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Die Erfindung betrifft Verfahren
zum Befüllen von
Hohlräumen
mit einem Volumen kleiner 10000 cm3, bevorzugt
500 cm3 bis 6000 cm3 zwischen Schichten
(i) und (iii) in Verbundelementen, die folgende Schichtstruktur
aufweisen:
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- (i) 2 mm bis 20 mm, bevorzugt 2 mm bis 10 mm, besonders
bevorzugt 5 mm bis 10 mm Metall,
- (ii) 10 mm bis 100 mm Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte erhältlich durch
Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen,
- (iii) 2 mm bis 20 mm, bevorzugt 2 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt
5 mm bis 10 mm Metall.
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Außerdem bezieht sich die Erfindung
auf eine Verpressvorrichtung, die ein zylindrisches Rohrteil (xi),
einen Deckel (xii), einen Boden (xiii) mit Ausflussöffnung (xvi),
einen Kolben (xiv), eine Stange (xv) sowie Dichtungen zwischen Deckel
(xii) und zylindrischem Rohrteil (xi), zwischen Boden (xiii) und zylindrischem
Rohrteil (xi) und zwischen Kolben (xiv) und zylindrischen Rohrteil
(xi) umfasst, wobei der Deckel (xii) und der Boden (xiii) reversibel,
bevorzugt mittels allgemein üblichen
Schnellverschlüssen
mit dem zylindrischen Rohrteil (xi) verbunden sind und der Kolben
(xiv) mittels eines Kugelgelenks mit der Stange (xv) verbunden ist
und die Stange (xv) durch ein Gewinde in dem Deckel (xii), durch
den die Stange (xv) geführt
wird, in das zylindrische Rohrteil (xi) gedreht und damit den Kolben
in Richtung der Ausflussöffnung
(xvi) bewegt wird und wobei der Raum, der von Boden (xiii), zylindrischem
Rohrteil (xi) und Kolben (xiv) begrenzt wird, ein Volumen von kleiner 10000
cm3, bevorzugt 500 bis 6000 cm3 aufweist.
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Für
die Konstruktion von Schiffen, beispielsweise Schiffsrümpfen und
Laderaumabdeckungen, Brücken,
Dächern
oder Hochhäusern
müssen
Konstruktionsteile verwendet werden, die erheblichen Belastungen
durch äußere Kräfte standhalten
können.
Derartige Konstruktionsteile bestehen aufgrund dieser Anforderungen üblicherweise
aus Metallplatten oder Metallträgern,
die durch eine entsprechende Geometrie oder geeignete Verstrebungen
verstärkt sind.
So bestehen Schiffsrümpfe
von Tankschiffen aufgrund von erhöhten Sicherheitsnormen üblicherweise
aus einem inneren und einem äußeren Rumpf, wobei
jeder Rumpf aus 15 mm dicken Stahlplatten, die durch ca. 2 m lange
Stahlverstrebungen miteinander verbunden sind, auf gebaut ist. Da
diese Stahlplatten erheblichen Kräften ausgesetzt sind, werden sowohl
die äußere, als
auch die innere Stahlhülle durch
aufgeschweißte
Verstärkungselemente
versteift. Nachteilig an diesen klassischen Konstruktionsteilen
wirken sich sowohl die erheblichen Mengen an Stahl aus, die benötigt werden,
als auch die zeit- und arbeitsintensive Herstellung. Zudem weisen
derartige Konstruktionsteile ein erhebliches Gewicht auf, wodurch
sich eine geringere Tonnage der Schiffe und ein erhöhter Treibstoffbedarf
ergibt. Zusätzlich
sind solche klassischen Konstruktionselemente auf der Basis von
Stahl sehr pflegeintensiv, da sowohl die äußeren Oberfläche, als
auch die Oberflächen
der Stahlteile zwischen der äußeren und
inneren Hülle regelmäßig gegen
Korrosion geschützt
werden müssen.
