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Die
im Handel erhältlichen
Beläge,
beispielsweise aus Keramik, wie Steingut, Steinzeug und Feinsteinzeug,
aus Kunststoff, Metall oder Glas, weisen eine hohe Widerstandsfähigkeit,
Dauerhaftigkeit und eine Vielfalt in Form, Farbe und Design auf.
Aufgrund der ausgezeichneten Eigenschaften und gestalterischen Aspekte
ist es üblich,
in Badezimmern, Sanitärräumen, Küchen und
auch Wohnräumen
derartige Beläge
oder Abdeckungen an Wand- und Bodenflächen zu verlegen. Diese Eigenschaften
sind der Grund dafür,
dass diese Materialien beim Neubau und bei der Renovierung von Eigenheimen
bevorzugt eingesetzt werden.
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In
Mietwohnungen und im Hotelbau stellt sich die Situation völlig anders
dar. Aufgrund der Festigkeit und Dauerhaftigkeit der Beläge sowie
der hohen Haftung des verwendeten Mörtels oder Klebers müssen die alten
Beläge
mühsam
von Hand oder unter Zuhilfenahme von elektrisch oder mit Druckluft
betriebenem Stemmwerkzeug ab- oder herausgestemmt werden, wobei
die Beläge
in der Regel vollständig
zerstört
werden. Die Nachteile hierbei liegen auf der Hand: Hoher Kosten-,
Arbeits- und Zeitaufwand beim Entfernen der Beläge, Belästigung durch Staub, Schmutz
und Lärm,
eine mögliche
Beschädigung
des Verlegeuntergrundes, verbunden mit kostenintensiver Nachbearbeitung
zur Aufnahme eines neuen Belags, Wartezeiten zwischen Vorbereitungsmaßnahmen
und Beginn der erneuten Verlegung, d.h. insgesamt lange Renovierungszeiten.
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Das
zunehmende Interesse der Verbraucher an aktuellen Modetrends und
Designs und die kürzer werdenden
Modernisierungszyklen und Ansprüche
an Renovierungen verlangen nach einer ständigen Aktualisierung und Erweiterung
des Angebots und machen die Bereit stellung praktischer Systeme erforderlich,
die ohne weiteres entfernt und ausgetauscht werden können.
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Es
wurden Trocken-Verlegesysteme entwickelt, bei denen die Fliesen
auf einen Trägerrahmen
aufgeklebt werden, der an den Seiten Stege aufweist, die bei der
Verlegung in die Gegenstücke
von Nachbarelementen einrasten. Hierbei findet keine Verklebung
oder Verschraubung mit dem Untergrund statt, so dass störende Trittgeräusche auftreten.
Wände können mit
diesem System nicht gefliest werden. Dieses System ist außerdem hinsichtlich
der zur Vefügung
stehenden Designs und Formen wie auch der möglichen Verlegeflächen relativ
teuer und unflexibel. Es ist ebenfalls fraglich, ob derartige Systeme
ausreichende Wasserfestigkeit bieten, um in Bader verwendet zu werden
(s. M. Henke "Fliesen
und Platten", S.
72, Heft 6, 2002).
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Von
einer völlig
anderen Grundlage geht das sogenannte „Mapetex-System" der Firma Mapei
GmbH aus. Hierbei wird auf dem Untergrund zunächst ein spezielles Polyesterfaser-Vlies verlegt. Zu
dessen Fixierung wird auf den gereinigten Untergrund ein selbstklebendes
Klettband aufgeklebt. Bei Anbringung auf Wänden werden mehrere Klebebänder in
bestimmtem Abstand zueinander aufgebracht, wobei mit steigendem
Gewicht der Fliese der Bandabstand geringer ausfallen muss. Auf
diese Klebebänder
wird das Vlies aufgebracht. Hierauf werden die keramischen Fliesen
verlegt. Der wesentliche Schwachpunkt dieser Konstruktion ist die mangelnde
Haftung zwischen Untergrund und Gewebe, die beispielsweise bei zu
hoher Belastung, Erschütterungen,
Spannungsrissen und dergleichen dazu führt, dass die gesamte Konstruktion
abfällt.
Die komplizierte Art, die Fliesen anzubringen, wird ferner dadurch
erschwert, dass beim Aufbringen des Gewebes sehr sauber gearbeitet
werden muss, da Staub, Schmutz oder dergleichen die Adhäsionswirkung
des Klebebands zwischen Wand und Gewebe zusätzlich beeinträchtigen,
wodurch die Haftung nicht mehr ausreichend ist. Aufgrund des relativ
schlechten Verbunds zwischen Untergrund und Fliese ist an gekachelten
Flächen
im Radbereich, wie beispielsweise in Nasszellen, früher oder
später
mit Wasserzutritt durch Fugen oder Risse zu rechnen, wodurch Schimmel
hervorgerufen wird (W. Mauer "Fliesen
und Platten", Heft
4, 2001, S. 24).
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Die
oben angesprochenen Probleme werden auch nicht durch den Stand der
Technik nach der
DE
197 33 854 A1 behoben. Der bekannten Lehre liegt die Aufgabe
zugrunde, ein Bindemittelsystem möglichst heller Eigenfarbe auf
der Basis von Sulfataluminatzement bereitzustellen, welches über die
Bildung von Ettringit als Haupthydratphase möglichst spannungsarm erhärtet und
trocknet und so in selbstnivellierenden oder standfesten Spachtelmassen,
in Estrichen oder in pulverförmigen
Dünnbettmörteln (Fliesenklebern)
und Fugenmaterialien einzusetzen ist. Diese Aufgabe löst der bekannte
technische Vorschlag durch ein Bindemittel, enthaltend Calciumsulfat,
Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid und Calciumsulfoaluminatzement
mit einem Fe
2O
3-Gehalt
von 0,1 bis 12 Gew.-%, wobei das Verhältnis Calciumsulfoaluminatzement
zu Calciumhydroxid oder Calciumoxid 5 bis 25 und das Verhältnis Calciumsulfoaluminat
