DE10342160B4 - Verfahren zur Herstellung von Hochtemperaturbrennstoffzellen mit einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen einem Interkonnektor und einer Kathode - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Hochtemperaturbrennstoffzellen mit einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen einem Interkonnektor und einer Kathode Download PDF

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Hochtemperaturbrennstoffzellen mit einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen einem Interkonnektor und einer Kathode der Hochtemperaturbrennstoffzelle, bei dem,
a) auf mit der Kathode (2) elektrisch leitend zu verbindenden Bereichen des Interkonnektors (1) ein aus einem Pulver einer ellektrisch leitender Keramik und mindestens einem zur Einstellung einer pastösen Kansistenz geeigneten Zusatzstoff bestehendes, plastisch verformbares- Gemisch aufgetragen wird,
b) der so beschichtete Interkonnektor (1) zwischen zwei planparallelen Platten angeordnet wird, und eine Druckkraftbeaufschlagung mit einem Druck im Bereich 0,5 bis 5 MPa für eine plastische Verformung zur Ausbildung von ebenen, parallelen Kontaktschichten (3) erfolgt und nach dem/den Verfahrenschritt(en) a) und/oder b) eine Trocknung sowie
c) nach Entfernung der planparallelen Platten eine Wärmebehandlung zum Sintern der Kontaktschichten (3) durchgeführt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hochtemperaturbrennstoffzellen mit einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen einem Interkonnektor und einer Kathode der Hochtemperaturbrennstoffzelle.
  • Zur Erhöhung der elektrischen Ausgangsleistung von Hochtemperaturbrennstoffzellen werden diese in der Regel mehrfach übereinander gestapelt und elektrisch parallel und/oder in Reihe miteinander verschaltet.
  • Hierzu werden zwischen den einzelnen Hochtemperaturbrennstoffzellen Interkonnektoren angeordnet, die elektrisch leitend sind.
  • Häufig sind solche Interkonnektoren mit Oberflächen strukturierungen versehen, um Kanäle für den Brennstoff und das erforderliche Oxidationsmittel auszubilden.
  • Dabei müssen solche plattenförmigen Interkonnektoren aufwendig hergestellt und zur Gewährleistung ihrer Funktion sehr präzise gefertigt werden. Durch die erforderlichen Strukturierungs- und Beschichtungstechniken kann aber ein Verzug von plattenförmigen Interkonnektoren nicht ohne weiteres vermieden werden.
  • Insbesondere Werkstoff bedingt kann ein solcher Verzug durch eine spanende Bearbeitung nicht oder nur mit einem erheblichen Aufwand kompensiert werden.
  • Die durch Verzug hervorgerufenen Unebenheiten oder Abweichungen von einer planen Ebene führen dazu, dass durch eine ungleichmäßige Berührung an Bereichen, mit denen ein Interkonnektor mit einer Kathode elektrisch leitend kontaktiert werden kann und soll, die elektrisch Leitfähigkeit deutlich verkleinert wird.
  • Diese Probleme treten auf, obwohl die Oberfläche von Kathoden für Hochtemperaturbrennstoffzellen sehr eben und plan ausgebildet werden können.
  • Um eine gleichmäßige elektrisch leitende Kontaktierung von in unerwünschter Form verformten bzw. verzogenen Interkonnektoren mit Kathodenoberflächen erreichen zu können, wurde beispielsweise in DE 43 40 153 vorgeschlagen, zwischen Interkonnektor und Kathode ein aus Edelmetallen gebildetes Kontaktkissen anzuordnen, das federnd wirkt. Solche aus Edelmetall gebildeten Kontaktkissen sind kostentreibend und die Federwirkung der Kontaktkissen reduziert sich während der Lebensdauer, so dass sich die elektrische Leitfä higkeit über die Lebensdauer nicht konstant halten lässt.
  • Als weiterer Lösungsansatz wurde vorgeschlagen, metallische Netzwerke in analoger Form, wie die vorab erwähnten Kontaktkissen, anzuordnen und in Hochtemperaturbrennstoffzellen einzusetzen.