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Als Ersatz für die Stahlkonstruktionen sind SPS-Elemente
(Sandwich-plate-system) bekannt, die einen Verbund aus Metall und
Kunststoff beinhalten. Durch die Haftung des Kunststoffs an den
zwei Metallschichten entstehen Verbundelemente mit außerordentlichen
Vorteilen gegenüber
bekannten Stahl Konstruktionen. Derartige SPS-Elemente sind bekannt
aus den Schriften
US 6 050 208 ,
US 5 778 813 ,
DE-A 198 25 083 ,
DE-A 198 25 085 ,
DE-A 198 25 084 ,
DE-A 198 25 087 und
DE-A 198 35 727 . Üblicherweise
werden diese Verbundelemente derart hergestellt, dass die Ausgangsstoffe
zur Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte in einem einzigen
Arbeitsschritt zwischen die Metallplatten gegossen oder gespritzt
werden. Da die reaktiven Ausgangskomponenten zur Herstellung der
Kunststoffe im Verbundelement bereits beim Vermischen beginnen zu
reagieren ist ein vollständiges
Befüllen
des Raumes zwischen den Metallplatten schwierig. Das vollständige Befüllen des
Raumes zwischen den Metallplatten ist aber Voraussetzung für eine ausreichende
Haftung der Polyurethane an den Stahlplatten und somit für die mechanische
Stabilität
der Verbundelemente.
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Der vorliegenden Erfindung lag daher
die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Befüllen von Lücken in einem Verbundelement
mit den erfindungsgemäßen Abmessungen
zu entwickeln, d.h. ein Verfahren zum Befüllen von Hohlräumen mit
einem Volumen kleiner 10000 cm3, bevorzugt
500 bis 6000 cm3 zwischen Schichten (i)
und (iii) in Verbundelementen, die folgende Schichtstruktur aufweisen:
- (i) 2 mm bis 20 mm Metall,
- (ii) 10 mm bis 100 mm Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte erhältlich durch
Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen,
- (iii) 2 mm bis 20 mm Metall.
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Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass man mit einer Verpressvorrichtung (x) die vermischten, bevorzugt
in einem vorgegebenen Mischungsverhältnis vermischten Ausgangsstoffe
(a) und (b) zur Herstellung von (ii) durch mindestens eine Öffnung (iv)
in (i) und/oder (iii) bevorzugt manuell einfüllt und die verdrängte Luft
durch mindestens eine Öffnung
(v), die zusätzlich
zu (iv) in (i) und/oder (iii) vorliegt, austritt.
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Das erfindungsgemäße Verfahren dient allgemein
dem schwierigen Auffüllen
kleiner Hohlräume in
den erfindungsgemäßen Verbundelementen
und kann somit sowohl bei der Reparatur von Verbundelementen als
auch bei der Herstellung von Verbundelementen, bei der der Raum
zwischen (i) und (iii) nur unvollständig ausgefüllt wurde, angewendet werden. Bei
der Reparatur wird man üblicherweise
die schadhafte Stelle umfassend (i), (ii) und/oder (iii) aus dem Verbundelemente
herausschneiden, anschließend die
entfernten Metallschichten ersetzen und mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens
den Raum zwischen (i) und (iii) auffüllen.
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Bevorzugt umfasst die Verpressvorrichtung (x)
ein zylindrisches Rohrteil (xi), einen Deckel (xii) einen Boden
(xiii) mit Ausflussöffnung
(xvi) und einen Kolben (xiv), der mittels einer Stange (xv) die
Ausgangskomponenten (a) und (b) zur Herstellung von (ii) durch mindestens
eine Öffnung
(iv) in den zufüllenden
Hohlraum presst. Dabei kann die Stange (xv) bevorzugt mittels eines
Kugelgelenks mit dem Kolben (xiv) verbunden sein. Die Stange (xv)
wird man bevorzugt durch ein Gewinde in dem Deckel (xii), durch
den die Stange (xv) geführt
wird, in das zylindrische Rohrteil (xi) drehen und damit den Kolben
in Richtung der Ausflussöffnung
(xvi) bewegen. Sowohl Stange (xiv) als auch Dekkel (xii) weisen
somit bevorzugt Gewinde auf, mit denen die Stangen (xv) durch den
Deckel (xii) geschraubt werden kann. Bevorzugt wird man somit den
Kolben mittels der Stange (xv) in Richtung der Ausflussöffnung (xvi)
schrauben.
