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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer schnell laufenden
Wirkmaschine mit mindestens einem Antrieb, bei dem man eine absolute
Position des Antriebs mit einem Absolutwertgeber ermittelt und an
eine Steuerung überträgt.
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Die
Erfindung wird im folgenden am Beispiel einer Kettenwirkmaschine
erläutert.
Bei einer Kettenwirkmaschine arbeiten verschiedene Wirkelemente zusammen,
beispielsweise Wirknadeln, Legenadeln, Platinen etc. Die einzelnen
Wirkelemente sind jeweils gruppenweise an Barren befestigt. Durch
die Steuerung der Bewegung der Barren lassen sich Wirkwaren erzeugen.
In früheren
Jahren wurden die Bewegungen der einzelnen Wirkelemente mechanisch
miteinander gekoppelt. Ein zentraler Antrieb für alle Wirkelemente erfolgte über die
Hauptwelle der Kettenwirkmaschine. Zum Anbinden der Wirkelemente sind teilweise
relativ komplizierte Getriebe erforderlich. Diese Getriebe begrenzen
die Möglichkeiten
der Mustergestaltung und erschweren einen Wechsel der Muster.
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MUan
ist daher in jüngerer
Zeit dazu übergegangen,
elektrische Antriebe zu verwenden. Dabei entfällt in der Regel eine mechanische
Kopplung zwischen unterschiedlichen Wirkelementen. Zur Ansteuerung
der Wirkelemente ist daher eine Information notwendig, wo sich diese
Wirkelemente befinden. Diese Information erhält man am einfachsten über die
Position des Antriebs. Mit "Position
des Antriebs" ist
im folgenden nicht der Anbringungsort des Antriebs in der Wirkmaschine
gemeint, sondern die Position des Abtriebsteils des Antriebs oder
eines mechanisch damit verbundenen Elements relativ zu einem stationären Teil
des Antriebs. Wenn als Antrieb ein Rotationsantrieb verwendet wird,
dann ist die Position des Antriebs die Winkelstellung des Rotors
gegenüber
dem Stator.
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Die
Position des Antriebs wird in einer Regelung verwendet. Die hierzu
verwendete Antriebs-Steuerung steuert den Antrieb so, daß seine Position
bestimmten Vorgaben folgt.
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Insbesondere
beim Anfahren der Kettenwirkmaschine ist die Kenntnis der absoluten
Position des Antriebs unabdingbar. Aus diesem Grunde muß man Absolutwertgeber
verwenden, die die absolute Position des Antriebs ermitteln und
an die Steuerung weitermelden. Diese absolute Position wird auch
dann ermittelt und an die Steuerung weitergemeldet, wenn sich der
Antrieb bewegt. Dies ist bei niedrigeren Arbeitsgeschwindigkeiten
der Kettenwirkmaschine ohne weiteres technisch realisierbar. Schwierigkeiten treten
jedoch dann auf, wenn die Arbeitsgeschwindigkeit der Kettenwirkmaschine
größer wird.
In diesem Fall steigt die Menge der zu übertragenden Daten entsprechend
an. Diese Datenmenge ist zwar mit den heute technisch zur Verfügung stehenden
Mitteln zu bewältigen.
Die Maschine wird dadurch aber relativ aufwendig.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Ansteuerung von bewegten
Teilen beim Betrieb von schnell laufenden Wirkmaschinen zu verbessern.
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Diese
Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch
gelöst,
daß man
bei Überschreiten
einer vorbestimmten Arbeitsgeschwindigkeit die Position des Antriebs
inkremental ermittelt.
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Sobald
die Wirkmaschine eine vorbestimmte Arbeitsgeschwindigkeit übersteigt,
verläßt man die Absolutwertmessung
und beschränkt
sich darauf, die Veränderung
der Position des Antriebs gegenüber
einer vorher eingenommenen Position zu ermitteln. Dadurch läßt sich
die Menge der zu übertragenden Daten
ganz erheblich reduzieren. In vielen Fällen wird man dabei so vorgehen,
daß man
analoge Signale übermittelt
und eine Auflösung
in Inkremente dann in der Steuerung vornimmt. Dort steht die erforderliche "Intelligenz", also die notwendige
Rechenkapazität,
in der Regel ohnehin zur Verfügung.