  • Für solche Netzwerke, die aus Silber gebildet worden sind, wurde während des Betriebes von Hochtemperaturbrennstoffzellen ein Verlust des Silbers verzeichnet, das sich zumindest teilweise im Kathodenwerkstoff ablagert und so der Wirkungsgrad der Hochtemperaturbrennstoffzelle nachteilig beeinträchtigt wird.
  • Werden solche Netzwerke aus anderen Metallen, z.B. ausgewählten Stählen in Verbindung mit elektrisch leitenden Oxiden eingesetzt, tritt eine Entmischung solcher Werkstoffe auf, die zur Veränderung der eigentlich erforderlichen Werkstoffeigenschaften führt. Hierfür hat die im Bereich zwischen einem Interkonnektor und der Kathode der Hochtemperaturbrennstoffzelle vorhandene oxidierende Atmosphäre einen erheblichen Einfluss.
  • Aus EP 0 556 532 A1 , DE 197 10 345 C1 , WO 94/11913 A1, DE 195 26 722 A1 , DE 196 27 504 sowie DE 199 32 194 A1 ist bekannt, zusätzliche Kontaktschichten an Interkonnektoren auszubilden. Diese Kontaktschichten sollen im Wesentlichen aus einem Pulver einer elektrisch leitfähigen Keramik, die ausgewählt aus der Perowskit-Gruppe ist, gebildet werden.
  • Außerdem ist aus DE 101 56 217 ein Verfahren zur Herstellung eines stromführenden Bauteils, insbesondere eines Katodenstromkollektors bekannt, bei dem eine Oberflächenschicht mit zumindest Lithium und Natrium und/oder Kalium enthaltender Karbonatmischung behandelt und anschließend geglüht wird.
  • Aus WO 01/17045 A2 ist der Einsatz von Kuprat für die Herstellung elektrisch leitender Verbindungen zwischen Interkonnektoren und Elektroden von Brennstoffzellen beschrieben.
  • Die in WO 94/16887 A1 beschriebene Lösung betrifft ein Verfahren zur Herstellung dünner keramischer Schichten, die mit weiteren Schichten zu Laminaten verarbeitet werden können.
  • Der Auftrag soll dabei in verschiedensten Beschichtungsverfahrenstechniken erfolgen, wobei jedoch mit den vorgeschlagenen Verfahren eine Korrektur der Oberflächenverformung von Interkonnektoren durch den erwähnten Verzug nicht in ausreichendem Maß ausgeglichen werden kann und eine gleichmäßige lokale elektrische Leitfähigkeit über die gesamten für die Kontaktierung erforderlichen und gewünschten Oberflächenbereiche nicht gegeben ist. Eine nachfolgend solche Formabweichungen kompensierende Verformung der Oberflächen von den bekannten Kontaktschichten ist auch bei einem nachfolgenden Sinterprozess nicht mehr erreichbar.
  • Auch eine Ausbildung planer ebener Oberflächen an solchen Kontaktschichten durch eine spanende Bearbeitung {Schleifen) ist, wenn überhaupt nur mit erheblich großem Aufwand erreichbar. Dabei wirken sich die Werkstoffeigenschaften der Kontaktschichten sehr ungünstig aus. Außerdem kann es infolge begrenzter Haftung von Kontaktschichten auf Oberflächen von Interkonnektoren zu Abplatzungen kommen.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung ein Verfahren vorzuschlagen, mit dem eine nahezu konstante elektrische Leitfähigkeit an Kontaktbereichen eines Interkonnektors mit der Kathode einer Hochtemperaturbrennstoffzelle, die über die Lebensdauer nahezu konstant gehalten wird, kostengünstig herstellen zu können.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem Verfahren gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungsformen und Weiterbildungen der Erfindung können mit den in den untergeordneten Ansprüchen bezeichneten Merkmalen erreicht werden.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Hochtemperaturbrennstoffzellen mit einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen einem Interkonnektor und einer Kathode der Hochtemperaturbrenn stoffzelle wird wie folgt vorgegangen.
  • Ein Gemisch, das aus einem Pulver einer elektrisch leitenden Keramik mit mindestens einem zur Einstellung einer pastösen Konsistenz geeigneten Zusatzstoffes besteht, so dass es plastisch verformbar ist, wird vorbereitet.
