leichtes Setzen und Nivellieren ermöglicht. Die Dicke dieser feuerfesten körnigen Schicht liegt in der Größenordnung von 10 mm und ist damit ausreichend, um das Transportorgan, auf welchen sie aufruht, thermisch so zu isolieren, daß dessen Temperatur niemals über den verhältnismäßig niedrigen Wert von etwa 150° C ansteigt, so daß eine unzulässige Wärmeausdehnung des Trägerorgans vermieden wird und seine leichte Fortbewegung möglich ist. Als diese Schicht bildendes Material kann ein Glassand verwendet werden, dessen Körner kleiner sind als 0,25 mm, wobei etwa 80% der Körner in einer Größe von mehr als 0,15 mm vorliegen.

Es ist empfehlenswert, auf diesem körnigen Träger eine Schicht 10 in der Größenordnung von einigen zehntel mm, die aus einem feineren Material besteht, zu verteilen, um das Ankleben von Sandkörnern größeren Ausmaßes an der unteren Fläche der Glasscheibe zu verhindern, deren Vorhandensein sonst beim Kühlen oder Schneiden der Scheibe zu Schwierigkeiten führen würde.

Der pulverförmige Werkstoff, der für diesen Zweck Verwendung findet, kann z. B. Schamotte (gebrannter feuerfester Ton) sein, die auf eine Korngröße von höchstens 0,1 mm gemahlen ist. Das Vorhandensein dieses feinstkörnigen Materials macht die Oberfläche des Trägers praktisch undurchdringbar für das Glas. Es bildet ferner auf der unteren Fläche des Glases nur einen sehr dünnen Überzug, der keine Schwierigkeiten für den Kühlvorgang und das Schneiden der Scheibe macht und der, wenn die Scheibe als Verkleidung verwendet wird, ihr Ankitten an die zu verkleidende Wandung erleichtert.

Das Transportorgan, welches die derart ausgebildete körnige Schicht trägt, ist ein endloses Metallband 11, auf welchem ein für das körnige Material undurchlässiges Gewebe 12 aus hitzebeständigem Material, gegebenenfalls aus Glasfasern oder Asbest, aufliegt. Das Metallband 11 wird gleichmäßig im Sinne des Pfeiles durch Antriebstrommeln 13 und 14 bewegt.

Der Sand wird beim Umlauf des Bandes 11 um die Trommel 13 abgeworfen und durch nicht dargestellte Fördervorrichtungen zum Zwecke der Wiederverwendung abtransportiert.

Zweckmäßig kann der Sand in zwei Schichten, nämlich eine obere heiße Schicht 15 und eine untere Schicht 16, die sich auf niedrigerer Temperatur befindet, unterteilt sein.

Der Sand, aus dem die untere Schicht 16 bestand, wird dann nach dem Bunker 17 verbracht und aus diesem dem Anfang des Transportorgans wieder aufgegeben.

Der heiße Sand, aus dem die obere Schicht 15 bestand, wird, nachdem das Schamottepulver aus ihm durch eine Entstaubungsvorrichtung 18 und etwaige andere Fremkörper durch ein Sieb 19 abgeschieden worden sind, gleichfalls, und zwar in einen stromabwärts des Bunkers 17 liegenden Bunker 20 am Anfang des Transportorgans, zurückgeführt, um aus diesem auf den die untere Schicht bildenden Sand verteilt zu werden. Die Gesamtheit der beiden Schichten wird dann durch eine Walze 21 nivelliert und auf sie aus dem Bunker 22 schließlich die pulverförmige

ίο Schamotte aufgetragen.

Der so wiederhergestellte wärmeisolierende Träger 7 für die Glasschicht wird erneut in der Zone 8 erhitzt, bevor er in das auf gleichmäßige Temperatur gehaltene Gehäuse 6 eintritt.

Aus Fig. 3 ist ersichtlich, daß die Kanten des körnigen Trägers entsprechend der natürlichen Böschung des von dem Metallband 11 unter Zwischenschaltung des Gewebes 12 getragenen körnigen Gutes verlaufen. Dadurch wird es möglich, in einfacher Weise die Abdichtung des auf gleichmäßiger Temperatur befindlichen Gehäuses 6 zu sichern, indem die Seitenmauern 23 dieses Gehäuses mit ihren unteren Kanten 24 in das geböschte Gut eindringen.

Die Glasscheibe wird, sobald sie den beweglichen Träger verläßt, einem Rollenförderer 27 übergeben, wobei sie unter einer Bürste 28 und einem Staubabsauger 29 hindurchläuft, die sie von der an ihrer unteren Fläche anhaftenden pulverförmigen Schamotte befreien.

