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Kunststofform zum Herstellen von Kunststoffpreßkörpern mit aus diesen
herausragenden Einpreßteilen Bei der Verarbeitung von Kunststoffen durch Pres -sen,
Preßspfitzen oder Spritzen ist es üblich, Metallteile, wie Klemmen, Lötösen od.
dgl., unmittelbar in die Form einzulegen, so daß diese Teile beim Preß-bzw. Spritzvorgang
von der Kunststoffmasse teilweise umhüllt werden. Die Einpreßteile werden zu diesem
Zweck mit möglichst enger Passung in die Aufnathmeöffnung der Formwand gesteckt.
Beim Preß-bzw. Spritzvorgang kommt es jedoch trotz der engen Passung häufig zu einem
Eändnngen der Masse in den Raum zwischen Einpreßteil und Aufnahmeöffnung.
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Die aus den Kunststoffteilen herausragenden Enden der Einpreßteile
der aus der Form herausgenommenen Kunlststoffkörper weisen infolgedessen auf einem
Teil ihrer Oberfläche einen dünnen, aus Kunststoffmasse besltehendren Überzug auf,
der durch Nacharbeit entfernt werden muß. Aus diesem Grunde ist es beispielsweise
nicht möglich, Einpreßteile an unzugänglichen Stellen anzuordnen, da hier ein Entgraten
unwirtschaftlich ist und das Teil somit, beispielsweise wenn ein elektrischer Kontakt
über das Einpreßteil hergestellt werden muß, unbrauchbar ist.
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Es ist bekannt, Muttern oder Gewindebüchsen in Kunststoffkörper einzupressen.
Die Mutter wird dabei von einem in die Wand der Preßform eingesetzten Gewindestift
festgehalten und liegt an einem Bund des Gewlindestiftes an. Um zu vermeiden, daß
beim Preßvorgang Kunststoffmasse in die Gewindegänge einfließt, müssen einseitig
geschlossene Muttern verwendet werden, den Herstellung kompliziert ist. Bei der
Anwendung der Erfindung kann das Hochschießen der Kunststoffmasse an den Einpreßteilen,
auch an den Gewindegängen von einzupressenden Muttern, verhindert werden. Man kann
die Einpreßteile dann mit größerer Passung einsetzen und zum Einpressen normale
Muttern verwenden.
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Die Kunststofform zum Herstellen von KunststoE-p reßkörpern mit aus
diesen herausragenden Ei np reß -teilen ist gemäß der Erfindung gekennzeichnet durch
eine die Fuge zwischen dem aus dem zu pressenden Kunststoffpreßkörper herausragenden
Einpreßteil und der Wand der den Einpreßteil aufnehmenden Aussparung im Formkörper
überdeckende Dichtungsscheibe aus bispielsvreise kunststoffgetr änktem oder plastisch
verfofmbarem Material.
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Wenn die Kunststofform mehrere Einpreßteile, z. B. eine Lötösenleiste,
enthält, wird gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Dichtungsscheibe streifenförmig
ausgebildet, so daß sie mehrere Einpreßteile zugleich aufnehmen kann. Die Einpreßteile
werden hierbei nacheinander in den Streifen eingesetzt und dieser dann mit den Einpreßteilen
als Ganzes in die Form eingelegt.
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Bei einzelnen oder mit größerem Abstand in der
Form angeordneten Einpreßteilen
wird auf jedes Einpreßteil vor dem Einlegen in die Form eine Dichtungsscheibe aufgesteckt.
Ferner kann bei einer insbesondere für das Spritz- oder Preßspritzverfahren dienenden
Kunststofform die Dichtungsscheibe von einer wulstförmigen Erhöhung der Formwand
etwa von der Dicke der Dichtungsscheibe allseitig umgeben sein oder in einer Aussparung
liegen, die der Dicke der Dichtungsscheibe entspricht.
