Die Erfindung betrifft einen Mörtel zur Erstellung von Mauern aus Planblocksteinen
mit einer Fugenstärke von 1 bis 3 mm. Ein solcher Mörtel wird Dünnbettmörtel
genannt. Die Erfindung betrifft sowohl den Trockenmörtel als auch
dessen Verwendung.
Planblocksteine besitzen im Gegensatz zu konventionellen Mauersteinen eine hohe
Maßhaltigkeit hinsichtlich der Steinabmessungen (im Bereich von ca. 1 mm). Der
bei der Vermauerung von Planblocksteinen, d. h. bei der Erstellung eines Mauer
werkes mit solchen Steinen, übliche Spalt zwischen den einzelnen Steinen ist daher
sehr viel geringer: Während bei üblichen Mauersteinen Spaltbreiten, die durch den
Mauermörtel ausgefüllt werden, von 1 bis 2 cm üblich sind - wodurch auch der
Ausgleich von Ungenauigkeiten im Millimeterbereich möglich ist - ist dieser Spalt
bei der Vermauerung von Planblocksteinen meist nur 1 bis 3 mm (Dünnbettmörtel
verfahren). Deshalb ist es üblich wegen der geringen Fugenstärke auch von einem
"Verkleben" der Steine zu reden. Planblocksteine sind zwecks Gewichts- und
Materialeinsparung sowie zur Verbesserung der Wärmedämmung und Schall
isolation häufig mit Hohlräumen versehen. Diese sog. Mehrkammersteine weisen
mitunter eine Vielzahl von Luftkammern auf (z. B. 2, 4 oder 9 Kammern), die den
Stein nicht nur leichter machen und Material einsparen, sondern auch die Wärme
dämmung erhöhen. Die Abmessungen der Luftkammern ergeben sich dabei nach
der DIN 18148, 18151 und 18153. Die Mehrkammersteine können aus Bims, Beton,
Kalksandstein oder Ziegeln bestehen. Die Hohlkammern sind bevorzugt vertikal
angeordnet.
Durch die Anwesenheit der Hohlräume in der fertigen Wand wird eine besonders
gute Wärmedämmung erzielt. Die Anwendung solcher Steine mit vertikal ange
ordneten Hohlräumen in Kombination mit Fugen mit einer Dicke von 1 bis 3 mm
führt zu Wänden mit einer im Vergleich zu sonstigen Systemen unschlagbaren
Wärmeisolation und geht mit einer Gewichts- und Materialersparnis einher. Eine
Voraussetzung dabei ist jedoch die Vermeidung von durchgehenden Hohlräumen in
der Wand, insbesondere wenn sich dabei über die gesamte Mauerhöhe
erstreckende Hohlkammern bilden, da in solchen kaminartigen Hohlräumen
unerwünschte Luftbewegungen zustandekommen können, die teilweise die gute
Wärmedämmung zunichte machen. Aus diesem Grunde ist es somit erwünscht,
beim Aufmauern jeweils den Hohlraum an der Oberfläche der Steine abzuschließen.
Lagerfugen stellen in Mauern grundsätzlich Kältebrücken dar und dieser Nachteil
wird naturgemäß bei dünneren Fugen geringer. Die Anwendung von Dünnbett
mörtel ermöglicht somit die Herstellung von Mauerwerken mit guten Isoliereigen
schaften. Ein weiterer Vorteil ist die Tatsache, daß das Vermauern mit Dünn
bettmörtel wesentlich schneller durchgeführt werden kann. Nach dem Auftragen des
Mörtels auf eine Steinschicht mit einer Zahnkelle als Kammbett folgt sofort das
Setzen der nächsten Steinlage.
Bei der Verwendung von Dünnbettmörtel besteht wegen der dünnen Fugen aber
nur eine eingeschränkte Möglichkeit, die vorhandenen Maßtoleranzen der Steine mit
einer Änderung der Fugendicke zu korrigieren. Bei einer Dicke der Fuge von ca.
5 bis 12 mm können Unebenheiten im Steinformat bis zu 3 mm problemlos
korrigiert werden, wohingegen eine Fuge von 1 bis 3 mm solche Unterschiede der
Steingröße nicht mehr auffangen kann. Die für die Erstellung einer maßgenauen
Wand erforderliche Präzisionsarbeit kann in der Regel nur von einer dafür
qualifizierten Fachkraft ausgeführt werden.
