Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung
von Paneelen, die auf besonders einfache Weise verlegt werden können und
die verbessert mechanisch belastet werden können.
Die Aufgabe wird durch Gegenstände der
unabhängigen
Ansprüche
gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Bei Paneelen der eingangs genannten
Art seitlich Klebmaterial vorzusehen, welches von einem passiven
in einen aktiven Zustand überführbar ist,
erleichtert und beschleunigt eine Verlegung wesentlich. Ferner wird
das aufgetragene Material so gewählt,
dass dieses im aktivierten Zustand eine größere Härte aufweist als das Material,
aus dem die Verbindungselemente gefertigt sind. Dadurch werden die
Verbindungselemente mechanisch stabilisiert und sind verbessert
mechanischen Belastungen gewachsen.
Nachfolgend werden zahlreiche Ausführungsbeispiel
angegeben, denen zu entnehmen ist, was unter einem Kleber zu verstehen
ist, der von einem aktiven in den passiven Zustand überführt werden
kann. Erfindungsgemäß sind im
jeweiligen Einzelfall die eingesetzten Kleber so auszuwählen, dass
diese im aktivierten Zustand härter
als das Material sind, aus dem die Kupplungselemente gefertigt sind.
Durch die vorliegende Erfindung kann
erreicht werden, die bisher im Zuge des Verlegens der Paneele und
bei deren Aneinanderfügen
zu einem größeren Flächengebilde,
insbesondere zu einer Bodenfläche,
also die erst am Ort der Verlegung vorzunehmende Ein- bzw. -Aufbringung
des frischen Leims, Klebemittels oder dergleichen in die Nuten und/oder
auf die Federn der Paneele und die damit verbundenen, wie soeben
beschriebenen, Unzukömmlichkeiten
und Unannehmlichkeiten zu vermeiden und den Vorgang des Bindemittel-Ein-
bzw. -Auftrages vom Paneel-Verlege- und -Verklebe-Ort weg, an den
Ort der Erzeugung der Paneele zu verlegen und gleich in den Paneel-Produktionsprozess
zu integrieren.
Gegenstand der Endung ist demnach
u. a. ein wie eingangs beschriebener Belag, eine derartige Verkleidung
oder dergleichen, und insbesondere ein Bodenbelag, welcher dadurch
gekennzeichnet ist, dass die Nuten) und/oder die Feder(n) der einzelnen
Paneele bzw. einzelne Flächenbereiche
derselben mit einer Füllung,
Beschichtung oder mit einem Strang aus einem Selbstklebe-Eigenschaft
aufweisenden und/oder klebe-latenten, beim seitlichen Aneinanderfügen der
Paneele über
ihre Nuten) und Feder(n) Klebe-Eigenschaft entwickelnden Klebermaterial
bzw. Kleber-Vormaterial (Kleber-Precursor, Kleber-Komponente) und/oder
aus einem derartigen, Klebeeigenschaften aktivierenden bzw. initiierenden
Klebe-Aktivator versehen ist (sind). Im aktivierten Zustand weist
das Klebermaterial eine größere Härte als
das Material auf, aus dem die Kupplungselemente gefertigt sind.
Vorteilhaft sind daher die Kupplungselemente in einer vorteilhaften
Ausführungsform vollständig mit
dem anspruchgemäßen Klebermaterial
beschichtet.
Gemäß der Erfindung ist also mindestens
eines der seitlichen Formschlusselemente der flächigen Einzelelemente, also
insbesondere der Paneele, des jeweiligen Belages, schon von deren
Erzeugung her mit einem permanent-aktiven, also mit einem etwa "instant"-klebefähigen Direkt-Klebemittel-Belag
bzw. mit einer derartigen Beschichtung oder dergleichen versehen,
oder aber mit einem Belag oder dergleichen aus Kleber-Einzelkomponenten,
welche erst bei ihrer mechanischen Vereinigung, also beim intensiven
und meistens unter Druck- und Scherkraft-Wirkung erfolgenden Vorgang
des Aneinanderfügens
der Paneele miteinander, einen Klebe-Eigenschaften entwickelnden
Kleber bilden, oder aber schließlich
mit einem Belag aus einem klebe-latenten, sozusagen in einer reversiblen
Dauer- oder Trockenform vorliegenden Klebstoff versehen, welcher
durch unproblematische Vor-Ort-Aufbringung eines Aktivators, also
z.B. durch Hydratisierung mittels Sprühvorganges, in die in einer
Ausführungsform
ursprüngliche
klebe-aktive Form (zurück-) überführbar ist.
Derart vorab mit einem Klebemittel – sei es
nun von vornherein klebe-aktiv oder aber erst beim Fügen der
Paneele vor Ort klebeaktivierbar – ausgerüstete Paneele haben den eklatanten
Vorteil, dass die Zahl der Handgriffe und Manipulationsschritte
beim Verlegen der Paneele vor Ort wesentlich reduziert ist und dass
der sowohl vom professionellen Handwerker als auch vom Heimwerker
als zeitraubend und unangenehm empfundene Schritt eines mengenmäßig möglichst
gleichmäßigen Ein- und Auftragens einer
klebrigen Substanz in ausreichender, jedoch nicht überschüssiger Menge über jeweils
die gesamte seitliche, z.B. bis zu 2 m betragende Länge der
Nuten und/oder Federn der Paneele an der Verlegestelle selbst vermieden
ist. Es fällt
damit die Problematik eines vorzeitigen Abbindens des Klebestoffes
bei Verzögerungen
im Laufe des Verlege-Vorganges, welche ein praktisch fugenfreies
Fügen unmöglich machen,
weg, aber auch das oben beschriebene unangenehme Ausquellen überschüssigen Klebemittels,
das möglichst
sofort nach dem Austreten aus den Fugen zu entfernen ist, um Fleckenbildung
auf der Dekorschicht zu vermeiden.
Der Klebstoff, in welcher der oben
genannten Grundformen er nun in den Nuten und/oder auf den Federn
der Paneele auch vorliegen mag, ist im bzw. am an die Verlegestelle
gelieferten Paneel, Brett oder dergleichen von vornherein maschinell
und daher wohldosiert aufgetragen. Ein Ausquellen überschüssigen Klebstoffes
auf die Dekoroberfläche
beim Aneinanderfügen
der Paneele ist somit vermieden. Ferner ist die Gefahr eines – wie eben
beschrieben – "vorzeitigen" Abbindens des Klebstoffes
nicht gegeben.
Was ganz allgemein verschiedene für die Erfindung
in Frage kommenden Klebstoffe betrifft, so sei dazu folgendes ausgeführt:
Als erstes seien hier die am häufigsten
zum Einsatz kommenden Leime erwähnt
Leime sind Klebstoffe, die aus wasserlöslichen tierischen (Glutin,
Casein), pflanzlichen (Stärke,
Dextrin, Celluloseether) oder synthetischen (z.B. Polyacrylsäure-Derivate,
Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon) Polymeren und Wasser als
Lösungsmittel
bestehen. Sie gehören
zu der Klasse der einkomponentigen, kalt abbindenden Klebstoffe,
bei denen das Lösungsmittel
(Wasser) während
des Prozesses des Verklebens aufgesaugt wird, entweicht oder dergleichen.
Die aufgetragenen Leime erstarren beim Erkalten gallertartig und
trocknen meist zu einer transparenten Masse ein. Diese löst sich
beim Kontakt mit Wasser zu einem Gel mit hoher Klebkraft auf.
Speziell für im Rahmen der Erfindung einsetzbare
Leime seien hier genannt. Es eignen sich sowohl vollsynthetische
Leime, wie Kunstharzleime, z.B. Polyvinylacetat-Holzleim, als auch
solche pflanzlicher Herkunft, wie Dextrin-, Stärke-, Sago- oder Tapioka-Leim,
und tierischer Provenienz, wie Haut-, Leder-, Knochen- und Casein-Leime.
Neben den bisher genannten physikalisch abbindenden Leimen lassen
sich auch chemisch abbindende Leime einsetzen, wie z.B. solche auf
Basis von Harnstoff-, Melamin-, Phenol- oder Kresolharzen.
In Frage kommen ferner z.B. sogenannte
Alleskleber. Meist sind dies Lösungen
oder Dispersionen von Polymeren, z.B. Cellulosenitrat, Polyvinylacetat,
Polyacrylate u.a., mit (alkoholhaltigen) Estern und/oder Ketonen
bzw. Wasser als Lösungsmittel
oder Wasser als Dispersionsmittel. Alleskleber binden durch Abgeben
des Lösungs/Dispersionsmittels
an die Atmosphäre
(Verdunsten) oder an zu verklebende (poröse) Substrate ab. Bei den Paneelen
gemäß der Erfindung
sind sie im "nassen" bzw. gelartigen
Zustand in die Nuten und/oder auf die Federn derselben ein- bzw.
aufgetragen und es wird ihnen dann das jeweilige Lösungs- bzw.
Dispersionsmittel entzogen und damit wird eine Überführung in eine lagerungsstabile
Dauerform erzielt.
Als Klebstoffe können ferner auch Kontaktklebstoffe
Einsatz finden, welche als Lösung
oder Dispersion auf die zu verklebenden Substrate aufgebracht werden,
die nach weitgehendem Verdunsten der Lösungsmittel, d.h. wenn die
Klebstoff-Filme scheinbar trocken sind, unter Druckeinwirkung beim
Fügen der
Paneele ihre Klebewirkung entwickeln. Basispolymere der Kontaktklebstoffe
sind überwiegend
Polyacrylate, Polychloroprene, Nitril- oder Styrol/Butadien-Kautschuke
und Polyurethane, Sie können
zusätzlich
als "Tackifier" klebrig-machende
Harze, wie Kolophonium-, Kohlenwasserstoff oder Phenol-Harze, enthalten.
Als Klebstoffe können des weiteren unter Umständen auch
sogenannte anaerobe Klebstoffe zur Anwendung gelangen, welche z.B.
unter Luftabschluss aushärten,
in Anwesenheit von Sauerstoff aber unbegrenzt fließ- und klebefähig bleiben.
Sie basieren z.B. auf monomeren Dimethacrylsäureestem von Diolen, z.B. Polyethylenglykolen.
In einer vorteilhaften Ausführungsform
der Erfindung ist eine Belegung der Formschlusselemente, also der
Nuten und/oder Federn der Paneele, mit einem klebe-latenten Belag
vorgesehen, der durch entsprechende Aktivierung beim Verlegevorgang
in den klebebereiten bzw. -fähigen
Zustand überführt wird,
sei dies nun durch eine einfache Überführung von einer Trocken- oder
Dauerform eines ursprünglich
schon fertig bereitet gewesenen Klebemittels durch Anfeuchten mit
einem Lösemittel,
insbesondere Wasser, oder aber durch eine Aktivierung eines klebelatenten
Stoffes durch einen das Abbinden und die Härtung desselben initiierenden
Aktivatorstoff.
