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Die
Erfindung betrifft eine Erosions-Anlage zur formgebenden Bearbeitung
eines metallischen Struktur-Bauteils oder Einsatz-Elementes sowie
ein Verfahren zur Erodierung derartiger Elemente oder Bauteile mit
einer Erosions-Anlage. Diese Bearbeitung kann die Bearbeitung eines
metallischen Struktur-Bauteils umfassen oder die Bearbeitung eines metallischen
Einsatz-Elementes in einem nicht-metallischen Struktur-Bauteil oder
die Bearbeitung eines in einem metallischen Struktur-Bauteil isoliert
gesetzten metallischen Einsatz-Elementes umfassen. Bei den beiden
letztgenannten Alternativen ist insbesondere das Entfernen von metallischen
Verbindungselementen aus Struktur-Bauteilen betroffen.
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Aus
dem allgemeinen Stand der Technik sind Erosions-Verfahren bekannt,
mit denen formgebend Struktur-Bauteile mittels einer Elektrode bearbeitet werden.
Bei diesen Verfahren wird das Material in der Umgebung der Erosions-Prozesse
beeinträchtigt. Aus
diesem Grund sind bisherige Verfahren nicht anwendbar auf Bauteile
oder Struktur-Komponenten, deren Material-Eigenschaften sich durch
den Erosions-Prozess unzulässig
verändern
können.
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Zum
Entfernen von Verbindungselementen aus Struktur-Bauteilen wurden
bisher Kernloch-Bohrer eingesetzt, die das zu entfernende Verbindungselement,
z.B. den Niet, zentrisch zerspanen. Ein Nachteil dieses Bohrverfahrens
ist, dass Strukturteile, die durch die Verbindungselemente zusammengehalten werden,
beschädigt
werden können.
Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn Nieten zu entfernen sind,
da diese bis zu der zwischen dem Nietkopf und dem Niethals liegenden Übergangsstelle ausgebohrt werden
müssen
und an dieser Stelle die mit dem Niet verbundenen Strukturteile
anliegen.
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Insbesondere
im Flugzeugbau werden an nur einseitig zugänglichen Stellen Verbundnieten
mit hochfesten Ziehdornen eingesetzt. Dadurch liegt gerade im Zentrum
des Nietes ein sehr hartes Material vor, wodurch sich beim Entfernen
von Verbindungselementen nach dem Stand der Technik folgende weitere
Probleme ergeben: Die Qualität
der Zentrierung, d.h. die Genauigkeit, mit der die Bohrmaschine
angesetzt wird, hängt
von der manuellen Geschicklichkeit des Handwerkers ab, wodurch sich
jedoch ein Streubereich mit relativ ungenauen Zentrierungen ergibt. Außerdem verschleißt das Werkzeug,
d.h. der Bohrer, besonders stark an Ziehnieten in Abhängigkeit des
ausgeübten
Anpressdruckes. Ein weiterer Nachteil ist eine mögliche Wärmeentwicklung, die insbesondere
dann entsteht, wenn die Schneidwirkung des Bohrers durch Abnutzung
stark nachlässt
oder der Niet mit dem Werkzeug mitdreht, wodurch erhöhte Reibungswärme entsteht
und dadurch eine Schädigung
der Struktur (Gefügeveränderung)
eintreten kann.
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Aus
diesen Gründen
eignet sich dieses Bohrverfahren nur eingeschränkt zum Entfernen von Verbundnieten
mit Ziehdornen.
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Die
Aufgabe der Erfindung ist, eine Erosions-Anlage zur formgebenden
Bearbeitung eines metallischen Struktur-Bauteils oder eines metallischen
Einsatz-Elementes in einem nicht-metallischen Struktur-Bauteil,
insbesondere zum Entfernen von metallischen Verbindungselementen,
sowie ein Verfahren zur Erodierung derartiger Bauteile bzw. Elemente
zu schaffen, mit dem ein möglichst
wirtschaftliches Entfernen von Verbindungselementen aus Strukturteilen
möglich
ist und auf eine möglichst große Zahl
von Materialien für
die Strukturteile anwendbar ist.
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Diese
Aufgabe wird mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Weitere
Ausführungsformen
sind in den auf diese rückbezogenen Unteransprüchen angegeben.
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Erfindungsgemäß ist eine
Erosions-Anlage zur formgebenden Bearbeitung eines metallischen Struktur-Bauteils
oder eines metallischen Einsatz- oder Verbindungs-Elementes mittels
Erosion vorgesehen, die einen Bohrkopf mit einer Elektrode, eine Erosion-Energieversorgung
und eine Erosions-Steuerung zur Erzeugung eines Erosionsstroms zur
Erosion des Struktur-Bauteils bzw. des Einsatz- oder Verbindungs-Elementes aufweist.
An dem Erodierkopf ist eine Masseanschluss-Einrichtung mit zumindest
einem Massekontakt-Element angeordnet, das bei einer Positionierung
des Erodierkopfes für
den Erosions-Prozess in Kontaktverbindung mit der Oberseite des
Struktur-Bauteils bzw. des Einsatz- oder Verbindungs-Elementes gebracht
werden kann, um einen Erodier-Stromkreis über Rohr-Elektrode und das
zu erodierende Verbindungselement herzustellen. Ein Mechanismus
kann vorgesehen sein, durch den die freien Kontaktenden des zumindest
einen Massekontakt-Elements entgegen einer Federkraft einfahrbar
sind.
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Ein
Vorteil der erfindungsgemäßen Erosions-Anlage
mit der Masseanschluss-Einrichtung bzw.
des erfindungsgemäßen Verfahrens
liegt darin, dass mit dieser bzw. mit diesem eine Reduzierung von
Prozess-Zeiten sowie eine Verringerung des Werkzeug-Verschleißes aufgrund
einer Verbesserung des Stromflusses erreichbar ist. Durch die erfindungsgemäße Lösung können die
Prozess-Parameter besser ermittelt und kontrolliert werden. Außerdem wird
durch die räumliche
Einschränkung
des Stromflusses erreicht, dass sich das daraus resultierende elektrische
Feld kompakter gestaltet, so dass das Störverhalten der Erosions-Anlage
nach innen und außen
verringert wird.
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Die
erfindungsgemäße Lösung mit
der Masseanschluss-Einrichtung kann ohne die Verwendung eines Spülkäfigs auf
metallische Struktur-Bauteile angewendet werden, die in einem Dielektrikum-Bad eingetaucht
sind. Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht z.B.
das Einbringen von exakten Bohrungen oder Ausbrüchen, ohne dass das Materialgefüge in der
Umgebung verändert
wird.
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Die
Verwendung eines Spülkäfigs ist
bei der Bearbeitung von metallischen Struktur-Bauteilen und von metallischen Einsatz-Elementen,
wie z.B. Verbindungs-Elementen oder Einsatz-Elemente wie Einsatz-Hülsen, in
nicht-metallischen Struktur-Bauteilen vorzusehen. Die erfindungsgemäße Lösung mit
der Masseanschluss-Einrichtung ermöglicht die gezielte Bearbeitung
der Verbindungs-Elemente für
vielfältige Anwendungsfälle. Besonders
vorteilhaft ist die erfindungsgemäße Lösung mit der Masseanschluss-Einrichtung
bei der Bearbeitung von metallischen Verbindungs-Elementen, die mit nicht-metallischen Dichtmitteln,
wie z.B. Dichtringen oder Dichtmassen, in ebenfalls metallischen
Struktur-Bauteilen zu Isolations- oder Abdichtungs-Zwecken eingebracht
sind.