In der DE 42 18 143 C wird ein sogenannter Schmalfugenmörtel zur Erstellung von
Steinmauerwerken mit einer Fugenstärke zwischen 3 und 12 mm vorgeschlagen, der
einen unter mechanischer Krafteinwirkung zerstörbaren körnigen Zuschlag aus
glasig-porösem Material mit einem Kornanteil aufweist, dessen mittlerer
Durchmesser größer ist, als die Dicke der auszubildenden Mörtelfuge. Dieser Mörtel
enthält keinen Sand. Nach Auftrag des Mörtels werden durch leichtes Klopfen auf
die Steine der nächsten Steinreihe die das Fugenmaß übersteigenden Anteile des
Leichtzuschlages zertrümmert, ohne daß der Mörtel seitlich zwischen den Steinen
herausquillt. Aufgrund der Kornzertrümmerung des "Überkorns" des
Leichtzuschlages lassen sich auch übliche Maßtoleranzen der Steine ausgleichen.
Die DE 44 43 907 A beschreibt ein Verfahren zum Erstellen eines Mauerwerks aus
Planziegeln mit senkrechten Hohlräumen und einem Dünnbettmörtel mit Zuschlags
stoffen, die eine zerbrechliche räumliche Struktur aufweisen, so daß beim
Aufeinandersetzen der Planziegel zunächst ein Teil des aufgetragenen Mörtels
ausgedrückt und in der verbleibenden Mörtelmenge die räumliche Struktur von den
Stegen zwischen den Hohlräumen der Planziegel zerbrochen wird, hingegen im
Bereich der Hohlräume erhalten bleibt. Der Dünnbettmörtel besteht aus Portland
zement, Sand, Zusätzen und Leichtzuschlag, z. B. Perlite, im Größenspektrum
zwischen 0 und 3 mm.
Beiden Dokumenten ist gemeinsam, daß der Mörtel einen Leichtzuschlag enthält,
der größer ist, als der mittlere Durchmesser der auszubildenden Fuge. Trotzdem ist
der Mörtel verwendbar, weil das Zuschlaggrößtkorn in beiden Fällen unter
mechanischer Krafteinwirkung zerstörbar ist und auch wenigstens partiell, d. h. an
bestimmten Stellen zerstört werden soll.
Die deutsche Offenlegungsschrift 195 40 273 beschreibt einen pumpfähigen
Leichtmauermörtel, der als Werktrockenmörtel herstellbar und auf die Verwendung
in der Mittelbett-Technik optimiert ist. Er ist aber weder dazu bestimmt noch
geeignet, als Dünnbettmörtel eingesetzt zu werden. Die Zusammensetzung ist auch
grundsätzlich anders, weil der Quarzsand maximal 5 Masse-% ausmachen darf.
Ein weiterer Aspekt beim Mauern mit Hochlochsteinen ist außerdem die
Notwendigkeit weitestgehend zu verhindern, daß der Mörtel in die Löcher fällt, weil
sich Material in den Löchern oder Kammern nachteilig auf die Wärme- und
Schallisolierung der Steine auswirkt.
Nach der DE-OS 44 05 796 wurde dieses Problem dadurch gelöst, daß unmittelbar
auf den Steinen ein Gewebestreifen angebracht wurde, welcher das Hineinfallen
von Mörtelmaterial verhinderte und die Hohlkammer in den Steinen oben abschloß
und daß erst danach der Mörtel aufgetragen wurde. Durch diese Anwendung war es
möglich, den üblichen, stark fließenden Dünnbettmörtel zu verwenden, ohne damit
rechnen zu müssen, daß ein erheblicher Teil des aufgetragenen Mörtels in der
Hohlkammer landet. Nachteilig bei diesem Verfahren ist jedoch die Tatsache, daß
beim Vermauern das Anbringen des Gewebestreifens eine weitere Handlung dar
stellt, welche sich hinsichtlich Zeit und Material negativ auswirkt.
Es war die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Dünnbettmörtel zur
Verfügung zu stellen, welcher möglichst universal einsetzbar ist, d. h. geeignet ist,
bei Flachziegeln sowie bei Mauersteinen mit Hohlkammern oder Hohlräumen
verwendet zu werden. Ganz entscheidend ist die Forderung, daß ein Mörtel zur
Verfügung gestellt wird, welcher das Problem der Lochüberbrückung löst, mit
anderen Worten eine stabile Schicht bildet, welche ohne weitere Hilfsmittel trotz
Anwendung als schmale Fuge die Hohlkammer oder Hohlräume oben abschließt.