Gemäß einer nächsten bevorzugten Ausführungsform
sind die Formschlusselemente des Belages mit einem aktivierbaren
Kleber versehen. Ferner ist ein ursprünglich mit Wasser bereitetes,
sei dies nun ein damit bzw. darin gel-artig gelöstes oder darin dispergiertes
Klebemittel, ein derartiger Leim oder dergleichen, im frischen "nassen" Zustand als Beschichtung
aufgebracht und dann dort "getrocknet" worden. Durch Aufbringen von
Wasser, sei dies nun direkt auf die eingetrocknete Kleber-Schicht oder durch
einen indirekten intensiven Kontakt mit auf ein (Gegen)Formschlusselement
eines benachbarten und anzufügenden
Paneels aufgebrachtem Wasser wird beim Aneinanderfügen der
Paneele der "trockene" Kleber aktiviert
und in den aktiv klebebereiten Zustand zurücküberführt. Das Auftragen des bevorzugt
wässerigen
Aktivators kann z.B. durch ein einfaches dosiertes Aufsprühen oder
Auftragen desselben mittels Schwammgummi oder dergleichen auf die
jeweilige(n) Fläche(n)
der Formschlusselemente der Paneele erfolgen.
Bindemittel, Kleber bzw. Leime oder
dergleichen, welche sich für
diese Art der Reaktivierung besonders eignen, werden im Anspruch
4 konkret genannt.
Eine weitere vorteilhafte Art der
Aktivierung klebe-latenter Beschichtungen von Nuten und/oder Federn
der Paneele für
Beläge;
insbesondere Bodenbeläge,
durch polymer-chemische Vorgänge
offenbart der Anspruch 5, gemäß welchem
die Einzel-Komponenten eines Zweikomponenten-Kleber-Systems jeweils
in einer Form in bzw. auf die Formschlusselemente ein- oder aufgebracht
sind, in welcher sie bis zum Zeitpunkt der Aneinanderfügung der
Paneele beim Verlegen der erfindungsgemäßen Beläge ihre Klebe-, Abbinde- und
Erhärtungs-Eigenschaften nicht
zur Geltung bringen.
Erst beim Füge-Vorgang selbst kommt es
zur Aktivierung der genannten Komponenten und zur Generierung des
eigentlichen Klebers und schließlich
zu dessen Abbinden und Erhärten
unter Ausbildung einer mechanisch stabilen Klebeverbindung.
Es besteht gemäß Anspruch 6 eine vorteilhafte
Variante der Erfindung darin, dass die beiden, zusammen letztlich
das klebe-aktive Bindemittel bildenden Einzel-Komponenten in ihrer
inerten Form in bzw. auf die Formschluss- und/oder Gegen-Formschlusselemente,
also in die Nuten und/oder auf die Federn der Paneele aufgebracht
sind.
Eine andere Variante kann darin bestehen,
dass nur eine der beiden Komponenten schon von der Paneel-Herstellung
her eingebracht bzw. aufgetragen ist und die andere Komponente erst
knapp vor Verlegung und Fügung
der Paneele zum flächigen
Belag vor Ort aufgetragen wird. Bei dieser Ausführungsform wird einerseits
die korrekte, Dosierung des Klebstoffes sichergestellt. Ein aus
den Fugen der Belagelemente austretender Überschuss der zuletzt aufgetragenen
Komponente klebt nicht und kann daher problemlos entfernt werden.
Da die andere Komponente erst unmittelbar vor der Verlegung aufgetragen
wird, ist so sichergestellt, dass nicht vorzeitig versehentlich
durch Umwelteinflüsse
und sonstige Störungen
der Kleber nachteilhaft aktiviert wird. Besonders einfach und zuverlässig kann
eine derartige Klebemittelvorläufer-Beschichtung bereitgestellt werden,
indem zumindest eines der Formschlusselemente mit einem sogenannten
Härterlack,
also mit einem anstrichmäßig aufgebrachten
Film aus bzw. mit der Härten-Komponente
eines Zwei-Komponentenklebers versehen wird, während die andere Komponente
wie eine Harzkomponente z.B. erst vor dem Verlegen auf den Härterlack
oder auf ein beim Fügen
mit dem Härterlack
in Kontakt kommendes Formschlusselement aufgetragen wird.
Die beiden Ansprüche 7 und 8 nennen jeweils
konkrete Basis-Zweikomponenten-Klebersysteme,
welche sich beim praktischen Gebrauch und insbesondere bei stark
beanspruchten Bodenbelägen
als durchaus dauerhaft und stabil erwiesen haben.
Zu der Palette der im Anspruch 7
erwähnten
Acrylat-Klebstoffe ist folgendes ergänzend zu erwähnen: Die
Acrylat-Klebstoffe sind Klebstoffe auf Basis von Acryl-Monomeren,
insbesondere von Acryl- und Methacryllsäureestem. Die Acrylat-Klebstoffe
im engeren Sinn bestehen aus (Meth-)acryl-Monomeren, einem Polymer,
das als Verdickungs- und Elastifizierungsmittel fungiert, und einem
dessen Polymerisation auslösenden Initiator,
vorzugsweise einem Redoxinitiator. Sie werden als Zweikomponenten-Kleber
in Kombination mit einem Aktivator eingesetzt. Anstelle von Methylmethacrylat
werden heute bevorzugt weniger flüchtige und geruchsintensive
(Meth-)acrylate, wie z.B, oligomere Polyurethandimethacrylate, verwendet,
was insbesondere bei einem Auftragen dieser Harzkomponente vor dem
Verlegen aus Gründen
der Arbeitssicherheit günstig
ist.
Klebstoffkomponenten der Acrylat-Klebstoffe
können
ferner auf Ethyl- und/oder Butylacrylat basierende Polymere sein,
deren Eigenschaften, z.B. Härte
und Elastizität, über die
Mitverwendung geeigneter Comonomeren, z.B. Methacrylaten, bei der
Polymerisation gezielt einstellbar sind und die zusätzliche
funktionelle Gruppen, wie Carboxy-, Hydroxy-Gruppen, zur Verbesserung
der Hafteigenschaften enthalten. Sie sind z.B. als Lösungen oder
Dispersionen auch als Haftklebstoffe breit einsetzbar. Mit Acrylat-Klebstoffen
hergestellte Klebverbunde zeichnen sich durch hohe Festigkeitswerte
aus.
Eine weitere, eine einfache Verlegung
der Paneele begünstigende
Ausführungsform
der Erfindung besteht, wie aus dem Anspruch 9 hervorgeht, darin,
dass zumindest eines der Formschlusselemente der Paneele mit einem
sogenannten "zweiseitigen" Klebeband oder dergleichen
versehen ist, das mit einer seiner klebenden Seiten gleich an eines
der Formschlusselemente bzw. an eine seiner Flächen, Flankenflächen oder
dergleichen- gebunden ist, und dessen andere, also permanent-klebrige
Seite offenliegt. Es kann diese freie, permanentklebrige Seite des
sich entlang der Formschlusselemente erstreckenden Doppel-Klebebandes
mit einem Schutzfolienband oder dergleichen abgedeckt sein, das
vor Verlegung und Fügung
jedes Paneels bloß abgezogen
zu werden braucht. Diese Ausführungsform
ist insbesondere bei Paneelen mit derartigen Formschlusselementen
bzw. Verriegelungselementen vorgesehen, die miteinander verbundene
Paneele in wenigstens zwei zueinander senkrechten Richtungen verriegeln.
Typischerweise sind derartige Paneele dann aufgrund von Formschluss
sowohl senkrecht zur Belagoberfläche
als auch parallel hierzu miteinander verriegelt. Die vorgenannten
Verriegelungsrichtungen schließen
mit der jeweiligen Fuge, die sich zwischen zwei miteinarder verbundenen
Paneelen befindet, ebenfalls grundsätzlich einen rechten Winkel
ein. Die miteinander verbundenen Paneele werden dann um Beispiel
als Fußboden
eingesetzt. Das selbstklebende Band fungiert bei dieser Ausführungsform
in der Regel nicht als Verbindungsmittel zwischen zwei Paneelen.
Statt dessen dient das Band als Schutz vor Feuchtigkeit. Andernfalls
kann Wasser praktisch ungehindert in eine Verbindungsfuge eindringen.
Dies wirkt sich beispielsweise bei Laminat-Paneelen zerstörerisch
aus, die auf der Basis von Holzwerkstoffen hergestellt sind. Daher
ist in einem solchen Fall ein derartiges Klebeband wenigstens so
angebracht, dass dieses sich nahe bei der Oberfläche befindet und insbesondere
an diese angrenzt. Unter Oberfläche
ist dabei die Fläche
zu verstehen, die im verlegten Zustand der Paneele von außen frei
zugänglich
ist. Hierdurch wird zuverlässig
das Eindringen von Feuchtigkeit in Fugen hinein vermieden und damit
eines der wichtigsten Probleme bei derartigen Paneelen auf besonders
bedienungsfreundliche, zuverlässige
und einfache Weise gelöst.
Es ist dann nicht mehr der Einsatz eines Fachmanns erforderlich,
um derartige Paneele fehlerfrei miteinander zu verbinden, ohne dass
beispielsweise die Oberfläche
mit Leim verschmiert wird und ohne dass Abstände zwischen zwei Paneelen
verbleiben. Abstände
zwischen zwei Paneelen werden vermieden, indem die Verriegelungselemente
entsprechend passgenau gefertigt werden.
Um den vorgenannten Feuchtigkeitsschutz
zu erzielen, kann anstelle des Klebebandes auch einer der anderen
erfindungsgemäßen Kleber
verwendet werden. Um den Feuchtigkeitsschutz zu optimieren, muss
der Kleber wenigstens die seitlichen Bereiche der Paneele erfassen,
die an die Oberfläche
der verlegten Paneele grenzen.
Als Trägerfolien der Selbstklebe-Bänder kommen
solche aus Polyvinylchlorid. Polypropylen, Celluloseacetat, Polyester
oder dergleichen in Frage, die eben mit einer Selbstklebemasse,
also einem Haftklebstoff beschichtet sind.
