DE10246843A1

DE10246843A1 - Kontinuierliche Herstellung von Couscous

Info

Publication number: DE10246843A1
Application number: DE10246843A
Authority: DE
Inventors: Werner Seiler
Original assignee: Buehler AG
Current assignee: Buehler AG
Priority date: 2002-10-08
Filing date: 2002-10-08
Publication date: 2004-05-27
Also published as: EP1551237A1; WO2004032650A1; AU2003250716A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Couscous oder ähnlichen Grieß- und/oder Mehl-Agglomerate aufweisenden Produkten. Hierbei werden die folgenden Schritte durchgeführt: DOLLAR A a) dosiertes Zugeben und Mischen von Grieß und Mehl, um ein Grieß/Mehl-Gemisch zu erzeugen; DOLLAR A b) dosiertes Zugeben und Einmischen von Wasser in das Grieß/Mehl-Gemisch, wobei ausreichend schnelle Mischbewegungen für eine zumindest teilweise Fluidisierung des Grieß/Mehl-Gemisches erfolgen, um eine gleichmäßige Benetzung der Grieß- und Mehlpartikel des Grieß/Mehl-Gemisches zu bewirken; DOLLAR A c) fortgesetztes Mischen des mit Wasser benetzten Grieß/Mehl-Gemisches, wobei weniger schnelle Mischbewegungen unter Vermeidung einer Fluidisierung des Grieß/Mehl-Gemisches erfolgen, um eine Agglomerierung von Grieß- und/oder Mehlpartikeln zu Grieß- und/oder Mehlpartikel aufweisenden Agglomeraten zu bewirken; DOLLAR A d) Kochen der in Schritt c) gewonnenen Agglomerate, ggf. unter weiterem Zusatz von Wasser, um eine Quellung der in den Grieß- und Mehlpartikeln enthaltenen Stärke zu bewirken; DOLLAR A e) Trocknen der in Schritt d) gewonnenen gequollenen stärkehaltigen Agglomerate, wobei die Agglomerate zumindest während zeitlicher Teilabschnitte im Verlaufe des Trocknungsvorgangs durchmischt werden, um ein Zusammenbacken der in Schritt c) gewonnenen und in Schritt d) gekochten Agglomerate zu verhindern.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Couscous.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bisher bekannte Verfahren zur Herstellung von Couscous, bei denen mit konventionellen Trocknern gearbeitet wird, derart zu optimieren, dass eine einheitliche Produktqualität, insbesondere eine möglichst einheitliche Partikelgrösse des Couscous erzielt wird.

Diese Aufgabe wird verfahrensmässig durch das Verfahren nach Anspruch 1 und vorrichtungsmässig mittels der Anlage nach Anspruch 21 gelöst.

Gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Couscous oder ähnlichen Griess- und/oder Mehl-Agglomerate aufweisenden Produkten, werden die folgenden Schritte durchgeführt:

a) dosiertes Zugeben und Mischen von Griess und Mehl in einem ersten Verfahrensbereich, um ein Griesspartikel und Mehlpartikel aufweisendes Griess/Mehl-Gemisch zu erzeugen;
b) dosiertes Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch in einem zweiten Verfahrensbereich, in welchem ausreichend schnelle Mischbewegungen für eine zumindest teilweise Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches erfolgen, um eine gleichmässige Benetzung der Griess- und Mehlpartikel des Griess/Mehl-Gemisches zu bewirken;
c) fortgesetztes Mischen des mit Wasser benetzten Griess/Mehl-Gemisches in einem dritten Verfahrensbereich, in welchem weniger schnelle Mischbewegungen unter Vermeidung einer Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches erfolgen, um eine Agglomerierung von Griess- und/oder Mehlpartikeln zu Griess- und/oder Mehlpartikeln aufweisenden Agglomeraten zu bewirken;
d) Kochen der in Schritt c) gewonnenen Agglomerate, ggf. unter weiterem Zusatz von Wasser, in einem vierten Verfahrensbereich, um eine Quellung der in den Griess- und Mehlpartikeln enthaltenen Stärke zu bewirken;
e) Trocknen der in Schritt d) gewonnenen gequollenen stärkehaltigen Agglomerate in einem fünften Verfahrensbereich, wobei die Agglomerate zumindest während zeitlicher Teilabschnitte im Verlaufe des Trocknungsvorgangs durchmischt werden, um ein Zusammenbacken der in Schritt c) gewonnenen und in Schritt d) gekochten Agglomerate zu verhindern.

