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Die Erfindung betrifft flammgeschützte Polyurethane,
insbesondere flammgeschützte
Polyurethan-Hartschaumstoffe.
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Polyurethan-Schaumstoffe, insbesondere
Polyurethan-Hartschaumstoffe, sind seit langem bekannt und vielfach
in der Literatur beschrieben. Ihre Herstellung erfolgt üblicherweise
durch Umsetzung von Polyisocyanaten mit Verbindungen mit mindestens
zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen, zumeist Polyolen.
Der Einsatz von Polyurethan-Hartschaumstoffen erfolgt insbesondere
zur Wärmedämmung, beispielsweise
von Kühlgeräten, Behältern oder
Gebäuden.
Als Polyurethane im Sinne der vorliegenden Patentanmeldung werden
auch polymere Isocyanataddukte verstanden, die neben Urethangruppen
noch weitere Gruppen enthalten, wie sie beispielsweise durch Reaktion
der Isocyanatgruppe mit sich selbst entstehen, beispielsweise Isocyanuratgruppen,
oder die durch Reaktion der Isocyanatgruppen mit anderen Gruppen
als mit Hydroxylgruppen entstehen, wobei die genannten Gruppen meist
gemeinsam mit den Urethangruppen im Polymer vorliegen.
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Polyurethan-Schaumstoffe, die im
Bauwesen als Dämmstoffe
eingesetzt werden, müssen
flammgeschützt
ausgerüstet
sein. Die verschiedenen Länder
haben Vorschriften und Regelungen geschaffen um zu sichern, dass
die eingesetzten Dämmstoffe
nach einer definierten Prüfmethode
eine bestimmte Flammwidrigkeit aufweisen.
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Da Polyurethan-Schaumstoffe aus organischen
Grundbausteinen bestehen, sind sie prinzipiell brennbar. Damit ein
mögliches
Brandrisiko minimiert wird, werden in den Polyurethan-Schaumstoffen
Flammschutzmittel eingesetzt. Diese Flammenschutzmittel verhindern
insbesondere die Brandausbreitung in der Phase der Brandentstehung.
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Die üblicherweise zur Anwendung
kommenden Flammschutzmittel sind organische Verbindungen, die Heteroatome
enthalten.
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Sehr wirksame Flammschutzmittel sind
organische Phosphor- und Phosphonsäureester. Diese Verbindungen
enthalten vorzugsweise keine gegenüber den Polyisocyanaten reaktionsfähigen Gruppen,
durch die sie in das Polyurethangerüst eingebaut werden können, und
werden daher der Gruppe der sogenannten additiven Flammschutzmittel
zugeordnet.
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Weiterhin ist es zur Sicherung des
erforderlichen Flammschutzes üblich,
auch halogenhaltige Flammschutzmittel einzusetzen.
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Als besonders wirksame halogenhaltige
Flammschutzmittel haben sich Brom enthaltende Verbindungen erwiesen.
Brom enthaltende Flammschutzmittel haben vorzugsweise Hydroxylgruppen
im Molekül,
die mit den Polyisocyanaten reagieren. Deshalb werden diese Verbindungen
der Gruppe der sogenannten reaktiven Flammschutzmittel zugeordnet.
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In den letzten Jahren spielen auch
die umweltpolitischen Aspekte eine immer stärkere Rolle. Aus Gründen der
Umweltverträglichkeit
wird häufig
gefordert, auf Halogen, insbesondere auf Brom enthaltende Flammschutzmittel
zu verzichten. Natürlich
dürfen
bei den Flammschutz-forderungen keine Verschlechterungen hingenommen
werden. Eine Substitution der reaktiven, Brom enthaltenden Flammschutzmittel
durch additive, Phosphor enthaltende Flammschutzmittel ist bei Erhalt
der geforderten mechanischen und thermischen Eigenschaften nicht
möglich.
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Üblicherweise
wirken insbesondere die additiven, Phosphor enthaltenden Flammschutzmittel
auch als Weichmacher, die bestimmte Eigenschaften der Schaumstoffe,
wie die z.B. für
das Ablängen
erforderliche Festigkeit unmittelbar nach der Herstellung, die Temperaturbeständigkeit
oder die Verformung unter Dauerlast, deutlich negativ beeinflussen.
Die reaktiven, Brom enthaltenden Verbindungen sind in der Regel
niedrigfunktionell und liefern nur einen geringen Beitrag zu der
bei Hartschaumstoffen erforderlichen dreidimensionalen Vernetzung.
Somit verschlechtern auch die Brom enthaltenden Flammschutzmittel
das Niveau bestimmter mechanischer und thermischer Eigenschaften
von flammgeschützten
Polyurethan-Hartschaumstoffen.
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Aufgabe der Erfindung war es damit,
chemische Strukturen zu finden, die im Polyurethan flammschützend wirken,
im Bedarfsfall einen halogenfreien Flammschutz gestatten, wobei
es zu keiner Beeinträchtigung der
mechanischen Eigenschaften der Polyurethane kommen soll.
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Es wurde überraschenderweise gefunden,
daß Polyurethane,
welche die folgenden salzartigen Strukturelemente der allgemeinen
Formeln {1} bis {8}, die sich von gegebenenfalls modifizierten [Tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]salzen
ableiten, in der Polymermatrix enthalten, diese Anforderungen erfüllen.