Dem Anspruch 10 ist eine weitere
Variante der Erfindung zu entnehmen, welche an sich kostenaufwendiger
ist und daher insbesondere für
höherwertige
Beläge
in Frage kommt. Gemäß dieser
Variante ist die Beschichtung bzw. Belegung der Formschlusselemente
der Paneele der neuen (Boden-)Beläge mit einem in Mikrohohlkugeln
oder dergleichen verkapselten, als solches jedoch im sofort permanent-klebebereiten
Zustand befindlichen Klebemittel, einem derartigen Leim oder dergleichen
gebildet. Beim Zusammenfügen
der Paneele, also beim Ineinanderschieben der Nuten und Federn,
werden durch die Wirkung der dabei auftretenden Scher- und Druckkräfte die
Hüllen
der Mikrokapseln zerstört
bzw. zerrissen und es wird der zuvor in den Kapseln befindliche,
klebebereite Leim freigesetzt. Soll diese Ausführungsform als Feuchtigkeitsschutz
bei Paneelen mit den vorgenannten zwei Verriegelungsrichtungen eingesetzt
werden, so sind insbesondere solche Verriegelungselemente vorzusehen,
bei denen Paneele durch eine Drehbewegung um eine Verbindungskante herum
miteinander verbunden werden. Derartige Paneele sind kommerziell
erhältlich.
Sie weisen beispielsweise seitlich angebrachte Nuten und Federn
als Verriegelungselemente auf, um eine Verriegelung senkrecht zur vorgenannten
Oberfläche
zu bewirken. Die untere Lippe bzw. Flanke einer Nut ragt seitlich
weiter als die darüber
liegende Lippe oder Flanke hervor. Am oder nahe beim Ende dieser
Lippe oder Flanke ragt ein Verriegelungselement hervor, welches
in Richtung der oben definierten Oberfläche weist. An einer Seite eines
Paneels , die eine Feder umfasst, gibt es dann eine weitere Nut,
die von der Unterseite eines Paneels zugänglich ist. Durch eine Drehbewegung
werden die vorgenannten Verriegelungselemente so miteinander verriegelt,
dass die Paneele schließlich
in den vorgenannten zwei Richtungen miteinander verriegelt sind.
Insbesondere ist die vorstehende untere Lippe nebst Verriegelungselement
dann so ausgebildet, dass diese Verbindung durch Verschieben in
einer Ebene, also durch Auseinanderziehen nicht voneinander. zerstörungsfrei
gelöst
werden können.
Diese Ausgestaltung der Erfindung bewirkt, dass auf den Kleber Druck
mittels einer Hebelbewegung ausgeübt wird. Die Kraftübertragung,
die immer dann erforderlich ist, wenn der Kleber durch Druck aktiviert
wird, gelingt so besonders mühelos.
Da Flächen,
die miteinander verklebt werden sollen, regelmäßig zusammengedrückt werden
müssen,
weist diese Form der Kraftübertragung
auch bei Verwendung von solchen Klebern besondere Vorteile auf,
bei denen die Aktivierung der klebenden Eigenschaften auf andere
Weise, also zum Beispiel durch Beaufschlagung mit Wärme erfolgt.
Der Anspruch 11 offenbart ein solches,
im Rahmen der Erfindung bevorzugt einsetzbares, in Mikrokapsel-Form
vorliegendes Zweikomponenten-Kleber-System konkret.
Eine weitere vorteilhafte Art der
Mikroverkapselung des auf die Nut und/oder Feder der Paneele aufgebrachten
Klebemittel-Belages offenbart der Anspruch 12, Gemäß dieser
Variante ist eines der Formschlusselemente mit einer Beschichtung
versehen, in welcher eine der beiden Komponenten des genannten Zweikomponenten-Kleber-Systems in mikroverkapselter
Form enthalten ist. Dessen (Gegen)Formschlusselemente am jeweils
anzufügenden
Paneel ist mit der jeweils anderen, ebenfalls mikroverkapselten,
Komponente des genannten Kleber-Systems beschichtet.
Beim Fügen der Paneele reißen die
Hüllen
der Mikrokapseln auf, und es gelangen Harz- und Härten-Komponente
zueinander, womit der Klebstoff in die fertige Form übergeht,
die Klebung eingeleitet wird und es zu deren Abbinden und Erhärten kommt.
Dem Anspruch 13 ist ebenfalls eine
Beschichtung mit einem Zweikomponenten-Kleber-System auf Basis von
Mikrokapseln zu entnehmen, wobei sich allerdings dort eine. z.B.
die empfindlichere, Komponente in den Mikrokapseln befindet, während die
andere, günstigerweise
die weniger empfindliche Komponente des Systems jeweils eine Matrix
für die
Mikrokapseln der erstgenannten Komponente bildet.
Eine weitere, sich aufgrund günstiger
Testergebnisse und Erfahrungswerte sich als vorteilhaft erwiesen
habende Art der Klebung der Paneele der neuen Bodenbeläge geht
aus dem Anspruch 14 hervor, gemäß welchem
die Nuten und/oder Federn der Paneele mit einem Haft-Klebestoff bzw. insbesondere
mit einem Haftschmelz-Klebstoff belegt bzw. beschichtet sind.
Haftklebstoffe sind viskoelastische
Klebstoffe, die in lösungsmittelfreier
Form bei Raumtemperatur permanent klebrig und klebfähig bleiben
und bei geringer Substratspezifität bei leichtem Anpressdruck
sofort auf fast allen Substraten haften. Basis-Polymere für die modernen
Haftklebstoffe sind Natur- und Synthese-Kautschuke, Polyacrylate,
Polyester. Polychloroprene, Polyisobutene, Polyvinylether und Polyurethane,
die in Kombination mit Zusätzen,
wie anderen Harzen, Weichmachern und/oder Antioxidantien, eingesetzt
werden. Haftklebstoffe werden in der Regel als Lösungen oder Dispersionen in
bzw. auf die Formschlusselemente ein- bzw. aufgebracht.
Haftklebstoffe werden insbesondere
bei solchen Paneelen als Feuchtigkeitsschutz vorgesehen, die in den
genannten zwei Richtungen durch Formschluss verriegeln und bei denen
eine Kraftübertragung
nicht durch die beschriebene Hebelbewegung möglich ist. Es handelt sich
dann beispielsweise um Paneele, die seitliche Nuten mit gleich langen
Lippen bzw. Flanken aufweisen. Eine Flanke ragt also nicht gegenüber der
anderen hervor. Im Inneren einer. solchen Nut befindet sich dann
wenigstens ein an einer Flanke angebrachtes vorstehendes Verriegelungselement.
Die Feder an einer Seite eines weiteren Paneels weist dann eine
Nut auf, in die das an der vorgenannten Flanke angebrachte Verriegelungselement
einrastet, um so die Verriegelung parallel zur besagten Oberfläche zu bewirken.
Da bei einer solchen Ausführungsform
vom Anwender eine Kraft in der Regel nicht mittels einer Hebelbewegung
ausgeübt
werden kann, kommen bevorzugt solche Klebstoffe zum Einsatz, bei
denen keine oder nur eine geringe Kraft zur Aktivierung aufgewendet
werden muss.
Haftschmelz-Klebstoffe werden im
Schmelzegel-Zustand aufgebracht, wobei dies in Form von Streich-,
Schicht- oder Strangauftrag oder aber mittels eines Heiß-Sprühauftrags
des schmelzflüssigen
Klebstoffes erfolgen kann. Haftklebstoffe unterscheiden sich von
den sogenannten Konstruktionsklebstoffen, also z.B. von chemisch
reagierenden Klebstoffen, dadurch, dass sie dauerhaft klebrig und
permanent klebfähig sind.
Diese Klebstoffe führen
lediglich durch ein Andrücken
an die Oberfläche
der jeweils zu verklebenden Fügeteile
eine Benetzung von deren Oberflächen
herbei, die ausreichende Haftungskräfte ergibt. Die entscheidenden
Parameter bei der Verklebung der Nut-Feder-Paneele sind zum einen
der Anpressdruck und zum anderen die aufgetragene Klebstoffmenge.
Auf die aufzutragende Klebstoffmenge ist hierbei besonders zu achten – was im
Rahmen der Paneelproduktion kein Problem ist – da bei zu wenig Klebstoff
keine ausreichende Benetzung gegeben ist. Ist die Klebstoffmenge
zu hoch, bleibt ein zu großer
Spalt nach dem Fügen
der Paneele, da der Klebstoff nicht verdrängt werden kann, was ein Nachteil
ist, der allerdings durch den produktionsseitigen Klebstoffauftrag
nicht mehr auftritt. Haftklebstoffe, die aus der Schmelze aufgetragen
werden, also die sogenannten Haftschmelz-Klebstoffe, haben zum einen
den Vorteil, dass sie auch in ausreichender Schichtdicke aufgetragen
werden können
und so das oben geschilderte Problem von zu geringen Klebschichtdicken
umgangen werden kann, zum anderen können diese eben sehr exakt
dosiert werden.
Grundsätzlich bleibt zu den Haft-
bzw. Haftschmelz-Klebstoffen noch zu bemerken, dass deren durch das
Anpressen entwickelten Festigkeitseigenschaften und Haftungskräfte etwas
niedriger sind als z.B. bei chemisch reagierenden Klebstoffen, aber
durchaus für
Bodenbeläge
ausreichen.
Insbesondere ist es auch möglich, einen
Feuchtigkeitsschutz zu erzielen, wenn es auf diesen und nicht auf
die eigentliche Verriegelung hauptsächlich ankommt.
Ein großer Vorteil der Haftschmelz-Klebstoffe
bei der Nut-Feder-Verklebung
der Paneele liegt darin, dass sie auch nach längerer Lagerung ihren "Tack", also ihre Klebrigkeit,
beibehalten, also nicht aushärten. Weitere
Vorteile sind ihre Umweltfreundlichkeit, da sie Wasser- und lösungsmittelfrei
sind, der geringe Platz- und Investitionsbedarf der entsprechenden
Verarbeitungsanlagen sowie der relativ geringe Energieaufwand bei
ihrer Verarbeitung.
Bei der Herstellung der mit einer
Klebeschicht in bzw. auf ihren Formschlusselementen versehenen Paneele
haben sich dafür
die im Anspruch 15 konkret anhand ihrer Eigenschaftsdaten charakterisierten
Haftschmelz-Klebstoffe als günstig
erwiesen.
Im Anspruch 16 sind schließlich zwei,
insbesondere für
stark beanspruchte Bodenbeläge
besonders vorteilhafte, feste Paneel-Verbindungen gewährleistende, handelsübliche Haftschmelz-Klebemittel
genannt.
Der dort angeführte Haftschmelz-Klebstoff "Dorus PS 534/5" ist ein niedrigviskoser
Haftschmelz-Klebstoff mit verhältnismäßig hohem
Erweichungspunkt und für
diese Klebstoffart durchaus guten Scherfestigkeitswerten. Für die Verarbeitung
in Schmelzklebstoff-Handpistolen
und kleinen Auftragsgeräten
kann dieser Klebstoff speziell stabilisiert sein, um Vercrackungserscheinungen
bei geringem Verbrauch und hoher Verarbeitungstemperatur vorzubeugen.
Die empfohlene Verarbeitungs- und Auftrags-Temperatur beträgt zwischen
140 und 170°C.