Die Ermittlung von Inkrementen durch die Steuerung hat darüber hinaus
den Vorteil, daß man
eine wesentlich höhere
Auflösung
erzielen kann. Bei einem Absolutwertgeber steht aus Platzgründen nur
eine bestimmte Anzahl von Positionen zur Verfügung, an denen tatsächlich eine
Auswertung erfolgen kann. Wenn man Inkremente aus Analogsignalen
ermittelt, kann man die Auflösung
um ein Vielfaches, beispielsweise den Faktor 10 bis 100 oder mehr,
steigern. Damit wird eine wesentlich genauere Positionsbestimmung möglich. Die
Regelung des Antriebs wird dadurch erheblich verbessert. Natürlich ist
es auch möglich,
die Erzeugung der Inkremente im Absolutwertgeber vorzunehmen, so
daß an
dessen Ausgang die inkrementale Information in digitaler Form zur
Verfügung
steht. Im einfachsten Fall muß man
dann anstelle eines Wertes, der eine absolute Position des Antriebs
enthält
und in der Regel nur in mehreren Bytes darstellbar ist, nur noch
eine Information übertragen,
die aus einem Bit besteht. Damit wird nicht nur die Datenübertragung
vereinfacht. Auch die Auswertung durch die Steuerung wird einfacher
und kann damit schneller realisiert werden. Darüber hinaus hat die Verminderung
der Informationsmenge den Vorteil, daß die Störungsanfälligkeit vermindert wird. Wenn
beispielsweise durch Störungen
von außen
Daten verlorengehen, dann wirkt sich dies nur auf ein Inkrement
aus. Ein derartiges Inkrement entspricht beispielsweise einer Strecke
von 1/100 mm. Eine entsprechende Störung bei der Übertragung
einer absoluten Position könnte
hingegen einen größeren Verstellweg
betreffen. Bei der Übertragung
von analogen Signalen vom Positionsgeber zur Steuerung entfällt dieses
Problem ohnehin. Diese Vorgehensweise wird derzeit bevorzugt.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß man
im Stillstand des Antriebs die Position absolut ermittelt und den Absolutwert
an die Steuerung überträgt und nur
noch Inkremente auswertet, wenn sich der Antrieb bewegt. In diesem
Fall ist die vorbestimmte Arbeitsgeschwindigkeit Null. Sobald die
Arbeitsgeschwindigkeit größer ist,
wird die Position des Antriebs, also beispielsweise die Winkelstellung
eines Rotors zum Stator, nur noch inkremental ermittelt. Da man
hierbei von der im Stillstand ermittelten absoluten Position ausgehen
kann, hat man praktisch über
den gesamten Bewegungsablauf des Antriebs die zur Regelung des Antriebs
notwendigen Informationen zur Verfügung.
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Bevorzugterweise
ermittelt man beim Stillsetzen des Antriebs die absolute Position
des Antriebs und legt sie in einem nicht flüchtigen Speicher ab. Damit
steht bei jedem Wiederanfahren des Antriebs die Information zur
Verfügung,
wo der Antrieb beim Stillsetzen gestanden hat. Mit dieser Information
läßt sich
das Anfahren wesentlich besser steuern.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß man
eine gespeicherte Hilfsenergie zum Ermitteln der absoluten Position
verwendet. Damit sichert man sich gegen Störungen, die durch eine Unterbrechung
der Energiezufuhr entstehen können.
Wenn beispielsweise aufgrund eines Netz-Ausfalls oder einer anderen
Unterbrechung die elektrische Energie zum Betrieb der Wirkmaschine
nicht mehr zur Verfügung
steht, kann man auf die Hilfsenergie zurückgreifen, um die absolute
Position des Antriebs zu ermitteln. Die Hilfsenergie kann hierzu
beispielsweise in einer Batterie oder einem Akkumulator gespeichert
sein.