  • Ein so vorbereitetes Gemisch wird dann auf bestimmte Bereiche des Interkonnektors, z.B. mittels Dispenser- oder Siebdruck aufgetragen. Diese Bereiche sollen später elektrisch leitend mit der Kathode verbunden werden. So können solche miteinander elektrisch leitend zu verbindenden Bereiche eines Interkonnektors insbesondere die Stege, die infolge einer Oberflächenstrukturierung an Interkonnektoren ausgebildet worden sind, sein. Zwischen den Stegen sind Kanäle für das Oxidationsmittel ausgebildet. Das Gemisch sollte eine möglichst hohe Viskosität aufweisen, die jedoch den Auftrag auf die entsprechenden Bereiche des Interkonnektors ermöglicht.
  • Gegebenenfalls besteht die Möglichkeit die Festigkeit und Handhabbarkeit durch eine Trocknung weiter zu erhöhen, bevor eine nachfolgende Weiterverarbeitung durchgeführt wird.
  • Im letztgenannten Fall wird ein so vorbereiteter und beschichteter Interkonnektor zwischen zwei planparallelen Platten angeordnet, die nachfolgend zusammengedrückt werden. Durch die entsprechende Druckkraftbeaufschlagung wird eine plastische Verformung des aufgetragenen Gemisches erreicht, die zu ebenen, parallelen Kontaktschichten auf den jeweiligen Bereichen des Interkonnektors führt.
  • Ein so mit Kontaktschichten versehener Interkonnektor kann einer Wärmebehandlung unterzogen werden, bei der die Kontaktschichten gesintert werden.
  • Die bereits angesprochene Trocknung des auf den Interkonnektor aufgetragenen Gemisches kann einmal an Luft erfolgen, wobei in diesem Fall relativ große Trocknungszeiten bis hin zu mehreren Tagen erforderlich sein können, um die Konsistenz des Gemisches dahingehend zu beeinflussen, dass die Viskosität weiter reduziert und trotz allem eine noch plastische Verformbarkeit gegeben ist.
  • Es besteht aber auch die Möglichkeit, eine solche Trocknung in einem Ofen durchzuführen, wobei die Trocknung je nach Art und Anteil vom im Gemisch enthaltenen flüssigen Stoffen bei hierfür geeigneten Temperaturen über entsprechend ausreichende Zeiträume erfolgen sollte.
  • So kann die Temperatur innerhalb des Ofens im Bereich zwischen 30 und 90 °C, bevorzugt bei ca. 50°C gehalten werden. Die Trocknungstemperatur sollte unter Berücksichtigung des Flammpunktes eines gegebenenfalls im Gemisch enthaltenen organischen Lösungsmittels gewählt werden.
  • Vorteilhaft ist es für eine gleichmäßige Durchtrocknung des Gemisches innerhalb des Ofens eine bestimmte Atmosphäre einzuhalten. So sollte ein Anteil einer im Gemisch enthaltenen flüssigen Komponente, beispielsweise eines Lösungsmittels in dieser Atmosphäre enthalten sein.
  • Bei der durch plastische Verformung erreichbaren Aus bildung der Kontaktschichten werden die planparallelen Platten mit einem Druck im Bereich zwischen 0,5 bis 5 MPa, bevorzugt mit einem Druck im Bereich zwischen 1,0 bis 1,5 MPa beaufschlagt.
  • Auf die planparallelen Platten kann vor dem Pressen ein Trennmittel aufgebracht werden, um eine zerstörungsfreies Ablösen der Platten von Kontaktschichten zu gewährleisten.
  • Nachdem der so mit planen und ebenen Kontaktschichten versehene Interkonnektor aus den planparallelen Platten entnommen worden ist, kann eine weitere Zwischentrocknung vor der eigentlichen Sinterwärmebehandlung durchgeführt werden.
  • In diesem Fall kann eine erhöhte Temperatur gewählt werden, die. beispielsweise im Bereich zwischen 100 und 150 °C liegt: Da die Kontaktschichten bereits deutlich stabiler sind, kann diese Trocknung über einen Zeitraum von 10 bis 120 min, bevorzugt im Bereich zwischen 20 und 60 min durchgeführt werden.