Fig. 4 veranschaulicht eine abgeänderte Ausführungsform der Vorrichtung gemäß der Erfindung zur Herstellung einer Scheibe aus Überfangglas, das aus einer unteren Schicht 30 aus Klarglas und, einem Überzug 31 aus opakem Glas von im wesentlichen dem gleichen Wärmeausdehnungskoeffizienten wie das Klarglas, besteht. Die beiden Schichten werden aufeinander auf dem körnigen Träger 7 innerhalb des auf gleichmäßiger Temperatur befindlichen Gehäuses 6 aus den Rinnen 3 und 3' in der gleichen Weise und

to unter denselben Bedingungen, wie dies vorstehend für die Herstellung einer einheitlichen Scheibe beschrieben wurde, aufgetragen. Während die Verteilerrinne 3 gemäß den Fig. 1 und 3 mit einem Schlitz ausgerüstet ist, sind die in Fig. 4 als Ausführungsbeispiel dargestellten Verteilerrinnen solche mit Überlauf.

Bei einer anderen in Fig. 5 dargestellten Ausführungsform des neuen Verfahrens zur Herstellung einer Scheibe aus Überfangglas wird die untere Scheibe 32 nicht, wie vorstehend beschrieben, innerhalb des auf gleichmäßige Temperatur befindlichen Gehäuses auf den Träger aufgetragen, sondern durch Walzen zwischen den Walzen 33 und 34 hergestellt und auf den körnigen Träger 7 vor dessen Eintritt in das Vorerhitzungsabteil 8 abgelegt. Es ist auch möglich, die Walzvorrichtung im Innern der Zone 8 oder der Zone 6 unterzubringen, um derart eine Abkühlung des Glases an der freien Luft zu verhindern. Sie gelangt dann in das Gehäuse 6, wo auf sie die Schicht 35 aus opakem Glas, das aus der in der weiter oben bereits beschriebenen Weise mit Glas versorgten Rinne 3 austritt, aufgetragen wird. Da die Glasschicht 32 vorher das Vorerhitzungsabteil durchlaufen hat, befindet sie sich im wesentlichen auf der gleichen Temperatur wie die auf die aufgetragene Schicht aus opakem Glas, so daß der Nivellierungsvorgang dieser Schicht und ihr späteres Erstarren unter den Bedingungen verlaufen, die der Erfindung entsprechen und sich eine hämmerungsfreie ebene Oberfläche ergibt.

Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf das vorstehend beschriebene Verfahren und die an Hand

der Abbildungen erläuterten Vorrichtungen zu dessen Durchführung beschränkt, sondern es sind demgegenüber zahlreiche Änderungen möglich.

So kann gemäß einer besonderen Ausführungsform des neuen Verfahrens auch eine bereits hergestellte Glasscheibe, deren Glas sich sogar in erstarrtem bzw. wenig plastischem Zustand befinden kann — von beliebigem Oberflächenzustand und beliebiger Viskosität — auf die tragende Unterlage abgelegt werden und in dem auf gleichmäßiger Temperatur befindlichen Gehäuse auf die gewünschte Temperatur erhitzt werden, durch welche ihr die Fließfähigkeit erteilt wird, sobald ihre Viskosität 10⁴ bis 10² Poise erreicht und sie dann unter der Wirkung der Schwerkraft plan wird. !5

Hinsichtlich der zur Durchführung des neuen Verfahrens verwendeten Vorrichtungen sind unter anderem folgende abgeänderten Ausführungsformen denkbar.

Das Zuführungsrohr 2 kann zweckmäßig sowohl in vertikaler wie in horizontaler Richtung beweglich ausgebildet sein, wodurch es von der Speiserinne gelöst und gegebenenfalls über deren ganze Länge bewegt werden kann, um derart die Verteilung des Glases in der Rinne zu erleichtern.

Um die Regelmäßigkeit des Speisevorganges zu verbessern, können auch zwei oder mehrere Speiserohre Verwendung finden, die aus dem Schmelz- oder Konditionierungsform versorgt werden.

Ferner können auch über mehrere Rohre Gläser von verschiedener Art und Färbung zugeführt werden, um eine. Glasscheibe von entsprechend unterschiedlicher Beschaffenheit und Färbung herzustellen.