Durch das zumindest während zeitlicher Teilabschnitte im Verlaufe des Trocknungsvorgangs erfolgende Durchmischen der noch feuchten und klebrigen stärkehaltigen Agglomerate wird das Entstehen zu grosser Agglomerate gegen Ende des Verfahrens weitgehend verhindert, so dass man ein relativ einheitliches Produkt im Hinblick auf die Partikelgrösse und den Trocknungsgrad erhält.

Vorzugsweise wird zur Durchmischung der Agglomerate während des Trocknens in Schritt e) eine zumindest am Boden des fünften Verfahrensbereichs angeordnete Fläche, auf der die Agglomerate aufliegen, vibriert. Durch das Vibrieren erfolgt eine wirksame Zerkleinerung zu grosser Agglomerate. Ausserdem wird gewährleistet, dass die zu trocknenden Partikel während des Trocknungsschrittes im Durchschnitt alle etwa gleich stark der Trocknungswirkung im fünften Verfahrensbereich (Trocknungsbereich) ausgesetzt werden, so dass man neben der relativ einheitlichen Partikelgrösse auch einen relativ einheitlichen Trocknungsgrad bzw. Wassergehalt der Couscous-Partikel erzielt.

Alternativ oder ergänzend kann zur Durchmischung der Agglomerate während des Trocknens in Schritt e) durch eine zumindest am Boden des fünften Verfahrensbereichs angeordnete gelochte Fläche, auf der die Agglomerate aufliegen, ein Fluidisierungs- und Trocknungsgas zum Trocknen und Fluidisieren der Agglomerate in den fünften Verfahrensbereich geblasen werden. Die Fluidisierung ist sehr wirkungsvoll, da sie einerseits die Bildung zu grosser Agglomerate unterbindet und andererseits zu einer guten Umspülung sämtlicher Partikel mit Trocknungsgas führt, wobei vorzugsweise ein aus reichend trockenes und warmes Trocknungsgas verwendet wird, das die Agglomerate umströmt und fluidisiert.

Alternativ oder ergänzend kann die Trocknung in Schritt e) durch Bestrahlung der Agglomerate mit Infrarot-Strahlung erfolgen. Durch eine Kombination von Trocknungsgasstrom und Infrarot-Strahlung wird eine hohe Trocknungsleistung erzielt. Wesentlich ist dabei, dass die durch Infrarot-Absorption und/oder durch Wärmeleitung aus dem Trocknungsgas erhitzten Partikel Wasserdampf abgeben, der durch den Gasstrom sofort abgeführt wird. Das Trocknungsgas kann im Kreislauf oder im einfachen Durchlauf verwendet werden.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausführung umfasst der fünfte Verfahrensbereich einen Vortrocknungsbereich, in dem eine Vortrocknung e1) der Agglomerate erfolgt, sowie einen Endtrocknungsbereich, in dem eine Endtrocknung e2) der Agglomerate erfolgt. In der Regel erzeugt jeder Verfahrensbereich, d.h. sowohl der Vortrocknungsbereich als auch der Endtrocknungsbereich einen über ein mehr oder weniger breites Spektrum streuenden Trocknungsgrad, wobei das Spektrum in der Regel näherungsweise einer Normalverteilung folgt. Die Aufteilung des Trocknungsbereichs in zwei gesonderte hintereinandergeschaltete Trocknungsbereiche mit jeweils einem eigenen Verweilzeitspektrum führt dazu, dass das resultierende Verweilzeitspektrum und das Spektrum des Trocknungsgrades der Couscous-Partikel für die Hintereinanderschaltung der beiden Trocknungsbereiche deutlich schmäler ist als wenn man mit demselben Energieaufwand und einem Trocknungsbereich-Volumen, das der Summe der Volumina der beiden separaten Trocknungsbereiche entspricht, in nur einem Trocknungsbereich arbeiten würde.

Die bei e1) erfolgende Vortrocknung kann z.B. durch Vibrieren und/oder Fluidisieren der Agglomerate in einer ersten Vibrations- und/oder Fluidisierungskammer erfolgen. Ebenso kann die bei e2) erfolgende Endtrocknung durch Vibrieren und/oder Fluidisieren der Agglomerate in einer zweiten Vibrations- und/oder Fluidisierungskammer erfolgen. Auch wenn die beiden Vibrations- und/oder Fluidisierungskammern verschiedene Abmessungen und Verweilzeitspektren haben, wird durch die Trennung der beiden Trocknungsbereiche in eine erste Kammer und in eine separate zweite Kammer, innerhalb derer die Teilchen jeweils durchmischt werden, eine Verengung des resultierenden Verweilzeitspektrums und somit des resultierenden Spektrums der Trocknungsgrade erzielt.