Für die
konkrete Verleimung der Paneele auf Holzwerkstoff-Laminatbasis hat
sich eine Auftragstemperatur im Bereich von etwa 150°C bewährt. Die
Lagerfähigkeit
der damit herstellbaren Nut- und/oder Feder-Klebebeschichtung beträgt bei normaler
und trockener Lagerung mindestens ein Jahr.
Die Viskosität des weiteren, im Anspruch
16 genannten Haftschmelz-Klebstoffes "Dorus PS 576/6" liegt unterhalb
der Viskosität
des vorgenannten Klebstoffes Dorus 534/5. Er besitzt eine hohe freie
Klebrigkeit. Der Erweichungspunkt liegt ähnlich hoch wie beim Dorus
PS 534/5. Die Verarbeitungstemperatur und Lagerfähigkeit sind ebenfalls im wesentlichen
analog zum Haftschmelz-Klebstoff Dorus PS 534/5. Die Lagerfähigkeit der
mit Dorus PS 576/6 hergestellten Latenz-Klebeschicht beträgt ebenfalls
zumindest ein Jahr.
Wie schon oben kurz erwähnt, besteht
das Problem bei schon von der Fertigung her mit Klebe-Schichten
versehenen Paneelen für
Beläge
verschiedenster Art darin, den Kleber dort in einer Form abzulegen,
aufzubringen oder dergleichen, in welcher er sich, nachdem er zubereitet
ist, über
längere
Zeiträume
hinweg nicht von selbst verändert
oder durch externe Einflüsse
verändert
wird. Der Klebstoff soll jedoch beim Aneinanderfügen der Paneele zu den Belägen, und
insbesondere Bodenbelägen,
sofort in den klebebereiten Zustand übergegangen sein.
Größere Versuchsreihen haben gezeigt,
dass klebebereite Kleber, Leime oder dergleichen für Belags-Paneele
nicht in mikroverkapselter Form, wie schon oben näher beschrieben,
vorliegen müssen,
sondern dass sie – praktisch
etwa "makro-verkapselt" – in Form eines in bzw. auf
die Formschlusselemente der Paneele ein- bzw. aufgebrachten bzw.
dort abgelegten, etwa schlauchartigen, Integral-Stranges vorliegen
können.
Eine auf diesem Prinzip der Ausstattung
mit Klebstoff beruhende, besonders bevorzugte Ausführungsform
der erfindungsgemäßen verlege- und verklebefertigen
Belags-Paneele offenbart der Anspruch 17. Gemäß dieser Variante ist der abgelegte
Klebstoff im selbst klebebereiten Zustand als Kernstrang in einer
ihn dichtend umschließenden
Endlos-Schlauchhülle eingeschlossen,
wobei diese Hülle
beim Ein- oder Auftragen einerseits gleich in der jeweiligen Nut
bzw. auf der Feder der Paneele bzw. auf einer ihrer Flächen bzw.
Flanken festklebt.
Der genannte Klebstoff-Hüllschlauch
hält äußere Einflüsse von
der von ihm umhüllten
Klebe-Substanz des Kernstranges fern und verhindert so eine Veränderung
desselben. Gleichzeitig ist der Hüllschlauch mechanisch doch
so empfindlich, dass er beim Fügen
der Paneele zerreißt
und den klebebereiten, durch ihn frisch gehaltenen Klebstoff freigibt,
der dann abbinden und aushärten
kann. Die Fragmente der zerrissenen Hülle sind derart dünn, dass
sie die weiter oben angesprochene, exakte "Fugenlos"-Fügung
der Paneele mit extrem schmalen, kaum sichtbaren Stößen bzw.
Fugen nicht behindern.
Mit Hilfe des wie eben beschriebenen
Klebstoff-Hüllen/Kern-Endlosstranges und
dessen exakter Dimensionierung kann der Klebstoff, jeweils an die
geometrischen Verhältnisse
und Toleranzen der jeweiligen Nut- und Feder-Verbindung angepasst,
in seiner Menge pro Längeneinheit
des jeweiligen Formschlusselementes genau dosiert vorliegen. Damit
ist eine hohe Gleichmäßigkeit
des Klebstoff-Auftrags gesichert, und es sind ein, wie oben beschriebenes,
unangenehmes Ausquellen überschüssigen Klebers
und dessen Folgen mit Sicherheit verhindert. Auch eine Laie kann
somit derartige Paneele unproblematisch verlegen.
Geeignete Polymere bzw. Klebstoffe
für die
Hüllen
der neuartigen Klebstoffstränge
binden nach erfolgter Extrusion vorteilhafterweise schnell ab, was
ein Austreten des Kern-Klebstoffes während des Ein- bzw. Auftragens
des Integral-Klebstoffstranges verhindert. Dafür geeignete Polymere sollen
mit dem Kern-Klebstoff verträglich
sein, also z.B. einem Holzleim als Kern kein bzw. nur wenig Wasser
entziehen, und sie sollten nach dem Auftragsvorgang praktisch keine
Diffusion des Wassers aus dem Kern-Klebstoff nach außen hin
mehr zulassen.
Als für hochbelastbare Bodenbeläge besonders
geeignet hat sich ein Hüllen/Kernstrang-Klebersystem erwiesen,
wie es dem Anspruch 18 zu entnehmen ist.
Die dort konkret genannten "Butylklebstoffe" sind, wie sich zeigte,
imstande, den Kern-Klebstoff über längere Zeiträume, wie
z.B. über
mehrere Wochen bzw. Monate, hinweg vor einem "Austrocknen" schützen. Es
kommen aber für
den Hüllenstrang
auch Klebstoffe auf Basis von Polyurethan-Kautschuken in Frage.
Was eine für die Erzeugung des neuen Klebstoff-Hüllen/Kern- Endlosstranges bevorzugte
Technik der Co-Extrusion von Hüllen-Klebstoff
und Kern-Kleber betrifft, gibt hierzu der Anspruch 19 näher Auskunft.
Der Anspruch 20 betrifft eine bevorzugte
Form des Querschnittes des Hüllen/Kern-Klebstoffstranges in
der Nut und/oder auf der Feder der Paneele der neuen verlege- und
verklebefertigen Bodenbeläge:
Der aus dem Co-Extrusions-Gerät
ausgepresste, zuerst konzentrisch-kreisrunden Querschnitt aufweisende
Hüllen/Kern-Strang
nimmt im Zuge seines Auftrages im noch weichen Zustand unter der
Wirkung der Schwerkraft im wesentlichen eine abgeflacht-runde Form,
etwa vergleichbar mit dem Querschnitt eines Brotlaibes, an. Ein gleichmäßig dicker
Beschichtungsfilm mit dem Klebstoff, wie er bei verschiedenen anderen,
bisher erörterten Ausführungsformen
der Erfindung vornehmlich vorgesehen ist, ist hier nicht gegeben.
An die Polymeren bzw. Klebstoffe
für den
beschriebenen Co-Extrudat-Strang
ist selbstverständlich
die Forderung gestellt, dass die dessen Hülle bildende Hautdiffusionsdicht
ist. Sollte die Schutzhülle
durch Bläschen,
Verunreinigungen oder Verletzungen gestört sein, würde die Gefahr einer lokalen
Aushärtung
des Leimes des Kernstranges bestehen. Dadurch würde sich die gesamte Nut-Feder-Geometrie
nicht mehr ordentlich, also praktisch "fugenlos", zusammenfügen lassen.
Was die Regulierung der Hautdicke
des Hüllstranges
betrifft, ist festzustellen, dass das Hüllstrangmaterial selbst kein
Hindernis für
das angestrebte "fugenfreie" Fügen und
Verpressen der Paneele darstellen darf. Es muss fähig sein,
beim Fügen
für den
Kern-Klebstoff den Weg zum Holz bzw. Holzwerkstoff freizugeben, und
es darf keine größeren Flächen zwischen
Holz und Leim beanspruchen. Gegebenenfalls könnten Geometrieänderungen
in der Nut in diesem Sinne unterstützend wirken.
Bezüglich der Viskosität der Materialien
von Hüllen-
und Kernstrang ist festzuhalten, dass das notwendigerweise gleichzeitige,
gleichmäßige Extrudieren
von Hüllen-
und Kern-Polymer in konstanten gewünschten Mengenverhältnissen
zueinander mit möglichst
geringem technischem Aufwand realisierbar sein soll. Zu hohe Viskositäten führen zu
relativ hohen Förderdrucken,
zu geringe Viskositäten
würden
sowohl die Transportstabilität
als auch die Hüllhaut-
und die Kernstrang- bzw. die Gesamt-Strangraupen-Bildung beim Co-Extrudieren negativ
beeinflussen. Eine echte Angleichung der Viskositäten beider
Substrate aneinander während
des Auftragvorganges hat sich nicht als notwendig erwiesen.
Was den Förderdruck betrifft, ist hierzu
zu bemerken, dass handelsübliche
Butyl-Kautschuke oder feuchtigkeitsvernetzende Polyurethane üblicherweise
hohe Viskositäten
aufweisen, sodass sich für
die Co-Extrusion der Klebstoffe Förderdrücke von bis zu 20 bar. als
günstig
erwiesen hat.
Bezüglich der Temperaturunterschiede
zwischen Kern- und Hüllstrang-Polymermaterial
beim Ausbringen des Integral-Klebstoffstranges
ist es günstig,
wenn im Dosiersystem gegebenenfalls jede der beiden Komponenten
für Hülle und
Kern bis hin zur Co-Extrusionsdüse beheizbar
sind. Günstig
ist es ferner, wenn die beiden Klebstoff-Polymere bei annähernd gleichen
Temperaturen extrudiert werden können.
Bei zu großen
Temperaturunterschieden zwischen Kern- und Hüllstrang beim Integralstrang – Auf- bzw.
-Eintrag wären
gesonderte Vorkehrungen für
thermische Isolierungen und für
getrennte Heizungen nötig.
Zu den Abmessungen bzw. Dimensionierungen
des Klebstoff-Stranges
ist beispielsweise konkret auszuführen, dass bei Laminatpaneelen
mit Nutbreiten von etwa 3 mm der Klebstoff-Raupen- bzw. -Strang-Durchmesser
innerhalb dieser Dimension angesiedelt sein muss. Die Herstellung
von Kern-Hüllen-Klebstoffsträngen mit Durchmessern
von minimal 1.5mm und Stranghükllen-Dicken
von minimal 0,15mm hat sich als relativ kostengünstig und technologisch problemlos
beherrschbar erwiesen.
Der Gegenstand des Anspruch 21 bezieht
sich nicht auf derartige, wie beschriebene. (Boden-)Beläge mit Paneelen
mit Endlos-Hüllen/Kern-Klebstoffstrangen
auf deren Formschlusselementen, sondern auf alle anderen Ausführungsformen,
wobei aber der Begriff "Beschichtung" keineswegs ganz
streng zu nehmen ist und dieselbe nicht unbedingt eine vollflächige und
tatsächlich
gleichmäßig dicke
Beschichtung bedeuten muss. Auch Beläge nach Art flacher Klebstoffraupen
oder dergleichen kommen in Frage.