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Als Material für die Dichtungsscheiben oder einen platten- bzw. streifenförmigen
Dichtungskörper wird zweckmäßig Papier oder Hartpapier verwendet, das mit dem für
den Formkörper verwendeten Harz oder Preßstoff getränkt ist. Beim Preß- bzw. Spritzvorgang
verbindet sich die Scheibe sodann mit der in die Form einströmenden Preßmasse zu
einem unteilbaren Stück. Es ist aber auch möghch, Scheiben oder flache Körper aus
einem weichen Metall, beispielsweise reinem Aluminium od. dgl., zu verwenden. Die
erfindungsgemäße Anordnung wirkt in der Weise, daß beim Eintreten der Preßmasse
in die Form bzw. beim Auftreten des Preßdruckes der Dichtungskörper gegen Formwand
und Einpreßteil gedrückt wird und so die zwischen Einpreßteil und Formwand X vorhandene
Fuge verschlossen ist. Ein Eintreten des Kunststoffes in den Zwischenraum entlang
des Einpreßteiies wird somit, wie praktische Versuche gezeigt haben mit absoluter
Sicherheit vermieden. Es ergibt sich außerdem fertigungsmäßig der Vorteil, daß die
Öffnungen zur Aufnahme der Einpreßteile in der Form mit größerer Toleranz ausgeführt
werden können. Es ist sogar mogllich, zur Aufnahme kantiger, beisp,ieLsweise vierkant-
oder sechskantförmiger Einpreßteile die Aufnahmeöffnung mit zylindrischen Wänden
auszuführen,
so daß die Einpreflteilein -der Öffnung uni auf ihren
Kanten geführt werden. Zwischen Forr?-wand und Einpreßteil verbleiben also segmentförmige
Schlitze, in die ohne Verwendung der erfindungsgemäßen Dichtungskörper die Kunststoffmasse
eindringen und das- Einpreßteiil vollständig umhüllen würde. Werden jedoch auf die
kantigen Einpreßteile dicht anliegende Dicbtungs körper derart aufgeschoben, daß
sie die Öffnungen zwischen den Einpreßteilen und der Formwand verdecken, so drückt
die in die Form einschießende Kunststoffmasse den Dichtungskörper gegen Einpreßteil
und Formwand, und das Einschießen des Materials in die segmentförmigen Schlitze
wird verhindert. Es ist also auf diese Weise eine wesentliche Vereinfachung in der
Herstellung der Aufnahmeöffnungen für die Einpreßteile möglich.
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Wenn in einem Preß- oder Spritzteil durchgehende Einpreßteile verwendet
werden, die auf beiden Seiten aus dem Teil herausragen, so werden zwei Dichtungskörper
bzw. Dichtungsscheiben aufgesteckt, bevor die Einpreßteile in die Form eingesetzt
werden. Die beiden Dichtungskörper bzw. -scheiben, die sich beim Preß- oder Spritzvorgang
an die gegenüberliegenden Wände der Form anlegen - sollen, werden in einem größeren
Abstand, als der Dicke des fertigen Preßkörpers entspricht, auf die Einpreßteile
aufgeschoben und die Teile in eine Formhälfte eingesetzt, so daß beim Schließen
der Form die Dilchtungskörper von den Formwänden selbsttätig in ihre endgültige
Lage geschoben werden.
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Die Erfindung soll an Hand von drei Ausführungsbeispielen noch näher
erläutert werden.
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In Fig. 1 ist eine Preßform zur Fertigung eines Kunststoffpreßteiles
mit einer Steckbuehse als Einpreßteil schematisch dargestellt. Die Preßform besteht
aus dem Unterstempel 2 und dem Oberstempel 1.
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Der Unterstempel weist eine Bohrung 3 auf, die das Einpreßteil 4 aufnimmt.
Damit dieses Teil in der Preßmasse später gut festgehalten wird, ist noch eine Rändelung
5 vorgesehen.- Vor dem Einsetzen des Teiles 4 in den Unterstempel wird die Dichtungsscheibe
6 aus mit Kunstharz getränktem Schichtstoff auf die untere Rändelung 5 aufgeschoben,
so daß sie die Fuge 7 zwischen Einpreßteil 4 und Bohrung 3 überdeckt. Beim Niedergehen
des Oberstempels wird die in den Unterstempel eingebrachte Preßmasse 8 zusammengedrückt
und gleichzeitig die Dichtungsscheibe 6 fest gegen den Boden des Unterstempels und
das Einpreßteil 4 gedrückt, so daß die Fuge 7 fest verschlossen wird. Die Scheibe
6 verbindet sich mit der Preßmasse zu einem untrennbaren Stück.