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Gegenstand der Erfindung sind Polyurethane,
insbesondere Polyurethan-Hartschaumstoffe, die in ihrer Polymermatrix
mindestens eine Struktur der allgemeinen Formel {1} bis {8}
enthalten,
wobei
A – CH
2 oder CH
2-CH-E mit
E – lineare
oder verzweigte Alkylenreste mit 1 bis 8, vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatomen,
R – ein beliebiger
organischer Rest, im Polyurethan eine Polymerstruktur, die aus dem
entsprechenden Isocyanat und dessen Umsetzungsprodukten entsteht,
in einem Prepolymer der Rest des eingesetzten Isocyanats,
D – CH
2 oder CH
2-CH-E mit
E – lineare
oder verzweigte Alkylenreste mit 1 bis 8, vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatomen,
w,
x, y und z ganze Zahlen zwischen 1 und 20,
B – ein Anion und
a – eine ganze
Zahl, die so gewählt
ist, daß die
Elektroneutralität
der Verbindung gewährleistet
ist, bedeuten.
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D kann in einem Molekül unterschiedliche
Strukturen haben, die jedoch unter die oben genannte Definition
fallen müssen.
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Das Anion B ist vorzugsweise ausgewählt aus
der Gruppe, enthaltend Phosphat, Hydrogenphosphat, Chlorid, Bromid
und Sulfat. Sulfationen sind wegen der Halogenfreiheit und der einfachen
Zugänglichkeit
der Ausgangsstoffe bevorzugt.
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Die Strukturen der allgemeinen Formeln
{1} bis {8} in den erfindungsgemäßen Polyurethanen
erzeugt man vorzugsweise durch Umsatz von Verbindungen der allgemeinen
Formeln {9} und {10} mit Isocyanaten in situ bei der Herstellung
der Polyurethane, wobei diese erfindungsgemäßen Strukturen vorzugsweise
Bestandteil des Polymer-Netzwerkes bzw. der Polymerketten sind.
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Die Strukturen {1}, {2}, {3} und
{4} kann man auch durch den Einbau von Verbindungen, die durch Umsetzung
von [Tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]salzen, insbesondere von
Bis[tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]sulfaten, mit Isocyanaten
entstehen, in die Polyurethanmatrix herstellen.
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Die Strukturen {5} bis {8} kann man
vorzugsweise durch den Einbau von Verbindungen, die durch Umsetzung
von [Tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]salzen, der allgemeinen
Formel {10}, insbesondere von Bis[tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]sulfaten,
mit Alkylenoxiden entstehen, in der Polyurethanmatrix herstellen.
Dazu können
die [Tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]salze der allgemeinen Formel
{9}, insbesondere Bis[tetrakis(hydroxymethyl)-phosphonium]sulfate (THPS) mit Alkylenoxiden,
insbesondere Ethylenoxid, Propylenoxid und/oder Butylenoxid umgesetzt
werden. Dabei können
alle oder auch nur einige der vier Hydroxylgruppen mit dem Alkylenoxid
umgesetzt werden.
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Gegenstand der Erfindung sind daher
weiterhin Umsetzungsprodukte von [Tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]salzen,
insbesondere Bis[tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]sulfat, mit
Alkylenoxiden, insbesondere Ethylenoxid, Propylenoxid und/oder Butylenoxid,
sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung durch Umsetzung von Bis[tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]sulfat
mit Alkylenoxiden.
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Die Herstellung dieser Umsetzungsprodukte
verläuft
nach der folgenden allgemeinen Formel
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In den Formeln {9} und {10} haben
die Symbole die gleiche Bedeutung wie in den Formeln {5} bis {8}. Die
Symbole w, x, y, und z können
hierbei auch den Wert Null annehmen, wobei gilt, daß nicht
alle vier Symbole gleichzeitig den Wert Null annehmen dürfen. Die
letztgenannten Verbindungen entstehen, wenn, wie oben ausgeführt, nicht
alle der Hydroxylgruppen der Verbindungen der allgemeinen Formel
{9} mit Alkylenoxiden umgesetzt werden.
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Im Fall der oben beschriebenen Umsetzung
von Verbindungen der allgemeinen Formel {9} mit Alkylenoxiden ist
n = w+x+y+z. A kann in einem Molekül jeweils der gleiche oder
verschiedene der oben definierten Alkylenreste bedeuten. Um verschiedene
Alkylenreste in einem Molekül
zu erhalten, kann die Synthese von {10} aus {9} mit einem Gemisch
verschiedener Alkylenoxide AO oder durch aufeinanderfolgende Zugabe
verschiedener Alkylenoxide AO erfolgen.
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Gegenstand der Erfindung ist weiterhin
ein Verfahren zur Herstellung von flammgeschützten Polyurethanen, insbesondere
Polyurethan-Hartschaumstoffen, durch Umsetzung von Polyisocyanaten
mit Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven
Wasserstoffatomen, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung In Anwesenheit
von mindestens einer Verbindung der allgemeinen Formel {9} und/oder
{10} durchgeführt
wird.
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Aus der mehr oder weniger vollständigen Umsetzung
mit Isocyanaten bilden sich aus den Verbindungen der allgemeinen
Formel {9} und {10} die erfindungsgemäßen Strukturen {1} bis {8}
im Polyurethan.
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Die Verbindungen der allgemeinen
Formeln {9} und {10} werden bei der Herstellung der Polyurethane vorzugsweise
in einer Menge von 2 bis 45 Gewichtsteilen, bevorzugt 8 bis 30 Gewichtsteilen,
bezo gen auf 100 Gewichtsteile der Verbindungen mit mindestens zwei
mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen, eingesetzt.