Die bei e2) erfolgende Endtrocknung kann auch in einem Bandtrockner erfolgen. Ein derartiger Bandtrockner arbeitet mit weniger oder gar keiner Fluidisierung der Partikel, weswegen er ein sehr schmales Verweilzeitspektrum hat. Die Kombination einer Vibrations- und/oder Fluidisierungskammer zur Vortrocknung e1) mit einem Trommel- oder Bandtrockner zur Endtrocknung e2) vereint die Vorteile der dadurch erzielten guten Durchmischung bei e1) mit dem engen Verweilzeitspektrum bei e2).

Zweckmässigerweise erfolgen die Schritte a) bis e) kontinuierlich. Dies gilt insbesondere auch für die Vortrocknung e1) sowie die Endtrocknung e2), die, wie weiter oben erwähnt, hintereinandergeschaltet kontinuierlich erfolgen.

Die Schritte a) bis c) können jeweils in mindestens einem Durchlaufmischer erfolgen, der eine Mischkammer aufweist, in der mindestens ein rotierendes Misch- und Förderelement gelagert ist, welches das Griess/Mehl-Gemisch bzw. die Griess und Mehl aufweisenden Agglomerate durch die Mischkammer befördert. Ähnlich wie bei dem in zwei oder mehrere separate Bereiche mit einem breiten Verweilzeitspektrum (e1) und einem schmalen Verweilzeitspektrum (e2) unterteilten fünften Verfahrensbereich (Trocknungsbereich e) trägt auch die Aufteilung des Mischungsbereichs in einen Bereich zur anfänglichen Mischung und Benetzung des Produktes (zweiter Verfahrensbereich b) und einen Bereich zur weiteren Mischung und Quellung des Produktes (dritter Verfahrensbereich c) zu einem relativ schmalen Gesamt-Verweilzeitspektrum in der Bereiche b) und c) bei.

Vorzugsweise werden die Misch- und Förderelemente bei dem in Schritt b) erfolgenden dosierten Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch mit einer Drehzahl von ca. 200 – 2000 rpm gedreht, während die Misch- und Förderelemente bei dem in Schritt c) erfolgenden fortgesetzten Mischen des mit Wasser benetzten Griess/Mehl-Gemisches mit einer Drehzahl von ca. 20 – 200 rpm gedreht werden. Im Schritt b) wird das Produkt fluidisiert und benetzt. Das Verweilzeitspektrum im Bereich b) ist breit. Im Schritt c) quillt das Produkt, das relativ kompakt durch den Verfahrens raum transportiert wird. Das Verweilzeitspektrum im Bereich c) ist schmal. Das resultierende Verweilzeitspektrum der Bereiche b) und c) und der Quellungsgrad der Partikel nach dem Durchlaufen der Bereiche b) und c) ist ebenfalls relativ schmal.

Zweckmässigerweise erfahren die Feuchtagglomerate ohne mechanische Beanspruchung in einer definierten Ruhephase einen Feuchteausgleich und eine Festigung der Granulate.

Die Ausgangsfeuchte des in Schritt a) dosiert zugegebenen und gemischten Griesses und Mehls liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 12 – 15 Gew.-%. Durch das in Schritt b) erfolgende dosierte Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch wird dann eine Gemischfeuchte von etwa 30 – 40 Gew.-% Wasser erzielt. Vorzugsweise werden bei dem in Schritt c) erfolgenden Kochen etwa 1 – 2 Gew.-% Wasser hinzugegeben und bei dem in Schritt e) erfolgenden Trocknen wird schliesslich eine Produktfeuchte von etwa 11 – 12,5 Gew.-% eingestellt, wobei zweckmässigerweise beim Vortrocknen in Schritt e1) zunächst eine Produktfeuchte von etwa 15 – 20 Gew.-% eingestellt wird und beim anschliessenden Endtrocknen in Schritt e2) die angestrebte Produktfeuchte von etwa 11 – 12,5 Gew.-% eingestellt wird.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens erfolgt zwischen den Schritten c) und d) ein Nass-Sieben, bei dem das Produkt in eine nasse Feinfraktion mit zu feinem Produkt, in eine nasse Mittelfraktion mit akzeptablem Produkt und in eine nasse Grobfraktion mit zu grobem Produkt aufgeteilt wird, wobei die nasse Feinfraktion bei Schritt b) oder c) dem Verfahren erneut zugeführt wird, die nasse Mittelfraktion dem Schritt d) zugeführt wird und die nasse Grobfraktion zunächst nasszerkleinert und dann dem Schritt d) zugeführt wird.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführung erfolgt nach dem Schritt e) ein Trocken-Sieben, bei dem das Produkt in eine trockene Feinfraktion mit zu feinem Produkt, in eine trockene Mittelfraktion mit akzeptablem Produkt und in eine trockene Grobfraktion mit zu grobem Produkt aufgeteilt wird, wobei die trockene Feinfraktion bei Schritt a) dem Verfahren erneut zugeführt wird, die trockene Mittelfraktion als Endprodukt abge packt wird und die trockene Grobfraktion zunächst trocken-zerkleinert und dann als Endprodukt abgepackt wird.