zu Calciumsulfat 1,4 bis 1,5 beträgt. Während des Abbindens wird Ettringit
gebildet und hilft beim spannungsarmen Erhärten. Damit können Spachtelmassen
mit hohen Biegezug- und Druckfestigkeitswerten und Dünnbettklebemörtel mit
hohen Haftzugfestigkeiten formuliert werden. Es ist nicht Ziel der
Lehre der
DE 197 33
854 A1 , zur gegebenen Zeit die Mörtelschicht gezielt zu entfernen.
Während
nach der
DE 197 33
854 A1 die Ettringitbildung im Verlaufe des Abbindeprozesses
stattfindet (zur spannungsarmen Erhärtung), wird die Ettringitbildung
nach der nachfolgend geschilderten erfindungsgemäße Lehre derartig gezielt gesteuert,
dass sie zunächst
nicht oder nur in geringem Rahmen erfolgt, sie jedoch durch gezielte
Zugabe einer wässerigen
Sulfatlösung
und/oder einer wässerigen Lösung eines
Aluminiumsalzes, jeweils eines pH-Wertes von 12,5, erfolgt. Dadurch entsteht
am jeweiligen Objekt ein gezielter „Schaden", der insofern genutzt wird, dass die
Schicht aus der abgebundenen Mörtelformulierung
in einfacher Weise abgezogen werden kann.
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Der
Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, eine Mörtelformulierung bzw. ein Verfahren
bereitzustellen, mit dem eine Schicht aus der abgebundenen Mörtelformulierung,
die gegebenenfalls eine Abdeckschicht aufweist, in herkömmlicher
Weise einfach aufgebracht, aber jederzeit, beispielsweise nach Jahren,
einfach entfernt werden kann. Beim Entfernen sollen die Nachteile
des Standes der Technik nicht auftreten, d.h. es soll keine Staubbildung,
keine Lärmbelästigung
und eine deutliche Verkürzung
der Renovierungszeiten erhalten werden.
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Die
obige Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch
eine Mörtelformulierung
auf der Basis eines Dreikomponentensystems aus Portlandzement, einer
Sulfat-Komponente in Form von Calciumsulfat, Anhydrit, Gips, α- oder β-Halbhydrate
von Calciumsulfat, Magnesiumsulfat, Alkalisulfat, Eisensulfat, Natrium-
und Calciumhydrogensulfat und/oder Mischsulfaten hiervon, einer
Aluminium-Komponente in Form von Tonerdeschmelzzement, Aluminiumsulfat,
Sulfoaluminatzement und/oder Quellzement, wobei auf 1 Gewichtsteil
Portlandzement 0,05 bis 5 Gewichtsteile Sulfat-Komponente und 0,05
bis 10 Gewichtsteile Aluminium-Komponente entfallen und aus den
jeweiligen Bereichen geeignete Gehalte der Komponenten derart ausgewählt werden, dass
die hydraulisch abgebundene Mörtelmischung
nach DIN 18 156 Teil 2, Kap. 5.2.2.2., 5.2.2.3a) und 5.2.2.4, bei
Einwirkung von Wasser während
40 h eine Haftzugfestigkeit von mindestens 0,15 N/mm2 und
bei Einwirkung einer wässerigen
Sulfatlösung
mit einem pH-Wert von 12,5 und/oder einer wässrigen Lösung eines Aluminiumsalzes
mit einem pH-Wert von 12,5 während
40 h eine Haftzugfestigkeit von höchsten 0,10 N/mm2 aufweist.
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Vorteilhafterweise
liegt die Haftzugfestigkeit bei Einwirkung von Wasser bei mindestens
etwa 0,2 N/mm2, insbesondere mindestens
etwa 0,3 N/mm2, und beträgt bei Einwirkung einer wässerigen
Sulfatlösung bzw.
einer wässerigen
Lösung
eines Aluminiumsalzes höchstens
0,075 N/mm2, insbesondere höchstens
etwa 0,05 N/mm2.
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Die
DIN 18 156 (März
1978), deren Inhalt im Anschluss an die Beispiele wiedergegeben
wird, ist zur Messung der Haftzugfestigkeiten maßgeblich und bedeutet, dass
erfindungsgemäß eine Mörtelformulierung bereitgestellt
wird, welche erstaunlicherweise gegenüber Wasserzutritt nahezu unverändert in
seiner Haftung bleibt, jedoch bei Zugabe einer wässerigen Lösung eines Sulfat- und/oder
Aluminiumsalzes eine deutliche Reduzierung der Haftung zeigt. Diese
Eigenschaften der Mörtelformulierung
der vorliegenden Erfindung können vorteilhaft
zur einfachen Ablösung
des abgebundenen Bindemittels von einem Untergrund zu einer gegebenen Zeit
dienen, wobei die Mörtelformulierung
gleichzeitig alle typischen Eigenschaften, wie gute Verarbeitbarkeit, und
die erforderlichen Adhäsionswerte
nach trockener, nasser oder heißer
Lagerung auf verschiedenen Substraten erfüllt.
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Das
Basissystem der Erfindung ist aus drei Komponenten aufgebaut. Hierbei
handelt es sich um Portlandzement, eine Sulfat- und eine Aluminium-Komponente.
Als Sulfat-Komponente
kommt Calciumsulfat, Anhydrit, Gips (Dihydrat) und deren α- und β-Halbhydrate, Magnesiumsulfat,
Alkalisulfat, Eisensulfat, Natrium- und Calciumhydrogensulfat und/oder
Mischsulfate hiervon, wie die Gruppen der Syngenite, Lecontite,
Koktaite, Eugsterite, Hydroglauberite, Wattevillit und Mirabilite
zum Einsatz. Die Aluminium-Komponenten
sind Tonerdeschmelzzement, Aluminiumsulfat, Sulfoaluminatzement
und/oder Quellzement.
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Um
die obigen Haftzugfestigkeiten einzustellen, kommen nur bestimmte
Mengenbereiche für
das Dreikomponentensystem in Frage, wobei alle drei Komponenten
einen Einfluss auf den Abbindeprozess haben. Der Fachmann ist daher
gehalten, entsprechende Versuche durchzuführen, um die geeigneten Zusammensetzungen
aufzufinden, welche die genannten Voraussetzungen erfüllen. Zwar
es ist nicht mit jeder beliebigen Zusammensetzung möglich, die
obigen Haftzugfestigkeiten zu erreichen, aber der Fachmann ist ohne
weiteres in der Lage, die geeigneten Formulierungen im Rahmen handwerklicher
Bemühungen
unter zumutbarem Arbeitsaufwand zu bestimmen.