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Im
folgenden wird die Erfindung anhand der beiliegenden Figuren beschrieben,
die zeigen:
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1 einen
schematischen Überblick über die
Hauptfunktionen oder Hauptbestandteile der erfindungsgemäßen Erosions-Anlage
mit einer optional verwendbaren Positionierungs-Einrichtung,
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2 eine
Darstellung der Bewegungsrichtungen, die von der optional verwendbaren
Positionierungs-Einrichtung zur Positionierung der Erosions-Anlage in Bezug auf
Positionen von Verbindungselementen in einem Werkstück zur Verfügung gestellt
werden,
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3 ein
Funktionsschema der Erosions-Anlage,
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4a einen
Axialschnitt durch eine Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Erosions-Anlage mit
einem Bohrkopf, einer Darstellung des elektrischen Strom-Kreislaufes sowie
einem zur Bearbeitung mit der Erosions-Anlage vorgesehenen Verbindungselement
und einem Teil der durch dieses verbundenen Strukturteile;
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4b eine
Draufsicht auf einen zu erodierenden Nietkopf in einer Bauteil-Umgebung;
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5 eine
Schnittdarstellung des vorderen Teils einer Ausführungsform des Bohrkopfes mit
einer Bohr-Elektrode und einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Masseanschluss-Einrichtung;
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6 eine
Vorder-Ansicht des Bohrkopfes der 5.
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Im
folgenden wird eine erfindungsgemäße Erosions-Anlage unter der
Verwendung eines entsprechenden Spülkäfigs beschrieben, die für den Anwendungsfall
einer formgebenden Bearbeitung eines metallischen Struktur-Bauteils
oder eines metallischen Einsatz-Elementes in einem nicht-metallischen
Struktur-Bauteil, insbesondere zum Entfernen von metallischen Verbindungselementen
vorgesehen ist, sowie ein entsprechendes Verfahren zur Erodierung
derartiger Elemente oder Bauteile mit einer Erosions-Anlage.
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Die
erfindungsgemäße Erosions-Anlage
F (1) zur Entfernung von metallischen Verbindungselementen
umfasst vorzugsweise eine Positionierungs-Anlage 1 mit
einer Positions-Steuerung 2. Die Positionierungs-Anlage 1 ist
dazu vorgesehen, einen Erodierkopf 3 mit einem Bohrkopf 4 und
einem Spülkäfig 17 mit
entsprechenden elektrischen Komponenten vor dem Starten des Erosions-Prozesses in
Bezug auf ein von einem Werkstück
W zu lösendes Verbindungselement
V zu positionieren (2). Die dem Bohrkopf 4 zugewandte
Struktur- oder Bauteil-Oberfläche
ist in der 2 mit dem Bezugszeichen F und
die dem Bohrkopf 4 zugewandte Oberfläche des Verbindungselements
V ist mit dem Bezugszeichen S bezeichnet. Der Bohrkopf 4,
der von einem Bohrkopf-Träger 4a getragen
ist, ist mittels der Positionierungs-Anlage 1 vorzugsweise
in drei translatorischen und zwei rotatorischen Bewegungsrichtungen, also
in insgesamt fünf
Freiheitsgraden, beweglich.
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Für den eigentlichen
Erosions-Prozess ist eine Zustell-Einheit 15 zur Ausführung von
Zustellbewegungen des Bohrkopfes 4 insbesondere in der
axialen Richtung des Verbindungselementes V oder auch in einer oder
mehreren Drehrichtungen zur Verfügung
zu stellen. Dies kann mit einer einheitlichen Bewegungs-Einrichtung
oder mit unterschiedlichen Bewegungs-Mimiken realisiert sein.
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Die
dargestellte Ausführungsform
der Positionierungs-Anlage 1 für eine Erosions-Anlage F ist als Flächenportal
gestaltet, um eine Positionierung des Erodierkopfes 3 bzw.
des Bohrkopfes 4 vor dem Erodierprozess mit einer ausreichenden
Genauigkeit sicherstellen zu können.
Die Positionierungs-Anlage 1 kann auch als Roboter realisiert
sein. In einer alternativen Ausführungsform
kann eine Positionierungs-Anlage 1 auch die Zustelleinheit 15 ersetzen. Umgekehrt
kann die Positionierungs-Anlage auch durch die Zustelleinheit 15 ersetzt
werden. Vorteilhafterweise weist die Positionierungs-Anlage 1 eine
Bewegungsmimik mit einer x- und einer y-Linearachse auf, mit der
der Bohrkopf 4 bzw. der Erodierkopf 3 parallel
zur Werkstückfläche des
Werkstücks
oder der Substruktur W und insbesondere zum Kopf oder der Oberfläche S des
zu entfernenden Verbindungselements V in der Substruktur W bewegt
werden kann. Die Annäherung
des Bohrkopfes 4 an das Werkstück W erfolgt vorzugsweise mittels
Zustell-Einheit 15, die vorzugsweise lineare Zustellbewegungen
ausführt und
optional drehbar um x- und y-Achse des Portalsystems gelagert ist.
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Die
Positionierungs-Anlage 1 kann als ein Flächenportal
mit zwei Linearachsen in der x- und der y-Richtung realisiert sein.
Es können
jedoch auch andere Positions-Einrichtungen
nach dem Stand der Technik verwendet werden. Durch die Vor-Positionierung des
Erodierkopfes 3 mittels der Positionierungs-Anlage 1 wird
der Erodierkopf 3 an eine geeignete Stelle der Oberfläche S des
zu entfernenden Verbindungselements V gebracht, von der aus der nachfolgende
Erosionsprozess starten kann. Die Positionierung des Erodierkopfes 3 und
der Erodierprozess können
auch abwechselnd mehrmals hintereinander durchgeführt werden.
Bei der Durchführung
einer Vor-Positionierung des Erodierkopfes 3 mittels der
Positionierungs-Anlage 1 wird
diese vorteilhafterweise zunächst
arretiert, sobald der Erodierkopf eine Soll-Position und Soll-Lage
erreicht hat, wobei gegebenenfalls noch Korrekturen während des
Erosions-Prozesses erforderlich sein können. Im Zusammenhang mit dieser
Vor-Positionierung wird der Erodierkopf 3 vorzugsweise
zusätzlich
mittels des Rotationsantriebs 6 ausgerichtet, um auch eine
geeignete Ausrichtung des Erodierkopfes 3 vor dem Beginn
des Erosions-Prozesses zu bewerkstelligen. Diese Vor-Positionierung
kann automatisch mittels einer Positions-Sensorik, gegebenenfalls
mittels der Bildverarbeitungseinheit 9 sowie mittels der
Positions-Steuerung 2 durchgeführt werden oder auch halb-automatisch
oder manuell erfolgen.
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Im
folgenden wird eine zur Durchführung
dieser Positionierung optional vorgesehene Erosions-Anlage F an
Hand der 1 beschrieben: Am Bohrkopf 4 ist
eine mit einer Positions-Steuerung 2 in Verbindung stehende
Positions-Sensorik 7 angeordnet, mittels der eine Bestimmung
der Lage des Bohrkopfs 4 relativ zum jeweils zu entfernenden
Verbindungselement V vornehmbar ist. Die Positions-Sensorik 7 ist
vorzugsweise als Flächensensor
und insbesondere als Laser-Sensor realisiert und kann zusätzlich eine
Videokamera aufweisen. Bei Verwendung einer Videokamera ist der
Positions-Sensorik 7 vorzugsweise eine Bildverarbeitungs-Einheit 9 zugeordnet,
mit der die Erkennung der Position des Verbindungselements V durch
eine verbesserte Erkennung der Verbindungselement-Geometrie verbessert werden
kann. Die Steuerung der Positionierungs-Anlage 1 auf der
Basis der Daten von der Positions-Sensorik 7 und gegebenenfalls
der Bildverarbeitungs-Einheit 9 wird von der Positions-Steuerung 2 durchgeführt. Dabei
werden die erforderlichen Parameter zur relativen Ausrichtung des
Bohrkopfträgers 4a zum
Werkstück
W bzw. zum Verbindungselement V durch die Positions-Sensorik 7 erfasst.
