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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Medien-Förderanlage,
insbesondere Lackieranlage, mit mindestens einem Vorratsbehälter für ein Medium,
das mittels einer Steuereinheit in eine Förderleitung eingespeist wird
und mittels einer Pumpeinheit in einer Pumprichtung an eine Abgabeeinheit
weitertransportiert wird, wobei für einen Reinigungsvorgang in
umgekehrter Richtung zum Vorratsbehälter ein Reinigungsmedium in
die Förderleitung eingespeist
wird, das vor der Steuereinheit über
eine Abzweigeinheit die Förderleitung
verläßt.
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Verfahren
dieser Art finden insbesondere Anwendung in der Lackierindustrie,
wo Lackieranlagen beispielsweise der Lackierung von Karosserieteilen
bei Kraftfahrzeugen dienen, wobei der dahingehende Lackauftrag von
Hand aber auch mittels Automaten, wie Lackierroboter od. dgl., erfolgen
kann. Eine Anforderung an dahingehende Lackieranlagen ist es, häufig die
Lackart (Metallic-Lacke) und/oder die Farbe entsprechend wechseln
zu können.
Moderne Lackieranlagen sind demgemäß nicht nur mit leistungsfähigen Farbwechsel-
und Dosieranlagen ausgerüstet,
sondern auch mit Reinigungseinrichtungen, die es erlauben, bei einem
Farb- oder Lackwechsel das bisher in der Förderleitung eingesetzte Medium (Farbe
oder Lack) aus der Förderleitung
derart in den Vorratsbehälter,
aus dem das Medium stammt, zurück
zu bringen und dabei die Förderleitung
von Medienrückständen derart zu
befreien, dass beim Einsatz des neuen Mediums (Lack oder Farbe)
es nicht dergestalt zu Störungen
kommt, dass in ungewollter Weise die Reste des jeweils zuvor verwendeten
Mediums wiederum auf die jeweilige Werkstückoberfläche (KFZ-Karosserieteil) gelangen
können.
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Im
Hinblick auf dieses Anforderungsprofil stellt der Stand der Technik
Lösungen
bereit, beispielsweise Lackieranlagen (
DE 199 37 474 C2 ) mit einer
Pistoleneinheit, mit der Lack auf ein Werkstück aufgebracht werden kann,
mit einer Farbwechseleinrichtung, an die mindestens zwei Lack-Speiseeinrichtungen
angeschlossen sind, mit einer Verbindungseinrichtung, mit der die
Pistoleneinheit und die Farbwechseleinrichtung miteinander verbunden
sind, mit einer der Pistoleneinheit zugeordneten Molchstation, mit
einer der Farbwechseleinrichtung zugeordneten Molchstation sowie
einem Molch, welcher während einer
Reinigungsphase von der der Pistoleneinheit zugeordneten Molchstation
durch die Verbindungseinrichtung hindurch in die der Farbwechseleinrichtung
zugeordnete Molchstation und wieder zurück bewegt werden kann. Ein
dahingehender Molch ist nichts anderes als ein in der Förderleitung
hin und her bewegbarer Verdrängungskörper, der
beispielsweise mittels Druckluft oder mittels eines Reinigungsmediums
angetrieben in umgekehrter Richtung als der Farb- oder Lackstrom
in der Förderleitung
deren Abreinigung vornimmt, indem er das in der Förderleitung
vor einem Farb- oder Lackwechsel verbliebene Medium in den Vorratsbehälter wieder
ausschiebt. Dahingehende Molch-Reinigungseinrichtungen haben sich
bewährt
und sind in einer Vielzahl von Ausführungsformen im Stand der Technik
nachweisbar (
DE 197
09 988 C2 ,
DE
101 57 938 A1 ,
DE
199 62 224 A1 etc.).