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Zwischen die Verpressvorrichtung
(x) und der Öffnung
(iv) kann man eine Rohr- oder Schlauchverbindung bevorzugt mit Ventil
schalten. Dabei kann es sich um allgemein bekannte Schläuche handeln, die
an der Ausflussöffnung
nach allgemein bekannten Prinzipien befestigt werden können. Bei
den Ventilen, die ein Zurücklaufen
oder Auslaufen der Ausgangskomponenten (a) und (b) aus dem zu befüllenden
Raum verhindern sollen, kann es sich ebenfalls um dem Fachmann bekannte
Vorrichtungen handeln. Nach dem Befüllen können die Ventile geschlossen werden,
um die Verpressvorrichtung zu demontieren.
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Der Deckel (xii) und der Boden (xiii)
sind bevorzugt reversibel, d.h. demontierbar, bevorzugt mittels
Schnellverschlüssen
mit dem zylindrischen Rohrteil (xi) verbunden. D.h. bevorzugt kann
die Verpressvorrichtung durch einfache Griffe montiert und beispielsweise
für Reinigung
oder Transport demontiert werden. Zwischen Deckel (xii) und zylindrischem Rohrteil
(xi) sowie zwischen Boden (xiii) und zylindrischem Rohrteil (xi)
und zwischen Kolben (xiv) und zylindrischen Rohrteil (xi) liegen
in der Verpressvorrichtung bevorzugt Dichtungen vor, besonders bevorzugt allgemein
bekannte Dichtringe. Derartige Dichtringe als Dichtungen sind in
der 1 mit (xxv) bezeichnet.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann somit bevorzugt
derart geführt
werden, dass man den Boden (xiii) an dem zylindrischen Rohrteil
(xi) befestigt, beispielsweise mittels Schnappverschlüssen, das
zylindrische Rohrteil (xi) mit den Ausgangskomponenten (a) und (b)
zur Herstellung von (ii) füllt,
bevorzugt bis zu einer Höhe,
die es erlaubt, noch den Kolben in das zylindrischen Rohrteil (xi)
einzufügen, den
Kolben (xiv) mit der Stange (xv) in das zylindrische Rohrteil (xi)
einfügt,
den Deckel (xii) an dem zylindrischen Rohrteil (xi) befestigt, wobei
man bevorzugt die Stange (xv) durch die Öffnung mit Gewinde im Deckel
(xii) führt,
z.B. dreht, die Öffnung
(iv) in (i) und/oder (iii) mit der Ausflussöffnung (xvi) verbindet, die
Ausgangskomponenten (a) und (b) zur Herstellung von (ii) mittels
des Kolbens (xiv) in den zu füllenden
Raum zwischen (i) und (iii) presst, nach dem Entleeren der Verpressvorrichtung
(x) von den Ausgangskomponenten (a) und (b) die Verpressvorrichtung
in die Einzelteile (xi), (xiv) und (xv), (xii) und (xiii) zerlegt
und die Einzelteile von Resten der Ausgangskomponenten (a) und (b)
reinigt.
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Um bei Verbundelementen vorhandene Hohlräume aufzufüllen, kann
man bevorzugt bei diesen Verbundelementen, die zwischen den Schichten (i)
und (iii) die Schicht (ii) aufweisen, den Hohlraum zwischen den
Schichten (i) und (iii) innerhalb der Schicht (ii) beispielsweise
mittels Schall- und/oder Ultraschallwellen detektieren, diesen Hohlraum
von außen
durch die Schicht (i) und/oder (iii) anbohren, z.B. mittels allgemein
bekannter Bohrer, und dieses Bohrloch in (i) und/oder (iii) als Öffnung (iv)
nutzt, um die Ausgangskomponenten (a) und (b) erfindungsgemäß einzufüllen. Besonders
bevorzugt wird man zusätzlich
zu der Öffnung
(iv), durch die man die Ausgangskomponenten füllt, noch mindestens eine Öffnung (v) bohren,
durch die die Luft beim Befüllen
aus dem zu befüllenden
Raum austreten kann. Der Durchmesser der Öffnungen (iv) und (v) kann üblicherweise
5 mm bis 50 mm betragen.
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In dieser Schrift sind unter den
Ausdrücken "Ausgangsstoffe" oder "Ausgangskomponenten" insbesondere (a)
Isocyanate und (b) gegenüber
Isocyanaten reaktive Verbindungen zu verstehen, aber gegebenenfalls,
soweit sie zum Einsatz kommen, auch (c) Gase, (d) Katalysatoren,
(e) Hilfsmittel und/oder (f) Treibmittel.
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Bevorzugt weisen die Verbundelemente
die folgende Schichtstruktur auf:
- (i) 2 bis
20 mm Metall,
- (ii) 10 bis 100 mm Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte mit einer
Dichte von 350 bis 1200 kg/m3 erhältlich durch
Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen
in Gegenwart von (f) Treibmitteln, 1 bis 50 Volumen-%, bezogen auf
das Volumen der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte, mindestens
eines Gases (c) sowie gegebenenfalls (d) Katalysatoren und/oder
(e) Hilfsmittel,
- (iii) 2 bis 20 mm Metall.
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Die Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte
(ii) der erfindungsgemäß hergestellten
Verbundelemente weisen bevorzugt ein Elastizitätsmodul von > 275 MPa im Temperaturbereich
von –45
bis +50°C
(nach DIN 53457), eine Adhäsion
zu (i) und (iii) von > 4
MPa (nach DIN 53530), eine Dehnung von > 30% im Temperaturbereich von –45 bis
+50°C (nach
DIN 53504), eine Zugfestigkeit von > 20 MPa (nach DIN 53504) und eine Druckfestigkeit
von > 20 MPa (nach
DIN 53421) auf.
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Die Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundelemente
kann man derart durchführen,
dass man zwischen (i) und (iii) Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte
(ii), üblicherweise
Polyurethane, die gegebenenfalls Harnstoff- und/oder Isocyanuratstrukturen
aufweisen können,
durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) gegenüber Isocyanaten
reaktiven Verbindungen gegebenenfalls in Gegenwart von Treibmitteln
(f), 1 bis 50 Volumen-%, bezogen auf das Volumen der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte, mindestens
eines Gases (c), (d) Katalysatoren und/oder (e) Hilfsmittel herstellt,
wobei bevorzugt (ii) an (i) und (iii) haftet.
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Die Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten
(ii), üblicherweise
Polyurethan- und gegebenenfalls Polyisocyanuratprodukten, insbesondere
Polyurethanelastomeren, durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit
(b) gegenüber
Isocyanaten reaktiven Verbindungen gegebenenfalls in Gegenwart von
(f) Treibmitteln, (d) Katalysatoren (e) Hilfsmitteln und/oder (c)
Gasen ist vielfach beschrieben worden.
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Die Ausgangsstoffe (a), (b), (c),
(d), (e) und (f) in dem erfindungsgemäßen Verfahren werden im Folgenden
beispielhaft beschrieben:
Als Isocyanate (a) kommen die an
sich bekannten aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen und/oder
aromatischen Isocyanate, bevorzugt Diisocyanate in Frage, die gegebenenfalls
nach allgemein bekannten Verfahren biuretisiert und/oder isocyanuratisiert
worden sein können.