Sowohl das Nass-Sieben als auch das Trocken-Sieben, bei dem einerseits anschliessend eine Rückführung der Feinfraktion in das Verfahren zur erneuten Agglomerierung in Schritt c) erfolgt und andererseits eine anschliessende Desagglomerierung der Grobfraktion erfolgt, tragen zur optimalen Verwertung der Ausgangsstoffe Griess und Mehl bei. Da die anfallenden Feinfraktionen sowohl im nassen als auch im trockenen Bereich des erfindungsgemässen Verfahrens in geschlossenen Kreisläufen mittels Pneumatikleitungen und Zyklonabscheidern in den Prozess rückgeführt werden, zeichnet sich das erfindungsgemässe Verfahren auch durch Staubfreiheit und damit hohe Hygiene und Sauberkeit aus.

Die erfindungsgemässe Anlage zum Durchführen des geschilderten Verfahrens weist die folgenden Elemente auf:

– eine Dosiervorrichtung zum dosierten Zugeben und Mischen von Griess und Mehl zur Erzeugung eines Griesspartikel und Mehlpartikel aufweisenden Griess/Mehl-Gemisches;
– eine erste Mischvorrichtung zum dosierten Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch mittels ausreichend schneller Mischbewegungen für eine zumindest teilweise Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches zur gleichmässigen Benetzung der Griess- und Mehlpartikel des Griess/Mehl-Gemisches;
– eine zweite Mischvorrichtung zum fortgesetzten Mischen des mit Wasser benetzten Griess/Mehl-Gemisches mittels weniger schneller Mischbewegungen unter Vermeidung einer Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches zur Agglomerierung von Griess- und/oder Mehlpartikeln zu Griess- und/oder Mehlpartikeln aufweisenden Agglomeraten;
– eine Kochvorrichtung zum Kochen der aus der zweiten Mischvorrichtung stammenden Agglomerate zur Quellung der in den Griess- und Mehlpartikeln enthaltenen Stärke; und
– eine Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der aus der Kochvorrichtung stammenden stärkehaltigen Agglomerate, in welcher die Agglomerate zumindest wäh rend zeitlicher Teilabschnitte des Trocknungsvorgangs durchmischt werden, um ein Zusammenbacken der gekochten Agglomerate zu verhindern, wobei die Trocknungsvorrichtung einen Vortrockner und einen Endtrockner aufweist.

Vorzugsweise werden als Vortrockner und Endtrockner jeweils ein Wirbelbett/Vibro-Trockner verwendet. Alternativ kann auch für den Vortrocknen ein Wirbelbett/Vibro-Trockner verwendet werden, während als Endtrockner ein Band- oder Trommeltrockner zum Einsatz kommt. Beide Alternativen tragen zur Verschmälerung des Gesamt-Verweilzeitspektrums in den beiden Trocknern und somit zu einer möglichst einheitlichen Produktqualität bei.