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Zwar
sind die dahingehenden Molch-Reinigungssysteme, was den eigentlichen
Abreinigungsvorgang anbelangt, sehr wirksam; im Hinblick auf die Komplexität bezogen
auf den Aufbau und die Teilevielfalt bei einer Molch- Reinigungseinrichtung
ist aber mit Störungen
und Hemmnissen im Betrieb zu rechnen und die Anschaffungskosten
sowie die Betriebskosten für
dahingehende Molch-Reinigungsanlagen sind als hoch einzustufen.
Auch kommt es in der Praxis zu Problemen, zu befriedigenden Abreinigungsergebnissen
zu gelangen, beispielsweise an den Stationen, wo der Molch im Betrieb
der Lackieranlage oder nach Abschluß eines Abreinigungsvorganges
sich aufzuhalten hat.
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Demgemäß wurden
im Stand der Technik bereits Lösungen
vorgeschlagen (
EP 1
284 162 A1 ), die auf den Einsatz eines dahingehenden Molch-Reinigungssystems
verzichten und dennoch zu sehr guten Reinigungsergebnissen führen. So
dient das bekannte Verfahren an einer Lackieranlage zum Reinigen
einer Lackförderleitung,
die einen Vorratsbehälter
mit einem Auftragsgerät
für den
Lack verbindet, um den Lack während
Arbeitsphasen vom Vorratsbehälter
zum Auftragsgerät
zu transportieren, wobei die hierfür zum Durchführen des
Verfahrens zum Einsatz kommende Vorrichtung eine Spüleinheit
zur Förderung
eines Reinigungsmittels und/oder eines unter Druck stehenden Gases
durch die Förderleitung während zwischen
den Arbeitsphasen liegenden Reinigungsphasen aufweist, und die Spüleinheit
enthält eine
Inertgasquelle und Mittel, die zur Füllung der Förderleitung mit dem Inertgas
am Schluß einer
Reinigungsphase und zum Belassen des Inertgases in der Förderleitung
bis zum Beginn der nachfolgenden Arbeitsphase dienen. Die dahingehend
bekannte Lösung
bringt insbesondere den Vorteil mit sich, dass wegen der Anwendung
eines Inertgases anstelle des Einsatzes von Druckluft bei den Molchanlagen
keine Gefahr mehr besteht, dass flüssige Lackreste während der
Reinigungsphase in feste Klumpen aufgrund der Sauerstoffzufuhr über die
Druckluft umgewandelt werden. Dadurch können die Reinigungsphasen insgesamt
einfacher gestaltet und mit geringeren Mengen an Reinigungsmitteln
durchgeführt werden.
Letztendlich kann eine erhebliche Reduzierung der zu entsorgenden
Mengen an Lack und Reinigungsmittel erzielt und dadurch ein Beitrag
zur Reduzierung von Umweltbelastungen geleistet werden. Da die bekannte
Lösung
nach der
EP 1 284 162
A1 auf den Einsatz von Molchen in der Förderleitung verzichtet, kann
der Lacktransport zur Abgabeeinheit mittels einer Pumpeinheit in
Form einer Zahnradpumpe od. dgl. erfolgen, was bedingt durch die
vorgebbare Pumpleistung zu großen
Transportmengen an aufzutragendem Lack führen kann, was bei den Lackieranlagen
mit Reinigungsmolch nicht geht, da der dahingehende Verdrängungskörper (Molch)
nicht durch die Zahnradpumpe hindurch transportierbar wäre; trotz
dieses Umstandes ist aber die bekannte, auf den Einsatz eines Molches
verzichtende Pumpenlösung
insoweit nachteilig, als durch den Einsatz von Inertgas (Stickstoff)
erst eine Inertgasquelle zu schaffen ist, was wiederum mit entsprechend
hohen Kosten bei der Anschaffung und dem Betrieb einhergeht, da
das verbrauchte Inertgas für
den Reinigungsvorgang ständig
nachzubeschaffen ist. Um die Materialverluste bei Farbwechsel möglichst
gering zuhalten, sind des weiteren technische Lösungen bekannt, bei denen die
Zahnradpumpe und die Farbwechselblöcke möglichst nahe an der Pistole
bzw. dem Zerstäuber
positioniert sind. Dies führt
zum einen zu großen
Aufbauten auf den Robotern oder zu Maschinen mit Nachteilen betreffend
die Luftführung in
der Kabine, was wiederum mit Qualitätsproblemen beim Endprodukt
einhergeht. Ferner gestalten sich aufgrund der relativ unzugänglichen
Aufbauten die Installation und die Wartungsarbeiten als problematisch.