Bevorzugt werden 2,4'-, 2,2'- und/oder 4,4'-MDI und/oder Polyphenylpolymethylen-polyisocyanate
eingesetzt, besonders bevorzugt Mischungen enthaltend Polyphenylpolymethylen-polyisocyanate
und mindestens eines der MDI-Isomere.
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Als (b) gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen
können
beispielsweise Verbindungen eingesetzt werden, die als gegenüber Isocyanaten
reaktive Gruppen Hydroxyl-, Thiol- und/oder primäre und/oder sekundäre Aminogruppen
aufweisen, eine Funktionalität
zwischen 2 und 8 besitzen und üblicherweise
ein Molekulargewicht von 60 bis 10000 g/mol aufweisen; z.B. Polyole
ausgewählt
aus der Gruppe der Polymerpolyole, Polyetherpolyalkohole, Polyesterpolyalkohole,
Polythioether-polyole, hydroxylgruppenhaltigen Polyacetale und hydroxylgruppenhaltigen
aliphatischen Polycarbonate oder Mischungen aus mindestens zwei
der genannten Polyole.
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Als Komponente (c) zur Herstellung
von (ii) können
allgemein bekannte Verbindungen eingesetzt werden, die einen Siedepunkt
bei einem Druck von 1 bar von kleiner (d.h. bei niedrigeren Temperaturen als) –50°C aufweisen,
beispielsweise Luft, Kohlendioxid, Stickstoff, Helium und/oder Neon.
Bevorzugt wird Luft eingesetzt. Die Komponente (c) ist bevorzugt
gegenüber
der Komponente (a), besonders bevorzugt gegenüber den Komponenten (a) und
(b) inert, d.h. eine Reaktivität
des Gases gegenüber
(a) und (b) ist kaum, bevorzugt nicht nachzuweisen. Der Einsatz
des Gases (c) unterscheidet sich grundlegend von dem Einsatz üblicher
Treibmittel zur Herstellung von geschäumten Polyurethanen. Während übliche Treibmittel
(f) flüssig
eingesetzt werden oder im Falle der gasförmigen physikalischen Treibmittel in
der Polyol-Komponente bis zu einem geringen Prozentsatz löslich sind)
und während
der Umsetzung entweder aufgrund der Wärmeentwicklung verdampfen oder
aber im Falle des Wassers aufgrund der Reaktion mit den Isocyanatgruppen
gasförmiges
Kohlendioxid entwickeln, wird in der vorliegenden Erfindung die
Komponente (c) bevorzugt bereits gas förmig als Aerosol beispielsweise
in der Polyolkomponente eingesetzt.
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Als Katalysatoren (d) können allgemein
bekannte Verbindungen eingesetzt werden, die die Reaktion von Isocyanaten
mit den gegenüber
Isocyanaten reaktiven Verbindungen stark beschleunigen, wobei vorzugsweise
ein Gesamtkatalysatorgehalt von 0,001 bis 15 Gew.-%, insbesondere
0,05 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der insgesamt eingesetzten
gegenüber
Isocyanaten reaktiven Verbindungen, verwendet wird.
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Der Reaktionsmischung zur Herstellung
der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte (ii) können gegebenenfalls (e) Hilfsmittel
einverleibt werden. Genannt seien beispielsweise Füllstoffe,
oberflächenaktive
Substanzen, Farbstoffe, Pigmente, Flammschutzmittel, Hydrolyseschutzmittel,
fungistatische, bakteriostatisch wirkende Substanzen und Schaumstabilisatoren.
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Als Treibmittel (f) können aus
der Polyurethanchemie allgemein bekannte Treibmittel eingesetzt
werden, beispielsweise physikalische und/oder chemische Treibmittel.