Bei Verwendung der Bildverarbeitungs-Einheit 9 erfolgt
die exakte Positionierung durch eine Bilderkennungs-Sensorik in
Form z.B. zumindest eines Kameramoduls, und eines geeigneten Bildverarbeitungssystems,
wobei die Bilderkennungs-Sensorik vorzugsweise am Bohrkopfträger 4a befestigt
ist. Die Videokamera, sofern sie vorgesehen ist, ist mit einem Kontrollmonitor 9a über ein
Video-Signalkabel 9b verbunden. Statt der Videokamera 9 kann
jedoch auch jede andere Art einer zweckmäßigen Kontrolleinrichtung zur
Kontrolle des Grobpositionierens vorgesehen sein. Der Vorteil bei
der Verwendung einer Videokamera ist, dass diese auch zur Kontrolle
des nach der Positionierung des Erodierkopfes ablaufenden Erosionsprozesses verwendet
werden kann.
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Bei
der Verwendung von zwei Kameramoduln kann das erste Kameramodul
auch unter Verwendung eines separaten Monitors dazu verwendet werden,
zunächst
eine größere Anzahl
von Verbindungselementen oder Verbindern V zur Grob-Orientierung
und Vor-Positionierung
des Bohrkopfes 4 in bezug auf das Werkstück W zu
erfassen. Das zweite Kameramodul wird vorzugsweise dazu verwendet, die
einzelnen Verbindungselemente V für das Bildverarbeitungssystem
zur Fein-Positionierung des Bohrkopfes 4 optisch zu erfassen.
Anhand dieser Bilddaten ermittelt das Bildverarbeitungssystem den Verbindermittelpunkt
und bestimmt die Koordinaten, die abgespeichert werden und über die
der Bohrkopf jederzeit wieder exakt über dem einmal erfassten Verbinder
platziert werden kann.
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Bei
der Verwendung nur eines Kameramoduls können die beschriebenen Funktionen
auch von diesem einen Kameramodul erfüllt werden. Es können jedoch
auch mehr als zwei Kameramodule vorgesehen sein, auf die die beschriebenen
Funktionen in zweckmäßiger Weise
verteilt werden können.
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Das
zumindest eine Kameramodul kann optional auch zur Kontrolle des
chemisch-mechanischen
Erosions-Prozesses vorgesehen sein.
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Nach
einer optional vorgesehenen Positionierung des Erodierkopfes 3 bzw.
des Bohrkopfes 4, die beispielsweise mit der beschriebenen
Positionieranlage durchgeführt
werden kann, erfolgt die eigentliche Entfernung der Verbinder mittels
des Erosionsverfahrens bzw. der erfindungsgemäßen Erosions-Anlage F bzw.
der Erodier-Einrichtung 10 mit dem
Erodierkopf 3 und gegebenenfalls einer stationären Ausrüstung 11.
In einem ersten Anwendungsfall bereitet dabei der Erodierkopf 3 das
Verbindungselement V durch Schwächung
des Schaftes des Verbindungselements V soweit vor, dass dieser im
Nachgang durch Ausschlagen oder Herausziehen desselben entfernt
werden kann. Dieses Vorgehen ist insbesondere dann vorteilhaft,
wenn das Verbindungselement von derjenigen Seite des Werkstücks W für den Erodierprozess
zugänglich
ist, auf der die Oberfläche
S oder der Kopf des Verbindungselementes V sichtbar ist. In einem
weiteren Anwendungsfall, in dem diese Zugänglichkeit des zu erodierenden
Verbindungsselementes V aus Sicht der Erosions-Anlage nach hinten
fehlt, also in dem das Verbindungselement nicht nach hinten ausgeschlagen
werden kann, wird vorteilhafterweise der komplette Verbinderschaft
durch Erosion zerstört
und gegebenenfalls ein Rest des Verbindungselements V nach vorne
herausgezogen.
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Die
Erosions-Anlage F (3 und 4a, 4b)
umfasst zur Durchführung
des eigentlichen Erosions-Prozesses den Erodierkopf 3,
der einen Bohrkopf 4 mit einer drehbaren Elektrode 15,
eine Masseanschluss-Einrichtung 100 und für den beschriebenen
Anwendungsfall einen Spülkäfig 17 aufweist
und dem zu dessen Steuerung eine Steuereinheit 40 zugeordnet
ist, und eine Sensorik 7 zur Ermittlung der Lage und Position
des Bohrkopfes 4 relativ zur Substruktur W oder je nach
Anwendungsfall alternativ oder zusätzlich des Verbindungselementes
V, wobei zur weiteren Beschreibung jeweils deren Oberflächen F bzw.
S als Bezugsflächen
verwendet werden. Die Erosions-Anlage F kann insbesondere eine Funken-Erosionsanlage sein.
Die Elektrode 15 des Bohrkopfes 4 kann insbesondere
eine Rohr-Elektrode
sein. Im folgenden wird die Erfindung an Hand einer Rohr-Elektrode
beschrieben, jedoch kann die erfindungsgemäße Lösung auch auf andere Verfahren
wie z.B. das Senk-Erodierverfahren angewendet werden.
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Zur
Steuerung des Erodierprozesses ist außerdem eine Erosions-Steuereinheit 40 vorgesehen, die
mit der Positions-Steuerung 2 und dadurch mit dem Zustellantrieb 19,
der den Vorschub der Rohr-Elektrode 15 in der z-Richtung
(2) bewerkstelligt, der Sensorik 7 und
einer Erosions-Energiequelle 40 zur Herstellung und Aufrechterhaltung
des erforderlichen Erosionsstroms funktional in Verbindung steht.
Die Positions-Steuerung 2 kann
auch funktionaler Bestandteil der Erosions-Steuereinheit 40 sein.
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Die
Zustellbewegung des Bohrkopfes 4 bei dem Erodierprozess
wird vorzugsweise mittels einer dem Bohrkopf 4 zugeordneten
linearen Zustelleinheit 15 erreicht, die derart gestaltet
ist, dass die Erosions-Achse parallel zur Verlängerung der Zustellachse der
linearen Zustelleinheit 5 verläuft. Zur Bewerkstelligung der
Drehung der Rohrelektrode 15 ist ein Rotationsantrieb 6 vorgesehen.
Der Rotationsantrieb 6 ermöglicht Drehbewegungen des Bohrkopfs 4 um zwei
zueinander senkrecht verlaufenden Achsen, in der Darstellung der 2 um
die Vertikal- oder x-Achse und um die Horizontal- oder y-Achse.
Durch die Drehung um die x-Achse ergibt sich ein Verstellwinkel α, während sich
durch die Drehung um die y-Achse ein Verstellwinkel β des Erodierkopfes 3 ergibt.
Die Zustelleinheit 15 ist vorzugsweise zusätzlich zur
Positionieranlage 1 vorgesehen, da diese vorteilhafterweise
eine Positionierung des Bohrkopfes 4 mit höherer Genauigkeit
ermöglicht
als üblicherweise
mit der Positionieranlage 1 vorgesehen ist. In dem in der 3 dargestellten
Ausführungsbeispiel
sitzt der Rotationsantrieb 6 mit dem Bohrkopf 4 auf
einem Zustell-Schlitten 18 der
linearen Zustelleinheit 5, die ferner zu dessen Antrieb
einen Zustellantrieb 19 aufweist.