Die Aufgabe wird durch einen Mörtel mit den kennzeichnenden Eigenschaften des
Anspruchs 1 gelöst.
Der Trocken-Dünnbettmörtel enthält Zement, Zuschlag und Zusätze.
Als Zement kommt Portlandzement in
Betracht. Alternativ können andere Zementtypen oder
Mischungen von Portlandzement mit hydraulischen Aschen
verwendet werden.
Der Zuschlag besteht erfindungsgemäß aus einem dichten Gestein und einem
porigen wasseransaugenden Leichtzuschlag, d. h. eine Mischung körniger Produkte.
Mit dichtem Gestein sind solche Produkte gemeint, die kein Wasser aufnehmen und
eine solch hohe Stabilität aufweisen, daß sie bei normaler Verarbeitung beim
Vermauern weder zerstörbar noch zusammendrückbar sind. Es kommen hierfür z. B.
Sand und Kalzit in Betracht. Es wird im Rahmen der Erfindung jedoch bevorzugt,
Quarzsand zu verwenden.
Um eine befriedigende Festigkeit des Mörtels zu erzielen, muß ein gewisses
Siebspektrum des dichten Gesteins eingehalten werden. Es wird im Rahmen der
vorliegenden Erfindung ein Siebspektrum von 0 bis 1 mm eingehalten.
Die zweite Komponente des Zuschlages ist ein poriger wasseransaugender Leicht
zuschlag. Mit Leichtzuschlag sind Produkte gemeint, die eine Schüttdichte auf
weisen, die wesentlich geringer ist als die Schüttdichte der anderen Komponente in
der Mischung des dichten Gesteins. Wird als dichtes Gestein Sand mit einer
Schüttdichte von z. B. 1.500 kg/m3 benutzt, so kann die Schüttdichte des Leichtzuschlages
mit 350 kg/m3 angegeben werden. Entscheidend im Rahmen der
vorliegenden Erfindung ist die Eigenschaft des Leichtzuschlages, daß er porig und
wasseransaugend ist.
Leichtzuschläge im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind glasig-
poröse Werkstoffe aus der Gruppe geblähter Perlit, Vermiculit, Bims und Schaumglas,
gebrochenes Foamglas, Blähton und Blähschiefer. Bevorzugt werden Perlit,
Vermiculit und Bims, insbesondere der Bims wegen seiner wasseransaugenden
Wirkung.
Das Verhältnis der beiden Komponenten im Zuschlag stellt ein wichtiges Merkmal
der vorliegenden Erfindung dar. Es hat sich überraschend herausgestellt, daß der
Trocken-Dünnbettmörtel gerade dann die günstigste Wirkung zeigt, wenn der Anteil
des Leichtzuschlages nicht mehr als 15 Vol.-% beträgt, d. h. der Anteil des dichten
Gesteins in der Kombination mehr als 85 Vol.-% beträgt. Bei einem Anteil an Leicht
zuschlag von über 15 Vol.% wird eine zu starke wasseransaugende Wirksamkeit
des Mörtels festgestellt, was zu einer Verminderung der Verarbeitbarkeit führt. Bei
einem Dünnbettmörtel, welcher den erfindungsgemäßen Zuschlag aufweist, werden
die besonders günstigen Eigenschaften beim Vermauern von Steinen jeglicher Art im
Dünnbettmörtelverfahren festgestellt. Die aufgebrachte Mörtelschicht mit einer
Dicke von 1 bis 3 mm mit dem erfindungsgemäßen Zuschlag krallt sich praktisch
sofort an der Oberfläche der Steine fest, wobei es keine Rolle spielt, welche Art von
Stein benutzt wird. Es überrascht ganz besonders, daß dieses "Festkrallen" genauso
wirksam und gründlich bei Hochlochmehrkammersteinen beobachtet wird. Diese
Wirkung ist besonders erwünscht, weil dieser Effekt dazu führt, daß auch die nach
oben offenen Kammern trotz der geringen Dicke der Mörtelschicht vollständig
abgedeckt werden. Der erfindungsgemäße Mörtel erlaubt somit eine stabile
Abdeckung der Steine, die auch im Bereich der Hohlkammern plan bleibt und nicht
in die Öffnungen durchhängt. Hierdurch unterbleibt vollständig, daß die Abdeckung
sogar reißt und dabei in den Hohlraum tropft oder hineinfällt. Das hätte den
Nachteil, daß die Hohlkammern einer Steinlage nicht mehr abgeschlossen wären
und dadurch sich über mehrere Steinhöhen erstreckende Hohlräume entstehen und
daß durch das Hineinfallen des Mörtels in die Öffnung der Steine diese partiell
verfüllt werden, was nicht nur einen Materialverlust darstellt, sondern auch zu einer
Verschlechterung der Wärme- und Schalldämmung der Mauer führt.