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Die
quantitativen Rahmenbedingungen sind wie folgt: Es entfallen in
der Mörtelformulierung
auf 1 Gew.-Teil Portlandzement 0,05 bis 5, insbesondere 0,5 bis
3 Gew.-Teile Sulfat-Komponente
und 0,05 bis 10, insbesondere 0,1 bis 10 Gew.-Teile, Aluminiumkomponente.
Es ist besonders bevorzugt, dass in der erfindungsgemäßen Mörtelformulierung
auf 1 Gewichtsteil Sulfat-Komponente 1 bis 2,74 Gewichtsteile Aluminium-Komponente
entfallen. Auch ist es besonders bevorzugt, wenn hier auf 1 Gewichtsteil
Portlandzement 0,27 bis 0,75 oder 1,64 bis 2,4 Gewichtsteile Sulfat-Komponente
und 0,53 bis 0,75 oder 4,5 bis 6,4 Gewichtsteile Aluminium-Komponente
entfallen.
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Der
Mörtelformulierung
können
gegebenenfalls Additive einverleibt werden, wie Füllstoffe,
Celluloseether, Stellmittel, Verzögerer, Beschleuniger, Netzmittel,
Luftporenbildner, Verdicker, Verflüssiger und/oder organische
Bindemittel. Als organische Bindemittel kommen beispielsweise redispergierbare
Pulver oder Dispersionen in Frage, die aufgrund ihrer Eigenschaften
besonders bevorzugt sind. Sie dienen unter anderem dazu, die rheologischen
Eigenschaften, Wasserfestigkeit, Haftzugfestigkeit und ähnliches,
zu optimieren.
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Gegenstand
der Erfindung ist ebenfalls ein Verfahren zum erleichterten Entfernen
einer Schicht aus einer abgebundenen Mörtelformulierung gemäß mindestens
einem der beigeschlossenen Ansprüche
1 bis 9 von einem Wand- oder Bodenuntergrund, das dadurch gekennzeichnet
ist, dass der abgebundene Mörtel
mit einer wässrigen
Sulfatlösung
und/oder einer wässrigen
Lösung
eines Aluminiumsalzes, jeweils eines pH-Wertes von mindestens 7,5,
behandelt wird und die in ihrer Kohäsion herabgesetzt abgebundene
Mörtelschicht entfernt
wird.
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Wie
bereits gezeigt, liegt die spezielle Eigenschaft der erfindungsgemäßen Mörtelformulierung
darin, dass durch Zugabe einer entsprechenden wässerigen Sulfat- und/oder Aluminiumsalz-Lösung die
Haftzugfestigkeit des verfestigten Bindemittels beträchtlich
abnimmt. Dies könnte
möglicherweise
darauf zurückgeführt werden,
dass die wässerige
Sulfat- und/oder
Aluminiumsalz-Lösung
zusammen mit den Bestandteilen des Bindemittels ein expandierendes
Mineral bildet, wodurch die adhäsiven
Eigenschaften des Bindemittels herabgesetzt werden, d.h. innerhalb
von wenigen Stunden oder Tagen wird die Haftung des abgebundenen
Bindemittels derart reduziert, dass dieses ohne weiteres entfernt
werden kann. Bei dem gebildeten Mineral könnte es sich im vorliegenden
Fall um Ettringit oder ein Ettringit-ähnliches Mineral handeln.
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Ettringit,
Ca6Al2[(OH)4/SO4]3 × 24 H2O oder × 26
H2O, ist ein hexagonales Mineral farbloser
oder gelb durchsichtiger bis durchscheinender seidenglänzender
Nadeln, die zum Teil zu filzigen Aggregaten verwachsen können. Dieses
Mineral findet sich beispielsweise in umgewandelten Kalkstein-Einschlüssen in
Basaltlava von Ettringen bei Mayen/Eifel, wovon sich der Name ableitet.
Die Ettringit-Bildung kann zu einer starken Expansion führen, wobei
hohe Kräfte
auftreten können.
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Die
Ettringit-Bildung als solche ist im Stand der Technik bekannt, wird
jedoch in anderen Bereichen genutzt. Dies gilt beispielsweise für sogenannte
Quellzemente, die beim Vergießen
von Stahlbetonteilen oder Pflasterfugen und bei der Verlegung von
Parkett Verwen dung finden. Die drei am weitesten verbreiteten Quellzement-Typen
K, M und S unterscheiden sich hinsichtlich der Herkunft der Aluminium-
und Sulfat-Komponenten, aus denen bei rascher Aufnahme großer Mengen
an Wasser während
der Hydratation Ettringit gebildet wird, wodurch eine Steuerung
des Schwunds erfolgt. Die Ettringit-Bildung ist aber auch für ihre Nachteile
bekannt. Beim normalen Portlandzement, dessen SO4-Gehalt
nur der Erstarrungsverzögerung
dient und keine treibende Wirkung entfaltet, ist eine Expansion
unerwünscht
und kann nur auftreten, wenn Sulfat von außen eindringt. So können an
Gebäuden
mit einer entsprechenden Zusammensetzung des Bindemittels bei Zutritt von
Wasser, das stets kleine Mengen an Sulfaten enthält, durch eine unkontrollierte
Ettringit-Bildung
große Schäden hervorgerufen
werden.
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Erfindungsgemäß ist es
daher ein völlig
neues Konzept, die Ettringit-Bildung heranzuziehen, um die Entfernbarkeit
einer Schicht aus einer Mörtelformulierung,
beispielsweise auch noch nach mehreren Jahren, zu ermöglichen.
Die Expansion durch Bildung von Ettringit oder Ettringit-ähnlichen
Mineralien durch Zugabe von wässeriger
Sulfat- und/oder Aluminiumsalz-Lösung
erfolgt dabei nicht nur in den Lufthohlräumen und kapillaren Poren des
vorliegenden Systems, sondern erfasst die gesamte Matrix, wodurch
entweder die Adhäsion
und/oder die Kohäsion
verloren gehen. Es ist daher eine völlige Abkehr vom Stand der
Technik und den Erfahrungen des Fachmanns dieses Phänomen gezielt
zu einem gewünschten
Zeitpunkt einzusetzen, um die Haftung eines Bindemittels zum Untergrund
derart herabzusetzen, woraus eine leichte Entfernbarkeit resultiert.