Die Anlage kann zusätzlich einen Nass-Sichter und eine Vorrichtung zum Nass-Zerkleinern des nassen Grobanteils aus dem Nass-Sichter aufweisen. Alternativ oder ergänzend kann die Anlage einen Trocken-Sichter und eine Vorrichtung zum Trocken-Zerkleinern des nassen Grobanteils aus dem Trocken-Sichter aufweisen. Dadurch wird eine praktisch vollständige Verwertung der Rohstoffe Mehl und Griess sowie eine möglichst einheitliche Partikelgrösse des gewonnenen Couscous gewährleistet.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nun folgenden Beschreibung von zwei Ausführungsbeispielen des erfindungsgemässen Verfahrens bzw. der erfindungsgemässen Anlage anhand der Zeichnung, wobei:
1 ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Anlage zeigt; und
2 ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Anlage zeigt.
1 ist eine schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemässen Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens. Über eine Rohstoff-Zufuhrleitung 1 gelangen die Rohstoffe Griess und Mehl mit einer Ausgangsfeuchte von etwa 12 bis 15 % in eine Dosiervorrichtung 3. In ihr erfolgt die Dosierung der Rohstoffe Mehl und Griess in eine erste Mischvorrichtung 4. Ausserdem wird der ersten Mischvorrichtung 4 über eine Wasserzufuhrleitung 2 Wasser zugeführt. Die erste Mischvorrichtung 4 ist ein "Schnellmischer", in dem die anfangs relativ trockenen Rohstoffe Mehl und Griess zusammen mit dem zudosierten Wasser fluidisiert werden, so dass eine vollständige Benetzung der Oberfläche der Griess- und Mehlpartikel erfolgt. Der Schnellmischer 4 arbeitet mit Drehzahlen im Bereich von 200 bis 1000 rpm, sodass sich eine relativ kurze Verweilzeit des Produktes in dieser ersten Mischvorrichtung ergibt.
Anschliessend gelangt das so vorbehandelte und benetzte Produkt in eine zweite Mischvorrichtung 5, die als "Langsammischer" ausgelegt ist, der mit einer Drehzahl von 20 bis 200 rpm arbeitet und somit eine gegenüber der ersten Mischvorrichtung 4 grössere Verweilzeit des Produktes aufweist. Während dieser relativ langen Verweilzeit in der zweiten Mischvorrichtung 5 wird das Produkt auch im Innern durchnässt, sodass die vorwiegend aus Stärke und Proteinen bestehenden Rohstoffe quellen. Der Wassergehalt des Produktes in der Mischvorrichtung 5 beträgt etwa 30 bis 40 %. Aufgrund der geringen Drehzahl der Mischelemente und der damit verbundenen viel grösseren Verweilzeit des Produktes in dem Langsammischer bzw. Agglomerator 5 wird der Verklebungsneigung der Partikel durch die Bewegung der Welle in der Kammer des Agglomerators 5 entgegengewirkt, sodass ein Gleichgewicht zwischen Agglomerierung und Desagglomerierung der Partikel zustande kommt. Anstelle eines Mischers kann auch ein langsamlaufendes Transportband eingesetzt werden. Durch Einstellung der Menge des in dem Schnellmischer bzw. Agglomerator 4 hinzugegebenen Wassers sowie durch Einstellung der Drehzahlen der jeweiligen Wellen in den Mischkammern des Schnellmischers 4 bzw. des Langsammischers 5 können am Ausgang des Langsammischers 5 Agglomerate mit unterschiedlicher mittlerer Grösse hergestellt werden.
Das so gewonnene Agglomerat gelangt über eine Pneumatikleitung 17a und einen Zyklonabscheider 17b in einen Nasssichter 6. Hier erfolgt eine Klassierung des Produktes in eine nasse Feinfraktion, eine nasse Mittelfraktion und eine nasse Grobfraktion. Die nasse Feinfraktion enthält Partikel, die kleiner als die angestrebte Partikelgrösse sind. Sie werden über eine Waage 15 zusammen mit den über die Dosiervorrichtung 3 zudosierten Rohstoffen Griess und Mehl erneut der ersten Mischvorrichtung 4 zugeführt. Die nasse Mittelfraktion wird über eine Pneumatikleitung 18a und einen Zyklon 18b einer Kochvorrichtung 7 zugeführt. Die nasse Grobfraktion der Partikel gelangt über einen Reduktor 16, in dem eine Nasszerkleinerung zu grosser Agglomerate stattfindet, erneut in die zweite Mischvorrichtung bzw. den Langsammischer 5. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass zu feine Partikel und zu grobe Partikel nochmals agglomeriert bzw. nochmals desagglomeriert werden, damit sie beim nächsten Durchlauf durch den Nasssichten 6 als akzeptable nasse Mittelfraktion ebenfalls in die Kochvorrichtung 7 weitergeleitet werden können.
In der Kochvorrichtung bzw. dem Bandkocher 7 werden die nassen Partikel bei erhöhter Temperatur und unter Zugabe von 1 bis 2 % Wasser gekocht. Dabei erfolgt eine vollständige Quellung der stärkehaltigen Partikel.