Es ist ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung, daß das Größtkorn des
Leichtzuschlags im Trocken-Dünnbettmörtel der mittleren Fugendicke entspricht.
Auch wenn beim Bauen von weitgehend identischen Steinen ausgegangen wird,
werden die verwendeten Steine Maßabweichungen aufweisen und somit wird
immer noch eine gewisse Maßtoleranz auszugleichen sein. Bei der Anwendung von
Dünnbettmörtel mit einer Fugendicke von bis zu 3 mm ist nur eine sehr geringe
Maßtoleranz akzeptabel, da größere Abweichungen mit diesen Fugendicken nicht
mehr ausgeglichen werden können. Bei einer minimalen Fugendicke von 1 mm
wird somit die mittlere Fugendicke etwa 2 mm betragen. Sollte beim Vermauern
eine andere Fugendicke vorliegen, ändert sich die mittlere Fugendicke ent
sprechend, so hat man z. B. bei einer Fugendicke im Bereich zwischen 3 und 6 mm
ein Größtkorn des Leichtzuschlags von 4,5 mm einzuhalten.
Beide Komponenten des Zuschlages, das dichte Gestein sowie der Leichtzuschlag,
weisen eine gewisse Verteilung ihrer Teilchengröße auf, was mit Sieblinie
bezeichnet wird. Bei dichtem Gestein liegt üblicherweise eine Teilchengröße von
unter 1 mm vor, im Rahmen der Erfindung wird bevorzugt Quarzsand mit einer
Teilchengröße von bis zu 0,7 mm verwendet, ein größerer Bereich kommt ebenso
in Betracht, sowie auch die Möglichkeit, eine Mischung von Sand mit zwei unter
schiedlichen Sieblinien zu verwenden. Eine Verwendung von dichtem Gestein mit
einer Teilchengröße im Bereich der Fugendicke kann deswegen nicht in Betracht
kommen, weil durch die Eigenschaften des dichten Gesteins seine Teilchengröße
die minimale Fugendicke unveränderbar vorgibt. Es ist demgegenüber einer der
Vorteile der Anwendung von Leichtzuschlägen, daß ihre Eigenschaften ein gewisses
Zusammendrücken ermöglichen und darüber hinaus das im Stand der Technik
bekannte und häufig benutzte Zerstören der Partikel des Leichtzuschlages beim
Vermauern möglich ist. Aus diesem Grunde stellt der Leichtzuschlag in dem
erfindungsgemäßen Dünnbettmörtel die größeren Partikel dar. Das Merkmal der
Erfindung, daß das Größtkorn des Zuschlages der mittleren Fugendicke entspricht,
wird somit üblicherweise auf den Leichtzuschlag zutreffen. Folglich weist der
verwendete Leichtzuschlag eine Verteilung der Teilchengröße auf, welche bis zur
mittleren Fugendicke reicht. In dem vorstehend genannten Beispiel, mit einer
mittleren Fugendicke von etwa 2 mm, wird das Größtkorn des Leichtzuschlages im
erfindungsgemäßen Zuschlag 2 mm betragen. Somit kann man z. B. einen Leicht
zuschlag mit einer Sieblinie von 0 bis 2,0 mm verwenden, mehr bevorzugt wird ein
Leichtzuschlag mit einer Sieblinie von 0,3 bis 2 mm. Ebenso kommt eine Verwen
dung einer Mischung von mindestens zwei Typen von Leichtzuschlägen mit
unterschiedlichen Sieblinien in Betracht. Dabei sind die Typen der Leichtzuschläge
nach der gewünschten Anwendung zu selektieren. Bei einer solchen Mischung von
mindestens zwei Typen von Leichtzuschlägen werden häufig unterschiedliche
Sieblinien des gleichen Grundmaterials ausgewählt werden, wie z. B. zwei Perlit-
Präparationen mit einer unterschiedlichen Größenverteilung. Es kommt im Rahmen
der Erfindung ebenso eine Mischung von zwei Präparationen unterschiedlichen
Grundmaterials in Betracht.