Des weiteren ist die Anzahl der Farben durch den zur Verfügung stehenden
Raum gleichfalls begrenzt.
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Ausgehend
von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde,
die bekannten Verfahren dahingehend weiter zu verbessern, dass unter
Beibehalten ihrer guten Reinigungsergebnisse sich diese aber betriebssicherer
durchführen
lassen zu geringeren Kosten. Eine dahingehende Aufgabe löst ein Verfahren
mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 in seiner Gesamtheit.
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Dadurch,
dass gemäß dem kennzeichnenden
Teil des Patentanspruches 1 für
den Reinigungsvorgang in einem ersten Schritt durch Umkehr der Pumprichtung
das Medium in Richtung des Vorratsbehälters zurückgedrängt wird und dass in einem zweiten
Schritt inertgasfrei das Reinigungsmedium in die Förderleitung
eingespeist wird, wird die vorhandene Pumpeinheit (Zahnradpumpe),
die ansonsten den Förderstrom
zur Abgabeeinheit (Lackierpistole) sicherstellt, durch Umkehr ihrer
Drehrichtung dazu benutzt, das in der Förderleitung verbliebene Medium
(Farbe oder Lack) in Richtung des Vorratsbehälters zurück zu schieben, so dass dergestalt
Verluste des Mediums reduziert sind. In einem weiteren zweiten Schritt,
bei der die Pumpeinheit vorzugsweise immer noch in Umkehrrichtung
betrieben wird, wird dann ein Reinigungsmedium durch die Förderleitung geschickt,
die dergestalt die Abreinigung der Förderleitung vornimmt. Der Eintrag
des dahingehenden Reinigungsmediums kann inertgasfrei erfolgen,
so dass auf eine teure Bereitstellung und Nachbevorratung an Inertgas
(Stickstoff) bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vollständig verzichtet
werden kann. Bei dem Durchführen
der Abreinigung mittels des Reinigungsmediums wird das Verfahren
jedenfalls mit den vorrichtungsseitig gegebenen Komponenten derart
betrieben, dass das Reinigungsmedium nicht ungewollt auf die Vorratsbehälterseite
gelangt, sondern dass vielmehr hier vorangehend ein Austrag aus der
Förderleitung
stattfindet. Das erfindungsgemäße Verfahren
braucht nicht auf die Anwendung von Lackieranlagen eingeschränkt zu sein,
sondern eignet sich grundsätzlich
für alle
Arten von in einer Förderleitung
zu transportierenden Medien, die gegebenenfalls zu Verunreinigungen
in der Förderleitung
oder in der nachfolgend angeordneten Abgabeeinheit führen.
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Vorzugsweise
wird als Reinigungsmedium Druckluft eingesetzt oder druckluftunterstützt das Reinigungsmedium
in der Förderleitung
transportiert. Insbesondere im letztgenannten Fall, bei der das
Reinigungsmedium vorzugsweise ein Lösemittel ist, stören die
Sauerstoffanteile der Druckluft nicht derart, als diese einen schädigenden
Einfluß auf
das Medium in Form einer Farbe oder eines Lackes haben könnten, wie
dies in der
EP 1 284
162 A1 beschrieben ist. Dem Grunde nach besteht aber auch
die Möglichkeit,
das Reinigungsmedium ohne Einsatz von Druckluft mittels einer Pumpe,
beispielsweise in Form einer in der Drehrichtung umkehrbaren Zahnradpumpe,
durch die Förderleitung
zu transportieren. Sofern aber druckluftgestützt das Reinigungsmedium durch
die Förderleitung
transportiert wird, erlaubt dies die impulsartige Abreinigung durch
Einsatz von Druckstößen über die
Druckluft.