Claims (14)

PATENTANSPRÜCHE: 35

1. Verfahren zur Herstellung von Glasscheiben mit planer Oberfläche von poliertem Aussehen, dadurch gekennzeichnet, daß eine plane Glasschicht von gleichmäßiger Dicke, die sich auf einer Temperatur befindet, die wenigstens einer Viskosität von 10·' Poisen entspricht und der Temperaturgradient am Anfang der Behandlung im Querschnitt der Glasschicht einem Viskositätsverhältnis entspricht, das den Wert 1 : 100 nicht übersteigt und so abgekühlt wird, daß dabei der anfängliche Temperaturgradient nicht überschritten wird, bis die Glasschicht die einer Viskosität von 10¹⁰ Poisen entsprechende Temperatur hat, worauf erst dann die Scheibe in beliebiger zweckentsprechender Weise auf die Außentemperatur abgekühlt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Temperaturgradient im Querschnitt der Glasschicht so weit verringert wird, daß dieser Gradient am Ende der Behandlung nur einige Einheiten beträgt, wobei die Kühlung derart durchgeführt wird, daß je Minute Kühlzeit die Viskosität höchstens verdoppelt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die vorbehandelte Glasschicht anj ρίηρη horizontalen_Jbeweglichen, wärmeisolierenden Träger, der sich auf im wesentlichen der gleichen Temperatur befindet, wie die Glasschicht in einem Gehäuse, in dem die gleiche Temperatur herrscht, aufgelegt und dann__auf diesem Träger in dem Gehäuse vorwärts bewegt wird und hierbei Zonen einer abnehmenden Temperatur durchläuft, die der Viskosität von 10⁵ bis 10¹⁰ Poisen entspricht.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Träger eine Glasschicht von beliebiger Beschaffenheit ihrer Oberfläche und beliebiger Viskosität abgelegt und diese anschließend auf eine Temperatur erhitzt wird, bei der sie fließfähig und ihre obere Fläche plan wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3 zur Herstellung einer Glasscheibe von in sich verschiedenem Aussehen, gekennzeichnet durch Aufeinanderauflagerung von Schichten aus Gläsern von unterschiedlicher Natur und Farbgebung.

6. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung· einer auf natürlichem Wege auf einer ihrer Flächen durch Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3 polierten Glasscheibe, insbesondere einer Scheibe aus opakem Glas.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die X^orrichtungen zur Aufgabe der Glasschicht auf den Träger (7) und dieser selbst im Innern eines Gehäuses (6), in welchem im wesentlichen die gleiche Temperatur herrscht wie die des Glases, untergebracht sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufgabevorrichtung eine Verteilungsrinne (3) ist, die einen sehr nahe an dem beweglichen Träger (7) liegenden Austrägst schlitz (4) aufweist, dessen Länge im wesentlichen gleich der Breite der aus dem ausfließenden Glas zu bildenden Scheibe ist und die mit Heizungsvorrichtungen ausgerüstet ist, durch die eine gleichmäßige gewünschte Temperatur des ausfließenden Glases eingestellt werden kann.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilungsrinne (3) mit einem sehr nahe an dem beweglichen Träger mündenden Überlauf ausgerüstet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 und 9, gekennzeichnet durch mindestens ein bewegliches Rohr (2) zur Beschickung der Verteilungsrinne (3), welches mit Heizungsvorrichtungen ausgerüstet ist und es ermöglicht, den Zufluß und die Temperatur des Glases in der Verteilungsrinne (3) zu regeln.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8 bis 10, gekennzeichnet durch einen Ofen zur thermischen Konditionierung und Homogenisierung des flüssigen Glases, aus dem die Verteilungsrinne (3) über wenigstens ein Rohr (2) versorgt wird.

12. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der wärmeisolierende Träger (7) für die Glasschicht aus einem Träger (9), aus einem körnigen wärmeisolierenden Stoff besteht, der aus Körnern zusammengesetzt ist, die bei den Temperaturen, die sie im Zuge der Behandlung erreichen, nicht miteinander zusammensintern und deren Dicke ausreicht, um das Transportorgan auf einer verhältnismäßig niedrigen Temperatur zu halten und damit seine Bewegung zu erleichtern.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportorgan aus einem endlosen Metallband (11) besteht, auf dem ein für das körnige Material undurchlässiges und hitzebeständiges Gewpbe (12) angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß das endlose Metallband (11) aufeinanderfolgend unter Vorrichtungen führt, welche das körnige Material auf das Band (11) ablegen, zusammendrücken und planieren, anschließend das Band (11) sich durch ein Aufheizungsabteil für die körnige Materialschicht be-

wegt und durch ein auf die Temperatur der plastischen Glasschicht eihitztes Abteil, zum Auflegen der Glasschicht auf die vorerhitzten körnigen Träger (7) wandert und schließlich an Vorrichtungen vorbeiführt, die, vorzugsweise getrennt

10

voneinander, die obere heiße Schicht (15) des körnigen Werkstoffes und die weniger warme untere Schicht (16) dieses Werkstoffes abnimmt und nach dem Kopf der Vorrichtung zurückbringt, die das Material wieder auf das Transportorgan auflegt.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen