DE10315718A1

DE10315718A1 - Durchsetzfügeverfahren und Werkzeug dafür

Info

Publication number: DE10315718A1
Application number: DE10315718A
Authority: DE
Inventors: Klemens Uebele
Original assignee: Tox Pressotechnik GmbH and Co KG
Current assignee: Tox Pressotechnik GmbH and Co KG
Priority date: 2002-04-04
Filing date: 2003-04-04
Publication date: 2003-11-13

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Verbinden aufeinander liegender Platten 3, 4 sowie ein Werkzeug zur Durchführung dieses Verfahrens vorgeschlagen, bei dem in Art einer Durchsetzfügung Plattenbereiche durch einen Stempel 1, 6 in eine Matrizenöffnung tiefgezogen und danach breitgequetscht werden, wobei die radiale Mantelfläche 7 der Tiefziehöffnung 5 gewellt ausgebildet ist, so dass einerseits eine unterschiedlich starke Hintergreifung und andererseits eine wesentliche Verlängerung der dadurch gegebenen Verbindungsfläche an diesem Verbindungspunkt erfolgt. Durch die Unnachgiebigkeit der Wände der Matrizenöffnung wird zudem eine äußerst wirkungsvolle Kaltverfestigung erzielt.

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Verbinden aufeinander liegender dünner Platten oder Plattenabschnitte nach der Gattung des Hauptanspruchs bzw. von einer Vorrichtung insbesondere zur Durchführung dieses Verfahrens, nach der Gattung des Nebenanspruchs 4.
Bei einem bekannten Verfahren bzw. einer bekannten Vorrichtung der erfindungsgemäßen Art (EP 021 S 449 B1) wird erreicht, dass durch das dort beschriebene Durchsetzfügeverfahren bzw. das Werkzeug dazu einerseits eine hohe Kaltverfestigung des verdrängten und gequetschten Plattenmaterials erfolgt, und andererseits ein Hintergreifen der stehengebliebenen Plattenabschnitte durch das tiefgezogene und breitgequetschte Material erreicht wird. Hierdurch wurde bereits seinerzeit eine Voreingenommenheit der Fachwelt überwunden, dass nämlich über die an sich Unveränderbarkeit des Volumens der Tiefziehöffnung in und quer zur Pressrichtung, in Verbindung mit dem Volumen des ebenfalls in den Abmessungen festgelegten Formstempels, trotz relativ geringer Überschneidung bei der Hintergreifung aufgrund der dadurch erzielten erheblichen Kaltverfestigung, eine ausreichend feste Verbindung zwischen den Platten entsteht. Tatsächlich hat sich ergeben, dass die Qualität dieser Verbindung besser ist, als die bereits vorher ausgeübten Verfahren, wobei vor allem dieses Ergebnis mit nur einem Arbeitsgang erzielbar ist.
Der derzeitige typische Stand der Technik zur Lösung solcher Probleme besteht darin, dass bei solchen Durchsetzfügeverfahren die Matrize zur Veränderbarkeit des Volumens nachgiebige Wände aufweist, um dadurch dem verdrängten Material in radialer Richtung Raum zu geben und um dadurch eine größere Hintergreifung des verdrängten Materials, also eine größere Hinterschneidung der stehen gebliebenen Plattenbereiche zu erzielen (US 3579809, EP 0653255, EP 0330061 usw.). Zwar wird durch die radiale Nachgiebigkeit der Tiefziehöffnung der Matrize ein hohes Hintergreifen der zuerst tiefgezogenen und dann in Querrichtung breitgequetschten Plattenteile erreicht, allerdings auf Kosten einer befriedigenden Härte der beim Verbindungspunkt vorgesehenen Kaltverfestigung dieses verdrängten Materials, welche bekanntlich erheblich zur Qualität der Verbindung beiträgt. Ein weiterer Nachteil der Durchsetzfügeverfahren mit nachgiebiger Matrizenwand bzw. nachgiebigem Boden der Tiefziehöffnung (US 3579809) besteht in der Kompliziertheit und Empfindlichkeit der eingesetzten Werkzeuge, wobei zudem meist ein zweiter Arbeitsgang erforderlich ist. Jedenfalls stand die Fachwelt dem obengenannten Verfahren (EP 0215449) mit starrer Matrize skeptisch gegenüber, da das dort auftretende Restvolumen mangels unnachgiebiger Wände im Werkzeug dem Volumen des verdrängten Materials entsprechen muss.
Um einen Kompromiss zu erzielen zwischen ausreichender Kaltverfestigung und größtmöglichem Hintergreifen wird bei einem anderen bekannten Verfahren (US 3584753) eine federnde Nachgiebigkeit von Abschnitten der radialen Matrizenwände vorgenommen, wobei durch diese federnde Eigenschaft der freitragenden Elemente des Matrizenmaterials und das damit verbundene sich federnd nach außen Biegen zwar noch eine zusätzliche Kaltverfestigung, aber vor allem auch ein verbessertes Hintergreifen angestrebt wird. Auch dieser Kompromiss unterliegt den oben genannten Nachteilen, nämlich der Kompliziertheit und Empfindlichkeit des Werkzeugs, insbesondere in Vergleich zu dem erstgenannten Verfahren und dessen Werkzeug (EP 0215449).
Im Bemühen, ein möglichst unkompliziertes und unempfindliches Werkzeug zu entwickeln, welches mit nur einem Arbeitsgang auskommt, ist ein Werkzeug entstanden, bei dem in die Stirnseite der Matrize die Tiefziehöffnung durchkreuzend zwei Nuten eingearbeitet sind, in welche durch den an sich glatten zylindrischen Stempel Plattenmaterial hinein tiefgezogen, aber dann auch radial verquetscht wird, wobei eine verhältnismäßig große Hinterschneidung durch das in diese Nuten radial verdrängte Material erfolgt (DE 43 14 732), allerdings auf Kosten der Festigkeit besonders im Übergangsbereich zwischen Matrizenöffnung und Nutverlauf. Da diese Nuten einerseits die Tiefe der Matrizenöffnung, andererseits aber in der Breite mehr als 50 Prozent des Durchmessers der Matrizenöffnung aufweisen, kann das tiefgezogene und verdrängte Plattenmaterial in die Nuten abfließen, ohne jedoch eine Kaltverfestigung zu erfahren. Es ist zwar erreicht, dass die Matrize keine beweglichen Teile mehr aufweist, das Verfahren sowie Werkzeug unkompliziert sind und dass eine große Hinterschneidung stattfindet, allerdings ohne einen erkennbaren Vorteil gegenüber dem erstgenannten Stand der Technik.

Die Erfindung und ihre Vorteile

Das erfindungsgemäße Verfahren gemäß Hauptanspruch und das erfindungsgemäße Werkzeug gemäß Nebenanspruch 4 hat demgegenüber den Vorteil, dass durch die Verlängerung der den radialen Umfang begrenzenden Mantelfläche der Matrizenöffnung und/oder der Verlängerung des Umfangs der radialen Mantelfläche des Formstempels, aber bei Beibehaltung des restlichen Maximalvolumens, in welches die tiefgezogenen und verquetschten Plattenbereiche hineingepresst werden, durch Kaltverfestigung und hoher Hinterschneidung eine erhebliche Verbesserung der Festigkeit dieser so hergestellten Verbindungspunkte, und zwar mit über 30 Prozent höherer Festigkeit, erzielbar ist. Äußerlich können diese Verbindungspunkte wie Rosetten wirken, da sich die unnachgiebigen Wände der Matrize bzw. des Formstempels gestaltend auswirken. Für die Verbesserung der Verbindungsqualität ist vor allem maßgebend, dass zwar aufgrund der vergrößerten Kontaktfläche des verdrängten Materials an radialer Matrizenöffnung bzw. Formstempel eine Erweiterung des Verbindungsmaterials stattfindet, ohne auf die Kaltverfestigung in diesem Bereich verzichten zu müssen. Es findet somit gegenüber dem nächstliegenden Stand der Technik (EP 0215449) eine sehr hohe Hinterschneidung bei hoher Kaltverfestigung statt.
Nach einer, das Verfahren betreffenden, vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das verbleibende, das verdrängte Plattenmaterial aufnehmende Volumen zwischen Stempel und Tiefziehöffnung dem Volumen des verdrängbaren Plattenmaterials derart angepasst, dass beim Quetschvorgang eine Kaltverfestigung durch Verdichtung dieses verdrängten Materials stattfindet. Zwar ist durch den gattungsgemäßen Stand der Technik bekannt, das verbleibende Volumen zwischen Stempel und Matrize mit dem tiefgezogenen und verdrängten Plattenmaterial abzustimmen, nur ist diese Abstimmung bei Profilierten Mantelflächen wesentlich anspruchsvoller und vor Entstehen dieser Erfindung ungelöst.
Nach einer zusätzlichen, das Verfahren betreffenden Ausgestaltung der Erfindung, ist der Verlauf der inneren und der äußeren Mantelfläche von Tiefziehöffnung bzw. Stempel und/oder Gestaltung des Bodens der Tiefziehöffnung bzw. der Stirnfläche des Stempels und damit die Bestimmung des Restvolumens in Abhängigkeit der Qualität des zu verarbeitenden Plattenmaterials bestimmbar. Je nach Plattenmaterial beispielsweise im Grenzfall Leichtmetall oder gar Kunststoff, kann durch Gestaltung von Tiefziehöffnung und Stempel ein Optimum in der Verbindungsqualität des Verbindungspunktes erzielt werden. So kann beispielsweise die Kompressibilität des Werkstoffes Grundlage für die Restvolumenberechnung sein, was sich besonders bei angeblich inkompressiblen Medien in sehr feinen Unterschieden des Restvolumens äußern kann. Für die Festigkeit eines solchen Verbindungspunktes ist allerdings diese endgültige Kaltverformung von erheblichem Einfluss. Eine zu hohe Kompression kann sogar zu einer Verschlechterung der Kaltverfestigung führen, was zu der Voreingenommenheit in der Fachwelt gegenüber einer erfinderischen Lösung mit beigetragen hat.