Anschliessend gelangen die gekochten Stärkepartikel zunächst in einen Vortrocknen 8 und dann in einen Endtrockner 9, bei denen es sich jeweils um einen Wirbelbett/Vibrotrockner handelt. Im ersten Wirbelbett/Vibrotrockner 8 erfolgt eine Trocknung der Partikel mit konventioneller Wärme oder Infrarotstrahlung auf 15 bis 20 % Wassergehalt. Im sich anschliessenden zweiten Wirbelbett/Vibrotrockner 9 erfolgt eine weitere Trocknung mit konventioneller Wärme oder Infrarotstrahlung auf 11 bis 12 % Wassergehalt. Die Trocknung im Wirbelbett mit einem heissen Trocknungsgas und/oder durch Infrarotbestrahlung ist sehr wirkungsvoll. Durch die Hintereinanderschaltung zweier Trockner, die jeweils eine Wirbelbettcharakteristik mit relativ grossem Verweilzeitspektrum haben, lässt sich das resultierende Verweilzeitspektrum der Hintereinanderschaltung der beiden Trockner 8, 9 deutlich verkleinern. Dadurch wird ein einheitlicher Wassergehalt der getrockneten Partikel erzielt.
Über eine weitere Pneumatikleitung 19a und einen weiteren Zyklonabscheider 19b gelangt das getrocknete, aber noch heisse Produkt in einen Wirbelbettkühler 10. Dieser Wirbelbettkühler 10 ist ähnlich aufgebaut wie die beiden Wirbelbett/Vibrotrockner 8 und 9. Er arbeitet jedoch nicht mit Heissluft, sondern mit Kaltluft.
Über eine weitere Pneumatikleitung 20a und einen weiteren Zyklonabscheider 20b, gelangt das nun trockene und abgekühlte Produkt in einen Trockensichter 11. In diesem Trockensichter 11 erfolgt ähnlich wie bei der zuvor erfolgten Nass-Sichtung eine Trockensichtung des zugeführten Produktes in eine trockene Feinfraktion, eine trockene Mittelfraktion und eine trockene Grobfraktion.
Die vom Trockensichter 11 abgestossene Grobfraktion wird einem Granulator 12 zugeführt, in dem eine Zerkleinerung der Partikel erfolgt, ähnlich wie dies für die zu grossen nassen Partikel zuvor in dem Reduktor 16 erfolgte. Die zerkleinerten Partikel gelangen über die Pneumatikleitungen 21a und 22a sowie über die Zyklonabscheider 21b bzw. 22b erneut in den Trockensichter 11. Die trockene Feinfraktion, die sich aus den schon bei der Zufuhr in den Trockensichter 11 zu kleinen Partikeln sowie aus den im Granulator 12 zu stark zerkleinerten Partikeln zusammensetzt, wird über eine Rückleitung 13 (nur teilweise gezeigt) erneut den Rohstoffen Griess und Mehl zugeführt, und gelangt somit über die Dosiervorrichtung 3 erneut in den bisher beschriebenen Prozess. Die trockene Mittelfraktion stellt das angestrebte Endprodukt mit der richtigen Partikelgrösse dar und wird in Lagerbehälter 14 abgefüllt. Dort erfolgt eine Lagerung bzw. Verpackung des Endproduktes.
2 ist eine schematische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemässen Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens. Sämtliche Elemente der 2, die zu Elementen der 1 identisch sind, tragen dieselben Bezugsziffern. Ähnlich wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel der 1 erfolgt auch bei dem zweiten Ausführungsbeispiel von 2 eine Agglomerierung der Rohstoffe Griess und Mehl mit Hilfe der Dosiervorrichtung 3, der ersten Mischvorrichtung 4 (Schnellmischer), der zweiten Mischvorrichtung 5 (Langsammischer bzw. Agglomerator) sowie dem Nasssichten 6. Das anschliessende Kochen erfolgt auch hier in einem Bandkocher 7. Im Gegensatz zu dem ersten Ausführungsbeispiel erfolgt jedoch in dem zweiten Ausführungsbeispiel die Trocknung der Produktpartikel mittels eins Vortrockners 8, bei dem es sich um einen Wirbel/Vibrotrockner wie im ersten Ausführungsbeispiel handelt, sowie mittels eines Endtrockners 9', bei dem es sich im Gegensatz zum ersten Ausführungsbeispiel hierum einen Band- oder Trommeltrockner handelt.
Der Transport vom Vortrocknen 8 in den Endtrockner 9' erfolgt über eine Pneumatikleitung 23a und über einen Zyklonabscheider 23b. Während der als Vortrockner 8 arbeitende Wirbelbett/Vibrotrockner ein grosses Verweilzeitspektrum hat, besitzt der als Endtrockner 9' arbeitende Band- oder Trommeltrockner ein sehr enges Verweilzeitspektrum. Ähnlich wie durch die Hintereinanderschaltung zweier Wirbelbett/Vibrotrockner 8, 9 lässt sich auch hier in dem zweiten Ausführungsbeispiel durch die Hintereinanderschaltung eines Wirbelbett/Vibrotrockners 8 und eines Band- oder Trommeltrockners 9' eine äusserst effiziente und einheitliche Trocknung des Produktes erzielen.
Ähnlich wie in dem ersten Ausführungsbeispiel wird auch hier die Produktkühlung mit Hilfe eines Wirbelbettkühlers 10 durchgeführt. Die sich anschliessende Trockenklassierung mit Hilfe eines Trockensichters 11 in Verbindung mit einem Granulator 12 für die abgestossene trockene Grobfraktion erfolgt ähnlich wie in dem ersten Ausführungsbeispiel. Die trockene Feinfraktion wird auch hier den Rohstoffen Griess und Mehl erneut zugeführt, während die als Endprodukt akzeptable trockene Mittelfraktion den Lagerbehältern 14 zur Lagerung bzw. anschliessenden Verpackung zugeführt wird.