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Die Verbindungen der allgemeinen
Formeln {9} und {10} können
einzeln, im Gemisch miteinander oder im Gemisch mit anderen Flammschutzmitteln
eingesetzt werden. Die anderen Flammschutzmittel können dabei
ebenfalls im Bereich 2 bis 45 Gewichtsteile eingesetzt werden.
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Geeignete Co-Flammschutzmittel sind übliche additive
und reaktive Flammschutzmittel, bevorzugt additive Flammschutzmittel
wie Ammoniumpolyphosphat (APP), Diethylethylphosphonat (DEEP), Blähgraphit, Triethylphosphat
(TEP) oder Dimethylpropylphosphonat (DMPP); besonders bevorzugt
DEEP.
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Gegenstand der Erfindung ist weiterhin
die Verwendung der alkoxylierten Bis[tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]sulfate
der allgemeinen Formel {10} als Flammschutzmittel in allen Kunststoffen
sowie der alkoxylierten Bis[tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]sulfate
der allgemeinen Formel {10} als Flammschutzmittel in Polyurethanen,
insbesondere Polyurethan-Hartschaumstoffen. Bevorzugt werden auch
in den Polyurethanen solche Verbindungen der allgemeinen Formel
{10}, in denen B ein Sulfatanion ist.
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Die nur teilweise alkoxylierten Umsetzungsprodukte
aus {9}, bei denen mindestens eine der Symbole w, x, y oder z gleich
Null ist, können
auch im Gemisch mit Verbindungen der allgemeinen Formel {9} teilweise oder
ganz mit Isocyanaten umgesetzt werden. Die vollständig alkoxylierten
Produkte der allgemeinen Formel {10} und die daraus hergestellten
vollständig
mit Isocyanat abreagierten erfindungsgemäßen Strukturen der allgemeinen
Formel {5} sind für
den Flammschutz und gleichzeitigen Erhalt der mechanischen Eigenschaften von
Polyurethanen bevorzugt. Es ist aber auch möglich, daneben gewisse Anteile
der anderen beschriebenen erfindungsgemäßen Strukturen zu nutzen. Diese
Strukturen sind ebenfalls als Flammschutzmittel wirksam, und sie
entstehen vor allem bei nicht vollständiger Umsetzung der Verbindungen
der allgemeinen Formeln {9} mit den Alkylenoxiden und bei ebenfalls
nicht vollständiger
Umsetzung der Verbindungen der allgemeinen Formeln {9} und {10}
zu den erfindungsgemäßen Strukturen.
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Die jeweils nicht vollständige Umsetzung
führt damit
zu einem ebenfalls sehr wirksamen Gemisch aller beschriebenen erfindungsgemäßen Strukturen
im Polyurethan mit dem Vorteil, dass nicht vollständige Umsätze zu wertvoller
Zeiteinsparung bei der Alkoxylierung von Verbindungen der allgemeinen
Formel {9} ohne wesent liche Nachteile bei den Eigenschaften der
Polyurethane führen
können.
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In einer weiteren Ausführungsform
der Erfindung werden die Strukturen der allgemeinen Formeln {1} bis
{8} durch Umsetzung eines Polyisocyanats mit Verbindungen der allgemeinen
Formeln {9} und/ oder {10} hergestellt, ohne daß es zu einem vollständigen Aufbau
des Polymergerüstes
kommt. Neben den Verbindungen der allgemeinen Formeln {9} und {10}
können
auch noch weitere Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen
reaktiven Wasserstoffatomen eingesetzt werden, wobei die Menge de
Verbindungen der allgemeinen Formeln {9} und {10} mindestens 50
Gew.-% aller Verbindungen mit aktiven Wasserstoffatomen betragen
sollte. Die so hergestellten Prepolymere enthalten, je nach dem
stöchiometrischen
Verhältnis
der eingesetzten Ausgangsstoffe, freie Isocyanat- oder Hydroxylgruppen.
Die Umsetzung wird dabei zumeist nur soweit geführt, daß die Produkte bei Verarbeitungstemperatur
noch flüssig
sind. Der NCO-Gehalt der NCO-Gruppen enthaltenden Prepolymere liegt
vorzugsweise im Bereich zwischen 2 und 30 Gew.-%. Zur Herstellung
dieser Prepolymere werden die üblichen
Isocyanate und Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen
reaktiven Verbindungen eingesetzt, die weiter unten näher beschrieben
sind.
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Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethane
werden diese Prepolymere mit den notwendigen Mengen an weiterem
Polyisocyanat beziehungsweise mit weiteren Verbindungen mit mindestens
zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen umgesetzt.
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Überraschenderweise
wurde gefunden, daß die
Umsetzungsprodukte der allgemeinen Formel {10} von Bis(tetrakis(hydroxymethyl)-phosphonium]sulfaten
mit Alkylenoxiden, insbesondere Ethylenoxid und/oder Propylenoxid,
besonders gut zur Herstellung von erfindungsgemäßen Strukturen in den Polyurethanen,
insbesondere den Polyurethan-Hartschaumstoffen, in situ geeignet
sind.
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Aus dem Stand der Technik sind eine
Reihe von Verfahren bekannt, in denen Tetrakis(hydroxymethyl)phosphoniumchlorid
(Tetrakis) sowie dessen Umsetzungsprodukte mit Alkylenoxiden beschrieben
werden.
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Ind. Eng. Chem. Prod. Res. Dev. 1966,
5, 346-349 beschreibt die Umsetzung von Tetrakis mit Ethylenoxid
zu Tris(2-hydroxyethyl)(hydroxymethyl)-phosphoniumchlorid. Aus derartigen
Verbindungen lassen sich ebenfalls die erfindungsgemäßen Strukturen
herstellen, allerdings mit Chlor im Molekül.