Nicht zuletzt ist im Zusammenhang
mit Holzwerkstoff-Laminaten auf folgende Zukunftstrends hinzuweisen:
Aufgrund
der sich stetig verändernden
Marktsituation besteht von Seiten der Laminat-Industrie, der Verarbeiter und
der Selbstverleger der Wunsch nach klebstofffreien Laminat-Verlege-Systemen,
also nach Systemen, bei denen der seitliche Zusammenhalt der Paneele
auf einem Einschnapp-, bzw. Klickverschluss mittels entsprechende
Querschnitte aufweisender Nuten und Federn basiert.
Bei einem ersten System schnappt
eine an ihrer Frontflanke durch eine entsprechend gestaltete, blattfederartig
auseinander drängbare
Federnut mit hinterschneidendem Nutgrund geteilte Feder über eine
vom Grund der Nut des Nachbarpaneels aufragende und entsprechend
mit verdicktem freiem Rand gestaltete "Kupplung". Damit wird ein schnappmechanik-unterstützter Formschluss
und somit ein an sich eines Klebstoffes nicht bedürfender,
seitlicher Zusammenhalt der Paneele erzielt.
Bei einer zweiten Art eines Klickverschlusses
von Nuten und Federn der Paneele ist ebenfalls eine geteilte Feder
vorgesehen. Beim Fügen
werden die beiden Federteile durch einen Steg, der von der Nut des Nachbarpaneels
aufragt, auseinandergedrückt.
Durch entsprechende Hinterschneidungen wird ein fester eingeklinkter
Zusammenhalt der Paneele nach vollem Zusammenschub derselben erreicht.
Besonders einfach sind Nut- und Feder-Klick-Systeme
einer dritten Art, bei welchen nur eine hinterschnittene, beim Fügen durch
das Eindringen einer rand-verdickten Feder des Nachbar-Paneels auseinander drängbare Nut
vorgesehen ist, welche sich beim Einschnappen der Federverdickung
in die Hinterschneidungszone der Nut wieder schließt, womit
eine mechanische Verklinkung bzw. Verhakung erfolgt.
Es hat sich nun im Rahmen umfangreicher
Untersuchungen gezeigt, dass es bei diesen selbst-zusammenhaltenden
Klick-System-Paneelen auch günstig
sein kann, neben dem vorgenannten Feuchtigkeitsschutz den Zusammenhalt
der Paneele zusätzlich
durch Leimaufträge
zu steigern. Es ist, siehe eingangs, verständlich, dass bei, mit – mit seitlichen
Schnapp-Formschlusselementen ausgestatteten – Paneelen zu verlegenden Belägen dem
Verleger ein Vor-Ort-Leimauftrag auf die Formschlusselemente nicht
zugemutet werden kann. Es ist also für diese anspruchsvollen und
entsprechend teuren Paneel-Systeme die vorliegende Erfindung mit dem
schon im Rahmen der Paneel-Erzeugung selbst erfolgenden Leim- bzw.
Klebemittelauftrag besonders wertvoll.
Von den bisher beschriebenen Klebstoffsystemen
für mit
Klebstoffauftrag vorgefertigte Paneele kommen verständlicherweise
bevorzugt Klebstoffe in Frage, bei welchen eine Vor-Ort-Auftragung
eines Aktivators für
einen schon vorher aufgetragenen Leim oder eine Zweitkomponente
eines Zweikomponenten-Klebers auf die schon werkseitig aufgetragene
Schicht der Erstkomponente nicht benötigt wird.
Zu dieser Variante der Erfindung
ist insbesondere auf die Ansprüche
22 und 23 zu verweisen:
Was die Aufbringung des Klebstoffes
in bzw. auf die Klick-Formschlusselemente
betrifft, kommen alle Klebstoff-Aufbringungs-Methoden in Frage, wie Streichen. Aufwalzen,
Dünnschichtgießen oder
dergleichen, wobei darauf zu achten ist, dass der aufgebrachte Klebstofffilm
einerseits der Scherbeanspruchung beim Ineinanderschieben der Schnapp-Formschlusselemente
gewachsen ist und seine Haftung auf dem Paneelsubstrat nicht verloren
geht, andererseits aber in einer gleichmäßigen Schichtdicke im Bereich
von bloß 0,3,
besser noch von 0,2 mm abwärts
vorliegt, da somit der Klebstoff stellenweise zu viel Eigenvolumen
und somit Platzbedarf aufweist und der Formschluss und insbesondere
ein ordnungsgemäßes Verklinken
von Nut und Feder nicht mehr möglich
ist.
Nicht nur für die soeben erläuterten
Klick-Nut- und Feder-Paneele, die wenigstens in den genannten zwei
Richtungen verriegeln, sondern auch für Paneele mit jeder anderen
Art von Formschluss-Elementen ist es daher besonders bevorzugt,
den Klebstoffauftrag durch Aufsprühen eines geschmolzenen Haft-Schmelzklebstoffes
in bzw. auf die Nut und/oder die Feder aufzubringen. Sprüh-Auftragsdicken
im Bereich von maximal 0,25 mm haben sich bei einseitigem Auftrag,
also bei Auftrag entweder nur in die Nuten oder aber nur auf die Federn
bewährt.
Bei beidseitigem Auftrag auf Nut- und Federflächen muss die Filmdicke entsprechend
reduziert werden, da sonst der Formschluss nicht mehr ohne Gewaltanwendung
erreichbar ist.
Bei Belägen aus Paneelen mit Klick-Formschluss
konnte durch Klebstoffauftrag eine Steigerung des Aneinanderhalts
der Paneele im Bereich von bis zum Doppelten erzielt werden. Der
typische Wert lag bei etwa + 70%.
Wie schon eingangs erwähnt, besteht
ein weiterer wesentlicher Gegenstand der vorliegenden Erfindung
in den (für
die Bildung der bisher beschriebenen Beläge, Verkleidungen oder dergleichen,
und insbesondere Bodenbeläge)
formschluss-kooperierend verlegbaren und verklebefertigen Paneelen,
Platten, Brettern, Latten, Riemchen oder dergleichen. Dieselben
sind in genau jener Art mit dem (den) Klebemittel(n) ausgerüstet, wie
dies für
die aus ihnen gebildeten Beläge
bis hierher schon eingehend und in den verschiedenen bevorzugten
Varianten näher
beschrieben ist.
Die Ansprüche 24 bis 29 beziehen sich
näher auf
die zu flächigen
Belägen,
Verkleidungen und insbesondere Bodenbelägen, zusammenfügbaren Paneele,
Bretter, Platten und dergleichen samt deren erfindungsgemäß vorgesehenen
Verklebe-Ausstattung. Vorteile und Wirkungen der einzelnen Ausgestaltungen
finden sich in dieser Beschreibung, so unter anderem in der Beschreibung
zu 7.
Was eine neue Art der Beaufschlagung
der Nuten und/oder Federn der (Boden-) Belags-Paneele mit den oben
eingehend erläuterten
Hüllen/Kern-Klebstoffsträngen betrifft,
so bildet dieselbe einen weiteren Gegenstand der Erfindung, welcher
im Detail dem vorletzten Anspruch zu entnehmen ist.
Schließlich betrifft der letzte Anspruch
ein neues Co-Extrusionsgerät.
speziell für
die Ausbringung des genannten Klebers in der Hüllen/Kern-Strang-Variante und für die Beaufschlagung
der Nuten und/oder Federn der Belags-Paneele mit demselben.
Das neue Gerät ist dadurch gekennzeichnet,
dass es mit mehreren, im Bereich des Kontaktes mit den Klebstoffmaterialien
gewindelos miteinander dichtend verbundenen Komponenten bzw. Bauteilen
gebildet ist und einen – zwei
für den
Anschluss jeweils einer Zuführungsleitung
von Kernstrang- und Hüllenstrang-Klebstoffmaterial
vorgesehene Einlauföffnungen
aufweisenden Anschlussblock mit in dessen düsenseitig offene Erweiterungsöffnung dichtend
eingesetzter bzw. einsetzbarer Dichthülse mit vorderseitigem Dichtkonusteil
sowie mit einem in die genannte Erweiterungsöffnung eingeschraubten Düsenaufnahmeteil
mit in demselben mittig eingesetzter, von einem Kernstrang-Förderkanal
längsdurchsetzter
Düsennadel
für die
Bildung des Klebstoff-Kernstranges und einem die genannte Nadel
unter Ausbildung eines Ringspaltes für die Extrusion des Hüllenstranges
konzentrisch umgebenden Düsenkonus
umfasst, der mittels Übewurfmutter
dichtend an den Düsenaufnahmeteil
anschließbar
bzw. angeschlossen ist, wobei der Innenraum der Dichthülse über einen Ringspalt
und von demselben ausgehende Radialöffnungen mit der Eingangsöffnung für das Hüllenstrangmaterial
materialflussverbunden und wobei die Düsennadel mit ihrem rückseitigen
Innenkonus dichtend an den Außenkonus
des Dichtkonusteils angeschlossen ist.
Das neue Gerät erlaubt eine exakte Einstellung
der Durchmesser der Klebstoff-Kernstrangs und von dessen Mantelschlauch.
Mit Hilfe der Parameter Förder-
und Auftragsgeschwindigkeit sowie durch entsprechende Einstellung
der Viskositäten
und der Druckdifferenzen der Polymere für Hüll- und Kernstrang können Durchmesser-
und Hüllhautdickenänderungen
in gewissen Grenzen ohne diesbezügliche
konstruktive Maßnahmen
vorgenommen werden.
Als Folge des modularen Aufbaues
des neuen Klebstoff-Ausbringungsgerätes kann
auch die gesamte Geometrie der Düsenspitze
angepasst werden. Der Düsenkonus
und die Düsennadel
sind vorteihafterweise geometrisch einfach gestaltet und daher kostengünstig herstell-
und austauschbar. Sie. bestimmen im wesentlichen die konstruktiv
definierte Austrittsspaltbreite der Ringdüse und den gesamten Klebstoff-Strang-
bzw. -Raupen-Durchmesser. Sogar definierte Nähte oder Hüllhautstörungen lassen sich gegebenenfalls
entweder durch kleine Einsätze
zwischen Düsennadel
und Düsenkonus
oder durch Änderungen
der Düsenformen
gezielt einbringen.
Eine schmale bzw. schlanke Dosierspitze
ist von Vorteil, mögliche
Material-Unregelmäßigkeiten
im Nut- und/oder Feder-Klebstoff können zu ungewollten Änderungen
der Strang-Austrittsrichtung führen.