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Vorzugsweise
ermittelt man vor einer Bewegungserzeugung durch den Antrieb die
aktuelle absolute Position des Antriebs, vergleicht die aktuelle absolute
Position mit der gespeicherten absoluten Position und führt unter
Berücksichtigung
einer Differenz zwischen der gespeicherten und der aktuellen absoluten
Position eine Korrektur durch. Wenn man die Wirkmaschine für einen
bestimmten Zeitraum stillsetzt, beispielsweise bei einer Betriebsunterbrechung
am Ende einer Schicht oder über
das Wochenende, dann ist es möglich,
daß sich
der Antrieb verstellt. In diesem Fall stimmt die absolute Position beim
Anfahren nicht mehr mit der gespeicherten absoluten Position überein.
Dies könnte
in ungünstigen Fällen zu
Störungen
führen.
Um derartige Störungen zu
vermeiden, korrigiert man den Antrieb so, daß das Risiko von Störungen gering
ist. Da die gespeicherte absolute Position bekannt ist, kann man
die Differenz zwischen der gespeicherten und der aktuellen Position
als Kriterium verwenden.
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Vorzugsweise
verwendet man mehrere Antriebe, von denen einer eine Hauptwelle
und einer eine Legebarre steuert, wobei man, wenn die aktuelle absolute
Position des Antriebs der Legebarre nicht mit der gespeicherten
absoluten Position des Antriebs der Legebarre übereinstimmt, den Antrieb der Legebarre
in die gespeicherte Position bewegt. In diesem Fall stellt man sozusagen
die gespeicherte Ausgangssituation wieder her. Dies ist eine relativ einfache
Maßnahme,
um ein störungsfreies
Anlaufen zu gewährleisten.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß man,
wenn die aktuelle absolute Position der Hauptwelle nicht mit der gespeicherten
absoluten Position der Hauptwelle übereinstimmt, den Antrieb der
Legebarre in eine Position bewegt, die der aktuellen Position der
Hauptwelle entspricht. Dabei trägt
man der Tatsache Rechnung, daß die
Hauptwelle in der Regel eine bevorzugte Drehrichtung hat und der
Antrieb der Hauptwelle in der Regel der stärkste Antrieb in der Wirkmaschine
ist. Man verzichtet also darauf, die Position der Hauptwelle zu
verändern,
sondern man paßt
die absolute Position der Legebarre an die aktuelle absolute Position
der Hauptwelle an. Zu jeder Position der Hauptwelle, genauer gesagt
zu jeder Position des Antriebs der Hauptwelle, gehört eine
Position der Legebarre. Dieser Zusammenhang ist bekannt. Man kann
daher die Legebarre der Hauptwelle nachführen. Die Hauptwelle dient
sozusagen als "Master", während der
Antrieb der Legebarre als "Slave" verwendet wird.
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Vorzugsweise
verwendet man einen zyklisch-absoluten Absolutwertgeber und blockiert
den Antrieb im Stillstand. Ein zyklisch-absoluter Absolutwertgeber
unterscheidet nicht zwischen einzelnen Zyklen, sondern er ermittelt
nur die Position des Antriebs in einem Zyklus, beispielsweise die
Winkelposition des Rotors gegenüber
dem Stator. Ob es sich dabei um die erste, zweite, oder n-te Umdrehung handelt,
ist hierbei unerheblich. Derartige Absolutwertgeber sind relativ
preisgünstig
erhältlich.
Sie reichen aus, um die Position des Antriebs vor der Inbetriebnahme
zu ermitteln. Wenn man nun durch die Blockierung des Antriebs im
Stillstand verhindert, daß die
Position des Antriebs in derartigen Stillstandsphasen in einem größeren Maße geändert wird,
dann ist die Verwendung eines zyklisch-absoluten Absolutwertgebers
auch ausreichend für
die Korrektur, die nach einem Vergleich zwischen einer gespeicherten
absoluten Position und einer aktuell ermittelten absoluten Position
erforderlich ist. Die Blockierung muß dabei nicht perfekt sein.