Derartige physikalische Treibmittel weisen im allgemeinen einen
Siedepunkt bei einem Druck von 1 bar von größer (d.h. bei höheren Temperaturen
als) –50°C auf. Beispiele
für physikalische
Treibmittel sind z.B. aliphatische Kohlenwasserstoffe, cycloaliphatische
Kohlenwasserstoffe, jeweils beispielsweise mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen
oder Gemische dieser Stoffe, beispielsweise iso-Pentan (Siedepunkt
28°C), n-Pentan
(Siedepunkt 36°C),
Cyclopentan (Siedepunkt 49°C).
Als chemische Treibmittel, d.h. Treibmittel die aufgrund einer Reaktion, beispielsweise
mit Isocyanatgruppen, gasförmige Produkte
bilden, kommen beispielsweise Wasser, Hydratwasser haltige Verbindungen,
Carbonsäuren, tert.-Alkohole,
z.B. t-Butanol, Carbamate, beispielsweise die in der Schrift EP-A
1 000 955, insbesondere auf den Seiten 2, Zeilen 5 bis 31 sowie
Seite 3, Zeilen 21 bis 42 beschrieben Carbamate, Carbonate, z.B.
Ammoniumcarbonat und/oder Ammoniumhydrogencarbonat und/oder Guanidincarbamat
in Betracht. Bevorzugt werden als Treibmittel (f) Wasser und/oder
Carbamate eingesetzt.
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Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte
werden die Isocyanate und die gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen
in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht, daß das Äquivalenzverhältnis von NCO-Gruppen
der Isocyanate (a) zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome der
gegenüber
Isocyanaten reaktiven Verbindungen (b) und gegebenenfalls (f) 0,85
bis 1,25 : 1, vorzugsweise 0,95 bis 1,15 : 1 und insbesondere 1
bis 1,05 : 1, beträgt.
Falls (ii) zumindest teilweise Iso cyanuratgruppen gebunden enthalten,
wird üblicherweise
ein Verhältnis
von NCO-Gruppen zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome von 1,5
bis 60 : 1, vorzugsweise 1,5 bis 8 : 1, angewandt. Die Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte
werden üblicherweise
nach dem one shot-Verfahren oder nach dem Prepolymerverfahren, beispielsweise
mit Hilfe der Hochdruck- oder Niederdruck-Technik hergestellt. Als
besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, nach dem Zweikomponentenverfahren
zu arbeiten und die gegenüber
Isocyanaten reaktiven Verbindungen (b), gegebenenfalls die Treibmittel
(f) und gegebenenfalls die Katalysatoren (d) und/oder Hilfsmittel
(e) in der Komponente (A) (Polyolkomponente) zu vereinigen und bevorzugt
innig miteinander zu vermischen und als Komponente (B) die Isocyanate
(a) zu verwenden.
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Die Ausgangskomponenten werden üblicherweise
bei einer Temperatur von 0 bis 100°C, vorzugsweise von 20 bis 60°C, gemischt
und wie bereits beschrieben in den Raum zwischen (i) und (iii) eingebracht.
Die Vermischung kann mechanisch mittels eines Rührers oder einer Rührschnecke
erfolgen. Die Reaktionstemperatur, d.h. die Temperatur, bei die Umsetzung
erfolgt, beträgt üblicherweise > 20°C, bevorzugt 50 bis 150°C.