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Die
Erosions-Steuereinheit 40 ermittelt aufgrund der von der
Sensorik 7 zugeführten
Daten die Distanz und gegebenenfalls auftretende Schräglagen des
Erodierkopfes 3 bzw. Bohrkopfes 4 relativ zum
Werkstück.
Mittels der Positioniersteuerung 2 in der Erosions-Steuereinheit 40,
die vorzugsweise eine entsprechende Regelung aufweist, kann der Erodierkopf 3 in
einer Soll-Lage relativ zum Werkstück W bzw. Verbindungselement
V gehalten werden. In einer bevorzugten Ausführungsform der Sensorik 7 weist
diese speziell angeordnete Laser-Abstandssensoren auf. Die Sensorik 7 sowie
die Erosions-Steuereinheit 40 bzw. die Positions-Sensorik 2 ermitteln
die Distanz und gegebenenfalls auftretende Schräglagen des Erodierkopfes 3 zum
Werkstück. Mittels
der Positions-Steuerung 2 bzw. der Erosions-Steuereinheit 40 und
vorzugsweise einer entsprechenden Regelung kann der Erodierkopf 3 in
einer Soll-Lage
relativ zum Werkstück
W gehalten werden. Bei einer solchen Regelung wird eine auftretende
Schräglage
des Werkstückes
gegenüber
dem Erodierkopf mittels der Sensorik 7 ermittelt, wozu Verfahren
nach dem Stand der Technik verwendet werden können. Beispielsweise kann dies
bei der Verwendung von drei Laser-Abstandssensoren, die die Eckpunkte
eines gleichschenkligen Dreieckes bilden, durch die Bestimmung der
Distanz jedes einzelnen Abstandssensors zum Werkstück und mittels
trigonometrischer Funktionen erreicht werden, um den Normalenvektor
auf der sich durch die drei Distanzen oder Punkte ergebenden Ebene
zu ermitteln. Aufgrund der ermittelten Lage und Beabstandung des Erodierkopfes 3 bzw.
des Bohrkopfes 4 kann mittels entsprechender Steuerungsfunktionen
in der Steuereinheit 40 und einer Ansteuerung des Rotationsantriebs 6 sowie
des Zustellantriebs 19 eine Ausrichtung des Erodierkopfes 3 bzw.
des Bohrkopfes 4 in Richtung des Normalenvektors erfolgen.
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Für den genannten
Anwendungsfall der Erosions-Anlage, bei dem die Zugänglichkeit
des zu erodierenden Verbindungselementes V aus Sicht der Erosionsanlage
nach hinten fehlt, wird im folgenden eine spezielle Ausführungsform
beschrieben, bei der ein weiterer Laserabstandssensor (nicht gezeigt
in den Figuren), vorzugsweise ein Punktlaser, verwendet wird. Dieser
kann in der Positions-Sensorik 7 integriert sein. Mittels
dieses Laser-Abstandssensors wird der Bohrkopf 4 relativ
zur Verbinder-Oberfläche S ausgerichtet,
um beim Erodieren dem Verlauf des Verbinderschafts exakt axial folgen
zu können.
Der Punktlaser wird mit Hilfe der Positioniersteuerung 2 und
Positionieranlage 1 sowie der Erosions-Steuereinheit 40 radial über den
Kopf des jeweiligen Verbinderelementes bewegt. Während dieser Bewegung wird
der jeweilige Abstand des Punktlasers zum Verbindungselement V gemessen.
Mittels eigenem Software Algorithmus und trigonometrischer Funktionen wird
der Normalenvektor auf die sich ergebende Ebene (Kreisfläche) ermittelt.
Anschließend
wird der Erodierkopf in Richtung des Normalenvektors ausgerichtet.
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Ein
Spülkäfig 17 ist
als Bestandteil eines Spülsystems 20 vorgesehen,
das ferner eine Filteranlage 21 und eine Pumpe 22 umfasst.
Der Spülkäfig 17 (4a)
schließt
einen Innenraum 17a um das in dem Werkstück W sitzende
Verbindungselement V in einem Bereich der Rohr-Elektrode 15 ab.
Die Elektrode 15 kann drehbar gegenüber dem Spülkäfig 17 sowie gegenüber dem
Verbindungselement 61 angeordnet sein und den Spülkäfig 17 durchragen.
Der Innenraum 15a der Rohrelektrode 15 wird über die
Zuleitung 22a mit Dielektrikum beschickt, das bis zu der der
Elektrode 5 zugewandten Oberfläche 61a bzw. S (2)
des Verbindungselements 61 bzw. V hingeführt wird.
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Der
Spülkäfig 17 wird
für den
Erosions-Prozess derart angeordnet, dass die Stelle an der Struktur 60,
an der das Verbindungselement 61 angeordnet ist, vollständig mit
Dielektrikum umspült
werden kann. Der Spülkäfig 17 muss
also für
den Erosions-Prozess
das gesamte Verbindungselement 61 auf der Seite der Elektrode 15 umschließen. Mit
dieser Variante der vorher dargestellten abgedichteten Punktspülung ist
der Erosions-Prozess in beliebiger räumlicher Lage des Werkstücks 60 oder
auch des Bohrkopfes 4 durchführbar.
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Mit
der Pumpe 22 wird das Medium, das als Dielektrikum dient, über eine
Zuleitung 22a dem Spülkäfig 17 bzw.
dem Raum 17a zugeführt,
das aus diesem mittels einer Absaugleitung 22b wiederum der
Filteranlage 21 zugeführt
werden kann. Die Filteranlage 21 dient zur Reinigung des
Dielektrikums, während
die Pumpe 22 dazu dient, das Dielektrikum mit ausreichendem
Druck über
die Elektrode 15 dem Erosionsspalt zuzuführen. Die
Unterdruck-Absaugung gewährleistet
den vollständigen
Abtransport der Abbrand-Partikel. Im Betrieb der Funkenerosions-Anlage
ist der Raum 17a nahezu vollständig mit einem Dielektrikum
gefüllt.
Die Elektrode 15 ist drehbar gegenüber dem Spülkäfig 17 sowie gegenüber dem
Verbindungselement 61 angeordnet und durchragt den Spülkäfig 17.
Um den Raum 17a gegen den Austritt von Dielektrikum abzudichten,
ist zum einen eine Dichtung 62 zwischen dem Spülkäfig 17 und
der Elektrode 5 sowie eine Dichtung 63 zum Abdichten des
Spülkäfigs 17 gegenüber dem
Werkstück
W oder der Struktur vorgesehen.
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Als
Dielektrikum wird vorteilhafterweise ent-ionisiertes Wasser mit
einer Leitfähigkeit
von vorzugsweise 10 bis 60 μS/cm,
jedoch je nach Anwendungsfall auch über diesen Bereich hinaus,
verwendet. Die Verwendung von Wasser hat den Vorteil, dass die maximal
auftretenden Temperaturen am Verbindungselement und der umgebenden
Struktur unter 45 Grad Celsius gehalten werden können.
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Die
Punktspülung
ist im Zusammenhang mit einer erfindungsgemäß vorgesehenen Masse-Kontaktierung
am Verbindungselement und der Erosions-Steuereinheit zu sehen, mit
der der Erosions-Strom und somit der präzise Ablauf des Erodierverfahrens
erreicht wird.