  • Die nachfolgende Sinterwärmebehandlung sollte bei Temperaturen unterhalb 1100 °C erfolgen, wobei die Schmelztemperatur des Interkonnektorwerkstoffes nicht überschritten werden soll. Die maximale Temperatur bei der Sinterwärmebehandlung sollte mindestens 120 min, bevorzugt 180 min gehalten werden.
  • Das Herstellungsverfahren für Hochtemperaturbrennstoffzellen mit der erfindungsgemäß ausgebildeten elektrisch leitenden Verbindung zwischen Interkonnektor und Kathode lässt sich weiter rationalisieren, indem die Sinterwärmebehandlung in einem einzigen Verfahrensschritt, bei dem auch die Verbindung von weiteren Einzelteilen der Hochtemperaturbrennstoffzelle erreicht werden kann, durchgeführt wird.
  • So können die einzelnen Komponenten, nämlich der mindestens eine mit Kontaktschichten versehene Interkonnektor, die Elektroden-Membran-Einheit, bestehend aus Kathode, Anode und Feststoffelektrolyt sowie gegebenenfalls ein weiterer anodenseitig angeordneter Interkonnektor in der gewünschten Form zueinander angeordnet und so die Sinterwärmebehandlung durchgeführt werden.
  • Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, an den radial äußeren Rändern zwischen Interkonnektor und Elektroden-Membran-Einheit eine als „Fügeglas" bezeichnete Glaskeramik anzuordnen. Ein solches Fügeglas hat hier besonders vorteilhafte Eigenschaften, da es bei einer solchen Sinterwärmebehandlung zuerst viskos wird, so dass ein gewisses Maß an Verformbarkeit gegeben ist, die bei der Sinterwärmebehandlung, gegebenenfalls durch eine Druckkraftbeaufschlagung unterstützt werden kann, zu einer gasdichten festen Verbindung zwischen Interkonnektor(en) und Elektroden-Membran-Einheit führt.
  • Im Nachgang erfolgt dann eine irreversible Kristallisation des Fügeglases, so dass dieses später nicht mehr viskos wird, wobei dies zumindest bis in den Bereich der Betriebstemperaturen von Hochtemperaturbrennstoffzellen der Fall ist.
  • Ein solches Fügeglas ist in EP 0 897 897 A1 beschrieben.
  • Für die eigentliche Ausbildung der Kontaktschichten auf der Oberfläche des Interkonnektors sollte das Ge misch neben einem elektrisch leitenden Keramikpulver auch einen organischen Binder und/oder einen oberflächenmodifizierenden Stoff (z.B. ein Tensid) enthalten, so dass das Gemisch plastisch verformbar und gegebenenfalls auch ein gewisses Maß an Fließfähigkeit des Pulveranteils für den Auftrag und die nachfolgend durchzuführende plastische Verformung zur Ausbildung der ebenen parallelen Kontaktschichten gegeben ist.
  • Insbesondere wenn organische Binder Bestandteile eines solchen Gemisches sind, ist es häufig vorteilhaft, ein für solche Binder geeignetes Lösungsmittel im Gemisch zu verwenden, um den Auftrag des Gemisches auf die entsprechenden Bereiche des Interkonnektors zu erleichtern.
  • Es können in einem solchen Gemisch aber auch weitere Zusatzstoffe enthalten sein.
  • So kann die elektrische Leitfähigkeit von Kontaktschichten durch Stoffe, wie beispielsweise Edelmetalle (z.B. Silber oder Platin, die im Gemisch enthalten sein können, erhöht werden.
  • So kann beispielsweise auch Silber in fein verteilter Form enthalten sein. Das Silber kann dann beim Betrieb der Brennstoffzelle durch Umordnungsprozesse Kontaktbrücken bilden, die eine erhöhte elektrische Leitfähigkeit aufweisen.
  • Mit Kohlenstoff als Zusatzstoff kann die Verformbarkeit der Kontaktschicht verbessert werden. Das Ausbrennen von dispersivem Graphit oder Ruß in der ungesinterten Kontaktschicht führt zu einer erhöhten Porosität und es wird dadurch die plastische Verformbarkeit der Schicht beim Sinterprozess verbessert.
  • Der Gesamtanteil des für den Auftrag auf die Oberfläche des Interkonnektors vorbereiteten Gemisches an Zusatzstoff(en) sollte ≤ 50 Masse-%, bevorzugt ≤ 40 Masse-% gehalten werden.