1: Rohstoffzufuhrleitung
2: Wasserzufuhrleitung
3: Dosiervorrichtung für Rohstoffe
4: erste Mischvorrichtung
5: zweite Mischvorrichtung
6: Nasssichter
7: Kochvorrichtung bzw. Bandkocher
8: Vortrockner bzw. Wirbelbett/Vibrotrockner
9: Endtrockner bzw. Wirbelbett/Vibrotrockner
9': Endtrockner bzw. Band- oder Trommeltrockner
10: Wirbelbett-Kühler
11: Trockensichter für Endprodukt
12: Granulator (zur Trockenzerkleinerung)
13: Rückleitung für trockene Feinfraktion
14: Lagerbehälter (für Endprodukt)
15: Waage
16: Reduktor (für Nasszerkleinerung)
17a: Pneumatikleitung
18a: Pneumatikleitung
19a: Pneumatikleitung
20a: Pneumatikleitung
21a: Pneumatikleitung
22a: Pneumatikleitung
23a: Pneumatikleitung
17b: Zyklonabscheider
18b: Zyklonabscheider
19b: Zyklonabscheider
20b: Zyklonabscheider
21b: Zyklonabscheider
22b: Zyklonabscheider
23b: Zyklonabscheider

Claims

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Couscous oder ähnlichen Griess- und/oder Mehl-Agglomerate aufweisenden Produkten, welches die folgenden Schritte aufweist: a) dosiertes Zugeben und Mischen von Griess und Mehl in einem ersten Verfahrensbereich, um ein Griesspartikel und Mehlpartikel aufweisendes Griess/Mehl-Gemisch zu erzeugen; b) dosiertes Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch in einem zweiten Verfahrensbereich, in welchem ausreichend schnelle Mischbewegungen für eine zumindest teilweise Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches erfolgen, um eine gleichmässige Benetzung der Griess- und Mehlpartikel des Griess/Mehl-Gemisches zu bewirken; c) fortgesetztes Mischen des mit Wasser benetzten Griess/Mehl-Gemisches in einem dritten Verfahrensbereich, in welchem weniger schnelle Mischbewegungen unter Vermeidung einer Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches erfolgen, um eine Agglomerierung von Griess- und/oder Mehlpartikeln zu Griess- und/oder Mehlpartikeln aufweisenden Agglomeraten zu bewirken; d) Kochen der in Schritt c) gewonnenen Agglomerate, ggf. unter weiterem Zusatz von Wasser, in einem vierten Verfahrensbereich, um eine Quellung der in den Griess- und Mehlpartikeln enthaltenen Stärke zu bewirken; e) Trocknen der in Schritt d) gewonnenen gequollenen stärkehaltigen Agglomerate in einem fünften Verfahrensbereich, wobei die Agglomerate zumindest während zeitlicher Teilabschnitte im Verlaufe des Trocknungsvorgangs durchmischt werden, um ein Zusammenbacken der in Schritt c) gewonnenen und in Schritt d) gekochten Agglomerate zu verhindern.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchmischung der Agglomerate während des Trocknens in Schritt e) eine zumindest am Boden des fünften Verfahrensbereichs angeordnete Fläche, auf der die Agglomerate aufliegen, vibriert wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchmischung der Agglomerate während des Trocknens in Schritt e) durch eine zumindest am Boden des fünften Verfahrensbereichs angeordnete gelochte Fläche, auf der die Agglomerate aufliegen, ein Fluidisierungs- und Trocknungsgas zum Trocknen und Fluidisieren der Agglomerate in den fünften Verfahrensbereich geblasen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung in Schritt e) durch ein ausreichend trockenes und warmes Trocknungsgas erfolgt, das die Agglomerate umströmt und fluidisiert.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung in Schritt e) durch Bestrahlung der Agglomerate mit Infrarot-Strahlung erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der fünfte Verfahrensbereich einen Vortrocknungsbereich, in dem eine Vortrocknung e1) der Agglomerate erfolgt, sowie einen Endtrocknungsbereich, in dem eine Endtrocknung e2) der Agglomerate erfolgt, aufweist.