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Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
eignet sich insbesondere die erfindungsgemäße Verpressvorrichtung (x),
die ein zylindrisches Rohrteil (xi), einen Deckel (xii), einen Boden (xiii)
mit Ausflussöffnung
(xvi), einen Kolben (xiv), eine Stange (xv) sowie Dichtungen, bevorzugt
Dichtringen zwischen Deckel (xii) und zylindrischem Rohrteil (xi),
zwischen Boden (xiii) und zylindrischem Rohrteil (xi) und zwischen
Kolben (xiv) und zylindrischen Rohrteil (xi) umfasst, wobei der
Deckel (xii) und der Boden (xiii) reversibel, bevorzugt mittels Schnellverschlüssen mit
dem zylindrischen Rohrteil (xi) verbunden sind und der Kolben (xiv)
mittels eines Kugelgelenks mit der Stange (xv) verbunden ist und die
Stange (xv) durch ein Gewinde in dem Deckel (xii), durch den die
Stange (xv) geführt
wird, in das zylindrische Rohrteil (xi) gedreht und damit den Kolben
in Richtung der Ausflussöffnung
(xvi) bewegt kann und wobei der Raum, der von Boden (xiii), zylindrischem
Rohrteil (xi) und Kolben (xiv) begrenzt wird, ein Volumen von kleiner
10000 cm3, bevorzugt 500 bis 6000 cm3 aufweist. Dieser Raum ist der Raum, der
mit den Ausgangskomponenten (a) und (b) gefüllt werden kann. Die Durchmesser
des Bodens (xiii) und des Deckels (xii) betragen bevorzugt 100 mm
bis 400 mm, besondere bevorzugt 150 mm bis 300 mm, insbesondere
170 mm bis 220 mm. Die Höhe
des zylindrischen Rohrteils (xi) beträgt bevorzugt 200 mm bis 600
mm, besonders bevorzugt 300 mm bis 500 mm, insbesondere 400 mm bis
500 mm. Die Dicke des Bodens und des Deckels betragen bevorzugt
2 mm bis 30 mm. Der Kolben (xiv) weist bevorzugt eine Höhe von 5
mm bis 30 mm auf, der Durchmesser richtet sich bevorzugt an dem
Durchmesser des Innenraums des zylindrischen Rohrteils (xi) und
beträgt besonders
bevorzugt 150 mm bis 300 mm, insbesondere 170 mm bis 220 mm. Die
Wandstärke
des zylindrischen Rohrteils (xi) beträgt bevorzugt 1 mm bis 15 mm,
besonders bevorzugt 5 mm bis 12 mm. Die Dichtungsringe weisen bevorzugt
eine Stärke
zwischen 2 mm und 5 mm auf. Die Ausflussöffnung (xvi) kann bevorzugt
ein Gewinde ausweisen, besonders bevorzugt ein 3/8 Zoll Gewinde,
an dem ein Rohr oder Schlauch zur Einfüllöffnung (iv) befestigt werden kann.
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Das Rohrteil (xi) kann bevorzugt
auf der äußeren Oberfläche geeignete
Vorrichtungen zur Halterung der Verpressvorrichtung (x) aufweisen,
beispielsweise Griffe.
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Eine besonders bevorzugt Verpressvorrichtung
(x) ist im Zusammenbau und in den Einzelteilen in der 1 dargestellt. In der 2 ist die Verpressvorrichtung
angeschlossen an den zu befüllenden Raum
dargestellt.
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Die Einzelteile (xi), (xii), (xiii),
(xiv) und (xv) der Verpressvorrichtung können auf allgemein bekannten
harten Materialien, beispielsweise Metallen oder harten Kunststoffen
basieren, bevorzugt auf Aluminium oder Stahl, besonders bevorzugt
Stahl.
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Die Schichten (i) und (iii) können bevorzugt als übliche Metallplatten,
beispielsweise Eisen-, Stahl- Kupfer- und/oder Aluminium-platten,
mit den erfindungsgemäßen Dicken
eingesetzt werden.
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Die erfindungsgemäß erhältlichen Verbundelemente finden
Verwendung vor allem in Bereichen, in denen Konstruktionselemente
benötigt
werden, die großen
Kräften
standhalten, beispielsweise als Konstruktionsteile im Schiffbau,
z.B. in Schiffsrümpfen, beispielsweise
Schiffsdoppelrümpfe
mit einer äußeren und
einer inneren Wand, und Laderaumabdeckungen, Laderaumtrennwänden, Ladeklappen
oder in Bauwerken, beispielsweise Brücken oder als Konstruktionselemente
im Hausbau, insbesondere in Hochhäusern.