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In Fig. 2 ist eine Preßform dargestellt, die aus dem Oberteil 1 und
dem Unterteil 2 besteht. Das Preßteil9 hat hierbei eine solche Form, daß sich das
E-inpreßteil 10 an einer besonders unzugänglichen Stelle innerhalb eines Sackloches
befindet, Falls das Einpreßteil 10 sich bei dieser Konstruktion an den Stellen 11
mit Preßmasse überziehen würde, wäre das Entfernen der Masse beim fertiger Teil
entweder sehr umständlich oder schwierig. Eine solche Formgebung mußte also bisher
vermieden werden. Wenn aber gemäß der Erfindung ein dichtender Körper 6 auf das
Einpreßteil aufgeschoben wird, derart, daß die Fuge zwischen der Aufnahmeöffnung
des Einpreßteiles und dem Teil selbst verdeckt ist, kann die Preßmasse am Einpreß-
teil'l1üiclit
hõchsclDießen, und jede Nacharbeit des fertigen Teiles wird vermieden.
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An Hand der schematischen Darstellung nach Fig. 3 soll noch erläutert
werden, d;aß bei der Verwendung von kantigen Einpreßteilen zylindrische Aufnahmeöffnungen
in der Preßform angebracht werden können.
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Im Unterteil der Form befindet sich ein zylindrisches Loch 12, welches
das sechskantförmige Einpreßteil 13 aufnimmt. Auf das Einpreßteil 13 ist eine Dichtungsscheibe
15 dicht anliegend aufgeschoben, so daß sie die segmentförmigen Schlitze 18 zwischen
der Bohrung 12 und dem Einpreßteil 13 überdeckt. Die Dichtungsscheibe wird von einer
wulstförmigen Erhöhung 16 der Formwand umgeben. Diese Wulst soll verhindern, daß
die in Richtung des Pfeiles 17 einschießende Preßmasse beim Entlangströmen an der
Formwand 19 unter die Diclitungscheibe 15 gespült werden kann. Die hunter sehr hohem
Druck einströmende Preßmasse wird durch die Wulst 16 nach oben abgelenkt, so daß
der Preßdruck zuerst von oben her auf die Scheibe 15 einwirkt und diese zum dichten
Anliegen an-die Formwand bringt. Das Einschießen von Preßmasse in den Zwischenraum
18 wird somit unmöglich gemacht. An Stelle der Wulst 16 kann auch eine Fiachsenkung
angeordnet werden, deren Tiefen etwa der Dicke der Dichtungsscheibe 15 entspricht.
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Im Beispiel der Fig. 4 wird schließlich noch gezeigt, daß die Dichtungskörper
gemäß der Erfindung sich besonders vorteilhaft auch dann anwenden lassen, wenn als
Einpreßteile flache Blechteile mit rechteckigem Querschnitt, z. B. Lötfahnen, Verwendung
finden sollllen. Die Dichtungsscheiben 20 haben in diesem Fall eine rechteckige
Ausnehmung, die dem Querschnitt der Lötfahne 21 entspricht. Beide Scheiben 20 liegen
in je einer Flachsenkung des Oberteiles 1 und des Unterteiles 2 der -Form.
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PATENTANSPROCHE 1. Kunststofform zum EIerstellen von Kunststoffpreß
körpern mit aus diesen herausragenden Einpreßteiien, gekennzeichnet durch eine die
Fuge zwischen dem aus dem zu pressenden Kunststoffpreßkörper herausragenden Einpreßteil
und der Wand der den Einpreßteil aufnehmenden Aussparung im Formkörper überdeckende
Dichtungs -scheibe aus beispielsweise kunststoffgetränktem oder plastisch verformbarem
Material.