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Gemäß
US 3 452 098 wird Tetrakis nach Neutralisierung
mittels Kalilauge mit Ethylenoxid umgesetzt. Die so erhaltenen Umsetzungsprodukte
können
als Flammschutzmittel für
Cellulosetextilien eingesetzt werden und wirken in diesem Falle
nicht als reaktives Flammschutzmittel, d.h. sie liegen als Verbindungen/
Strukturen gemäß {10} in
der Cellulose vor. Die erfindungsgemäßen Strukturen {1} – {8} treten
dabei nicht auf.
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GB
2 294 479 beschreibt die Umsetzung von Tetrakis und THPS
mit gegebenenfalls alkoxylierten Aminen und Verwendung dieser Produkte
als Flammschutzmittel in der Textilindustrie. Die dabei entstehenden Strukturen
sind nur additiv in Polyurethanen einsetzbar und führen dadurch
zu unerwünschten
Festigkeitsverlusten.
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Die erfindungsgemäßen Strukturen werden auch
in diesem Fall nicht erzeugt.
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SU 166 468,
US 3 748 363 und Tech. Papers 1960,
6, 5.6, beschreiben Additionsprodukte von Epichlorhydrin an Tris-
und Tetrakis(hydroxymethyl)phosphoniumhalogenide und deren Verwendung
als Flammschutzmittel, beispielsweise in Epoxidharzen. Auch in diesem
Fall liegen im Epoxidharz nicht unsere erfindungsgemäßen Strukturen
vor.
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DE
2 242 692 beschreibt Kondensationsprodukte von Tetrakis(hydroxymethyl)phosphoniumchlorid
mit Triglycidylisocyanurat und deren Verwendung als Flammschutzmittel
in der Textilindustrie. Auch hier liegen die erfindungsgemäßen Strukturen
nicht vor.
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Keines dieser Dokumente beschreibt
Bis[tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]sulfat, dessen Umsetzung
mit Alkylenoxiden und die Verwendung dieser Produkte als Flammschutzmittel,
insbesondere für
Polyurethane.
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Es ist selbstverständlich auch
möglich,
die erfindungsgemäßen Strukturen/
Stoffe beispielsweise aus monofunktionellen Isocyanaten wie Phenylisocyanat
herzustellen und dem Polyurethan als Flammschutzmittel beizumischen.
Vorteilhafterweise erzeugt man jedoch die flammschützend wirkenden
und gleichzeitig die Festigkeit nicht verschlechternden, eher erhöhenden Strukturen
{1} bis {8} in situ bei der Polyurethansynthese durch Zugabe von
Verbindungen analog (9} und {10} in das noch freie Isocyanatgruppen
enthaltende zum Polyurethan reagierende Gemisch. Auf diese Weise
werden die erfindungsgemäßen salzartigen
Strukturen Bestandteil des Polymernetzwerkes bzw. der Polymerketten.
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Über
die Salzstruktur kann eine bis zur Funktionalität 8 reichende enge Vernetzung
des Polyurethans erzielt und damit eine hohe Festigkeit erreicht
werden.
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Gegenstand der Erfindung sind weiterhin
Bis[tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]sulfate der allgemeinen Formel
{10}, bei denen B ein Sulfatanion ist.
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Gegenstand der Erfindung ist weiterhin
die Verwendung der alkoxylierten [Tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]salze
der allgemeinen Formel {10} als Flammschutzmittel in allen Kunststoffen
sowie der [Tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]salze der allgemeinen
Formel {9} sowie der alkoxylierten [Tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]salze
der allgemeinen Formel {10} als Flammschutzmittel in Polyurethanen,
insbesondere Polyurethan-Hartschaumstoffen. Bevorzugt verwendet
werden hierbei, wie bereits oben beschrieben, die entsprechenden
Sulfate.
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Die Herstellung der Verbindungen
der allgemeinen Formel {10} erfolgt, wie oben dargelegt, durch Anlagerung
von Alkylenoxiden, insbesondere Ethylenoxid, Propylenoxid und/oder
Butylenoxid, an Verbindungen der allgemeinen Formel {9}. Die Anlagerung
kann ohne Katalysator erfolgen. Vorzugsweise wird die Anlagerung
in Anwesenheit eines Katalysators durchgeführt. Als Katalysatoren können Lewis-Säuren, insbesondere Bortrifluorid-Etherat,
oder Basen, insbesondere Alkalihydroxide, wie Kaliumhydroxid, Natriumhydroxid
oder Cäsiumhydroxid
eingesetzt werden. Die Menge des eingesetzten Katalysators liegt
zwischen 0,1 und 3 Gew.-%, bezogen auf das Endprodukt. Die Temperatur
liegt bei der sauren Katalyse vorzugsweise zwischen 50 und 140°C, insbesondere
zwischen 65 und 80°C,
bei der basischen Katalyse vorzugsweise zwischen 90 und 140°C, insbesondere
zwischen 100 und 115°C.
Der Druck sollte im Verlaufe der Dosierung 10 bar nicht überschreiten.
Während
der Nachreaktion sollte der Druck unter 2 bar liegen.