Nach einer zusätzlichen Ausgestaltung des erfinderischen Verfahrens ist für den unmittelbaren nach dem Tiefziehvorgang erfolgenden Quetschvorgang zur Steuerung des Verdrängungsflusses des Plattenmaterials ein Teil der Wände der Tiefziehöffnung für einen bestimmten Weg nachgiebig angeordnet, um dann jedoch erfindungsgemäß endgültig zur Erzielung der Kaltverfestigung unnachgiebig zu sein. Für diese Unnachgiebigkeit dient ein entsprechender Anschlag. Entscheidend ist jedoch das sich an den Verdrängungsvorgang, nämlich das Tiefziehen und das radiale Verdrängen der tiefgezogenen Plattenteile, ein Quetschvorgang anschließt, der aufgrund des radialen Widerstandes der äußeren Mantelflächen des Gesenks zu einer erfindungsgemäßen Kaltverfestigung führt.
Nach einer die Vorrichtung betreffenden vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die Profilierung des Bodens der Tiefziehöffnung bzw. der Stirnseite des Formstempels jenen durch den profilierten Querschnitt erzielten Profilierungen der Seitenwände bzw. der Mantelfläche zur Aufnahme bzw. Verquetschung des zu verdrängenden Materials angepasst. Hierdurch kann ein kontrollierter Fluss des verdrängten Materials erzielt werden. So kann es von Vorteil sein, dass in machen Bereichen des verbleibenden Volumens zwischen Formstempel und Tiefziehöffnung Materialanhäufungen und an anderen Stellen Materialverdünnungen zur Verbesserung der Verbindungsqualität beitragen. Zu beachten ist allerdings das endgültig, bei hoher Hintergreifung, eine entsprechende Kaltverformung ermöglicht und gegeben ist.
Nach einer zusätzlichen vorteilhaften Ausgestaltung der Vorrichtung ist der Querschnitt von Tiefziehöffnung bzw. Stempel rosettenförmig ausgebildet. Diese Rosettenform ist aus den oben genannten technisch vorteilhaften Ausgestaltungen herleitbar, hat aber den Vorteil auch optisch günstig zu wirken.
Nach einer zusätzlichen Ausgestaltung der Vorrichtung ist der Querschnitt von Tiefziehöffnung bzw. Stempel sternförmig.
Nach einer alternativen vorteilhaften Ausgestaltung der Vorrichtung ist der Querschnitt von Tiefziehöffnung bzw. Stempel strahlenförmig.
Erfindungsgemäß kann die Gestaltung von Tiefziehöffnung und/oder Stempel in tatsächlich unterschiedlichster Weise gegeben sein, maßgebend ist, dass bei hoher Hintergreifung und erheblicher Kaltverformung im Quetschvorgang eine entsprechende Vergrößerung der ineinandergreifenden und formschlüssig miteinander verbundenen Flächen erzielt wird.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung, der Zeichnung und den Ansprüchen entnehmbar.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung ist mit einigen Varianten in der Zeichnung dargestellt und im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 das Ausführungsbeispiel als Werkzeug im Teillängsschnitt, vor der Bearbeitung und mit eingelegten Blechen gemäß einem Schnitt I-I in Fig. 2,
Fig. 2 eine Ansicht der Matrize nach Pfeil II-II in Fig. 1;
Fig. 3 einen Schnitt entsprechend Fig. 1, bei einer Werkzeugstellung nach Beendigung des Verbindungsvorgangs;
Fig. 4 eine Ansicht entsprechend Fig. 2 einer Variante der Matrizenform und
Fig. 5 bis 10 sechs zusätzliche Varianten der Matrizenform mit Ansicht wie in Fig. 2, allerdings in verkleinertem Maßstab.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels

In den Fig. 1, 2 und 3 ist ein erfindungsgemäßes Werkzeug dargestellt, nämlich ein Formstempel 1 und ein Gesenk 2 (Matrize 2) zwischen denen zwei Metallplatten 3 und 4 zu deren Verbindung angeordnet sind. Stempel und Matrize sind in einer nicht näher dargestellten Werkzeugmaschine angeordnet. In der Matrize 2 ist eine Tiefziehöffnung 5 angeordnet, in welche durch den Formstempel 1 und einem Arbeitszapfen 6 dieses Formstempels in Richtung des Pfeiles III entsprechende Plattenabschnitte der Metallplatten 3 und 4 zuerst in die Tiefziehöffnung 5 tiefgezogen, danach radial nach außen bis an die Mantelflächen 7 der Tiefziehöffnung 5 verdrängt und unter Erzielung einer Kaltverdichtung dieser verdrängten Plattenabschnitte verquetscht werden. Nach Beendigung dieses Arbeitsvorgangs stößt eine Schulter 8 des Formstempels 1 auf die obere Platte 3 und es besteht zwischen der unteren Stirnseite 9 des Arbeitszapfens 6 bis zum Boden 10 der Tiefziehöffnung nur ein verhältnismäßig geringer Abstand.
In Fig. 1 ist das Werkzeug vor Beginn des Arbeitsvorgangs dargestellt, in Fig. 3 nach Beendigung des selben. Wie besonders aus Fig. 3 im Schnitt durch den Verbindungspunkt erkennbar, verläuft die Verbindungsfläche 11 derart, dass der untere Teil 12 der tiefgezogenen und verquetschten Plattenabschnitte die Durchgangsöffnung 13 hintergreift, so dass hierdurch eine druckknopfartige, äußerst feste Verbindung entsteht.
Wie in Fig. 2 erkennbar, verläuft diese Mantelfläche 7 der Tiefziehöffnung 5 im Querschnitt gewellt, so dass einerseits der in Fig. 1 und Fig. 3 im Schnitt gezeigte Durchmesser der Tiefziehöffnung 5 entsteht, der aber an anderen Stellen, z. B. bei 14, wesentlich größer ist, d. h. dass beim Schnitt durch die Tiefziehöffnung 5 betrachtet der Durchmesser der Tiefziehöffnung mindestens die Länge d1, aber maximal an den nach außen verlaufenden Teilen der Mantelfläche einen maximalen Durchmesser von d3 aufweist. Diese, an eine Napfkuchenform erinnernde Gestaltung der Mantelfläche 7 bewirkt natürlich, dass die tiefgezogenen und verquetschten Plattenteile unterschiedlich weit radial nach außen verdrängt werden, was zu erheblichen Unterschieden in der Hintergreifung der verdrängten Flächenteile der Platte 3 gegenüber der Durchgangsöffnung 13 der Platte 4 führt. Durch den Quetschvorgang und der damit gegebenen erfindungsgemäßen Kaltverfestigung, wirken sich diese unterschiedlich starken Hintergreifungen durch die Erweiterungsbereiche 14 in einer bis zu 30 Prozent höheren Festigkeit des Verbindungspunktes aus.
Um den Fluss des verdrängten und gequetschten Materials zu kontrollieren sind im Boden 10 der Tiefziehöffnung zusätzliche Ausnehmungen 15 angeordnet, die zur Aufnahme von verquetschtem Material, besonders im Bereich des Durchmessers d1, dienen während bei den Bereichen 14 entsprechend dem größerem Durchmesser d2 aufgrund das dort einfließenden Materials keine solchen Ausnehmungen erforderlich sind.
Entsprechend dem erheblichen Einfluss dieser Erweiterungsbereiche 14 in der Mantelfläche 7, können diese unterschiedlich gestaltet sein. So ist beispielweise in Fig. 4 gezeigt, dass gegenüber dem Innendurchmesser d1 der Außendurchmesser d2 bei jeder zweiten Erweiterung 14 zu d3 vergrößert sein kann. In jedem Fall ist durch diese Erweiterungsbereiche 14 die gesamte Berührungsfläche zwischen den verdrängten Flächenabschnitten der Platten 3 und 4 entsprechend stark vergrößert, jedenfalls mehr als um das Doppelte.
In den Fig. 5 bis 10 sind beispielhaft andere Erweiterungsbereiche gezeigt, beispielsweise mit eckigem, rundem oder sonstigem Querschnitt, sternförmig, strahlenförmig oder sonstiger unterschiedlicher Anordnung kombiniert jeweils an einer Tiefziehöffnung.
Alle in der Beschreibung den Ansprüchen und der Zeichnung dargestellten Merkmale können sowohl einzeln auch in beliebiger Kombination miteinander erfindungswesentlich sein. Bezugszahlenliste 1 Formstempel
2 Matrize
3 Metallplatte
4 Metallplatte
5 Tiefziehöffnung
6 Arbeitszapfen
7 Mantelfläche
8 Schulter von 1
9 Stirnseite
10 Boden
11 Verbindungsfläche
12 Unterer Teil von 3
13 Durchgangsöffnung
14 Erweiterungsbereich
15 Ausnehmung
I-I Teillängsschnitt
II-II Ansicht
III Arbeitsrichtung