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Die
Elektrode 15 ist über
eine Masseanschluss-Einrichtung 100 mit dem Verbindungselement 61 (3 und 4a, 4b)
verbunden, die nachstehend im Detail beschrieben wird. Optional können je
nach Anwendungsfall auch weitere Masseanschluss-Einrichtungen verwendet
werden. In der 3 ist eine derartige optionale
Masseanschluss-Einrichtung in Form einer Masseleitung 67 dargestellt.
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Die 4a zeigt
einen Zustand, bei dem eine dargestellte Elektrode 15 in
Form einer Rohr-Elektrode aufgrund des Erosions-Prozesses bereits
Ringnute 61b im Verbindungselement 61 gebildet
hat. Es ist erkennbar, dass sich zwischen der Ringnut 61b und
der Rohr-Elektrode 15 ein Zwischenraum 61c ausbildet.
Das im Innenraum 17a befindliche Dielektrikum strömt durch
den Zwischenraum 61c in den Raum 17a des Spülkäfigs 17,
um über
die Absaugleitung 22b zur Filteranlage 21 geführt werden
zu können.
Das aus dem Zwischenraum 61c kommende Dielektrikum führt Abtragmaterial
mit sich, das im Erosionsprozess aus dem Verbindungselement 61 entstanden
ist. Auf diese Weise wird Abtragmaterial über die Leitung 22b von
der Bearbeitungsstelle entfernt.
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Die
Rohr-Elektrode 15 der dargestellten Ausführungsform
wird mittels des Rotationsantriebs 6 für den Erosionsprozess in Drehung
versetzt, um ungleichmäßigen Verschleiß der werkstückseitigen Oberfläche der
Elektrode zu verhindern. Dies ist insbesondere dann wichtig, wenn
die Oberfläche 61a des
Verbindungselements vor dem Erosionsprozess eine unebene, z.B. mit
Nuten versehene Oberfläche aufweist.
Im Betrieb wird zunächst
die Elektrode 15 achsenparallel zum zu lösenden Verbindungselement 61 bzw.
flächenorthogonal
zur Struktur 60 angesetzt. Dies geschieht über die
Sensorik 7, die dazu vorzugsweise als Laserabstandssensorik
realisiert ist. Die Rohr-Elektrode 15 wird in Drehung versetzt und
die Pumpe 22 eingeschaltet, um den Innenraum 15a der
Rohr-Elektrode 15 mit Dielektrikum zu beschicken. Dadurch
fließt
das Dielektrikum von der Filteranlage 21 über die
Zuleitung 22a durch den Innenraum 15a der Rohr-Elektrode
und den Zwischenraum 61c in den Innenraum 17a und
anschließend über die Absaugleitung 22b zurück in die
Filteranlage 21.
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Das
Erosions-Steuergerät 40 steht über eine Eingabeleitung 45 mit
einem Eingabegerät 47 der Prozess-Steuerung
in Verbindung, mit dem Prozessvorgaben in das Steuergerät 40 zur
Gestaltung des Erodierverfahrens eingeführt werden können. Das Erosions-Steuergerät 40 sendet
Steuersignale an eine Erosions-Energieversorgung 30,
mit denen die Stärke
und der Verlauf des Erosion- oder Spaltstroms bestimmt und kontrolliert
wird, z.B. die Impulslängen, die
durchschnittlichen Amplitudenhöhen
und Amplituden-Maxima oder die Impulspausen des Erosions-Stroms. Dabei können verschiedene
Parameter einfließen,
die z.B. aus dem Elektroden-Werkstoff, Werkstück-Material und -Größe oder
dem verwendeten Dielektrikum abgeleitet werden. Die vom Erosions-Steuergerät ermittelten
Steuervorgaben stellen ein Optimum für den von der Erosions-Energiequelle abzugebenden
Strom dar.
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Das
Erosions-Energiegerät 30 sendet über eine
Leitung 31 Erosions-Strom an die Elektrode 15, mit
dem der Erosions-Prozess am Werkstück bewirkt wird. Als elektrische
Rückleitung
ist zumindest eine Masse-Leitung 66 vorgesehen, die mit
der erfindungsgemäßen Masseanschluss-Einrichtung 100 in Verbindung
steht. Bei der Verwendung der Erfindung für Einsatz-Elemente und insbesondere
Verbindungs-Elemente
in nicht-metallischen Struktur-Bauteilen oder der Verwendung bei
Einsatz-Elementen und
insbesondere Verbindungs-Elementen, die in metallische Struktur-Bauteile isoliert
gesetzt sind, können
zusätzlich
auch weitere Masse-Anschlüsse oder
-Leitungen 67 aus Sicherheitsgründen, z.B. zur Herstellung
einer erforderlichen Redundanz, verwendet werden.
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Das
Erosions-Energiegerät 30 und
das Erosions-Steuergerät 40 steuern
dabei auf der Basis der Daten der Sensorik 7 den Erosions-Vorgang,
also insbesondere den Erosions-Strom sowie die Lage und Position
des Bohrkopfes 4 relativ zum Verbindungs-Element V über eine
Kommandoleitung 42, die mit dem Rotationsantrieb 6 und
dem Zustellantrieb 19 in Verbindung stehen. Die Einhaltung
der jeweils aktuellen Zustellposition kann über eine im Steuergerät 40 integrierte
Regelungsfunktion bewirkt werden, die als Regelgröße die Position
des Zustell-Schlittens 18, der den Elektrodenvorschub bewirkt,
empfängt.
Hierzu kann alternativ oder zusätzlich
zur Sensorik 7 ein Sensor 43 vorgesehen sein, der
die Position des Bohrkopfes 4 auf dem Zustellschlitten 18 abgreift.
Mittels der Signalleitung 44 wird die Ist-Position der
Linear-Achse bzw.
des Bohrkopfes dem Steuergerät 40 zugeführt, das
mittels eines Reglers Kommandos für den Zustellantrieb 19 abgibt.
Der Sensor 43 kann beispielsweise als Drehgeber gestaltet
und mit dem Zustellantrieb 19 verbunden sein.
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Erfindungsgemäß ist am
Erodierkopf 3 eine Masseanschluss-Einrichtung 100 (5 und 6) mit
zumindest einem Massekontakt-Element 105 vorzugsweise in
Form eines Massestiftes angeordnet, das bei einer Positionierung
des Erodierkopfes 3 für den
Erodiervorgang in Kontaktverbindung mit der Oberseite des Verbindungselements 61 gebracht werden
kann, um einen Erodier-Stromkreis herzustellen. Das zumindest eine
Massekontakt-Element bzw. der zumindest eine Massestift 105 ist über eine Befestigungs-Vorrichtung 101 mit
einer Masseleitung 66 verbunden, die zur Erosions-Energieversorgung 30 führt. Durch
das zumindest eine Massekontakt-Element oder den Massestift 105 wird
eine direkte Kontaktierung der Masseleitung 66 mit dem
zu bearbeitenden Strukturteil bzw. Einsatz-Element, z.B. dem Kopf
eines zu bearbeitenden Verbindungs-Elements V erreicht, um den Stromkreis
zur Herstellung des Erosionsstroms zu schließen. Vorteilhafterweise sind
mehrere Massekontakt-Elemente 105 vorgesehen. Die weitere
Beschreibung der Erfindung bezieht sich auch die Verwendung mehrerer
Massekontakt-Elemente 105. Die Masseanschluss-Einrichtung 100 kann
generell auf verschiedene Weise an dem Bohrkopf 4 angeordnet
sein. Im folgenden wird auf eine Anordnung Bezug genommen, bei der
die Masseanschluss-Einrichtung 100 an
einem Spülkäfig 17 angeordnet
ist. Wie ausgeführt,
kann der Spülkäfig in bestimmten
Anwendungsfällen
entfallen. Dazu ist vorteilhafterweise ein Träger-Element 103 als
Teil der Befestigungs-Vorrichtung 101 vorgesehen, das mechanisch
und elektrisch isoliert an dem Spülkäfig 17 angebracht
ist und von dem sich das zumindest eine Massekontakt-Element 105 in
Richtung zur Oberfläche 61a des
Verbindungselementes 61 hin erstreckt.