Durch die Beschränkung des Größtkorns des Leichtzuschlags wird weitgehend
vermieden, daß beim Vermauern der Steine der Zuschlag zusammengedrückt oder
zerstört werden muß.
Wie später in der Beschreibung noch eingehend ausgeführt wird, ist der erfindungs
gemäße Dünnbettmörtel überraschenderweise geeignet, bei Steinen aller Art, insbe
sondere Mehrkammerhochlochsteinen verwendet zu werden, weil eine Fuge des
angemachten Dünnbettmörtels bis zu 3 mm völlig ausreicht, um eine stabile, die
Hohlkammer abdeckende Schicht zu erzielen.
Der Trocken-Dünnbettmörtel gemäß der Erfindung weist neben Zuschlag und
Bindemittel weitere Zusätze auf. Solche Zusätze sind im Stand der Technik bekannt.
Sie können Verflüssiger, Luftporenbildner, Stabilisatoren, Verzögerer oder
Erhärtungsbeschleuniger, Zusätze zur Einstellung des Wasserrückhaltevermögens
und Zusätze zur Erhöhung des Haftverbundes umfassen.
Als Verflüssiger eignen sich besonders Naphthalinsulfonat und polymerisiertes
Melaminsulfonat.
Als Luftporenbildner kommen Tenside, wie beispielsweise Olefinsulfonat oder
Natriumlaurylsulfat, in Betracht. Solche Luftporenbildner bewirken eine Erniedri
gung der Rohdichte und ermöglichen eine bessere Verarbeitung.
Für die Zwecke der Erfindung geeignete Stabilisatoren sind beispielsweise Hydroxy
propylstärke, Stärkeether oder sulfonierte Melamin-Polykondensate.
Verzögerer, die sich als Zusatz zum erfindungsgemäßen Mörtel eignen sind meist
auf Basis von Zuckern hergestellt.
Je nach den Erfordernissen der Steine oder der Zuschläge kann es zweckmäßig sein,
auch Erhärtungsbeschleuniger, wie z. B. anorganisch-hydraulische Binderpräparate,
basierend auf geschmolzenem oder gesintertem Calciumaluminatklinker, zu
verwenden.
Als Zusätze zur Einstellung des Wasserrückhaltevermögens eignen sich insbe
sondere Celluloseether, wie Methylhydroxyethylcellulose oder Mischungen aus
Methylcellulosederivaten mit organischen und anorganischen Additiven, und ferner
modifizierte Cellulose.
Als Zusätze zur Erhöhung des Haftverbundes kommen Dispersionspulver auf der
Basis von Vinylacetat/Ethylen- oder Vinylacetat/Vinylester/Acrylsäureester- oder
Vinylacetat/Vinylversatat-Butylacrylat-Copolymeren oder Fasern, z. B. "Cem-Fil 2"-
Glasfasern in Betracht. Es ist aber einer der wesentlichen Punkte des erfindungs
gemäßen Mörtels, daß seine Haftung mit dem jeweils benutzten Stein eine so hohe
Qualität aufweist, daß der zusätzliche Einsatz Fasern für die ordnungsgemäße
Wirkung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung kein wesentliches Erfordernis
darstellt.
Der Trocken-Dünnbettmörtel weist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung die folgende Zusammensetzung auf:
300-400 kg Portlandzement,
10-50 kg Kalk,
510-800 kg Sand,
10-40 kg Leichtzuschlag und
0,5-10 kg Zusätze.
Es ist eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Zusammensetzung für den
Sand, gemäß der vorstehenden konkreten Rezeptur, Sand mit einer Sieblinie von
0 bis 1,0 mm zu verwenden und für den Leichtzuschlag Leichtzuschlag mit einer
Sieblinie von 0-2,0 mm zu verwenden.
Der Trocken-Dünnbettmörtel wird mit Wasser zu einer verarbeitungsgerechten
Konsistenz angerührt. Dazu wird eine bestimmte Menge des Trocken-Dünnbett
mörtels mit einer bestimmten Menge Wasser verrührt und zwar solange bis eine
angemachte Mörtelmischung mit gleichbleibenden Eigenschaften vorliegt. Dabei ist
von besonderer Bedeutung, daß eine maximale Wassermenge nicht überschritten
wird, da ansonsten die strukturviskosen Eigenschaften des Mörtels verlorengehen.