Um dennoch den Klebstoff-Strang z.B. in einer Nut exakt dort zu
platzieren, wo man ihn will, ist es beim Klebstoffstrang-Austrag
wichtig, mit der Düsenspitze
dem Boden der Nut des Paneels möglichst
nahe zu sein. Es ist also vorteilhaft, wenn die Spitze der Co-Extrusionsdüse geringe
Abmessungen aufweist und dementsprechend schmal ausgebildet ist.
Beim neuen Kleber-Auftragsgerät ist es
günstig,
für präzise Funktionsflächen und
Justierbarkeit zu sorgen. Toleranzen der Dicke des aus der Ringdüse extrudierten
Hüllenstrangs
herunter bis zu 0,03 mm sind mit einem weiter unten näher beschriebenen
Klebstoff-Co-Extrusionsgerät
erreichbar. Dies gilt sowohl für
den "Quer-Umfang
als auch für
die Längsrichtung
des Klebstoff-Stranges. Die Funktionsflächen der Formschlusselemente
sind günstigerweise
so angeordnet, dass sie – entsprechend
den Toleranzen zueinander – in
einer Dreh-Einspannung bearbeitet werden können. Dadurch sind hohe Genauigkeiten
möglich.
Um eventuelle Ungenauigkeiten auszugleichen, kann der Düsenkonus
gegen die Düsennadel
justiert werden. Durch Drehen des Konus relativ zur Nadel können Fehler
verstärkt,
aber auch weitgehend minimiert werden. Es ist günstig, dies nach jedem Zusammenbau
zu überprüfen.
Eine kompakte Bauform ist günstig, dennoch
ist trotz der durch die Dimensionierung der Paneel-Nuten gegebenen
engen Platzverhältnisse
eine besondere Skalierung der restlichen Bauteile nicht notwendig.
Das Gerät
ist günstigerweise
so zu dimensionieren, dass die bevorzugt koaxiale Einleitung der
Klebstoff-Polymere gewährleistet
ist und Steifigkeit und Geometrie den jeweiligen Genauigkeitsansprüchen genügen.
Die folgenden Versuchsbeispiele a)
und b) fassen die Ergebnisse von Versuchen zur Feststellung der mechanischen
Festigkeit und Haftbarkeit der Verklebung der Nut-Feder-Formschlusselemente
von zwei aneinander gefügten
und verklebten Paneelen eines Bodenbelages zusammen.
Allgemeine Beschreibung der mechanischen
Untersuchungen der Verklebung: Die Abmessungen der Paneel-Probenkörper für die Zug-
und Scherfestigkeitsuntersuchungen betrugen 45 mm × 95 mm.
In die Nuten) wurde jeweils der Haftschmelz-Klebstoff eingebracht.
Bevorzugterweise wurde je eine Klebstoffraupe auf jede der Nut-Flankenflächen mit
einer entsprechenden Düse
aufgetragen.
a) Zugversuche:
Jeweils eines der beiden miteinander
verklebten Probe-Paneele gemäß der später noch
zu erläuternden 5 wurden in die Klemmbacken
der Prüfmaschine
eingespannt und die Paneele wurden gegenläufig auseinander gezogen. Die
Prüfgeschwindigkeit
betrug 10 mm/min, der Verfahrweg 20 mm. Bei Paneelen mit einem wie
in der 1 gezeigten Nut-Feder-Profil
wurde mit dem in den Nutgrund eingebrachten Haftschmelz-Klebstoff "Dorus PS 534/5" eine mittlere Anfangsfestigkeit
der Verklebung von 19,5 kN erzielt, wobei ohne derartige Verklebung
die Zugfestigkeit der Nut-Feder-Verbindung im Mittel 6 kN
betrug.
b) Scher- bzw. Schubkraft-Versuche:
Die Proben-Paneele gemäß der 6 wurden in die entsprechende
Prüfmaschine
eingespannt und – jeweils
in Richtung aufeinander zu – gegenseitig
verschoben. Die Prüfgeschwindigkeit
betrug 40 mm/min, der Verfahrweg 40 mm. Bei Paneelen mit in einem – wie in
der später
näher erläuterten 1 gezeigten – Nut-Feder-Profilen
wurde mit dem Haftschmelz-Klebstoff Dorus PS 534/5 eine mittlere
Schubbelastung von 16,5 kN erreicht, während die unverklebte Nut-Feder-Verbindung
einer Kraftbeaufschlagung von maximal bloß etwa 6,5 kN standhielt.
a) Vergleich der Querschnitts-Formen
der Nut-Feder-Profile: Um die für
eine besonders stabile Klebung besonders geeigneten Profilformen
der Nuten und Federn der Paneele zu ermitteln, wurden sowohl Zug- und
Scherversuche an aus miteinander verklebten Paneelen mit verschieden
geformten Nut- und Feder-Querschnitten gebildeten Probekörpern durchgeführt.
Es hat sich gezeigt, dass "symmetrische" Profile aufweisende
Federn und denselben entsprechende "symmetrische" Nuten auffallend günstige Ergebnisse bezüglich Haftbarkeit
der Klebung und sauberer Fügung der
Paneele zu erbringen imstande sind. Was den typischen Kraft-Weg-Verlauf beim Zugversuch
an einem mit zwei Nut-Feder-Paneelen gebildeten Probenkörper im
Verlauf der Zugversuche betrifft, so tritt hierbei ein erstes Kraftmaximum
auf, welches die für
die Stabilität
der Klebung maßgebende
Anfangsfestigkeit der Verklebung wiedergibt. Ein nach Durchlaufen
eines nach dem Maximum folgenden Minimums später nochmals auftretendes zweites
Maximum ist auf die Ausbildung von hochzähfesten Klebstofffäden zurückzuführen und
sagt daher über
die Qualität
der Klebung der Paneele nichts aus.
b) Versuche zur Lagerfähigkeit
Um die Lagerfähigkeit bzw. die Beeinflussung
der Festigkeit der Klebung durch die Zeitdauer der Lagerung von
mit einem Haftschmelz-Klebstoff in den Nuten versehenen Paneelen
vor deren Verlegung und Verklebung zu einem (Boden-)Belag zu ermitteln,
wurden vor der Herstellung der Prüfkörper aus jeweils zwei Standard-Paneelen
mit Feder- und Nut – gemäß 1 jeweils eine Klebstoffraupe
in die Nut der Paneele eingebracht und die derart mit dem klebebereiten
Klebstoff versehenen Paneele wurden verschieden lange gelagert.
Die Probe-Paneele wurden unter üblichen
Werkstattbedingungen bei durchschnittlicher Staub- und Schmutzbelastung
aufbewahrt. Die Lagerperioden betrugen 1. 2, 5, 7, 14 und 22 Tage.
Nach Ablauf der jeweiligen Periode wurden die 2 Paneele zu den oben
genannten Prüfkörpern gefügt und dieselben
wurden auf Zug- und
Scher- bzw. Schubbelastung geprüft.
Die nachfolgenden Tabellen 1 und 2 zeigen die Ergebnisse der Prüfung der
aus verschieden lange gelagerten, schon von der Erzeugung her mit
Haftschmelz-Klebstoff versehenen Paneelen klebe-gefügten Prüfkörper bei
Zug- und bei Schubbelastung, Die dort aufgelisteten Kraftbeaufschlagungswerte
entsprechen jeweils der Anfangsfestigkeit der Verklebung, d. h.
dem ersten, wie oben beschriebenen, Maximum der Kraftbeaufschlagung
das beim Lösen
der Verklebung auftritt. Pro Messung wurden jeweils 3 Probenkörper auf
Zug und auf Schub belastet und das Mittel der Messergebnisse ist
in den Tabellen 1 und 2 angegeben.
Tabelle
1: Anfangsfestigkeit der gelagerten Klebung bei Zugbelastung
Tabelle
2: Anfangsfestigkeit der gelagerten Klebung bei Schubbelastung
Wie aus den beiden Tabellen hervorgeht,
bleibt die Anfangsfestigkeit der Klebungen während der Zeit der Lagerung
der Paneele nach erfolgtem werkseitigem Auftrag des Haftschmelz-Klebstoffes sowohl
bei der Zugbelastungs- als auch bei der Schubbelastungsprüfung im
wesentlichen stabil, ist also praktisch lagerzeit-unabhängig. Es
zeigte sich keine signifikante Beeinträchtigung durch die oben beschriebene
offene Lagerung.
Auch beim Fügen der Paneele zu den Prüfkörpern konnte
keine eventuell von der Lagerungszeit der mit dem Klebstoff in den
Nuten ausgestatteten Paneele beeinflusste Veränderung, wie z.B. erschwertes
Fügen infolge
zunehmenden Aushärtens
des Haftschmelz-Klebstoffes, festgestellt werden.
Das folgende Beispiel zeigt die Verbesserungen,
welche sich durch einen fertigungsseitigen Klebemittel-Auftrag auf
Paneele mit Klick-Verschluss-Formschlusselementen
erzielen lassen, also bei Paneelen, die in wenigstens zwei zueinander
senkrechten Richtungen miteinander durch Formschluss verriegelt
sind.
Beispiel:
Es wurden Holzwerkstoff-Laminat-Paneele üblicher
Dicke und üblichen
Schichtaufbaus mit der in der später
noch zu erläuternden 3 schematisch gezeigten
Nut-Feder-Querschnittsform, zuerst einmal nur an den beiden Seitenflanken
der beim Fügen
der Paneele aufspreizbaren, hinterschnittenen Nut und danach nur an
den Seitenflanken der im Querschnitt mit "Hals" und
verdichtetem "Kopf
ausgestatteten Feder jeweils mit durch Sprühen aufgebrachten Haftschmelz-Klebstoffschichten
versehen. Bei weiteren Versuchen wurden sowohl die Nuten, als auch
die Federn mit einem Klebstoff-Auftrag versehen.
Der Haftschmelz-Klebstoff wurde mit
einer beheizbaren Druckluft-Dosierpistole
aufgetragen. Der Klebstoff ist bei ca. 170°C flüssig genug, um beim Auftrag
mit Hilfe eines Druckluft-Diffusors einen dünnen Sprühfilm auszubilden. Produktions-Parameter,
die den Sprühfilm
und dessen Dicke definieren, sind Förderdruck, Temperatur, Diffusor-Luftdruck und Auftragsgeschwindigkeit,
Sie erlauben fast uneingeschränkt
verschiedene Formen und Arten des Klebstoff-Sprühfilmes.
Bei den Versuchen mit dem Schnapp-Profil
(auch Snap-Profil genannt) gemäß 3 wurde ein dünner Klebstofffilm
von durchschnittlich 0,17 mm Dicke gewählt, um das Fügen der
Paneele nicht zu erschweren. Es wurde gefunden, dass Schichtdicken
von mehr als 0,2 bis 0,25 mm das Verhaken der Profile behindern
und den Verbund letztlich schwächen.