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Ein
wesentlicher Aspekt der Erfindung ist es daher, dass eine spezielle
Mörtelformulierung
in abgebundener Form bei Zugabe von Sulfat- und/oder Aluminium-Ionen
spontan Ettringit bildet. Die wässerige
Sulfat-Lösung
ist dabei vorzugsweise ein wasserlösliches Alkali- und/oder Erdalkalisulfat;
die wässerige
Aluminiumsalz-Lösung
stellt bevorzugt ein Wasserlösliches
Alkali- und/oder Erdalkalialuminat dar. Dieser Lösung lassen sich verschiedene
Additive beifügen,
um den Ablösevorgang
zu begünstigen.
Dabei kann es sich beispielsweise um Netzmittel handeln.
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Nach
einer erfindungsgemäß bevorzugten
Ausführungsform
wird die wässerige
Sulfatlösung
in einer Konzentration von 0,1 bis 30 Gew.-%, insbesondere von 1
bis 20 Gew.-%, und die wässerige
Lösung
des Aluminiumsalzes in einer Konzentration von 0,1 bis 70 Gew.-%,
insbesondere von 1 bis 50 Gew.-%, verwendet.
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Das
Behandeln der Schicht aus abgebundenem Bindemittel mit der wässerigen
Sulfat und/oder Aluminiumsalz-Lösung
kann zweckmäßigerweise
durch Besprühen
der gesamten Fläche
erfolgen. Dies bietet sich an, wenn nur die Bindemittelschicht von
einem Untergrund abgelöst
werden soll, wie beispielsweise ein Putz, Zementfarbe, Spachtelmasse,
Bodenausgleichsmasse und/oder poröse Beschichtungsmaterialien.
Als Untergrund kommt beispielsweise in Frage: eine Wand, ein Boden
oder eine Decke aus Beton, Backsteinen, Holz, Gips und/oder Zementfaserplatten,
wobei auch eine Schicht aus alten Fliesen, Platten oder dergleichen als
Untergrund dienen kann.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung ist in der Schicht aus abgebundener Mörtelformulierung
ein textiles Material enthalten, das mit der wässerigen Sulfatlösung oder
der wässerigen
Lösung
eines Aluminiumsalzes in Kontakt gebracht wird, um ein inneres Befeuchten
der Schicht aus abgebundenem Bindemittel zu bewirken. Das textile
Material ist zum Beispiel ein Gewebe und/oder ein Vlies, das dazu
dient die wässerige
Lösung
schnell aufzunehmen, weiterzubefördern
und über
die gesamte Fläche gleichmäßig zu verteilen.
Das textile Material hat vorzugsweise eine starke Saugfähigkeit
oder Kapillarwirkung und Transportfähigkeit für wässerige Medien. Beispielhafte
Materialien sind Cellulose, Celluloseacetat, Baumwolle, Hanf, Jute,
Sisal, Flachs, Kunststoffe, gegebenenfalls oberflächenbeschichtet,
wie zum Beispiel Polyolefine, wie Polypropylen, Polyester, Nylon,
Aramid, Polyvinylalkohol, Polyacrylamid, Mischgewebe, beispielsweise
aus Polypropylen/Polyacrylamid und/oder Polypropylen/Polyacrylsäure und/oder
so genannte Microfasern. Die Textilien können ein- oder beidseitig kalandriert
sein, um die Oberflächenbeschaffenheit
zu vereinheitlichen und/oder wunschgemäß einzustellen.
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Das
textile Material soll nicht nur die Verteilung der wässerigen
Lösung
bewirken und unterstützen, sondern
auch ein entsprechendes Abziehen des abgebundene Bindemittels vom
Untergrund erlauben, wobei beispielsweise das textile Material im
Ganzen abgelöst
werden kann. Durch ein derartiges Abziehen ist der Untergrund z.B.
nach einem Waschvorgang wieder bereit für ein erneutes Aufbringen von
hydraulischem Bindemittel.
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Demnach
ist neben einer ausreichenden Saugfähigkeit, Kapillarwirkung und
Transportfähigkeit
für wässerige
Medien nicht nur ein hydrophiler Charakter des textilen Materials
von Bedeutung, sondern auch eine entsprechende Festigkeit oder Reißfestigkeit.
Bevorzugt weist das textile Material daher eine Wasseraufnahme,
gemessen nach DIN 53923 (Januar 1978), von 1 bis 5.000 Gew.-%, insbesondere
10 bis 4.000 Gew.-%, und/oder einer Reißfestigkeit, gemessen nach
DIN 53857, von 5 bis 1.000 N/5cm, insbesondere 10 bis 800 N/5cm,
auf. Die Reißfestigkeit
kann zum Beispiel auch durch ein Spinnvlies oder ein Verstärkungstextil,
das optional mit dem Textil verbunden ist, verstärkt werden.
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Auch
ist es von Vorteil, wenn das textile Material leicht zugänglich ist,
d.h. oben oder unter herausragt und zum Beispiel nur mit einer Zierleiste
abgedeckt ist. Zum Ablösen
kann aber auch nachträglich
ein Teil des Textils freigelegt werden, das dann mit Flüssigkeit
in Kontakt gebracht wird und diese unter Kapillarwirkung aufnimmt.
Man kann die aufzubringende Lösung
von oben in das Bett der Mörtelformulierung
herunterrinnen lassen, bei entsprechend starker Saugfähigkeit
des textilen Material auch von unten nach oben aufsaugen lassen oder
innerhalb der zu entfernenden Fläche
einen Zugang zum textilen Material schaffen.
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Es
hat sich als bevorzugt erwiesen, wenn das textile Material eine
relativ dichte Konsistenz hat und ohne große Löcher vorliegt, damit in der
Schicht keine Schwachstellen entstehen. Auch eine Durchsetzung des
textilen Materials mit der Mörtelformulierung
bietet keine zusätzlichen
Vorteile, vielmehr resultiert bei einem entsprechend dichten Textil
eine bessere Verankerung des Bindemittels und damit insgesamt ein
stabilerer Aufbau.
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Nach
einer erfindungsgemäß besonders
bevorzugten Ausführungsform
ist auf der Schicht aus abgebundenem Bindemittel eine Abdeckschicht
vorgesehen, insbesondere in Form von keramischen Fliesen, Kunststoffplatten,
wie zum Beispiel aus PVC, in Form eines Laminats, aus Linoleum,
Glas-, Metall- oder Holzplatten, wie zum Beispiel Parkett, elastische
Gummibeläge,
textile Materialien, wie zum Beispiel Teppich und/oder Farbbeschichtungen.
Diese Abdeckschicht kann direkt in das Mörtelbett eingelegt sein oder
nach dem Aushärten
mit einer Kleberschicht nachträglich
aufgebracht werden. Die Sulfat- und/oder A luminiumsalz-Lösung kann
auch bei Vorhandensein einer derartigen Abdeckschicht beispielsweise
wie zuvor im Falle eines Putzes ober- oder unterhalb der Abdeckschicht
aufgegeben werden. Eine weitere Möglichkeit ist das Bohren von
Löchern
in die Abdeckschicht, in Fugen oder in Fugenkreuze oder das Entfernen
von einem oder mehreren Teilen der Abdeckschicht, um zur Schicht
der Mörtelformulierung
und dem gegebenenfalls vorhandenen textilen Material Zugang zu erlangen.
Durch Ankleben einer entsprechenden Vorrichtung, wie einer Rinne
oder Wanne, am vorhandenen oder erzeugten Zugang oder durch vorbereitete
Kanäle
in der Bindemittelschicht kann dann die Flüssigkeit eingebracht werden,
wobei ein gegebenenfalls vorhandenes textiles Material die fortlaufende
Aufnahme, den Weitertransport und die Verteilung der Flüssigkeit
unterstützt.
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Das
eingesetzte Fugenmaterial ist hierbei beliebig und kann das erfindungsgemäße hydraulische
Bindemittel enthalten, kann aber auch in Mischung mit einem handelsüblichen
Fugenfüller
vorliegen oder kann ausschließlich
aus einer üblichen
Fugenmasse aufgebaut sein.
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Nachdem
die wässerige
Sulfatlösung
oder die wässerige
Lösung
des Aluminiumsalzes mindestens etwa 5 Stunden, insbesondere etwa
12 bis 48 Stunden, auf die Schicht aus abgebundener Mörtelformulierung eingewirkt
hat, ist ein Herabsetzen der Kohäsion
der Schicht aus abgebundener Mörtelformulierung
eingetreten, wonach dann, gegebenenfalls im Verbund mit einer Abdeckschicht,
die Schicht der abgebundenen Mörtelformulierung
vom Untergrund abgelöst
oder abgezogen werden kann. Durch das Einwirken der Sulfat- und/oder Aluminiumsalz-Lösung wird
in der Regel nicht nur die Adhäsion
der abgebundenen Mörtelformulierung
zum Untergrund, zu der gegebenenfalls vorhandenen Abdeckschicht
und dem möglicherweise
vorhandenen textilen Material geschwächt, sondern es werden auch
dessen Kohäsionskräfte beträchtlich
verringert, d.h. die Mörtelformulierung
wird aufgeweicht, brüchig
und verliert seine ursprüngliche
Konsistenz. Dies führt zu
einer erleichterten Entfernbarkeit. Dieses erleichterte Ablösen ist
jederzeit nach Aufbringen der Schicht aus der Mörtelformulierung möglich und
kann zum Beispiel zu einem gewünschten
Zeitpunkt nach einem oder mehreren Jahren, unabhängig ob diese Schicht eine
Abdeckschicht trägt
oder nicht, durchgeführt
werden.
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Trotz
der Möglichkeit,
die Konsistenz der abgebundenen Mörtelformulierung durch Zugabe
einer Sulfat- und/oder Aluminiumsalz-Lösung völlig zu verändern, hat der Zusatz von Wasser
keine derartige Wirkung, sondern lässt die Konsistenz und damit
die Haftwirkung der Mörtelformulierung
nahezu unverändert
bestehen. So zeigen Versuche, dass die Adhäsionswerte nach Lagerung in
Natriumsulfat, verglichen mit der Lagerung in Wasser, deutlich absinken.
Hieraus resultiert die erleichterte Entfernbarkeit entweder z.B.
mittels des eingebetteten textilen Materials oder durch mechanische
Hilfsmittel, wie einen Schraubenzieher.
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Die
mit der Erfindung verbundenen Vorteile sind vielschichtig: So ermöglicht die
erfindungsgemäße Mörtelformulierung
und das Verfahren der Erfindung einen geräusch- und staubarmen Ein- und
Ausbau von Fliesen, Platten und dergleichen an Wänden, Decken oder Böden. Es
ist kein arbeits-, zeit- oder kostenaufwendiges Vorgehen notwendig,
um die Beläge
oder Abdeckungen zu entfernen. Das Ablösen vom Untergrund ist auch
nach Jahren problemlos möglich,
wobei zum Ablösen
nur toxikologisch unbedenkliche chemische Substanzen in Form einer
Sulfat- oder Aluminiumsalz-Lösung
zum Einsatz kommen.
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Ferner
besitzt das erfindungsgemäße Verfahren
eine überraschende
Flexibilität,
da als Untergrund ein beliebiges Material, wie Beton, Backsteine
oder eine bereits vorhandene Fliesenschicht, dienen kann, auf dem eine
Schicht aus der Mörtelformulierung
aufgebracht wird. Desgleichen besteht praktisch keine Einschränkung hinsichtlich
der Abdeckschicht. Es sind alle üblichen
Materialien, die mit einem hydraulischen Bindemittel verlegbar sind,
wie Keramik, Glas, Kunststoff, Holz, Metall oder dergleichen, einsetzbar.
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Lediglich
hinsichtlich der Mengenverhältnisse
aus Portlandzement, Aluminium- und Sulfat-Komponente ist darauf
zu achten, dass die erfindungsgemäßen Eigenschaften der Haftzugfestigkeit
bei Einwirkung von Wasser, Sulfat und/oder Aluminiumsalz-Lösung eingehalten
werden, damit eine leichte Entfernung der abgebundenen Mörtelformulierung
möglich
wird. Des weiteren werden erfindungsgemäß die üblicherweise bei der Entfernung
von Fliesen oder Platten auftretenden Staub- und Schmutzbelästigungen
vermieden. Aufgrund des relativ schnell möglichen Entfernens oder Ablösens des
Materials vom Untergrund, und dies ohne dessen Beschädigung,
sind keine entsprechenden Nacharbeiten erfor derlich, woraus ein
minimaler Nutzungsausfall resultiert. Dies bedeutet deutlich kürzere Renovierungszyklen
und damit verbundene Vorteile. Es ist überraschend, dass trotz der
einfachen Ablösbarkeit
eine ausreichende Haftung der Schicht der Mörtelformulierung am Untergrund
und der Fliesen auf dieser Schicht vorliegt, wobei keine Probleme
bei Zutritt von Wasser auftreten, d.h. bei Wasserzugabe bleiben
die Fliesen haften.