Der erfindungsgemäße Mörtel ist in seiner Anwendung nicht auf bestimmte
Steintypen beschränkt. Er kann bei unterschiedlichen Steinen, wie Ziegeln,
Kalksandsteinen, Leichtbetonsteinen, Betonsteinen und Steinen aus Porenbeton
verwendet werden.
Es ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung beobachtet worden, daß die
erfindungsgemäße Mörtelzusammensetzung sich gerade dann optimal für die
Weiterverarbeitung beim Vermauern eignet, wenn je nach Saugverhalten der Steine
etwa 100 kg der Trockenmischung mit 25 bis 30 kg Wasser gemischt werden. Das
Mischen selber wird nach an sich bekannten Verfahren durchgeführt. Wird bei der
Zubereitung eine größere Menge Wasser benutzt, wird eine zu flüssige Konsistenz
des angemachten Mörtels erzielt, der sich für die Anwendung weniger eignet. Bei
einer geringeren Menge Wasser ist die angemachte Mischung zu dick und läßt sich
schlecht weiterverarbeiten.
Welches Mischverhältnis von Wasser zu Trockenmischung bei der jeweiligen
Anwendung jeweils gewählt wird, ist von verschiedenen Faktoren abhängig, wobei
der Steintyp und dann insbesondere das Steinmaterial und die Ausführung, z. B. mit
oder ohne Hohlkammern, eine Rolle spielen. So stellt das Saugverhalten des Steins
eine wichtige Größe dar. Ist der Mörtel für ein Vermauern mit Porenbetonsteinen
gedacht, wird eine relativ große Menge Wasser innerhalb des vorstehend ange
gebenen Bereichs gewählt werden, wohingegen eine Anwendung bei Ziegelsteinen
eine Menge Wasser erforderlich macht, die sich eher im niedrigen Abschnitt des
vorstehend angegebenen Bereichs befindet.
Es kommt im Rahmen der vorliegenden Erfindung besonders auf eine bestimmte
Viskosität des angemachten Mörtels an, da dies Voraussetzung für eine zufrieden
stellende Haftung des Mörtels an den Steinen ist. Auch die Anwendung bei Hochlochsteinen,
bei denen die Mörtelschicht die Löcher abdecken soll, ist nur dann
möglich, wenn die Mörtelmischung mit einer bestimmten Viskosität zubereitet wird.
Dünnbettmörtel ist übrigens üblicherweise plastischer und fließfähiger als üblicher
Mörtel. In der erfindungsgemäßen Mörtelzusammensetzung ist es insbesondere der
Anteil des Leichtzuschlags, der durch sein Saugverhalten der Zusammensetzung
seine überragenden Eigenschaften verschafft und ein optimales Aussteifen gewähr
leistet.
Zum Aufbringen der Mörtelschicht auf die Steinoberfläche können bekannte Mörtel
auftragsschlitten eingesetzt werden. Vorzugsweise kommen Mörtelauftragsschlitten
zum Einsatz, die in der DE 297 18 544 U1 bzw. in der DE 298 11 865 U1
beschrieben sind. Dadurch kann die Aufbringung eines Dünnbettmörtels in
besonders einfacher und genauer Weise erfolgen.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgend aufgeführten Beispiele näher erläutert.
Bei diesen nachfolgenden Beispielen wird die einzuhaltende Viskosität aufgeführt.
Dieser Parameter spielt für die Anwendung des erfindungsgemäßen Mörtels eine
große Rolle und eine ausgeprägte standardisierte Zubereitung des Mörtels sowie
eine ständige Überwachung der richtigen Viskosität ist von Bedeutung.
Die Messung der Viskosität kann mit Hilfe eines Haake VT 500 Viskosimeters
durchgeführt werden, unter Anwendung eines Meßgefäßes mit einem Durchmesser
von ca. 7 cm und eines Meßzapfens Typ RF 808-1301. Der zu untersuchende Mörtel
wird in einem geeigneten Mischer, z. B. einem Hobart (DIN)-Mischer, in eine
verarbeitungsgerechte Konsistenz aufgemischt. Dazu wird der Mörtel 45 Sekunden
bis 1 Minute bei Stufe 1 und anschließend 15 Sekunden bei Stufe 2 verrührt, danach
2,5 Minuten zum Reifen in Ruhe gelassen und zum Schluß mit der Hand aufgerührt.