  • Als elektrisch leitendes Keramikpulver können bevorzugt solche aus der Gruppe der Perowskit- oder Keramiken mit der Grundzusammensetzungsform AB2O3, A2BO4 oder A2B2O7 ausgewählt werden, wobei auch Gemische dieser Keramikgruppen denkbar sind.
  • Dabei kann bei den genannten allgemeinen Grundzusammensetzungsformen der A-Platz mit Y, Sc, Ce, La, Pr, Nd, Sm, Eu oder Gd ggf. in Kombination mit Mg, Ca, Sr, oder Ba besetzt sein. Eine Besetzung des B-Platzes ist mit Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Zn, Zr, Nb, Mo, W, Sn, Sb, Pb oder Bi möglich.
  • So können beispielsweise
    uLSMC La0,75Sr0,2Mn0,9Co0,1O3-x,
    uLCM La0,75Ca0,2MnO3-x
    uLSM La0,75Sr0,2MnO3-x,
    LSM La0,8Sr0,2MnO3-x,
    LSC La0,8Sr0,2CoO3-x,
    LSCFe La0,6Sr0,4Co0,2Fe0,8O3-x
    eingesetzt werden, wobei 50% der Pulverkörner einen Durchmesser im Bereich zwischen 2 bis 5 μm, bevorzugt von 2,5 μm aufweisen sollten.
  • Das Gemisch, das auf die elektrisch leitend mit der Kathode zu verbindenden Flächenbereiche des Interkonnektors aufgebracht werden soll, sollte auf den jeweiligen Oberflächen mit einem Volumen aufgebracht werden, mit dem die Ausbildung homogener, vollflächiger Kontaktschichten auch unter Berücksichtigung des Schwindmaßes bei der Sinterwärmebehandlung, ausgebildet werden können.
  • Die für die elektrisch leitende Verbindung vorgesehenen und entsprechend hergestellten Kontaktschichten können vollkommen eben hergestellt werden, was einmal für jede einzelne Kontaktschicht zutrifft und zum anderen können andere Kontaktschichten parallel und in einer gemeinsamen Ebene mit ihrer zu kontaktierenden Oberfläche ausgerichtet werden.
  • Nachfolgend soll die Erfindung beispielhaft näher erläutert werden.
  • Dabei zeigt:
  • 1 eine schematische Schnittdarstehlung eines Teiles einer Hochtemperaturbrennstoffzelle mit einem Interkonnektor und einer Elektroden-Membran-Einheit.
  • In schematischer Form ist in 1 ein Teil einer Hochtemperaturbrennstoffzelle gezeigt. In der Darstellung ist ein Interkonnektor 1 mit einer strukturierten Oberfläche und durch die Strukturierung ausgebildeten Kanälen für die Zuführung eines Oxidationsmittels erkennbar. Die einzelnen Kanäle sind durch Stege die in der Darstellung nach unten weisende ebene Flächen aufweisen, begrenzt.
  • Sich nach unten anschließend ist dann die Kathode 2 einer Hochtemperaturbrennstoffzelle mit Festelektrolyten 5 und Anode 6 dargestellt.
  • Zwischen der Kathode 2 und den flächigen Stegbereichen des Interkonnektors 1, über die die elektrisch leitende Verbindung zwischen Interkonnektor 1 und Kathode 2 realisiert werden soll, sind Kontaktschichten 3, die erfindungsgemäß ausgebildet worden sind, vorhanden.
  • Durch das erfindungsgemäß durchzuführende Pressen und die dabei erreichbare plastische Verformung des Gemisches erhielten die Kontaktschichten in einer Ebene liegende parallele Oberflächen, die flächig auf der Oberfläche der Kathode 2 aufliegen.
  • Dadurch konnten durch einen im Interkonnektor 1 vorhandenem Verzug aufgetretene Unebenheiten ausgeglichen werden und eine zumindest nahezu konstante elektrische Leitfähigkeit zwischen Interkonnektor 1 und Kathode 2 über diese Kontaktschichten 3 erreicht werden.