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Die
Erfindung soll nachfolgend anhand von zwei Figuren sowie verschiedenen
Rezepturbeispielen näher
erläutert
werden, ohne dass darin eine Beschränkung gesehen werden soll.
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Die
nachfolgenden 1 und 2 zeigen:
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1 einen
Systemaufbau, bei dem die erfindungsgemäße Mürtelformulierung einbezogen
ist, und
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2 das
Vorgehen, mit dem die in 1 gezeigten Fliesen mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren abgelöst werden.
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Die 1 stellt
das applizierte System dar. Es findet sich folgende Struktur an
der Wand (1) bis zur Decke (2): So ist der obere
Teil des Textils (4) unterhalb der Decke (2) hinter
einer Abdeck- oder Zierleiste (5) verdeckt. Auf der Schicht
(3), welche die erfindungsgemäße Mörtelformulierung enthalten
kann, befindet sich ein Trenntextil (4), das im oberen
Teil hinter der Abdeck- oder Zierleiste (5) zurückgebogen
ist. Auf dem Trenntextil (4) befindet sich, jedoch nicht
bis zur Decke (2) reichend, eine Schicht (6) aus
einem Fliesenkleber, der die erfindungsgemäße Mörtelformulierung enthält. Es folgt
eine Schicht (7) aus Fliesen mit Fugen (8), ausgefüllt mit
einem Fugenkleber.
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Die 2 zeigt
dasselbe System wie in 1, wobei die erfindungsgemäße einzusetzende
Lösung (10)
zum Ablösen
der Fliesen in eine Wanne (9) gegossen wird, nachdem die
Abdeckleiste bzw. Zierleiste (5) vorher abgenommen worden
ist. Die Lösung
wird durch das Trenntextil (4), mit dem sie in Kontakt
gebracht ist, aufgesaugt. Durch die Saugwirkung des Trenntextils
(4) wird die Lösung
vollflächig
hinter der Schicht aus Fliesen (7) verteilt. Die Schicht
(6) aus dem Fliesenkleber, die mit dem Trenntextil (4)
in Berührung
steht, saugt die gesamte Lösung
auf, wodurch in den Schichten (3), (6) und gegebenenfalls
(8) die Ettringitbildung und somit die Expansion eingeleitet
wird. Durch Ziehen an dem überhängenden
Teil des Trenntextils (4) lässt sich der vorgelagerte Verbund
aus den bezeichneten Schichten nach etwa 15 Stunden problemlos ablösen.
-
Im
Prinzip ist die Erfindung, einschließlich des erfindungsgemäßen Verfabrens,
grundsätzlich
geeignet, im Zusammenhang mit Bodenbelägen verwirklicht zu werden.
Hierbei ist es vorteilhaft, dass der jeweilige Untergrund beim Verlegen
der Fliesen in einer Weise behandelt wird, dass die Einwirkung der
erfindungsgemäßen herangezogenen
Lösungsmittel
diesen Untergrund nicht beeinträchtigt.
Dies kann beispielsweise durch Grundierung oder Applizieren einer
Dichtungsschlämme
erfolgen.
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Nachfolgend
sollen einige Beispiele dargestellt werden, bei denen das erfindungsgemäße hydraulische
Bindemittel eingesetzt wird:
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Beispiel 1
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Es
wurden 56,7 Teile Tonerdeschmelzzement, 20,7 Teile Hartformengips,
12,6 Teile Weißzement,
0,5 g Weinsäure
und 25,0 g Dispersionspulver auf Basis Ethylen-Vinylacetat mit 57,5
g Wasser vermischt und während
45 Sekunden mit einem 40 mm-Propellerrührer mit einer Geschwindigkeit
von ca. 900 UpM angerührt.
Auf eine Zementfaserplatte (Breite 30 cm, Höhe 50 cm) wurde zunächst eine
dünne Mörtelschicht
vollflächig
verstrichen und ein kommerziell erhältliches Jutegewebe darauf
gelegt und von Hand leicht angedrückt. Anschließend wurde
mit einem kommerziellen Fugenkleber verfugt, wobei die oberste Fuge
freigelassen wurde.
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Nach
ca. 14 Tagen Lagerung bei Normalklima wurde an der vertikalen gefliesten
Zementfaserplatte bei der nicht verfugten Fuge eine kleine Wanne
befestigt, wobei der Rand mit Silikon abgedichtet wurde. Anschließend wurde
eine 20 Gew.-%-ige wässerige
Natriumsulfatlösung
in die Wanne gegossen. Diese wurde durch das Jutegewebe im Mörtelbett
verteilt, so dass insbesondere zu Beginn beachtet wurde, dass sich
immer ein genügender Lösungsvorrat
in der Wanne befand. Falls bei undichten Stellen Lösung austrat,
wurde diese mit Silikon abgedichtet.
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Nach
erstmals die Lösung
zugegeben worden war, wurde nach 24 Stunden beobachtet, wie einige Fliesen
sich klar vom Untergrund abgelöst
haben. Beim Versuch, die an den Fliesen mit Silikon befestigte Wanne
zu entfernen, hat sich durch geringen Kraftaufwand die ganze Fliesenschicht
vom Untergrund gelöst.
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Beispiel 2
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Das
Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei die geflieste Zementfaserplatte
während
21 Tagen im Normalklima gelagert wurde. Anstelle der wässerigen
Natriumsulfatlösung
wurde normales Leitungswasser in die Wanne gegossen. Nach 24 Stunden
wurden keine Anzeichen beobachtet, dass die Fliesen nicht mehr am
Untergrund kleben oder dass Risse gebildet wurden. Aus diesem Grund
wurde das System noch weitere 6 Tage bei Normalklima gelagert. Anschließend wurde
wie in Beispiel 1 20%ige wässerige
Natriumsulfatlösung
in die Wanne gegossen. Die Fliesen konnten nach 24 Stunden wie in
Beispiel 1 entfernt werden.