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Die Umsetzung kann ohne Anwesenheit
eines Lösungsmittels
durchgeführt
werden. Es ist jedoch auch möglich,
die Umsetzung in Anwesenheit von organischen Lösungsmitteln, beispielsweise
Diglyme, Toluol oder Chlorbenzol durchzuführen. In einer bevorzugten
Ausführungsform
der Herstellung der Verbindungen der allgemeinen Formel {10} erfolgt
die Alkoxylierung in Anwesenheit einer Verbindung mit mindestens
einem aktiven Wasserstoffatom im Molekül. Die bei dieser Ausführungsform
entstehenden Mischungen können
in dieser Form zur Herstellung der Polyurethane eingesetzt werden.
Als Verbindungen mit mindestens einem aktiven Wasserstoffatom im
Molekül
können
vorzugsweise niedermolekulare, mehrfunktionelle Alkohole, wie Glyzerin,
Ethylenglykol, Propylenglykol, besonders bevorzugt Polyetheralkohole,
insbesondere übliche
Hart- und/oder Weichschaumpolyetheralkohole, eingesetzt werden.
Die Hartschaumpolyetheralkohole haben vorzugsweise eine Funktionalität zwischen
2 und 8 und eine Hydroxylzahl im Bereich zwischen 100 und 1200 mg KOH/g,
die Weichschaumpolyetheralkohole haben vorzugsweise eine Funktionalität von 2
bis 3 und eine Hydroxylzahl im Bereich zwischen 20 und 100 mg KOH/g.
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Nach der Anlagerung der Alkylenoxide
erfolgt üblicherweise
die Aufarbeitung der erhaltenen Produkte. Bei der Umsetzung mittels
basischer Katalyse erfolgt nach der Anlagerung der Alkylenoxide
das Strippen der Reaktionsmischung und die nachfolgende Neutralisation
des Katalysators mit Säure,
insbesondere Phosphorsäure,
einem Adsorptionsmittel, wie Ambosol/Wasser (2-5 %) oder mit Kohlendioxid
und nachfolgender Entfernung der gebildeten Salze. Bei der Alkoxylierung
in einem organischen Lösungsmittel
erfolgt nach der Entfernung des Katalysators das Abdestillieren
des Lösungsmittels
im Vakuum bei erhöhter
Temperatur.
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Bei der Umsetzung mittels saurer
Katalyse erfolgt nach der Anlagerung der Alkylenoxide das Strippen der
Reaktionsmischung, die Komplexierung des sauren Katalysators, insbesondere
des Bortrifluorids, vorzugsweise mittels Aminen, oder eine Filtration über Zeolithe
beziehungsweise Aluminiumoxid. Bei der Verwendung von organischen
Lösungsmitteln
wird das Lösungsmittel
im Vakuum bei erhöhter
Temperatur abdestilliert. Damit wird auch ein großer Teil
des Bortrifluorids entfernt.
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Wie oben dargelegt, können die
Verbindungen der allgemeinen Formel {10} als Flammschutzmittel in Polyurethanen,
insbesondere Polyurethan-Hartschaumstoffen, eingesetzt werden. Die
Herstellung der Polyurethane erfolgt durch Umsetzung von Polyisocyanaten
mit Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven
Wasserstoffatomen, zumeist in Gegenwart von Katalysatoren, im Falle
von Polyurethan-Schaumstoffen von Treibmitteln, sowie von üblichen
Hilfs- und/oder Zusatzstoffen.
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Zu den verwendeten Einsatzstoffen
zur Herstellung von Polyurethanen ist im einzelnen folgendes zu sagen.
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Als organische Polyisocyanate kommen
vorzugsweise aromatische mehrwertige Isocyanate in Betracht.
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Im einzelnen seien beispielhaft genannt:
2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI) und die entsprechenden Isomerengemische,
4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethan-diisocyanat
(MDI) und die entsprechenden Isomerengemische, Mischungen aus 4,4'- und 2,4'-Diphenyl methan-diisocyanaten,
Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanate, Mischungen aus 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethan-diisocyanaten
und Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanaten (Roh-MDI) und Mischungen
aus Roh-MDI und Toluylendiisocyanaten. Die organischen Di- und Polyisocyanate
können
einzeln oder in Form von Mischungen eingesetzt werden.
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Häufig
werden auch sogenannte modifizierte mehrwertige Isocyanate, d.h.
Produkte, die durch chemische Umsetzung organischer Di- und/oder
Polyisocyanate erhalten werden, verwendet. Beispielhaft genannt seien
Isocyanurat- und/oder Urethangruppen enthaltende Di- und/oder Polyisocyanate.
Die modifizierten Polyisocyanate können gegebenenfalls miteinander
oder mit unmodifizierten organischen Polyisocyanaten wie z.B. 2,4'-, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat,
Roh-MDI, 2,4- und/oder 2,6-Toluylen-diisocyanat gemischt werden.
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Daneben können auch Umsetzungsprodukte
von mehrwertigen Isocyanaten mit mehrwertigen Polyolen, sowie deren
Mischungen mit anderen Di- und Polyisocyanaten Verwendung finden.
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Besonders bewährt hat sich als organisches
Polyisocyanat Roh-MDI mit einem NCO-Gehalt von 29 bis 33 Gew.-%
und einer Viskosität
bei 25°C
im Bereich von 150 bis 1000 mPa.s.
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Als Verbindungen mit mindestens zwei
gegenüber
Isocyanat reaktiven Wasserstoffatomen kommen insbesondere Polyetheralkohole
und/oder Polyesteralkohole mit OH-Zahlen im Bereich von 100 bis
1200 mg KOH/g bei der Herstellung von Hartschäumen und im Bereich zwischen
20 und 100 mg KOH/g bei der Herstellung von Weichschäumen zum
Einsatz.