Kleinere Bewegungen des Antriebs sind durchaus zulässig. Diese
kleinen Bewegungen überschreiten
aber nicht einen Zyklus. Man muß den
Antrieb auch nicht in oder am Antrieb selbst blockieren. Da man
eine Verlagerung der vom Antrieb angetriebenen Wirkelemente verhindern
möchte,
reicht es in der Regel auch aus, die Bewegung dieser Elemente, beispielsweise
Barren, zu blockieren oder zu bremsen.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß man
bei einer Differenz zwischen der aktuellen absoluten Position und der
gespeicherten absoluten Position bei der Korrektur der Position
des Antriebs eine Zyklusgrenze überschreitet,
wenn die Differenz kleiner als ein vorbestimmter Anteil des Zyklus
ist. Man geht also nicht unbedingt innerhalb eines Zyklus auf den
gespeicherten Wert. Wenn man beispielsweise pro Zyklus 100 Absolutwerte
ermitteln kann und die gespeicherte Position bei 10 liegt und die
aktuell ermittelte Position bei 90, dann wird man nicht im gleichen
Zyklus den Antrieb von 10 nach 90 korrigieren, sondern über eine
Zyklusgrenze hinweg von 10 nach 90 im vorhergehenden Zyklus.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß dieser
Anteil maximal 49 beträgt.
Man kann also praktisch über
die Hälfte
des Zyklus korrigieren.
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Vorzugsweise
verwendet man als Absolutwertgeber einen sin/cos-Geber oder einen
Resolver. Beide Arten von Absolutwertgebern werden heute zu vertretbaren
Kosten auf dem Markt angeboten und sind in einer Kombination von
Steuereinrichtung, Antrieb und Geber sowie Auswerte-Elektronik gut verwendbar.
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Die
Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Hierin zeigt
die einzige Fig. eine Kettenwirkmaschine in stark schematisierter
und vereinfachter Darstellung.
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Eine
Kettenwirkmaschine 1 weist eine Hauptwelle 2 auf,
die in Richtung eines Pfeiles 3 rotatorisch angetrieben
wird. Zur Erzeugung der rotatorischen Bewegung der Hauptwelle 2 ist
ein Antrieb 4 vorgesehen, beispielsweise ein Elektromotor,
der über
eine Kupplung 5 mit der Hauptwelle 2 verbunden
ist.
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Die
Hauptwelle 2 steht über
nur schematisch dargestellte Koppelglieder 6 mit einer
Wirknadelbarre 7 in Verbindung. Die Wirknadelbarre trägt eine
Vielzahl von Wirknadeln 8 und wird in Richtung eines Doppelpfeiles 9 hin
und her verschwenkt.
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Eine
Legebarre 10 weist eine Vielzahl von Legenadeln 11 auf,
die sich in der dargestellten Position in Nadelgassen zwischen den
Wirknadeln 8 befinden. Die Legebarre 10 ist mit
einem Antrieb 12 verbunden, der die Legebarre 10 seitlich
in Richtung eines Doppelpfeiles 13 hin und her versetzt.
Im Betrieb sind nun die Bewegungen der Wirknadeln 8 (Verschwenkbewegung)
und der Legenadeln 11 (lineare Versatzbewegung) so aufeinander
abgestimmt, daß eine
Wirkware gebildet wird. Natürlich
wird eine Wirkmaschine 1 noch weitere Wirkelemente aufweisen, wie
Schieberplatinen, Abschlagplatinen oder dergleichen, die ebenfalls
an Barren befestigt sein können. Auch
kann mehr als eine Legebarre vorhanden sein. Jede derartige Barre
kann einen eigenen Antrieb aufweisen oder an den Antrieb einer anderen
Barre oder die Hauptwelle gekuppelt sein. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wird die Erläuterung
jedoch an dem dargestellten, stark vereinfachten Beispiel vorgenommen.
Eine Übertragung
auf mehrere Antriebe ist für
den Fachmann aber ohne weiteres möglich.
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Die
beiden Antriebe 4, 12 sind als elektrische Motoren
ausgebildet. Besonders geeignet sind hierbei Servomotoren, beispielsweise
permanentmagneterregte Synchronmotoren. Es ist aber auch möglich, Asynchronmotoren,
Gleichstrommotoren oder Schrittmotoren zu verwenden, sofern diese
Motoren eine Positionierung der Hauptwelle 2 bzw. der Legebarre 10 erlauben,
die genau genug ist.
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Um
die Positionierung steuern zu können,
ist eine Steuereinrichtung 14 vorgesehen, die die Antriebe 4, 12 ansteuert,
beispielsweise durch Impulse.