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Bei
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden mehrere Medien (Farben oder Lacke) eingesetzt, für die jeweils
ein eigener Vorratsbehälter
und eine eigene Steuereinheit zur Anwendung kommen. Bei modernen
Fahrzeug-Karosserie-Lackieranlagen können durchaus 20 bis 40 verschiedene
Medien nebst zugehörigen
Vorratsbehältern
und Steuereinheiten, letztere regelmäßig in Form von ansteuerbaren
Medienventilen (Steuerventilen), zur Anwendung kommen.
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Bei
einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist vor und hinter der Pumpeinheit (Zahnradpumpe) in der Förderleitung
jeweils ein Drucksensor eingesetzt, wobei in einer Bypassleitung
zu der Pumpeinheit ein Bypassventil eingesetzt wird. Mittels der genannten
Drucksensoren läßt sich
eine Systemüberwachung
sowohl im Betrieb bei der Medienförderung als auch im umgekehrten
Fall beim Abreinigen erreichen. Über
das genannte Bypassventil ist ein Schnellspülvorgang erreichbar, bei dem
unter Umgehung der Zahnradpumpe das Reinigungsmedium beispielsweise
in Form von Lösemittel
druckluftgestützt
das Leitungssystem durchspült.
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Bei
einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist zwischen Förderleitung
und Abgabeeinheit ein Medienblock eingesetzt zum Zuführen von
Druckluft und/oder von Reinigungsmedium und/oder von weiteren Medien,
wie Härter,
Farben, Lacke od. dgl.. Über
den bei der Abgabeeinheit (Sprühpistole)
angeordneten Medienblock läßt sich
dann dergestalt ein weiteres Medium, beispielsweise in Form einer
Farbe oder eines Lackes, abgeben und gleichzeitig kann die bisher
dem Medientransport dienende Förderleitung
durch Umschalten der Drehrichtung der Pumpeinheit mittels des Reinigungsmediums
abgereinigt werden. Im Gegensatz zu den bekannten Lösungen erlaubt
dies insoweit ein Weiterarbeiten auch im Reinigungsmodus, wobei
in einer weiteren Ausbaustufe auch denkbar wäre, das dahingehend über den
Medienblock zugeführte
Medium von der Vorrichtungsseite dergestalt auszurüsten, dass
auch insoweit eine Abreinigung möglich
wäre. Demgemäß könnte dann über die
eine Förderleitung
der Medienzustrom erfolgen wohingegen die andere Förderleitung
dann zeitgleich abgereinigt wird. Nach Vornahme der Abreinigung
würde dann
die dahingehende Förderleitung
wieder dem Medienzustrom dienen und die bisher dem Medientransport
dienende Förderleitung
abgereinigt werden usw.. Es sind auch beim Einsatz der Molchtechnik
A/B Systeme bekannt, welche einen fast kontinuierlichen Betrieb
der Pistolen ermöglichen.
Um jedoch innerhalb des Reinigungsmodus ein Weiterarbeiten zu ermöglichen,
benötigen
diese bekannten Vorrichtungen zwei getrennte Fördereinrichtungen und einen
entsprechend aufgebauten Medienblock hinter der Pistole, was mit
einem hohen gerätetechnischen
Aufwand einhergeht.
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Bei
einer weiteren, besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird mittels einer Steuereinrichtung, insbesondere im Reinigungsbetrieb
der Anlage, unter Berücksichtigung
des Pumpvolumens der Pumpeinheit sowie der Anzahl ihrer Umdrehungen
das Medienvolumen bestimmt zum kontrollierten Abführen des
Reinigungsmediums aus der Förderleitung
vor Erreichen der Steuereinheit. Da das Reinigungsmedium nicht auf
die Vorratsseite des Mediums gelangen soll, muß ermittelt werden, wieviel
Reinigungsmedium in der Fördereinheit
transportiert wird, bevor diese die Steuereinheit erreicht, an der
die Medienvorratsseite angeschlossen ist. Hierbei wird das Pumpenvolumen, die
Drehzahl der Pumpe sowie das in der Förderleitung befindliche Volumen
(Fläche × Länge der
Förderleistung)
berücksichtigt.