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Die Polyesteralkohole werden zumeist
durch Kondensation von mehrfunktionellen Alkoholen, vorzugsweise
Diolen, mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen,
mit mehrfunktionellen Carbonsäuren
mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, beispielsweise Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Decandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und
vorzugsweise Phthalsäure,
Isophthalsäure,
Terephthalsäure
und die isomeren Naphthalindicarbonsäuren, hergestellt.
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Die Polyetheralkohole haben zumeist
eine Funktionalität
zwischen 2 und 8, insbesondere 3 bis 8.
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Insbesondere kommen Polyetherpolyole,
die nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch anionische Polymerisation
von Alkylenoxiden in Gegenwart von Katalysatoren, vorzugsweise Alkalihydroxiden,
hergestellt werden, zum Einsatz.
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Als Alkylenoxide werden zumeist Ethylenoxid
und/oder Propylenoxid, vorzugsweise reines 1,2-Propylenoxid eingesetzt.
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Als Startmoleküle kommen insbesondere Verbindungen
mit mindestens 3, vorzugsweise 4 bis 8 Hydroxylgruppen oder mit
mindestens zwei primären
Aminogruppen im Molekül
zum Einsatz.
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Als Startmoleküle mit mindestens 2, vorzugsweise
3 bis 8 Hydroxylgruppen im Molekül
werden vorzugsweise Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit,
Zuckerverbindungen wie beispielsweise Glucose, Sorbit, Mannit und
Saccharose, mehrwertige Phenole, Resole, wie z.B. oligomere Kondensationsprodukte
aus Phenol und Formaldehyd und Mannich-Kondensate aus Phenolen,
Formaldehyd und Dialkanolaminen sowie Melamin eingesetzt.
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Als Startmoleküle mit mindestens zwei primären Aminogruppen
im Molekül
werden vorzugsweise aromatische Di- und/oder Polyamine, beispielsweise
Phenylendiamine, 2,3-, 2,4-, 3,4- und 2,6-Toluylendiamin und 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diamino-diphenylmethan
sowie aliphatische Di- und Polyamine, wie Ethylendiamin, eingesetzt.
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Die Polyetherpolyole besitzen eine
Funktionalität
von vorzugsweise 2 bis 8 und Hydroxylzahlen von 20 mg KOH/g bis
1200 mg KOH/g, im Falle von Polyurethan-Hartschaumstoffen vorzugsweise
100 mg KOH/g bis 1200 mg KOH/g und insbesondere 200 mg KOH/g bis
700 mg KOH/g.
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Zu den Verbindungen mit mindestens
zwei gegenüber
Isocyanat reaktiven Wasserstoffatomen gehören auch die gegebenenfalls
mitverwendeten Kettenverlängerer
und Vernetzer. Zur Modifizierung der mechanischen Eigenschaften
kann sich der Zusatz von difunktionellen Kettenverlängerungsmitteln,
tri- und höherfunktionellen
Vernetzungsmitteln oder gegebenenfalls auch Gemischen davon als
vorteilhaft erweisen. Als Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel
verwendet werden vorzugsweise Alkanolamine und insbesondere Diole
und/oder Triole mit Molekulargewichten kleiner als 400, vorzugsweise
60 bis 300.
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Kettenverlängerungsmittel, Vernetzungsmittel
oder Mischungen davon werden zweckmäßigerweise in einer Menge von
1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Verbin dungen
mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen,
eingesetzt.
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Weitere Angaben zu den verwendeten
Polyetheralkoholen und Polyesteralkoholen sowie ihrer Herstellung
finden sich beispielsweise im Kunststoffhandbuch, Band 7 „Polyurethane", herausgegeben von
Günter Oertel,
Carl-Hanser-Verlag München,
3. Auflage, 1993.
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Das erfindungsgemäße Verfahren wird, üblicherweise
in Anwesenheit von, Katalysatoren und Zellstabilisatoren sowie,
falls erforderlich weiteren , Hilfs- und/oder Zusatzstoffen, im
Falle der Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen auch von Treibmitteln
durchgeführt.
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Als Treibmittel kann vorzugsweise
Wasser verwendet werden, das mit Isocyanatgruppen unter Abspaltung
von Kohlendioxid reagiert. In Kombination mit oder an Stelle von
Wasser können
auch sogenannte physikalische Treibmittel eingesetzt werden. Dabei
handelt es sich um gegenüber
den Einsatzkomponenten inerte Verbindungen, die zumeist bei Raumtemperatur
flüssig
sind und bei den Bedingungen der Urethanreaktion verdampfen. Vorzugsweise
liegt der Siedepunkt dieser Verbindungen unter 50°C.
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Diese Verbindungen werden zumeist
ausgewählt
aus der Gruppe, enthaltend Alkane und/oder Cycloalkane mit mindestens
4 Kohlenstoffatomen, Dialkylether, Ester, Ketone, Acetale, Fluoralkane
mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, und Tetraalkylsilane mit 1 bis 3
Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, insbesondere Tetramethylsilan.
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Als Beispiele seien genannt Propan,
n-Butan, iso- und Cyclobutan, n-, iso- und Cyclopentan, Cyclohexan,
Dimethylether, Methylethylether, Methylbutylether, Ameisensäuremethylester,
Aceton, sowie Fluoralkane, die in der Troposphäre abgebaut werden können und
deshalb für
die Ozonschicht unschädlich
sind, wie Trifluormethan, Difluormethan, 1,1,1,3,3-Pentafluorbutan,
1,1,1,3,3-Pentafluorpropan, 1,1,1,2-Tetrafluorethan, Difluorethan
und Heptafluorpropan. Die genannten physikalischen Treibmittel können allein
oder in beliebigen Kombinationen untereinander eingesetzt werden.