Claims

1. Verfahren zum Verbinden aufeinander liegender Platten (3, 4) oder Plattenabschnitte, bzw. Verbinden von mindestens einer Platte mit anderen Hauteilen (wie Platten, Bolzen, Muttern odgl.)
bei dem übereinander liegende Flächenbereiche der Platten (3, 4), bzw. Flächenbereiche der Platte mittels eines Stempels (1, 6) in eine Tiefziehöffnung (5) tiefgezogen und das tiefgezogene Plattenmaterial unter Begrenzung (10) der Ausdehnung in Tiefziehrichtung (III) und unter plastischer Verformung des Plattenmaterials in einander abgewandten Querrichtungen breitgequetscht wird und eine Fügeverbindung bildet mit einer inneren, durch den Stempel (6) bestimmten, sowie einer äußeren, durch die Tiefziehöffnung (5) bestimmten, in Tiefziehrichtung verlaufenden Mantelfläche (7),
wobei zur formschlüssigen Verbindung mit der Platte (3) das tiefgezogene und gequetschte Material (12) der Platte (3), oder Platten bzw. Abschnitte der Bauteile, in Tiefziehrichtung (III) gesehen, stehen gebliebene Bereiche der Platte (4) hintergreift,
wonach dieses verdrängte Plattenmaterial radiale Abmessungen aufweist, die von den Innenabmessungen (d1) der engsten Stelle des Tiefziehöffnung (5) derart abweichen, dass eine Verhakung mit den stehen gebliebenen Bereichen der Platte (4) stattfindet,
dadurch gekennzeichnet, dass die in Tiefziehrichtung (III) verlaufende innere und/oder äußere Mantelfläche (7) der Fügeverbindung quer zur Tiefziehrichtung (III) profiliert ausgebildet ist, so dass Schnittpunkte, die zwischen einer Querschnittsebene mit in dieser Mantelfläche (7) verlaufenden gedachten Längslinien entstehen, zu einer Mittelachse der Tiefziehöffnung hin unterschiedliche Abstände aufweisen, d. h. dass die Fügeverbindung in dieser Querschnittebene unterschiedliche Durchmesser (d1, d2, d3) aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das verbleibende, das verdrängte Plattenmaterial aufnehmende Volumen zwischen Stempel (6) und Tiefziehöffnung (5) dem verdrängbaren Plattenmaterial derart angepasst ist, dass beim Quetschvorgang eine Kaltverfestigung durch Verdichtung dieses verdrängten Materials stattfindet.