Dies dient der kontrollierten Rückführung der
Farbe in die Vorratsbehälter.
So wird jedenfalls sichergestellt, dass die Steuereinheit vorher
sperrt und das Reinigungsmedium dann über eine Abzweigleitung, die über eine
weitere Ventileinheit ansteuerbar ist, das eigentliche Auftragssystem mit
Förderleitung
verläßt, wobei
die dahingehenden Medienreste nebst Reinigungsmedium in einem Sammelbehälter bevorratbar
sind. Gegebenenfalls besteht die Möglichkeit, das Reinigungsmedium,
insbesondere wenn es sich um ein lösemittelhaltiges handeln sollte,
dergestalt von den sonstigen abgereinigten Farbresten zu trennen,
um das Reinigungsmedium der Anlage wieder zuführen zu können. Dies kommt der Umwelt
zugute und spart Betriebskosten.
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Im
folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren
anhand eines Ausführungsbeispiels
nach der Zeichnung näher
erläutert.
Dabei zeigt die einzige Figur in prinzipieller und nicht maßstäblicher
Darstellung den grundlegenden Aufbau einer Vorrichtung zum Durchführen des
Verfahrens.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
dient dem Betrieb einer Medien-Förderanlage,
insbesondere in Form einer Lackieranlage, wie sie beispielhaft in
der Figur dargestellt ist.
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Die
gezeigte Lackieranlage weist drei Vorratsbehälter 10 auf zum Bevorraten
verschiedener Medien, beispielsweise in Form von Farben oder Lacken
unterschiedlicher Farbprägung.
Die dahingehenden Medien lassen sich mittels einer als Ganzes mit 12 bezeichneten
Steuereinheit in eine Förderleitung 14 einspeisen.
Die Steuereinheit 12 ist vorzugsweise in der Art eines
Ventilblockes aufgebaut mit einer Mehrzahl an Einzelventilen, vorzugsweise
in der Art von Medienventilen 16, wobei ein Teil der Medienventile 16 den
Vorlauf und den Rücklauf
zu den einzelnen Vorratsbehältern 10 ansteuert,
wobei der dahingehende Medientransportweg mit Pfeilen angegeben
ist und ein anderer Teil der Medienventile 16 dient dem
Zuführen
von Luft 18 und Lösemittel 20. Ein
weiteres Medienventil 22 ist vor den Medienventilen 16 der
Steuereinheit 12 angeordnet und gibt als Abzweigeinheit
den Weg frei zu einem Sammelbehälter 24.
Als Medienventile 16 dienen Steuerventile auch in Form
von Magnetventilen. Der Einsatz eines Vordruckreglers ist bei dem
erfindungsgemäßen System
nicht zwingend; verbessert jedoch die Dosiergenauigkeit des Systems.
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In
Medien-Transportrichtung gesehen ist hinter der Steuereinheit 12 ein
Vordruckregler 26 vorhanden zur Einstellung des Pumpenvordruckes
für die
Pumpeinheit 28, vorzugsweise ausgebildet in Form einer
Zahnradpumpe mit zwei gegenläufigen Drehrichtungen.
Vor und hinter der Pumpeinheit 28 sind an die Förderleitung 14 Drucksensoren 30,32 angeschlossen,
einmal bezogen auf den Pumpenausgang, einmal bezogen auf den Pumpeneingang. Des
weiteren ist in einer Bypassleitung 34 zu der Zahnradpumpe 28 ein
Medienventil 36 geschaltet, das in der geöffneten
Stellung vorzugsweise dem Durchführen
schneller Spülvorgänge dient.