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Der
Antrieb 4 weist einen Absolutwertgeber 15 auf,
der eine absolute Position des Antriebs 4 ermittelt. Unter "absoluter Position" ist dabei die Position
eines bewegten Elements im Antrieb 4 gegenüber einem
stationären
Element zu verstehen, beispielsweise die Winkelposition eines Rotors
gegenüber
einem Stator. In gleicher Weise weist auch der Antrieb 12 einen
Absolutwertgeber 16 auf, der die absolute Position des
Antriebs 12 ermittelt. Die beiden Absolutwertgeber 15, 16 können als
zyklisch-absolute Absolutwertgeber ausgebildet sein, d.h. sie erzeugen einen
Absolutwert lediglich innerhalb einer Umdrehung des Antriebs. Dies
reicht in der Regel aus. Als Absolutwertgeber 15, 16 kann
man beispielswei se einen sin/cos-Geber oder einen Resolver verwenden. Es
ist natürlich
auch möglich,
anstelle von zyklisch-absoluten
Gebern, die auch als "single turn"-Geber bezeichnet
werden, sogenannte "multi turn"-Geber zu verwenden,
die über
einen größeren Umdrehungsbereich
tatsächlich
die absolute Position ermitteln können.
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Der
Absolutwertgeber 15 meldet nun die absolute Position des
Antriebs 4 der Hauptwelle 2 an die Steuerung 14.
Die absolute Position der Hauptwelle 2 läßt sich
aus der Position des Antriebs 4, genauer gesagt des darin
befindlichen bewegten Teils, ermitteln. Die Darstellung der absoluten
Position erfordert eine relativ große Datenmenge, beispielsweise
mehrere Byte. Um dies zu verdeutlichen, ist eine große Datenleitung 17 dargestellt, über die
die absolute Position des Antriebs 4 an die Steuereinrichtung 14 übertragen
werden kann.
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In ähnlicher
Weise meldet auch der Absolutwertgeber 16 über eine
Datenleitung 18 die absolute Position an die Steuereinrichtung 14.
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Diese
Datenübertragung
ist unkritisch, solange genügend
Zeit zur Verfügung
steht. Dies ist sowohl im Stillstand der Hauptwelle 2 als
auch im Stillstand der Legebarre 10 ohne Probleme der Fall. Auch
bei langsameren Bewegungen der Hauptwelle 2 und der Legebarre 10 entstehen
mit der Übertragung
der absoluten Position von Legebarren-Antrieb 12 und Hauptwellen-Antrieb 4 keine
Probleme.
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Anders
sieht es aus, wenn die Kettenwirkmaschine 1 mit höheren Arbeitsgeschwindigkeiten
betrieben werden soll.
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In
diesem Fall könnte
man zwar nach wie vor die absoluten Werte über die Datenleitungen 17, 18 an
die Steuereinrichtung 14 übertragen. Der Aufwand für eine Übertragung
von großen
Datenmengen in kurzer Zeit ist jedoch beträchtlich.
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Um
dieses Problem zu umgehen, verwendet man, sobald sich die Antriebe 4, 12 in
Bewegung gesetzt haben, nicht mehr den Absolutwert der Position, sondern
man ermittelt die Position der Antriebe 4, 12 inkremental.
Hierzu überträgt man nicht
mehr binär codierte
Informationen, also ein digitales Signal, sondern Analogsignale,
beispielsweise Sinus- und Cosinus-Signale eines sin/cos-Gebers,
an die Steuereinrichtung 14. Um dies zu veranschaulichen,
sind Leitungen 19, 20 dargestellt. Diese Leitungen 19, 20 müssen nicht
physikalisch existieren. Man kann selbstverständlich Analogwerte physikalisch über die gleichen
Leitungen übertragen,
wie Absolutwerte der Position. In der Steuereinrichtung 14 werden
diese Analogsignale dann mit einem entsprechend schnellen Analog/Digital-Wandler
ausgewertet, um die Inkremente mit hoher Auflösung zu gewinnen, mit denen
die weitere Positionsbestimmung vorgenommen wird.
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Zum
Betrieb der Kettenwirkmaschine stellt man also, solange die Antriebe 4, 12 noch
keine Bewegung der Hauptwelle 2 bzw. der Legebarre 10 erzeugen,
die absolute Position der Antriebe 4, 12 fest und überträgt diese
absolute Position an die Steuereinrichtung 14.