Nach dem Sprüh-Auftrag
wurden die Paneele bzw. die, wie in den Versuchsbeispielen a bis
d beschriebenen, Probenkörper
sieben Tage gelagert und danach gefügt. Anschließend wurden
die Proben mit Hilfe einer quasistatischen Prüfmaschine getestet. Es wurden
jeweils 5 Proben hergestellt, als Referenz wurden fünf Proben
ohne Klebstoff gefügt,
um die Verhakungskraft der Schnapp-Profile messen zu können. In
weiteren Versuchen wurde – wie
schon erwähnt – Haftschmelzklebstoff
in die Nut, auf die Feder und auf beide Seiten im geschmolzenen
Zustand aufgesprüht.
Die Probenbreite betrug 45 mm, die Prüfgeschwindigkeit 10 mm/min.
Die Ergebnisse zeigt die folgende
Tabelle 3, wobei dort die Mittelwerte aus jeweils fünf Prüfproben
angegeben sind: Tabelle
3: Schnapp-Profil gemäß 6 ohne
und mit Klebstoffauftrag:
Dieses Beispiel zeigt, dass ein bei
der Fertigung der Paneele durch Sprühauftrag aufgebrachter Haftschmelz-Klebstofffilm,
kombiniert mit einer Snap-Verhakung den Seit-Zusammenhalt mit den
solcherart gestalteten Profilen ausgestatteten Paneelen der laufenden
Produktion ohne großen
technischen Aufwand wesentlich zu verbessern imstande ist. Der Klebstoff
unterstützt
den Formschluss und bewirkt etwa 65 bis 70% höhere Festigkeiten im Vergleich
zu den Snap-Profilen ohne Klebstoff. Als Snap-Profile werden diejenigen
bezeichnet, die gleich lange Flanken der Nuten aufweisen, wobei
mittels dieser Nuten die Verriegelung senkrecht zur besagten Oberfläche im Zusammenspiel
mit entsprechenden Federn bewirkt wird. Wie beschrieben, gibt es
dann u. a. im Inneren dieser Nut ein weiteres Verriegelungselement,
welches zu einer Verriegelung parallel zur Oberfläche beiträgt.
Auffällig war außerdem die deutlich geringere
Streuung der Zug- und
Scher-Festigkeitswerte im Vergleich zur reinen mechanischen Klick-Verbindung. Die werkseitige
Aufbringung eines Haftschmelz-Klebstofffilmes
durch Heiß-Sprühen stellt
einen sichereren Prozess dar und bringt eine hohe Reproduzierbarkeit
der besonders gesteigerten mechanischen Festigkeit der Nut-Feder-Klick-Verbindung.
Darüber hinaus zeigte sich bei
Paneelen mit den sogenannten Klick- / Snap-Verbindungen, also Verbindungen,
bei denen Paneele durch Formschluss in den genannten zwei Richtungen
miteinander verriegelt sind, eine deutlich verbesserte Verträglichkeit
gegenüber
Feuchtigkeit. Anhand von Versuchen konnte abgeleitet werden, dass
als Fußboden
eingesetzte Paneele mit den sogenannten Klick- / Snap-Verbindungen unvermeidlich
nach wenigen Jahren Feuchtigkeitsschäden aufwiesen. Durch das erfindungsgemäße, beschriebene
Verkleben können
diese Schäden
im Vergleich zum Stand der Technik über viele Jahre länger vermieden werden.
Der Vorteil von Paneelen mit den
Klick- bzw. Snap-Verbindungen besteht darin, auch von einem Durchschnittsverbraucher
verlegt werden zu können.
Durch die Erfindung wird dieses Produkt deutlich verbessert, ohne
dass fachmännisches
Können
eingesetzt werden muss .
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung
näher erläutert:
Es zeigen die 1 eine schematische Schnittansicht eines
Ausschnitts eines erfindungsgemäßen Belages
mit den Seitenflanken zweier aneinander zu fügender Paneele mit den für den Klebstoff-Auf- bzw. -Eintrag vorgesehenen
Flächen,
die 2 eine schematische
Schrägansicht
eines Klebstoffauftrages in Strangform auf die Flankenflächen der
Nut eines erfindungsgemäßen kleb-fügbaren Paneels,
die 3 die Schnittansicht
zweier aneinander gefügter
Paneele mit gegenseitig verhakbarer, zusätzlich mit Klebstoff-Auftrag
verstärkter
Nut-Feder-Verbindung, die 4 ein,
wie oben beschriebenes, bevorzugtes Gerät für die Co-Extrusion eines Kern-Hüllen-Klebstoffstranges und
für dessen
Ein- und Aufbringung in die Nuten bzw. auf die Federn der Paneele,
die 5 das Schema der
Verklebung zweier Paneele zu einem Prüfkörper zur Bestimmung der Zugfestigkeit
derselben und die 6 das
Schema der Verklebung zweier Paneele für die Bestimmung der Scherfestigkeit
derselben.
Die beiden in der 1 seitlich im Abstand voneinander nebeneinander
angeordnet gezeigten Paneele 9 und 9' befinden sich
in einem Zustand knapp vor der Fügung
und Aneinander-Klebung. Es ist gezeigt, an welchen Stellen die Feder 91 des
Paneels 9 und die Nut 92 des mit dem Paneel 9 zu
verbindenden Nachbar-Paneels 9' mit einem Klebstoff-Auftrag, im
gezeigten Fall jeweils eine Klebstoff-Schicht 95 mit im
wesentlichen gleichmäßiger Dicke,
versehen sein kann. Hiezu ist zu bemerken, dass keineswegs – wie gezeigt – alle in
Frage kommenden Feder-Flankenflächen 911, 912 und
sonstigen Feder-Flankenflächen 913 –915 und/oder Nutflankenflächen 921, 922 bzw.
sonstigen Nutflächen 923 –925 mit
einer Klebstoffbeschichtung 95 versehen sein müssen. Je
nach Anforderungen an die Stabilität der Klebung und abhängig von
der Art des Klebers kann unter Umständen z.B. bloß eine der
genannten Flankenflächen 911, 912 bzw. 921, 922 oder
aber es können oder
müssen,
wie eventuell bei Zwei-Komponentenklebern möglich, jeweils zwei miteinander
kooperierende Flankenflächenpaare 911, 921 und/oder
912, 922 der
beiden aneinander zu klebenden Paneele 9, 9' klebstoff- bzw. kiebstoffprecursor-beschichtet
sein. In vielen Fällen
ist es – wie
der Nebenskizze zur 1 zu
entnehmen – bevorzugt,
bloß in
die Nut 92 des einen Paneels 9, also in den Nutgrund 920 eine
Klebstofffüllung,
einen Klebstoffstrang oder dergleichen einzubringen. Dies ist insbesondere
dann der Fall, wenn die Paneele in erster Linie durch den Kleber
miteinander verbunden werden sollen. Kommt es darauf an, Feuchtigkeitsprobleme
zu minimieren, so sollte zumindest ergänzend die Kontaktfläche zwischen
den beiden Paneelen 9, 9', die gemäß 1 einen rechten Winkel mit der Oberfläche der
beiden Paneele einschließt
und die sich oberhalb der Flankenfläche 911 befindet,
mit einem erfindungsgemäßen Kleber
versehen sein. Gemäß einer
mit einem Zwei-Komponentensystem
arbeitenden Variante kann z.B. in den Nutgrund 920 ein "trockener" Klebstoff 95 eingebracht
sein und die Feder 91 des Nachbar-Paneels 9' kann sowohl
an ihren Flankenflächen 921, 922 als auch
an ihren Federfrontflächen 923–925 mit
einem Aktivator für
den Klebstoff 95 in der Nut 92. 920 beschichtet
besprüht,
benetzt oder dergleichen sein. Die Aktivator-Aufbringung auf die
Feder 91 kann z.B. durch Wasserauftrag mittels Schwamm
erst knapp vor der Aneinander-Fügung und
Klebung der Paneele 9 und 9' erfolgen.
Sollen Feuchtigkeitsprobleme vermieden
werden und wird Klebstoff durch das Zusammenfügen zweier Paneele verdrängt, so
grenzt der werksseitig aufgebrachte Kleber bevorzugt nicht unmittelbar
an die Oberfläche
der beiden Paneele an. Er ist statt dessen so angebracht und dimensioniert,
dass er durch den Verdrängungsprozess
bis an oder zumindest nahe die Oberfläche gelangt, nicht jedoch aus
der Oberfläche
herausquillt.
Die 2 zeigt – bei ansonsten
gleichen Bezugszeichen-Bedeutungen
wie in 1 – wie auf
die beiden Flankenflächen 921, 922 der
Fuge-Nut 92 eines Paneels 9 jeweils eine Haftschmelz- Klebstoffraupe 96 aufgetragen
ist, wobei sich der Klebstoff beim Einschieben der Feder eines – nicht
gezeigten- anzufügenden und
zu verklebenden Nachbarpaneels letztlich auf die gezeigten Nut-Flankenflächen 921, 922,
eventuell in den Nutgrund 920 und auf die Flankenflächen der
nicht gezeigten Feder dünnschichtig
verteilt.
Die Schnittansicht der 3 zeigt zwei aneinander
gefügte
Paneele 9, 9',
wobei die Nut 92 etwa schräg nach außen hin sich erweiternde Flanken 921, 922 aufweist,
welche infolge von Randverdickungen 925 am Nuteingang eine-Art
Hinterschneidung bilden.
Mit dieser hinterschnittenen Nut
kooperieren die beiden schräg
aufeinander zulaufenden Flanken 911,912 der Feder 91,
welche im Bereich ihres Ansatzes am Paneel 9 eine beidseitige
Verengung 915 nach Art eines Halses aufweisen.
In diese Verengung 925 schnappen
bei Fügen
der Paneele 9, 9' die
Randverdickungen 925 der Nut 92 ein, nachdem dieselbe
beim Einschub der Feder 91 zuerst aufgeweitet worden ist.
Mit verstärkten
Strichen sind die bevorzugten Möglichkeiten
bzw. Stellen des Klebemittel-Auftrags 95 auf den Flanken 921, 922 und/oder
911, 912 von Nut 92 und/oder Feder 91 dargestellt.