In weiterer Medien- Transportrichtung
ist hinter der Pumpeinheit 28 eine Abgabeeinheit 38 angeordnet,
die mit einer Zerstäuberdüse 40 versehen
dem Medienauftrag, insbesondere in Form der Farbe oder des Lackes,
dient. Zwischen Förderleitung 14 und
Abgabeeinheit 38 ist des weiteren ein als Ganzes mit 42 bezeichneter
Medienblock eingesetzt, der wiederum mit Medienventilen 16 versehen
ist, die wiederum der Ansteuerung von Luft 18 dienen, von
Lösemitteln 20 sowie
von weiteren Medien, wie Härter 44 und/oder Farbe
bzw. Lack 46.
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Nachdem
nunmehr der grundlegende Systemaufbau der Medienförderanlage
in Form einer Lackieranlage beispielhaft erläutert ist, wird nunmehr das
erfindungsgemäße Verfahren
zum Betrieb näher beschrieben.
Das im jeweiligen Vorratsbehälter 10 bevorratete
Farb- oder Lackmedium wird mittels der Steuereinheit 12 über das
jeweils zuordenbare Magnetventil 16 in die Förderleitung 14 eingespeist,
wobei der Einspeisdruck dem Ringleitungsdruck bedingt durch die
Zahnradpumpe als Pumpeinheit 28 entspricht. Über den
Vordruckregler 26 wird der Eingangsdruck zur Pumpeinheit 28 konstant
gehalten und die Zahnradpumpe fördert
das vorgegebene Medienvolumen für
die Applikation durch die Abgabeeinheit 38. Die Ein- und
Ausgangsseite der Pumpeinheit 28 wird dabei über die
zugehörigen
Drucksensoren 30,32 überwacht und die zuordenbare
Ventileinheit des Medienblockes 42 für den Hauptpfad der Förderleitung 14 wird
geöffnet
und über
die Zerstäuberdüse 40 erfolgt
das Applizieren des gewünschten Lackes.
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Ein
Rückführbetrieb
beim Medienwechsel gestaltet sich dann wie folgt. Um bei einem gewünschten
Wechsel der Medien bzw. des Farbtons die in der Förderleitung 14 befindliche
Menge in die Versorgungsleitung, an die der jeweilige Vorratsbehälter 10 angeschlossen
ist, zurück
zu drängen,
ist der folgende Ablauf geplant. Das dem aktuell eingesetzten Medium
zugeordnete Ventil 16 bleibt geöffnet und die Drehrichtung
der Pumpeinheit 28 (Zahnradpumpe) wird umgekehrt bei geschlossenem
Medienventil 36 in der Bypassleitung 34. Dergestalt
fördert die
Zahnradpumpe das in der Förderleitung 14 befindliche
Medium zurück
in den zuordenbaren Vorratsbehälter 10.
Nach Umkehr der Drehrichtung wird zuerst das Medienventil für die Druckluft
am Medienblock geöffnet
und damit ein Vordruck auf die Mediensäule in der Förderleitung
erzeugt. Der Vordruckregler 26 wird dabei auf maximalen
Durchlaß gestellt. Das
Medienventil 16 für
das Lösemittel 20 am
Medienblock 42 wird geöffnet,
wodurch ein Vordruck der Mediensäule
auf die Zahnradpumpe der Pump-einheit 28 erzeugt wird.
Die Anzahl der Umdrehungen der Pumpeinheit 28 und damit
das geförderte
Volumen wird überwacht,
und zwar mittels einer nicht näher
dargestellten Steuereinrichtung, und nach einer vordefinierten Anzahl
Umdrehungen das Medienventil 16 an der Steuereinheit 12 geschlossen,
wodurch der Vorratsbehälter 10 von
der Förderleitung 14 abgesperrt
ist. Das an der Steuereinheit 12 befindliche weitere Medienventil 22,
das eine Art Dumpventil als Abzweigeinheit bildet, wird dann zusammen
mit dem Bypassventil (Medienventil 36) der Bypassleitung 34 geöffnet und
die Förderleitung
wird rückgespült.