  • In 1 ist außerdem erkennbar, wie an den äußeren Rändern eine gasdichte Verbindung zwischen Interkonnektor 1 und Elektroden-Membran-Einheit mittels Fügeglas 4 bei der Sinterwärmebehandlung ausgebildet worden ist.
  • Es soll darauf hingewiesen werden, dass die Darstellung von 1 übertrieben und dementsprechend nicht maßstabgerecht dargestellt ist.
  • Für die Ausbildung der Kontaktschichten kann ein Gemisch, das aus 80 Masse-% eines uLSM-Keramikpulvers und 20 Masse-% eines organischen Zusatzstoffs eingesetzt werden. Der organische Zusatzstoff kann ein organischer Binder auf Ethylcellulosebasis mit einem Lösungsmittel sein. Als Zusatzstoffe können auch Oberflächenmodifikatoren eingesetzt werden.
  • Ein solches Gemisch kann auf die zwischen den Kanälen für Oxidationsmittel am Interkonnektor 1 ausgebildeten Stegflächen aufgebracht und wie im allgemeinen Teil der Beschreibung mit gegebenenfalls mehrfacher Trocknung zwischen planparallelen Platten verpresst und die an ausgebildeten Kontaktschichten 3 an einer fertig montierten Hochtemperaturbrennstoffzelle einer Sintertemperaturbehandlung unterzogen werden.
  • Den bezeichneten Beispielen für geeignete Gemische/Materialien, aus denen Kontaktschichten 3 ausgebildet werden, können aber auch weitere Zusätze, wie sie im allgemeinen Teil der Beschreibung erwähnt worden sind, zugegeben werden.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung von Hochtemperaturbrennstoffzellen mit einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen einem Interkonnektor und einer Kathode der Hochtemperaturbrennstoffzelle, bei dem, a) auf mit der Kathode (2) elektrisch leitend zu verbindenden Bereichen des Interkonnektors (1) ein aus einem Pulver einer ellektrisch leitender Keramik und mindestens einem zur Einstellung einer pastösen Kansistenz geeigneten Zusatzstoff bestehendes, plastisch verformbares- Gemisch aufgetragen wird, b) der so beschichtete Interkonnektor (1) zwischen zwei planparallelen Platten angeordnet wird, und eine Druckkraftbeaufschlagung mit einem Druck im Bereich 0,5 bis 5 MPa für eine plastische Verformung zur Ausbildung von ebenen, parallelen Kontaktschichten (3) erfolgt und nach dem/den Verfahrenschritt(en) a) und/oder b) eine Trocknung sowie c) nach Entfernung der planparallelen Platten eine Wärmebehandlung zum Sintern der Kontaktschichten (3) durchgeführt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung nach Verfahrensschritt a) in einem Ofen bei Temperaturen im Bereich zwischen 30 und 150 °C durchge führt und im Ofen eine, ein im Gemisch enthaltendes Lösungsmittel beinhaltende Atmosphäre vorhanden ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die planparallelen Platten vorab mit einem Trennmittel beschichtet werden.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sinterwärmebehandlung an vollständig montierten Hochtemperaturbrennstoffzellen durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die randseitige Abdichtung zwischen Interkonnektoren (1) und Elektroden-Membran-Einheiten mittels eines Fügeglases (4) bei der Sinterwärmebehandlung ausgebildet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sinterwärmebehandlung bei Temperaturen im Bereich zwischen 850 und 1100 °C durchgeführt und diese Temperatur über mindestens 30 min gehalten wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Zusatzstoff ein organischer Binder und/oder ein oberflächenmodifizierender Stoff eingesetzt wird/werden.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Lösungsmittel für mindestens einen Zusatzstoff im Gemisch verwendet wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass ein die elektrische Leitfähigkeit von Kontaktschichten (3) erhöhender Stoff im Gemisch verwendet wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein die plastische Verformbarkeit verbessernder Zusatzstoff im Gemisch verwendet wird.
  11. Verfähren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Zusatzstoff(en) im Gemisch ≤ 50 Masse-% gehalten wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Pulver einer elektrisch leitenden Keramik aus der Gruppe der Perowskit- und/oder einer Keramik mit einer Grundzusammensetzungsform AB2O3, A2BO4 oder A2B2O7 ausgewählt wird.
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