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Zu den physikalischen Treibmitteln
zählen
auch Verbindungen, die bei Raumtemperatur gasförmig sind und unter Druck in
die Einsatzkomponenten eingebracht bzw. in ihnen gelöst werden,
beispielsweise Kohlendioxid.
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Das erfindungsgemäße Verfahren weiterhin in Anwesenheit
von Katalysatoren sowie, falls erforderlich weiteren Hilfs- und/oder
Zusatzstoffen durchgeführt.
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Als Katalysatoren werden insbesondere
Verbindungen eingesetzt, welche die Reaktion der Isocyanatgruppen
mit den mit Isocyanatgruppen reaktiven Gruppen stark beschleunigen.
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Solche Katalysatoren sind stark basische
Amine, wie z. B. sekundäre
aliphatische Amine, Imidazole, Amidine, sowie Alkanolamine.
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Als besonders günstig haben sich Katalysatoren
auf Basis von Hexahydrotriazinen erwiesen.
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Die Katalysatoren können, je
nach Erfordernis, allein oder in beliebigen Mischungen untereinander eingesetzt
werden.
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Als Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe
kommen die für
diesen Zweck an sich bekannten Stoffe, beispielsweise oberflächenaktive
Substanzen, Schaumstabilisatoren, Zellregler, Füllstoffe, Pigmente, Farbstoffe, Flammschutzmittel,
Hydrolyseschutzmittel, Antistatika, fungistatisch und bakteriostatisch
wirkende Mittel zum Einsatz.
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Nähere
Angaben über
die zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
eingesetzten Ausgangsstoffe, Treibmittel, Katalysatoren sowie Hilfs-
und/oder Zusatzstoffe finden sich beispielsweise im Kunststoffhandbuch,
Band 7, „Polyurethane" Carl-Hanser-Verlag
München,
1. Auflage, 1966, 2. Auflage, 1983 und 3. Auflage, 1993.
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Zur Herstellung der Polyurethane
werden die Polyisocyanate und die Polyolkomponente in solchen Mengen
zur Umsetzung gebracht, daß der
Isocyanatindex in einem Bereich zwischen 70 und 600, vorzugsweise
zwischen 90 und 450, liegt.
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Zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoffen
werden die Polyisocyanate und die Polyolkomponente in solchen Mengen
zur Umsetzung gebracht, daß der
Isocyanatindex in einem Bereich zwischen 90 und 600, vorzugsweise
zwischen 90 und 450, liegt.
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Die Polyurethan-Hartschaumstoffe
können
diskontinuierlich oder kontinuierlich mit Hilfe bekannter Mischvorrichtungen
hergestellt werden.
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Üblicherweise
werden die erfindungsgemäßen Polyurethan-Hartschaumstoffe
nach dem Zweikomponenten-Verfahren hergestellt. Bei diesem Verfahren
werden die Verbindungen mit mindestens zwei ge genüber Isocyanatgruppen
reaktiven Wasserstoffatomen mit den Flammschutzmitteln, den Treibmitteln,
den Katalysatoren sowie den weiteren Hilfs- und/oder Zusatzstoffen
zu einer Polyolkomponente vermischt und diese mit den Polyisocyanaten
oder Mischungen aus den Polyisocyanaten und gegebenenfalls Treibmitteln,
auch als Isocyanatkomponente bezeichnet, zur Umsetzung gebracht.
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Die Ausgangskomponenten werden zumeist
bei einer Temperatur von 15 bis 35°C, vorzugsweise von 20 bis 30°C gemischt.
Das Reaktionsgemisch kann mit Hoch- oder Niederdruckdosiermaschinen
in geschlossene Stützwerkzeuge
gegossen werden. Nach dieser Technologie werden z.B. diskontinuierlich
Sandwichelemente gefertigt.
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Daneben kann das Reaktionsgemisch
auch frei auf Flächen
oder in offene Hohlräume
gegossen oder gespritzt werden. Nach diesem Verfahren lassen sich
Dächer
bzw. komplizierte Behälter
vor Ort isolieren.
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Auch die kontinuierliche Vermischung
der Isocyanatkomponente mit der Polyolkomponente zur Herstellung
von Sandwich- oder Dämmelementen
auf Doppelbandanlagen ist eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Bei dieser Technologie ist es üblich,
die Katalysatoren und die Treibmittel über weitere Dosierpumpen in
die Polkomponente zu dosieren. Dabei können die ursprünglichen
Komponenten in bis zu 8 Einzelkomponenten aufgeteilt werden. Die
Verschäumrezepturen
lassen sich, abgeleitet von dem Zweikomponentenverfahren in einfacher
Weise auf die Verarbeitung von Mehrkomponentensystemen umrechnen.
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Beispiel 1:
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Umsetzung von Bis[tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]sulfat
mit Propylenoxid
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500 g einer 75 %-igen wässrigen
Lösung
von Bis[tetrakis(hydroxymethyl)-phosphonium)sulfat wurden in 500
ml Diglyme gelöst
und mit 0.6 Masse.-% Kaliumhydroxid versetzt. Das Wasser wurde im
Vakuum bis zu einem Wassergehalt von 2,4 Gew.-% abdestilliert.