3. Verfahren nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, dass der Verlauf der inneren und der äußeren Mantelfläche (7) von Tiefziehöffnung (5), bzw. Stempel (6) und/oder Gestaltung des Bodens (10) der Tiefziehöffnung (5), bzw. der Stirnfläche des Stempels (9), und damit die Bestimmung des Restvolumens in Abhängigkeit der Qualität des zu verarbeitenden Plattenmaterials bestimmbar ist.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass für den unmittelbar nach dem Tiefziehvorgang erfolgenden Quetschvorgang zur Steuerung des Verdrängungsflusses ein Teil der radialen Wände der Tiefziehöffnung für einen bestimmten Weg nachgiebig angeordnet ist, um dann endgültig zur Erzielung der Kaltverfestigung unnachgiebig zu sein.

5. Vorrichtung mit einem an einer Pressenvorrichtung angeordneten, eine Tiefziehöffnung (5) aufweisenden Gesenk (2) (Matrize) und mit einem in Richtung Gesenk (2) angetriebenen Formstempel (6) zum nietartigen Verbinden (Durchsetzfügen) von Bauteilen (Platten 3, Bolzen, Muttern odgl.) mit mindestens einer Platte (4), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
mit einem radialen Abstand zwischen den Seitenwänden (äußere radiale Mantelfläche 7) der Tiefziehöffnung (5) und den (inneren) Mantelflächen des Formstempels zur Aufnahme des beim Fügevorgang verdrängten Plattenmaterials,
wobei die Tiefziehöffnung (5) im Gesenk (2) in radialer und axialer Richtung als Sacköffnung ausgebildet ist, deren Seitenwände, sowie die radiale Mantelfläche des Formstempels in Bewegungsrichtung desselben verlaufen und wie der Boden (10) der Tiefziehöffnung (5) an sich unnachgiebig sind,
dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (7) der Tiefziehöffnung (5) und/oder die Mantelfläche des Formstempels (6) einen profilierten Querschnitt aufweisen und die Abwicklung dieser Seitenwände, bzw. Mantelfläche jeweils länger ist, als die Abwicklung eines innerhalb des selben Bereichs (14) gelegenen möglichen Kreises.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung des Bodens (10) bzw. der Stirnseite (9) jenen Profilierungen der Seitenwände bzw. der Mantelfläche (7) zur Aufnahme bzw. Verquetschung des zu verdrängenden Materials angepasst sind.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt von Tiefziehöffnung (5) bzw. Stempel (6) rosettenförmig ausgebildet ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt von Tiefziehöffnung bzw. Stempel sternförmig ausgebildet ist (Fig. 10).

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt von Tiefziehöffnung bzw. Stempel radial strahlenförmige Erweiterungen aufweist, mit eckigem und/oder rundem Verlauf.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsfläche des Stempels im Endabschnitt keilförmig ausgebildet ist, mit einer im wesentlichen rechteckigen quer zur Teilziehrichtung verlaufenden Stirnfläche, von der zwei einander gegenüberliegenden Schmalseitenkanten sich mit der Mantelfläche des Stempels schneiden, während deren Breitseitenkanten die Endkanten der Keilflächen bilden.