Das in der 4 gezeigte neue Gerät 100 für die Ein-
bzw. Aufbringung eines einen Kernstrang 961 aus einem Kemstrang-Kleber
KK und einen denselben umschließenden
Hüllenstrang 962 aus
einem Hüllenstrang-Polymer
HK umfassenden Klebstoff-Integral-Stranges 96, mittels – durch
eine Kerndüse 102 und
eine dieselbe konzentrisch umgebende Ringdüse 212 erfolgende
Co-Extrusion in die Nut und/oder auf die Feder der nicht gezeigten
Paneele eines Belages, insbesondere Bodenbelages, umfasst mehrere,
im Bereich des Kontaktes mit den gelartig fließfähigen Klebstoffmaterialien
gewindelos miteinander dichtend verbundene Bauteile, wobei als erster
ein – zwei
für den
Anschluss jeweils einer Zuführungsleitung 81, 82 für das Kernstrang-KK-
und das Hüllenstrang-NK-Klebstoftmaterial
vorgesehenen Einlauföffnungen 51, 52 aufweisender Anschlussblock 5 zu
nennen ist. In den genannten Anschlussblock 5 eingesetzt,
ragt in dessen ausgangsseitige Erweiterungsöffnung 50 eine Dichthülse 6 mit
in dieselbe eingesetztem Dichtkonusteil 7. In die eben
genannte Erweiterungsöffnung 50 ist über eine
Gewindeverbindung 350 ein Düsenaufnahmeteil 3 mit
einer in denselben mittig bzw. konzentrisch eingesetzter, von einem
Kernstrangkanal 101 durchzogenem Düsennadel 1 für die Bildung
des Klebstoff-Kernstranges 961 und einem, dieselbe unter
Ausbildung eines Ringspaltes 120 für die Bildung des Klebstoff-Hüllenstranges 962 konzentrisch
umgebenden Düsenkonus 2 eingeschraubt.
Mittels Überwurfmutter 23 ist
der Düsenkonus 2 dichtend
an den Düsenaufnahmeteil 3 angeschlossen.
Der Innenraum 60 der Dichthülse 6 ist über Radialkanäle 62 und
einen Ringkanal 61 mit der Einlauföffnung 52 für das Hüllenstrang-Klebermaterial
HK materialfluss- verbunden. Die Düsennadel 2 ist im
zusammengebauten Gerät
mit ihrem rückseitigen
Innenkonus 14 dichtend an den Außenkonus 74 des Dichtkonusteiles 7 angeschlossen.
Zur Sicherstellung einer Klebstoff-Förder-Drücken von mehreren bis zu 20
bar standhaltenden Dichtheit der beschriebenen Bauteile des neuen
Gerätes 100 untereinander
dienen die an mehreren Stellen in dessen Innerem angeordneten Dichtringe 01.
Es ist günstig, in dem neuen Gerät 100 für gute Durchflussbedingungen
Sorge zu tragen, denn die relativ hohen Viskositäten des Polymers HK für den Klebstoff-Hüllenstrang 962 führen zu
beachtlichen dynamischen Druckverlusten. Gebrochene Kanten, flache
Konusse und eine progressive Querschnittsanpassungen im kebstoft-durchströmten Inneren
des Gerätes 100 sind
daher wichtig. Gerade für
die Gewährleistung
hoher Aus- und Auftragsgeschwindigkeiten, welche für eine industrielle
Fertigung der klebefertigen Paneele von grundlegender Bedeutung
sind, ist die Beachtung der eben genannten und weiterer einschlägiger Kriterien wichtig.
Das neue Gerät 100 soll eine den
angewandten Förderdrücken für die Klebstoffpolymere
entsprechende robuste Ausführungsart
aufweisen. Ebenfalls günstig
sind niedrige radiale Toleranzen des Düsen-Ringspaltes 212.
Sie lassen sich durch solide und stabile konstruktive Ausführung erreichen.
Das neue Gerät 100 ist günstigerweise
so gebaut, dass sich über
längere
Nutzungs- und Betriebszeiten hinweg dessen Geometrie nicht nachhaltig
verändert.
Der Kontakt mit dem Holz bzw. Holzwerkstoff der Paneele während des
Klebstoff-Ein- bzw. -Auftrags darf die Ausbildung eines geschlossenen
Klebstoff-Hüllenstranges
bzw. -mantels ebenfalls nicht beeinträchtigen. Bei der gezeigten
Ausführungsart
des Klebstoffstrang-Co-Extrusions-Gerätes 100 wird die dünne, langgestreckte
Düsennadel 1 durch
den biegesteifen Konus 2 der "äußeren" Düsenspitze geschützt, der
in einer großzügig dimensionierten
Passung des Düsenaufnahmeteiles 3 fixiert
ist. Dichtflächen und
Passungen sollten im allgemeinen durch weniger wichtige Konturen
geschützt
sein. So kann beispielsweise in der praktischen Ausführungsform
darauf geachtet werden, dass die Kante einer Düsenkonus-Passung in einem konkaven
Bereich liegt, also nicht durch einen Fall auf eine Ebene beschädigt werden
kann. Außerdem können definiert
gebrochene Kanten Ungenauigkeiten als Folge geringfügiger Beschädigungen
verhindern. Alle Düsenkomponenten
mit hohen mechanischen und eventuell auch chemischen Anforderungen
sind bevorzugterweise aus Edelstahl gefertigt. Die mechanische Festigkeit
und chemische Widerstandsfähigkeit
dieses Materials ist ausreichend, um hohe Standzeiten zu sichern.
Auch die Reinigung des neuen Gerätes ist
unproblematisch: Die einfache und glatte Geometrie, Oberflächengüte, chemisch
stabile Werkstoffe und eine leichte Zerlegbarkeit in die für eine Reinigung
gut zugänglichen
Einzelteile, die unter Klebstoff-Einwirkung stehen, sowie geradlinige
Durchgänge
und möglichst
wenige Hinterschneidungen erleichtern die Reinigung, Gewinde sollen,
siehe weiter oben, in den von den Klebstoff-Polymeren durchflossenen
Bereichen vermieden sein. Die Überwurfmutter 23 des
Düsenkopfes
des in der 4 gezeigten
Gerätes 100 bringt
auch in diesem Kontext Vorteile.
Bezüglich der Schnittstellen und
Anschlüsse
ist es günstig,
die Klebstoffpolymer-Zuführungen 81, 82 einheitlich
mit geraden Standard-Rohrverschraubungen
auszustatten.
Was die Kosten des neuen Klebstoffstrang-Auftraggerätes betrifft,
so sind die dieselben primär
durch die Herstellungspräzision
und in den eingesetzten Materialien gelegen. Die beschriebene und
gezeigte Bauweise ermöglicht
eine schnelle Reinigung, Demontage, Montage und Vorbereitung des
Gerätes
und der ihm zugeordneten Dosiermimik. Zu den Betriebsmitteln zählen gelegentlich
auszutauschende Dichtungen, Druckschläuche. Kartuschenapplikationen
sowie Putzhilfen und Lösungsmittel.
Alle Dichtringe 01, die mit Klebstoff-Polymer in Berührung kommen,
sind in Größe und Dicke
günstigerweise
auf einen einzigen Typ reduziert.
Was das Dosiersystem insgesamt betrifft,
so sind oben schon einige Anforderungen an dasselbe erörtert worden,
wie z.B. leichte Bedienbarkeit, einstellbare, konstante und blasenfreie
Förderung,
gute Zerlegbarkeit, schnelle Reinigung, einfache Handhabung und
zuverlässige
Funktion.
Als günstig hat sich ein druckgas-unterstütztes Fördersystem
für die
Klebstoff-Materialien erwiesen. Mit geringen Kosten sind damit problemlos
Drücke
bis zu 50 bar erzielbar. Die Erfahrungen beim Testen des neuen Klebstoff-Auftraggerätes haben
gezeigt, dass die z.B. für
die Einbringung der Klebstoffraupen in die Nuten zum Einsatz gelangenden
Polymere bzw. Polymer-Precursor mit Drucken von weniger als 30 bar
mit fertigungstechnisch ausreichender Geschwindigkeit gefördert werden
können.
Da Polymer-Klebstoffe in der Regel kompressibel sind, ist es günstig, eine
Absperrung zur Unterbrechung des Flusses möglichst im Nahbereich des Düsenaustrittes
zu platzieren.
Die gebräuchlichsten handelsüblichen
Gebinde für
die Ausgangsmaterialien stellen Eurokartuschen mit 310 bis 400 ml
Inhalt dar. Wichtig ist es, die Klebstoff-Kern- und -Hüllenmaterialien
in einen jeweiligen Druckzylinder einzubringen und sie von dort
aus mittels gasdruck-beaufschlagtem Druckstempel zu fördern. Es
hat sich gezeigt, dass es günstig
ist, das Kernstrangmaterial, also den klebebereiten Leim, mit einer
von der für
die Förderung
des Hüllenstrangmateriales
vorgesehenen unabhängigen
Förder-Mimik
zu fördern.
Die niedrige Viskosität
des Leim-Kernstranges lässt
z.B. eine Gas-Bedruckung im Bereich von 5 bis 6 bar zu. Für die Förderung
des Klebstoffes bzw. Polymers, wie insbesondere Butyl-Kautschuk,
für die
Bildung des Hüllenstranges
dient ebenfalls ein Druck-Förderzylinder.
Für
die Erzeugung des nötigen
Förderdruckes
kann vorteilhaft eine Stickstoff-Druckgasflasche mit üblichem
Membran-Druckminderer Verwendung finden.
Die 5 zeigt
zwei erfindungsgemäß über ihre,
die Länge
kl (= 45 mm) aufweisende Nut-Feder-Verbindung 91, 92 miteinander
zu einem Prüfkörper 99 fügeverklebte
Paneele 9, 9' mit
den Maßen
45 mm × 95 mm,
welche bei der Prüfung
der Klebeverbindung 91, 92, 95 auf Zugfestigkeit
mit – den
beiden auseinanderstrebenden Pfeilen – entsprechenden Zugkräften beaufschlagt
werden. Die Klebeverbindung weist eine Länge kl von 45 mm auf.
Die 6 zeigt
zwei über
eine Strecke ks von 40 mm miteinander zu einem Prüfkörper 99 fügeverklebte
Paneele 9, 9' gleicher
Abmessungen, wobei die Paneele für
die Feststellung der Scherfestigkeit der Klebung 91, 92, 95 jeweils
in Richtung der beiden in der 5 gezeigten
Pfeile, mit entsprechenden Kräften
beaufschlagt werden.
Die 7 zeigt
Paneele 9 und 9',
die an für
sich leimlos durch eine Drehbewegung um die gemeinsame Fuge verbunden
werden können.
Aus Feuchtigkeitsschutzgründen
wird erfindungsgemäß ein Kleber
in die Fuge eingebracht, der erst durch das oder nach dem Zusammenfügen der
Paneele aktiviert wird. Bevorzugt werden die Kontaktflächen 1000 und/
oder 1001 mit dem Kleber versehen, die an die Oberfläche der
Paneele im Sinne der Erfindung grenzen. So wird ein Eindringen von
Feuchtigkeit von der Oberseite her am wirksamsten verhindert. Da
Druck auf die Fuge, also auch auf die Kontaktflächen 1000 und 1001 über Hebelkraft
aufgrund der gemäß Pfeil 1002 angedeuteten
Drehbewegung übertragen
wird, kann hier problemlos ein Kleber eingesetzt werden, der durch
Druck aktiviert wird.