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Bei
der Verwendung mehrerer Massekontakt-Elemente 105 können diese
vorteilhafterweise elektrisch parallel geschaltet.
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Das
zu lösende
Verbindungs-Element ist in der 5 mit dem
Bezugszeichen 61 und das Werkstück oder das Bauteil oder die
Bauteil-Struktur, in dem bzw. in der sich das Verbindungselement 61 befindet,
mit dem Bezugszeichen 60 bezeichnet. Das Struktur-Bauteil 60 kann
mehrere Strukturteile im Bereich des zu bearbeitenden Einsatz-Elements oder Verbindungs-Elements
V umfassen. Beispielsweise kann das Bauteil 60 zweischichtig
aus einer Substruktur oder einem Trägerelement und einer darüber liegenden
Deckschicht gebildet sein. Das Bauteil kann auch einschichtig oder
aus mehr als zwei Schichten im Bereich des Verbindungselements V gebildet
sein. Bei Flugzeugstrukturen, bei denen beispielsweise ein Verbindungs-Element 61 in
Form eines Nietes zu bearbeiten ist, kann das Bauteil 60 eine Beplankung
und eine Substruktur oder eine Trägerstruktur wie z.B. einen
Spant in einer Flugzeugstruktur, umfassen.
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Die
Massekontakt-Elemente oder Massestifte 105 stehen deshalb
während
des Erodier-Prozesses elektrisch einerseits mit der Masse-Leitung 66 und
andererseits mit dem zu bearbeitenden Struktur-Bauteil bzw. mit
dem zu erodierenden Einsatz- oder Verbindungs-Element 61 in
Verbindung (4a, 4b, 5, 6).
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In
dem besonderen Anwendungsfall, in dem ein Einsatz- oder Verbindungs-Element
zu bearbeiten oder zu erodieren ist, das isolierend in einem Struktur-Bauteil
eingesetzt ist, wird der Stromfluss dadurch nicht über das
Struktur-Bauteil 60 geleitet, sondern ausschließlich über die
Elektrode 15 und das Einsatz- oder Verbindungs-Element 61.
Dadurch wird erreicht, dass der Erosions-Prozess auf das jeweilige
Einsatz- oder Verbindungs-Element 61 beschränkt ist.
Die Sicherheit, mit der dieses Ziel erreicht wird, wird verbessert
durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen
zur Erhöhung
der Präzision des Erosions-Prozesses
mit der Verwendung der Sensorik 7 in Verbindung mit der
Erosions-Steuereinheit 40. Bei dem erfindungsgemäßen Erosions-Prozess
werden dadurch auch Material- und Gefügeveränderungen in der Struktur oder
dem Bauteil in dem Bereich vermieden, der das Verbindungselement 61 umgibt. Dadurch
kann das Bauteil nach dem Erodierprozess und insbesondere nach dem
Entfernen des jeweiligen Verbindungselements 61 mit sehr
großer
Sicherheit wiederverwendet werden.
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Bei
der Ausführungsformen,
bei denen kein Spülkäfig verwendet
wird, da das Struktur-Bauteil
gegebenenfalls mit dem Einsatz- oder Verbindungs-Element in einem
Dielektrikum-Bad eingetaucht ist bzw. sind, ist die Befestigungs-Vorrichtung 101 auf
andere geeignete Weise an dem Erodierkopf 3 angebracht.
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Bei
der Anordnung der erfindungsgemäßen Masseanschluss-Einrichtung 100 an
einem Spülkäfig 17 wird
vorzugsweise ein Trägerelement 103 zur
Aufnahme der Massekontakt-Elemente 105 verwendet, der mittels
einer Anschluss-Vorrichtung 102 mit dem Spülkäfig 17 verbunden
ist. Bei der Verwendung eines Spülkäfigs 17 aus
metallischem Werkstoff ist die Anschluss-Vorrichtung 102 isolierend
an dem Spülkäfig 17 angebracht.
Das Trägerelement 103 kann als
Trägerplatte
ausgebildet sein, die sich vorzugsweise in radialer Richtung des
Spülkäfigs 17 erstreckt,
insbesondere wenn der Spülkäfig zylinderförmig gestaltet
ist. Das Trägerelement 103 weist
Spülkanäle oder
Spülöffnungen 104 auf,
damit das Spülmedium
oder das Dielektrikum sowie der Abbrand des Erodierprozesses abgeführt werden
können.
Die Geometrie der Trägerplatte
ist so ausgeführt,
dass das Spülmedium
und der Abbrand durch die Spülkanäle in 6 ungehindert
abgeführt
werden können.
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Von
dem Trägerelement 103 aus
erstrecken sich die Massekontakt-Elemente 105 vorzugsweise in
der Längsrichtung
des Spülkäfigs 17 und
somit in Längsrichtung
der Rohr-Elektrode 15 und bei der Anwendung auf die Erodierung
eines Einsatz- oder Verbindungs-Elementes 61 in Richtung
auf die Oberfläche
F desselben. Die vorzugsweise in Längsrichtung der Elektrode,
also parallel verlaufenden Kontaktstifte (siehe 5 und 6)
gewährleisten
im Verschleißfall
eine schnelle Austauschbarkeit.
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Die
Massekontakt-Elemente 105 sind mit dem Trägerelement 103 elektrisch
gut leitend verbunden oder in diesem auf diese Weise verankert. Dies
gewährleistet
einen minimalen elektrischen Übergangswiderstand,
wodurch die Verlustleistung möglichst
gering gehalten wird. Vorzugsweise sind das Trägerelement 103 und
die Massekontakt-Elemente 105 jeweils
eigene Bauteile der Masseanschluss-Vorrichtung 100. Alternativ
können
diese jedoch auch als ein einheitliches Bauteil vorgesehen sein.
Im ersten Fall können
im Trägerelement 103 Aufnahmeelemente
zur Aufnahme der Massekontakt-Elemente 105 vorgesehen
sein. Vorzugsweise wird für
das Trägerelement
oder die Trägerplatte 103 eine
speziell geformte Messingplatte verwendet, an der mehrere Massekontakt-Elemente 105 angebracht
sind. Nach der Darstellung der 5 und 6 wird
eine Rohr-Elektrode 15 verwendet, von der sich acht konzentrisch
um die Rohr-Elektrode 15 herum
angeordnete Massekontakt-Elemente 105 in Form von Massestiften
erstrecken.
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Bei
der Anordnung der erfindungsgemäßen Masseanschluss-Einrichtung 100 an
einen Spülkäfig 17 verbindet
jedes Massekontakt-Element 105 im Zusammenwirken mit der
Anschluss-Vorrichtung 102 und dem Träger-Element 103 das
zu bearbeitende Struktur-Bauteil
bzw. das zu bearbeitende Verbindungselement V. Der Masseanschluss
erfolgt über die
Anschluss-Vorrichtung 102 des Trägerelements 103, welche
an der Spülkäfig-Gehäusewand 17b befestigt
ist. Der pulsförmige
Erosionsstrom beträgt
bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung
bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren
bis zu 50 A. Um diese hohen Ströme
möglichst
verlustfrei übertragen
zu können,
sind die Kontaktstifte über
das Trägerelement 103 elektrisch
parallel geschaltet.