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Als
Reinigungsmedium kann dabei Druckluft 18 sowie Lösemittel 20,
vorzugsweise ein Druckluft-18 Lösemittel-20-Gemisch, über die
Medienventile 16 des Medienblockes 42 in die Förderleitung 14 eingespeist
werden. Mit der dahingehenden Mischung ist dann auch ein Impulsspülen über Druckluftstöße des Druckluftnetzes
möglich.
Nach Ablauf des Spülvorganges,
wobei die Spülmenge
in den Sammelbehälter 24 entsorgt
wird, kann die Drehrichtung der Pumpeinheit 28 wieder auf
Fördern
geändert
werden und das neue Medium (Farbton, Metallic-Lack od.dgl.) wird
in die Förderleitung 14 eingespeist,
wobei dann ein anderer Vorratsbehälter 10 über die
Steuereinheit 12 angewählt
wird.
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Während des
beschriebenen Rückspülvorganges
würde dem
Grunde nach die Möglichkeit
bestehen, über
ein Medienventil 16 des Medienblockes 42 ein anderes
Farbmedium gegebenenfalls in Verbindung mit einer Härterkomponente
der Abgabeeinheit 38 zuzuführen. Vorzugsweise benötigt man,
um kontinuierlich lackieren zu können,
eine zweite Dosiereinheit, was jedoch Vorteile mit sich bringt sowohl für handbetätigte Anlagen
als auch für
Roboteranlagen. Sofern eine vergleichbare Rückspüleinrichtung, wie beschrieben,
an den dahingehenden Medienblock 42 angeschlossen ist,
ergibt dies die Möglichkeit,
immer mit einer Förderleitung 14 zu
lackieren, wohingegen für
die andere Förderleitung
(nicht dargestellt) die Abreinigung vorgenommen wird. Demgemäß wäre es möglich, quasikontinuierlich
Lackiervorgänge
vorzunehmen, was insbesondere dann von Vorteil ist, sofern über Robotereinrichtungen
od. dgl. der Lackierbetrieb automatisiert ist.
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Der
erfindungsgemäße Verfahrensaufbau kommt
ohne kostenintensive Molcheinrichtungen aus und kann auf den Einsatz
von Inertgas (Stickstoff) verzichten. Anstelle von Lösemittel
können
auch andere Reinigungsmedien verwendet werden. Die beschriebene
Anlage nebst Verfahren läßt sich
kostengünstig
realisieren, da ein Druckluftnetz regelmäßig vor Ort ohnehin vorhanden
ist und Lösemittel
während
des Lackiervorganges benötigt
wird. Die beschriebene Medienförderanlage
ist nicht auf den Transport und die Abreinigung von Farben oder
Lacken eingeschränkt,
sondern kann auch in anderen Anwendungsbereichen zum Einsatz kommen,
bei denen ein Medientransport nebst Abreinigung notwendig wird.
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Grundsätzlich eignet
sich das beschriebene Verfahren auch für die Rückführung des Mediums vor einer
längeren
Betriebspause. Sofern über
die Anlage auch Härter
zugeführt
werden, kann es von Vorteil sein, ein Inertgas zur Druckbeaufschlagung
für die Härterkomponente
einzusetzen; es kann aber auch mit extra getrockneter Luft gearbeitet
werden. Für den
Einsatz von Molchen bei den bekannten Systemen ist ein Mindestdurchmesser
von 6mm Nennweite der Lackschläuche
zwingend erforderlich. Demgemäß kann mit
dem erfindungsgemäßen System
das Materialvolumen in den Förderschläuchen mit
einem Nenndurchmesser von beispielsweise 4,8mm um 35% gegenüber den
bekannten Molchsystemen reduziert werden, was mit einer deutlichen
Kostensenkung einhergeht.