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Die Lösung wurde bei 130°C mit 495
g Propylenoxid umgesetzt. Das Propoxylat wurde durch Destillation
vom Lösungsmittel
befreit, mit 3 Masse-% Ambosol/Wasser bei 90°C versetzt und über einen
Tiefenfilter K700 filtriert.
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Das erhaltene Produkt hatte eine
Hydroxylzahl von 317 mg KOH/g.
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Beispiel 2:
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Umsetzung von Bis[tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium]sulfat
mit Propylenoxid in einem Hartschaumpolyol
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Beispiel 2a)
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500 g einer 75 %-igen wässrigen
Lösung
von Bis[tetrakis(hydroxymethyl)-phosphonium)sulfat wurden in 500
g Lupranol® (auf
der Basis Glycerin, Propylenoxid, Hydroxylzahl 400 mg KOH/g) der
BASF AG gelöst und
mit 0,6 Masse-% Kaliumhydroxid versetzt. Das Wasser wurde im Vakuum
abdestilliert.
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Die Lösung wurde bei 130°C mit 365
g Propylenoxid umgesetzt. Das Propoxylat wurde mit 3 Masse-% Ambosol/Wasser
bei 90°C
aufgearbeitet und über
einen Tiefenfilter K700 filtriert.
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Das erhaltene Produkt hatte eine
Hydroxylzahl von 296 mg KOH/g.
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Beispiel 2b)
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547 g einer 75 %igen wässrigen
Lösung
von Bis[tetrakis(hydroxymethyl)-phosphonium)sulfat wurden in 547
g Lupranol® (auf
der Basis Glycerin, Propylenoxid, Hydroxylzahl 400 mg KOH/g) der
BASF AG gelöst und
mit 0,6 Masse-% Kaliumhydroxid versetzt. Das Wasser wurde im Vakuum
abdestilliert.
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Die Lösung wurde bei 130°C mit 445
g Propylenoxid umgesetzt. Das Propoxylat wurde mit 3 Masse-% Ambosol/Wasser
bei 90°C
aufgearbeitet und über
einen Tiefenfilter K700 filtriert.
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Das erhaltene Produkt hatte eine
Hydroxylzahl von 378 mg KOH/g.
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Beispiel 2c)
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500 g einer 75 %igen wässrigen
Lösung
von Bis[tetrakis(hydroxymethyl)-phosphonium)sulfat wurden in 500
g Lupranol® (auf
der Basis Glycerin, Propylenoxid, Hydroxylzahl 400 mg KOH/g) der
BASF AG gelöst und
mit 0,6 Masse-% Kaliumhydroxid versetzt. Das Wasser wurde im Vakuum
abdestilliert.
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Die Lösung wurde bei 130°C mit 485
g Propylenoxid umgesetzt. Das Propoxylat wurde mit 3 Masse-% Ambosol/Wasser
bei 90°C
aufgearbeitet und über
einen Tiefenfilter K700 filtriert.
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Das erhaltene Produkt hatte eine
Hydroxylzahl von 333 mg KOH/g.
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Beispiel 3:
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Synthese von THPS-PO in
Weichschaumpolyol
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500 g einer 75 %igen wässrigen
Lösung
von Bis[tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium)sulfat wurden in 500
g Lupranol® (auf
der Basis Glycerin, Propylenoxid, Hydroxylzahl 55 mg KOH/g) der
BASF AG gelöst
und mit 0,6 Masse-% Kaliumhydroxid versetzt. Das Wasser wurde im
Vakuum bei 70°C
abdestilliert.
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Die Lösung wurde bei 130°C mit 480
g Propylenoxid umgesetzt. Das Propoxylat wurde bei 80°C gestrippt,
anschließend
mit 3 Masse-% Ambosol/Wasser bei 90°C aufgearbeitet und über einen
Tiefenfilter K700 filtriert.
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Das erhaltene Produkt hatte eine
Hydroxylzahl von 96 mg KOH/g.
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Beispiel 4:
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Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoffen
unter Verwendung von Bis[tetrakis(hydroxymethyl)phosphonium)sulfat
und dessen Umsetzungsprodukten mit Alkylenoxiden
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Polyol A ist ein Polyetherol auf
der Basis Sorbitol, Propylenoxid, Hydroxylzahl 500 mg KOH/g
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Polyol B ist ein Polyetherol auf
der Basis Bisphenol A, Diethanolamin, Formaldehyd, Propylenoxid,
Hydroxylzahl 530 mg KOH/g
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Polyol C ist ein Polyetherol auf
der Basis Glycerin
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Polyol D ist ein Polyesterol auf
der Basis Phthalsäure,
Adipinsäure,
Propylenglycol, Trimethylolpropan, Hydroxylzahl 222 mg KOH/g
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Das verwendete Isocyanat ist Polymer-MDI.
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Treibmittel ist eine Mischung von
Wasser/Dipropylenglycol. Als Katalysator wurde ein Standart-PUR Katalysator
verwendet. Bei dem Stabilisator handelt es sich ebenfalls um einen
Standart-Hartschaumstabilisator.
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Die Hartschaumstoffe wurden durch
Vermischen der Polyolkomponente mit dem Treibmittel, dem Katalysator
sowie des Isocyanats hergestellt. Die Prüfkörper für den Kleinbrennertest wurden
durch Ausschäumen
einer Kastenform der Abmessung 20 cm × 20 cm × 20 cm hergestellt. Die Treibmittelmenge
wurde so gewählt,
das die freigeschäumte
Rohdichte 45 ± 1
g/dm3 ergab.
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