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Beispiel
2 zeigt, dass eine Wässerung
keinen negativen Einfluss auf das spätere erfindungsgemäße Entfernen
der Fliesen hat.
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Beispiel 3
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Es
wurden 5 Teile Portlandzement 32,5, 32 Teile Tonerdeschmelzzement,
12 Teile Hartformengips, 25 Teile Quarzsand (Körnung 0,08 bis 0,2 mm), 18
Teile Calciumcarbonat (mittlere Teilchengröße 45 um), 0,3 Teile Celluloseether
(Viskosität
als 2%ige wässerige
Lösung:
15.000 mPas), 0,1 Teile Natriumglukonat, 2 Teile eines handelsüblichen
Schichtsilikates und 6 Teile Dispersionspulver auf Basis Ethylen-Vinylacetat
mit 25 Teilen Wasser vermischt und während 45 Sekunden mit einem
40 mm-Propellerrührer
mit einer Geschwindigkeit von ca. 900 UpM angerührt. Auf zwei Betonplatten
wurde je nach einem 0-Abstrich
der Mörtel
mit einem Kammspachtel 6 × 6 × 6 mm im
60°-Winkel
appliziert und Steinzeugfliesen (5 × 5 cm) von Hand ins Mörtelbett
eingelegt. Nach 3 Tagen bei Normal klima wurde die eine Platte in
Leitungswasser gelegt, die andere Platte in eine 15%ige wässerige
Natriumsulfatlösung,
welche mit Natriumhydroxid auf pH 12,5 eingestellt wurde. Die Haftzugfestigkeiten
wurden nach verschiedenen Lagerungszeiten gemessen und sind in Tabelle
1 dargestellt.
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Beispiel 4
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Beispiel
3 wurde wiederholt, wobei 25,7 Teile Portlandzement 32,5, 13,7 Teile
Tonerdeschmelzzement, 9,6 Teile Hartformengips, 25 Teile Quarzsand
(Körnung
0,08 bis 0,2 mm), 18 Teile Calciumcarbonat (mittlere Teilchengröße 45 μm), 0,3 Teile
Celluloseether (Viskosität
als 2%ige wässerige
Lösung:
15.000 mPas), 0,1 Teile Natriumglukonat, 2 Teile eines handelsüblichen
Schichtsilikates und 6 Teile Dispersionspulver auf Basis Ethylen-Vinylacetat mit 26
Teilen Wasser vermischt werden.
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Beispiel 5
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Beispiel
3 wurde wiederholt, wobei 35 Teile Portlandzement 52,5, 25,7 Teile
Quarzsand (Körnung
0,1 bis 0,3 mm), 22,5 Teile Calciumcarbonat (mittlere Teilchengröße 45 μm), 0,5 Teile
Celluloseether (Viskosität als
2%ige wässerige
Lösung:
15.000 mPas), 0,5 Teile Cellulosefaser und 1,5 Teile Dispersionspulver
auf Basis Ethylen-Vinylacetat mit 25 Teilen Wasser vermischt wurden.
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Beispiel 6
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Beispiel
3 wurde wiederholt, wobei 20 Teile Portlandzement 32,5, 15 Teile
Tonerdeschmelzzement, 15 Teile Hartformengips, 15 Teile Quarzsand
(Körnung
0,08 bis 0,2 mm), 18,6 Teile Calciumcarbonat (mittlere Teilchengröße 45 μm), 10 Teile
eines handelsüblichen
Leichtfüllstoffes,
0,3 Teile Celluloseether (Viskosität als 2%ige wässerige
Lösung:
15.000 mPas), 0,2 Teile Weinsäure,
2 Teile eines handelsüblichen
Schichtsilikates und 4 Teile Dispersionspulver auf Basis Ethylen-Vinylacetat
mit 37 Teilen Wasser vermischt. Die Lagerung erfolgte unter extremeren
Bedingungen, um eine künstliche
Alterung zu er zeugen: Nach 5 Std. bei Normalklima wurden die Proben
3 Tage bei Normalklima gelagert, gefolgt von 3 Tagen bei 45°C und 90%
RF, gefolgt von 2 Tagen bei Normalklima.
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Beispiel 7
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Beispiel
6 wurde wiederholt, wobei 22,5 Teile Portlandzement 32,5, 15 Teile
Tonerdeschmelzzement, 12,5 Teile Hartformengips eingesetzt wurden.
Die gesamte Mörtelmischung
wurde mit 40 Teilen Wasser vermischt.
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Beispiel 8
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Beispiel
6 wurde wiederholt, wobei 27,5 Teile Portlandzement 32,5, 15 Teile
Tonerdeschmelzzement, 7,5 Teile Hartformengips eingesetzt wurden.
Die gesamte Mörtelmischung
wurde mit 36 Teilen Wasser vermischt. Tabelle 1: Haftzugfestigkeiten nach verschiedener
Lagerdauer in Natriumsulfatlösung
(pH 12,5). Die Werte sind in N/mm
2 angegeben.
Die Werte in Klammern bezeichnen die Standardabweichungen (in N/mm
2).
| Lagerdauer
in Lösung | Trocken | 8
Std. | 15
Std. | 24
Std. | 40
Std. | 72
Std. |
| Beispiel
3 | 1,25 (0,12) | 0,49
(0,12) | 0,08
(0,06) | 0,05
(0,04) | 0,03
(0,00) | 0,04
(0,01) |
| Beispiel
4 | 1,04 (0,11) | 0,21
(0,16) | 0,01
(0,00) | 0,04
(0,03) | 0,05
(0,04) | 0,07
(0,04) |
| Beispiel
5 (Vgl.) | 0,83 (0,03) | 0,44
(0,06) | 0,62
(0,02) | 0,45
(0,01) | 0,49
(0,01) | 0,51
(0,03) |
| Beispiel
6 | 0,63 (0,02) | 1) | 0,22
(0,02) | 1) | 2) | 1) |
| Beispiel
7 | 0,78 (0,16) | 1) | 0,18
(0,03) | 1) | 0,03
(0,00) | 1) |
| Beispiel
8 | 0,63 (0,00) | 1) | 0,07
(0,01) | 1) | 0,08
(0,05) | 1) |
Tabelle 2: Haftzugfestigkeiten nach verschiedener
Lagerdauer in Leitungswasser. Die Werte sind in N/mm
2 angegeben.