Das Meßgerät wird bis zum oberen Rand mit dem Frischmörtel aufgefüllt.
Das Viskosimeter wird im Stativ eingehängt und eingeschaltet. Es wird eine Dreh
geschwindigkeit 4 gewählt und die Digitalanzeige wird auf Programm 4 eingestellt.
Die Meßeinheit wird auf Ncm eingestellt und zum Schluß der Vorbereitung wird der
Meßzapfen im Viskosimeter eingeschraubt.
Der Meßzapfen wird vollständig in das Meßgefäß eingetaucht und das Gerät wird
eingeschaltet. Es wird sofort eine Zahl in der Digitalanzeige angezeigt und der Meß
zapfen fängt an, sich im Mörtel zu drehen. Sollte der Mörtel eine zu hohe Viskosität
aufweisen, schaltet sich das Gerät automatisch ab.
Nach 1 Minute wird der Meßwert in der Digitalanzeige abgelesen.
Im Rahmen der erfindungsgemäßen Mörtelzusammensetzungen ist ein Viskositäts
wert von 0,8-1,2 Ncm einzuhalten.
Beispiel 1
Zusammensetzung eines Dünnbettmörtels für die Verarbeitung
von Porenbetonsteinen
300 kg Portlandzement,
10 kg Kalk,
10 kg Leichtzuschlag,
680 kg Sand, dicht, 0-1,0 mm und
4,5 kg Dispersionspulver, Methylcellulose und
Stabilisator
Diese Mörtelmischung wurde in einem Mischungsverhältnis von 27,5 kg Wasser zu
100 kg Mörtel aufgemischt. Nach dem Aufmischen soll in der angemachten
Mischung eine Viskosität von 0,8 Ncm vorliegen.
Bei dieser Zusammensetzung wurde als Leichtzuschlag Bims benutzt, es kann aber
auch ein anderer Leichtzuschlag verwendet werden.
Beispiel 2
Zusammensetzung eines Dünnbettmörtels für die Verarbeitung
eines Mehrkammerziegelsteins
380 kg Portlandzement,
50 kg Kalk,
25 kg Leichtzuschlag,
645 kg Sand, dicht, 0-1,0 mm und
8 kg Dispersionspulver, Methylcellulose,
Stabilisator, Verzögerer, Fasern,
Verflüssiger
Diese Mörtelmischung wurde in einem Mischungsverhältnis von 25,5 kg Wasser zu
100 kg Mörtel aufgemischt. Nach dem Aufmischen soll in der angemachten
Mischung eine Viskosität von 1,15 Ncm vorliegen.
Bei dieser Zusammensetzung wurde als Leichtzuschlag Bims benutzt, es kann aber
auch ein anderer Leichtzuschlag verwendet werden.
Beispiel 3
Zusammensetzung eines Dünnbettmörtels für die Verarbeitung
von Ziegelsteinen
350 kg Portlandzement,
25 kg Kalk,
24 kg Perlite,
565 kg Sand, dicht, 0-0,5 mm,
60 kg Sand, dicht, 0,4-0,63 mm und
8 kg Dispersionspulver, Methylcellulose,
Stabilisator, Erhärtungsbeschleuniger
Diese Mörtelmischung wurde in einem Mischungsverhältnis von 25,5 kg Wasser zu
100 kg Mörtel aufgemischt. Nach dem Aufmischen soll in der angemachten
Mischung eine Viskosität von 1,15 Ncm vorliegen.
Bei dieser Zusammensetzung wurde als Leichtzuschlag Bims benutzt, es kann aber
auch ein anderer Leichtzuschlag verwendet werden.
Beispiel 4
Zusammensetzung eines Dünnbettmörtels für den Einsatz von
Ziegelsteinen
350 kg Portlandzement,
25 kg Kalk,
12 kg Leichtzuschlag (Bims, 0,3-1,7 mm),
12 kg Leichtzuschlag (Bims, 1,5-2,0 mm),
625 kg Sand, dicht, 0-1,0 mm und
8 kg Dispersionspulver, Methylcellulose,
Stabilisator, Erhärtungsbeschleuniger,
Luftporenbildner und Fasern
Diese Mörtelmischung wurde in einem Mischungsverhältnis von 25,5 kg Wasser zu
100 kg Mörtel aufgemischt. Nach dem Aufmischen soll in der angemachten
Mischung eine Viskosität von 0,95 Ncm vorliegen.