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Sobald
die Kettenwirkmaschine 1 anläuft und sich die Antriebe 4, 12 bewegen,
also die Hauptwelle 2 und die Legebarre 10 antreiben,
schaltet man um und verwendet nicht mehr die Werte der absoluten
Positionen, sondern lediglich Veränderungen in den absoluten
Positionen, also inkrementale Werte.
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Wenn
die Kettenwirkmaschine 1 stillgesetzt wird, sei es durch
eine bewußte
Handlung eines Bedieners oder durch einen Stromausfall, dann ermittelt man,
sobald die Maschine steht, die absoluten Positionen des Hauptwellen-Antriebs 4 und
des Legebarren-Antriebs 12 und legt die absolute Position
des Hauptwellen-Antriebs 4 in einem Speicher 21 und
die absolute Position des Legebarren-Antriebs 12 in einem Speicher 22 ab.
Beide Speicher 21, 22 sind nicht flüchtig, können also
die gespeicherte Information auch bei Ausfall der Versorgungsenergie
bewahren. Um bei Ausfall der Versorgungsenergie die Positionen noch
ermitteln zu können,
ist eine Batterie 23, ein Kondensator oder ein anderer
Energiespeicher vorgesehen, der die Speicher 21, 22 und
die Absolutwertgeber 15, 16 versorgt.
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Sobald
die Kettenwirkmaschine 1 stillsteht, fallen Bremsen 24, 25 ein,
die die Hauptwelle 2 bzw. die Legebarre 10 an
einer weiteren Bewegung hindern. Kleinere Bewegungen, etwa im Bereich
eines Millimeters oder 3°,
sind natürlich
noch möglich.
Größere Veränderungen
der Position der Antriebe 4, 12 werden jedoch
verhindert.
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Bevor
man die Maschine wieder anfährt,
stellen die Absolutwertgeber 15, 16 die aktuellen
Positionen der Antriebe 4, 12 fest und vergleichen
sie mit den in den Speichern 21, 22 gespeicherten
Positionen. Wenn sich dabei Abweichungen ergeben, korrigiert man
die Abweichungen nach folgender Vorgehensweise:
Wenn die aktuelle
Position des Legebarren-Antriebs 12 nicht mit der gespeicherten
Position übereinstimmt,
dann wird der Legebarren-Antrieb 12 betätigt, um die gespeicherte Position
zu erreichen.
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Wenn
die aktuelle Position des Hauptwellen-Antriebs 4 nicht
mit der gespeicherten Position übereinstimmt,
dann beläßt man den
Hauptwellen-Antrieb 4 in der aktuellen Position und betätigt den
Legebarren-Antrieb 12. Der Legebarren-Antrieb 12 verfährt nun
die Legebarre 10 in eine Position, die der entsprechenden
Position der Wirknadelbarre 7, d.h. der Hauptwelle 2 entspricht.
Auch aus einer derartigen Position ist eine Inbetriebnahme möglich. Wichtig
ist nur, daß die
einzelnen Wirkelemente eine vorbestimmte Zuordnung zueinander haben.
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Bei
einem zyklisch-absoluten Absolutwertgeber 15, 16 ist
es nun möglich,
daß sich
in der Stillstandszeit der Maschine 1 eine Bewegung des Hauptwellen-Antriebs 4 bzw.
des Legebarren-Antriebs 12 ergibt, die eine Zyklusgrenze überschreitet. Wenn
beispielsweise ein Zyklus des Legebarren-Antriebs 12 in
100 Schritte aufgeteilt ist und man unmittelbar nach dem Stillsetzen
der Maschine eine Position 10 festgestellt hat, die später ermittelte
aktuelle Position aber bei 90 liegt, dann wird man nicht den Legebarren-Antrieb 12 von
90 im gleichen Zyklus auf 10 zurückfahren,
sondern von 90 im aktuellen Zyklus auf 10 im nächsten Zyklus vorfahren. Eine
derartige Zyklus-überschreitende
Bewegung wird man vornehmen, solange die Differenz zum gespeicherten
Wert im nächsten
oder vorangehenden Zyklus kleiner ist als die Hälfte des Zyklus. Nur wenn diese
Differenz größer ist
als die Hälfte
des Zyklus, wird man eine Korrektur im gleichen Zyklus vornehmen.