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Die
Anzahl der Massekontakt-Elemente 105 ist so bemessen, dass
bei Ausfall einzelner Stifte oder vermindertem Kontakt die Stromzufuhr
zum Nietkopf jederzeit gewährleistet
ist. Dabei werden erfindungsgemäß mindestens
50 bis 100% mehr Massekontakt-Elemente 105 vorgesehen sein,
als für eine
sichere Kontaktierung notwendig ist. Dies hängt von den Prozess-Bedingungen
ab. Beträgt
z.B. der Erosionsstrom 50A und kann angenommen werden, dass pro
Stift eine Stromstärke von
10A übertragen werden
kann, werden mindestens fünf
Massekontakt-Elemente 105 benötigt. In diesem Beispiel sollten
dann acht bis zehn Massekontakt-Elemente 105 eingesetzt
werden, um bei Ausfall oder Verunreinigung einzelner Stifte eine
sichere Stromübertragung zu
gewährleisten.
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Im
Betrieb werden die Massekontakt-Elemente 105 ständig durch
das zugeführte
Spülmedium
gekühlt,
wodurch eine thermische Überlastung der
Kontakte sicher vermieden wird.
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Um
einen frühzeitigen
Verschleiß der
Massekontakt-Elemente 105 durch Kurzschlussverhalten aufgrund
von Abbrandpartikeln zwischen Elektrode und Massekontakt-Elementen 105 zu
vermeiden, ist die Elektrode 15 mittels einer Isolations-Hülle 106 elektrisch
isoliert. Diese Isolations-Hülle 106 dient
als nichtleitende Umhüllung
und ist vorzugsweise in Form eines Rohres vorteilhafterweise aus
Kuststoff ausgeführt.
Alternativ oder zusätzlich
können
die Schäfte
der Massekontakt-Elemente 105 mittels einer in Längsrichtung
bereichsweisen Ummantelung 106 versehen. Diese umfasst
nicht die freien Kontaktenden 105a, die als Kontaktflächen oder
-spitzen ausgebildet sein können.
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Die
freien Kontaktenden 105a der Massekontakt-Elemente 105 sind
vorzugsweise durch einen entsprechenden in Längsrichtung der Massekontakt-Elemente 105 wirkenden
Anpress-Mechanismus gegen die Oberfläche des zu bearbeitenden Struktur-Bauteils bzw. des
Einsatz- oder Verbindungselementes anpressbar. Der Anpress-Mechanismus ist vorzugsweise
eine Feder-Anordnung und kann auch z.B. mittels Druckluft, hydraulisch
oder elektrisch betrieben werden. Dabei sind die Massekontakt-Elemente 105 einfahrbar
gestaltet. Dadurch wird insbesondere bei aufgrund eines Material-
oder Fertigungsfehlers nicht-lotrecht gesetzten und verformten Nietköpfen eine
sichere Kontaktierung erreicht. Dazu können die Massekontakt-Elemente 105 selbst
federnd an dem Trägerelement 103 gelagert sein.
Auch kann jedes Massekontakt-Element 105 teleskopartig
und mit einer integrierten Feder gebildet sein, so dass die freien
Kontaktenden 105a gegen eine Federkraft einfahrbar sind.
Durch die gegen eine Federkraft einfahrbaren Kontaktenden 105a wird
erreicht, dass die freien Kontaktenden 105a jeder der vorhandenen
Massekontakt-Elemente 105 gleichzeitig auf der Oberfläche des
zu erodierenden Verbindungselementes 61 anliegen.
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Durch
die erfindungsgemäß vorgesehene Stromführung und
den Masseanschluss am Struktur-Bauteil bzw. dem Verbindungselement 61,
gegebenenfalls die Verwendung eines Spülkäfigs aus metallischem oder
nicht-metallischem Werkstoff sowie optional eine ringförmige Anordnung
der Massekontakt-Elemente 105 wird die EMV-Abstrahlung, d.h. die
elektromagnetische Verträglichkeit
des Erosions-Stromes, minimiert. Die elektromagnetische Wirkung
kann zusätzlich
optimiert werden durch eine Minimierung der Längen der Stromzuführungsleitungen.
Zusätzlich
können
die Stromführungsleitungen, die
vom Spülkäfig 17 zur
Energieversorgung 30 verlaufen von einem Metallgeflecht-Schirm
umgeben werden.
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Im
folgenden wird die Funktionsweise des erfindungsgemäßen Bauteils
beim Erosions-Prozess für die Bearbeitung
eines metallischen Verbindungs-Elementes V in einem metallischen
oder nicht-metallischen Struktur-Bauteil 60 an Hand der 4 beschrieben:
Optional wird mittels
einer entsprechenden Sensorik (nicht gezeigt) und vorteilhafterweise
auch in Verbindung mit einer entsprechenden Funktion in der Erosions-Steuereinheit 40 der
Füllstand
des Dielektrikums im Spülsystem 20 kontrolliert.
Gegebenenfalls ist ein Nachfüllen
des Dielektrikums erforderlich. Weiterhin wird ein in Bezug auf
den zu entfernenden Verbindertyp geeigneter Elektrodentyp mit geeignetem
Durchmesser in den Bohrkopf 4 eingespannt.
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Die
Rohr-Elektrode 15 wird auf die der Rohr-Elektrode 15 zugewandten
Oberfläche
aufgesetzt. Dabei kommen die freien Enden 105a der Masse-Kontaktelemente 105 in
Kontakt mit der Oberfläche 61a des
zu erodierenden Verbindungselementes 61.
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In
demselben Arbeitsschritt oder zeitlich vor oder nach dem Aufsetzen
der Rohr-Elektrode 15 wird der
Spülkäfig 17 mit
seiner Dichtung 63 auf die Bauteil-Oberfläche aufgesetzt
und mit einem vorbestimmten Anpressdruck an diese angedrückt, so dass
die Bauteil-seitige Randfläche
des Spülkäfigs 17 die
Oberfläche 61a des
Verbindungs-Elementes 61 umgibt
(4). Beim nachfolgenden Erosionsprozess
ruht der Spülkäfig 17 in
dieser Weise in Anlage mit der Bauteil-Oberfläche, während die Arbeits-Elektrode dynamisch
nach vorne, d.h. in das Material des Verbindungselementes 61 geführt wird. Nach
dem Aufsetzen des Spülkäfigs 17 dichtet
die Dichtung 63 den Innenraum 17a des Spülkäfigs 17 gegenüber der
Umgebung ab. Das Aufsetzen der Randfläche bzw. der Dichtung 71a des
Spülkäfigs 17 erfolgt
in einer Weise, dass das zumindest eine Massekontakt-Element 105 in
Kontakt mit der Oberfläche 61a des
Verbindungselementes 61 gelangt, so dass dieses als Elektrode
wirksam wird. Die Anordnung aus dem Spülkäfig 17, der Masseanschluss-Einrichtung 100 und
der Rohr-Elektrode
wirken mechanisch derart zusammen, dass der Spülkäfig 17 mit der Dichtung 63 erst
dann an der Oberfläche
des Bauteils 60 zur Anlage kommt, wenn der Bohrkopf mit
der Rohr-Elektrode in Arbeitsstellung positioniert worden ist. Anschließend wird
das Dielektrikum dem Innenraum 17a zugeführt, also
der dann abgedichtete Innenraum 17a mit Dielektrikum gefüllt und
die dynamische Spülung
oder der Spül-Kreislauf
gestartet. Danach wird durch die Erosions-Steuerung 40 und
die Erosions-Energiequelle 30 der Erosions-Stromkreislauf
aufgebaut.