Die Werte in Klammem bezeichnen die Standardabweichungen (in N/mm
2).
| Lagerdauer in
Lösung | Trocken | 8
Std. | 15 Std. | 24
Std. | 40 Std. | 72 Std. |
| Beispiel
3 | 1,25 (0,12) | 0,89 (0,15 | 0,99 (0,02) | 0,83 (0,02) | 0,69 (0,12) | 0,63 (0,03) |
| Beispiel
4 | 1,04 (0,11) | 0,88 (0,10) | 0,84 (0,09) | 0,67 (0,13) | 0,54 (0,11) | 0,44 (0,05) |
| Beispiel
5 (Vgl.) | 0,83 (0,03) | 0,26 (0,05) | 0,23 (0,03) | 0,14 (0,00) | 0,30 (0,03) | 0,43 (0,02) |
| Beispiel
6 | 0,63 (0,02) | 1) | 0,19 (0,00) | 1) | 0,18 (0,02) | 1) |
| Beispiel
7 | 0,78 (0,16) | 1) | 0,25 (0,04) | 1) | 0,29 (0,04) | 1) |
| Beispiel
8 | 0,63 (0,00) | 1) | 0,18 (0,00) | 1) | 0,22 (0,01) | 1) |
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Legende
zu Tabellen 1 und 2:
- 1) Keine Messwerte
- 2) Von Hand abnehmbar
-
Beispiel 9
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Eine
vertikal aufgehängte
Gipsplatte wurde mit einem handelsüblichen Grundiermittel grundiert.
Darauf wurde auf einer Fläche
von 65 cm Breite und 120 cm Höhe
eine dünne
Schicht der Mörtelmischung
gemäß Beispiel
6 mit einer Zahntraufel aufgetragen und glattgestrichen. Ein 65
cm breites Polypropylenvlies (120 g/cm2,
einseitig kalandriert) wurde eingelegt und angerieben, wobei darauf
geachtet wurde, dass das Vlies oben 15 cm über die Mörtelschicht ragt. Anschließend wurden
4 mal 7 Stück
Steinzeugfliesen (15 × 15
cm) in das Mörtelbett
eingelegt, so dass eine Fläche
von total 62 × 108
cm verfliest war. Die Fugen wurden nach einem Tag mit einem handelsüblichen
Fugenkleber verfugt.
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Nach
einer Woche wurde am oberen Fliesenrand eine Kunststoffrinne befestigt,
in welche insgesamt 1,4 Liter 15%ige Natriumsulfatlösung (mit
NaOH auf pH 12,5 eingestellt) gegossen wurde. Der überstehende Vliesteil
wurde anschließend
in die Lösung
getaucht, so dass die Lösung
aufgesogen wurde und im Mörtelbett verteilt
wurde. Nach einem Tag konnte die oberste Fliese einfach mit einem
Schraubenzieher entfernt werden. Nun konnte von Hand am zum Vorschein
gekommenen Vlies gezogen werden, so dass die restlichen Fliesen problemlos
entfernt werden konnten.
-
Die
frei werdende Schicht kann nun mit Wasser gewaschen werden und der
Vorgang (Bsp. 9) wiederholt werden.
-
Nachfolgend
wird der Inhalt der Kap. 5.2.2.2, 5.2.2.3 a) – d) und 5.2.2.4 der DIN 18
156 wiedergegeben:
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5.2.2.2 Herstellung der Prüfbeläge
-
Der
angemischte Dünnbettmörtel wird
auf dem Untergrund mit einer Glattkelle dünn abgezogen. Danach wird eine
ausreichend dicke Mörtelschicht
aufgetragen und mit einer Kammspachtel 6 mm × 6 mm × 6 mm in einem Winkel von
60° zum
Untergrund abgekämmt.
Auf diese Mörtelschicht
werden innerhalb von 5 Minuten die Steinzeugfliesen bzw. die zugeschnittenen
Steingutfliesen gelegt und jeweils 30 Sekunden lang mit 10 N belastet.
Es ist darauf zu achten, dass der Abstand der Fliesen vom Rand der
Betonplatten mindestens 50 mm und untereinander mindestens 15 mm
beträgt.
Nach der Verlegung werden die Prüfbeläge mindestens
24 Stunden waagerecht gelagert. Zur Herstellung der Prüfbeläge für Frost-Tauwechsellagerung
wird zusätzlich
auf die Rückseite
der Steinzeugfliesen Dünnbettmörtel in
einer Dicke aufgetragen, die dem im Zuschlag vorhandenen Größtkorn entspricht
(etwa 0,5 mm).
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5.2.2.3 Lagerung der Prüfbeläge
-
- a) 28 Tage bei Normalklima 23/50 nach DIN 50
014.
- b) 7 Tage bei Normalklima 23/50 nach DIN 50 014 und 21 Tage
in Wasser bei 20°C.
- c) 28 Tage bei Normalklima 23/50 nach DIN 50 014, 14 Tage im
Wärmeschrank
bei 70°C
und 1 Tag im Normalklima wie vor.
- d) 7 Tage bei Normalklima 23/50 nach DIN 50 014, 21 Tage in
Wasser von 20°C
und anschließend
bei 25fachem Frist-Tauwechsel zwischen Frost von mindestens –15°C und jeweils
frischem Leitungswasser von etwa 12°C. Die Prüfbeläge müssen den angegebenen Temperaturen
jeweils mindestens 2 h lang ausgesetzt sein. Wenn kein Wechsel zwischen
Gefrieren und Auftauen stattfinden kann, z.B. an Sonn- und Feiertagen,
sind die Prüfbeläge im Wasser
zu belassen.
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5.2.2.4 Durchführung der Prüfung
-
Zur
Prüfung
sind die Zuganker so rechtzeitig auf die Fliesen aufzukleben, dass
nach der Aushärtung des
Klebstoffes für
die Zuganker (max. 8 h) die Prüfbeläge nach
Lagerung Abschnitt 5.2.2.3 b) und d) noch mindestens 1 Tag in Wasser
gelagert werden. Für
die Prüfung
ist das Zuggerät
auf eine Druckverteilungsplatte zu stellen. Die Zugkraft ist möglichst
gleichmäßig zu steigern.