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Der
elektro-thermische Erodierprozess wird von der Erosions-Steuerung 40 und
der Erosions-Energiequelle 30 gesteuert. Dabei werden im
Dielektrikum definierte Spannungsstösse oder Spannungsimpulse erzeugt,
um eine teilweise Ionisierung des Dielektrikums verbunden mit einer
lokal auftretenden hohen Energiedichte sowie Blitze oder Leitungskanäle in gezielter
Weise zu bewirken. Dadurch erfolgt ein Materialabtrag im entsprechenden
Verbindungselement 61. Durch die Querschnittsform der Bohr-Elektrode wird eine
Ringnut 61b im Verbindungselement 61 herausgebildet.
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Anschließend wird
der Bohrkopf 4 mittels der Positionieranlage 1 in
Bezug auf das zu entfernende Verbindungselement V bzw. 61 ausgerichtet
und die Elektrode 15 gegebenenfalls mit Hilfe der Bildverarbeitungs-Einheit 9 auf
die Oberfläche
S bzw. 61a des Verbindungselements V bzw. 61 zentriert
sowie erforderliche Feinkorrekturen vorgenommen. Daraufhin wird
der eigentliche Erosionsprozess durchgeführt.
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Die
Elektrode 15 erzeugt eine konzentrische Ringnut im Nietkopf.
Bei Vorhandensein eines Verbindungselement-Kopfes ist der Durchmesser
der verwendeten Rohrelektroden derart vorzusehen, dass die Ringnut
bis zum Schaftansatz des zu Erodierenden Verbindungselementes 61 eingebracht werden
kann. Der Außendurchmesser
der Rohr-Elektrode wird bei üblichen
Verbindungselementen vorzugsweise derart gewählt, dass der Außendurchmesser
der entstehenden Ringnut vorzugsweise 0,4 bis 0,5 mm kleiner ist
als der Durchmesser des Schaftes des Verbindungselementes 61.
Der Innendurchmesser der Rohr-Elektrode wird bei üblichen
Verbindungselementen vorzugsweise derart gewählt, dass die am Schaftansatz
verbleibende Restwandstärke
0,2 bis 0,4 mm beträgt.
Dadurch wird gegebenenfalls über
eine örtliche
Materialversprödung
gezielt eine Schwächung
des Schaftes des Verbindungselementes erreicht und somit eine Sollbruchstelle
hergestellt. Der Nietschaft kann dann vom Nietkopf mittels mechanischem
Durchschlag definiert abgetrennt werden, wenn der Erodierprozess zu
einem entsprechenden Zeitpunkt gestoppt wird.
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Die
Arbeits-Elektrode, z.B. die Rohr-Elektrode 15 wird mit
vorbestimmter Präzision
zentrisch und koaxial zur Längsachse
des zu entfernenden Verbindungselementes 61 geführt. Wie
voranstehend beschrieben wird dies vorzugsweise erreicht mittels
der Sensorik 7 in Verbindung mit der Erosions-Steuereinheit 40 sowie
mittels der dem Bohrkopf 4 zugeordneten linearen Zustelleinheit 15,
deren Zustellachse parallel zur Verlängerung der Erosionsachse verläuft. Durch
die Verwendung einer Rohr-Elektrode 15 als Arbeits-Elektrode
erfolgt die elektro-thermische Materialabtragung ausschließlich im
Werkstoff des zu entfernenden Verbindungselementes 61.
Dadurch wird zusätzlich
erreicht, dass das Bauteil im Bereich der Bohrung oder im Sitz des
Verbindungselementes 61 nicht verändert wird. Insbesondere wird
in diesem Bereich auch eine Gefügeveränderung
im Werkstoff des das Verbindungselement umgebenden Bauteils vermieden.
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Je
nach den Erfordernissen, die im Einzelfall an das Erodierverfahren
gestellt werden, kann das Erodierverfahren derart gesteuert werden,
dass eine gezielte Schwächung
des zu Erodierenden Verbindungselements 61, also die Herstellung
einer Sollbruchstelle an demselben, um mit gezielten Abbrechen das
Verbindungselement 61 zu entfernen, oder die vollständige Erosionung
des Verbindungselementes 61 erreicht wird.
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Durch
die erfindungsgemäß vorgesehene Rohr-Elektrode 15 und
einer Masseverbindung mittels zumindest eines Massekontakt-Elementes,
das beim Erodierprozess direkten Kontakt mit dem Kopf des zu lösenden Verbindungselementes
hat, wird der Stromkreis am zu erodierenden Verbindungselement 61 selbst
geschlossen, d.h. der Stromfluss geht nicht durch die Struktur oder
das Bauteil 60, in der bzw. in dem das Verbindungselement 61 verbracht
ist. In elektrotechnischer Hinsicht stellt also die Arbeitselektrode,
die durch den Erodierprozess die Nut 61b im Nietkopf abbildet,
eine Elektrode und aufgrund der erfindungsgemäßen Massekontaktierung das
zu erodierende Verbindungselement eine Gegen-Elektrode dar. Dadurch
ist es möglich,
dass der Erodierprozess zum Entfernen nicht nur von metallischen
Verbindungselemente, sondern auch von Verbindungselemente aus beliebigen,
insbesondere elektrisch nicht-leitenden Substraten, wie z.B. aus
sämtlichen Verbundwerkstoffen
wie Kohlefaser- oder Glasfaser-Werkstoffen durchgeführt werden
kann. Auch funktioniert der erfindungsgemäße Erodierprozess für Verbindungselemente,
die z.B. zur Verhinderung elektrochemischer Korrosionseffekte mit
einer nicht-leitenden Isolierung (elektrisch isolierte Montage)
in den Bauteil-Sitz eingebracht sind. Darüber hinaus ist die Durchführung des
Erodierprozesses auch unabhängig
vom Material des Bauteils insbesondere in dem Bereich des Verbindungselements 61 möglich.
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Gegebenenfalls
werden teilweise erodierte Verbindungselemente mittels Durchschlag
entfernt.
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Diese
Schritte können
an weiteren Verbindungselementen wiederholt werden.
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Der
Spülkäfig 17 kann
auch mittels Unterdruck oder mittels eines Hydraulik-Systems an
das Struktur-Bauteil 60 angedrückt werden.
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In
Anwendungsfällen,
in denen kein Spülkäfig verwendet
wird, da das zu bearbeitende Struktur-Bauteil oder das zu bearbeitende
Einsatz- oder Verbindungs-Element in einem Dielektrikum-Bad eingetaucht
sind, entfallen die Schritte eines Andrückens eines Spülkäfigs.
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Anstelle
einer Rohr-Elektrode kann die erfindungsgemäße Lösung auch mit anderen Elektroden nach
dem Stand der Technik verwendet werden. Insbesondere kommt dabei
die Verwendung einer Voll-Elektrode in Betracht.
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Die
erfindungsgemäße Erosions-Anlage kann
zur formgebenden Bearbeitung eines metallischen Struktur-Bauteils
verwendet werden, wobei das Struktur-Bauteil ganz oder teilweise
in einem Dielektrikum-Bad eingetaucht ist. Dieses kann durch die
Verwendung eines Spülkäfigs und
einer Zustelleinrichtung bzw. einer Positionierungs-Anlage entfallen.
In beiden Fällen
kann ein metallisches Einsatz-Element in einem metallischen oder
nicht-metallischen Struktur-Bauteil bearbeitet werden, insbesondere
zum Entfernen von metallischen Verbindungs-Elementen aus dem Struktur-Bauteil.