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die bei e1) erfolgende Vortrocknung durch Vibrieren und/oder Fluidisieren der Agglomerate in einer ersten Vibrations- und/oder Fluidisierungskammer erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die bei e2) erfolgende Endtrocknung durch Vibrieren und/oder Fluidisieren der Agglomerate in einer zweiten Vibrations- und/oder Fluidisierungskammer erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die bei e2) erfolgende Endtrocknung in einem Trommel- oder Bandtrockner erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte a) bis e), insbesondere die Vortrocknung e1) sowie die Endtrocknung e2), kontinuierlich erfolgen.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte a) bis c) jeweils in mindestens einem Durchlaufmischer erfolgen, der eine Mischkammer aufweist, in der mindestens ein rotierendes Misch- und Förderelement gelagert ist, welches das Griess/Mehl-Gemisch bzw. die Griess und Mehl aufweisenden Agglomerate durch die Mischkammer befördert.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Misch- und Förderelemente bei dem in Schritt b) erfolgenden dosierten Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch mit einer Drehzahl von ca. 200 – 2000 rpm gedreht werden.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Misch- und Förderelemente bei dem in Schritt c) erfolgenden fortgesetzten Mischen des mit Wasser benetzten Griess/Mehl-Gemisches mit einer Drehzahl von ca. 20 – 200 rpm gedreht werden.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Feuchtagglomerate ohne mechanische Beanspruchung in einer definierten Ruhephase einen Feuchteausgleich und eine Festigung der Granulate erfahren.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsfeuchte des in Schritt a) dosiert zugegebenen und gemischten Griesses und Mehls im Bereich von etwa 12 – 15 Gew.-% liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass durch das in Schritt b) erfolgende dosierte Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch eine Gemischfeuchte von etwa 30 – 40 Gew.-% erzielt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem in Schritt c) erfolgenden Kochen etwa 1 – 2 Gew.-% Wasser hinzugegeben werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem in Schritt e) erfolgenden Trocknen eine Produktfeuchte von etwa 11 – 12,5 Gew.-% eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass beim Vortrocknen in Schritt e1) zunächst eine Produktfeuchte von etwa 15 – 20 Gew.-% eingestellt wird und beim anschliessenden Endtrocknen in Schritt e2) die Produktfeuchte von etwa 11 – 12,5 Gew.-% eingestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Schritten c) und d) ein Nass-Sieben erfolgt, bei dem das Produkt in eine nasse Feinfraktion mit zu feinem Produkt, in eine nasse Mittelfraktion mit akzeptablem Produkt und in eine nasse Grobfraktion mit zu grobem Produkt aufgeteilt wird, wobei die nasse Feinfraktion bei Schritt b) oder c) dem Verfahren erneut zugeführt wird, die nasse Mittelfraktion dem Schritt d) zugeführt wird und die nasse Grobfraktion zunächst nass-zerkleinert und dann dem Schritt d) zugeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt e) ein Trocken-Sieben erfolgt, bei dem das Produkt in eine trockene Feinfraktion mit zu feinem Produkt, in eine trockene Mittelfraktion mit akzeptablem Produkt und in eine trockene Grobfraktion mit zu grobem Produkt aufgeteilt wird, wobei die trockene Feinfraktion bei Schritt a) dem Verfahren erneut zugeführt wird, die trockene Mittelfraktion als Endprodukt abgepackt wird und die trockene Grobfraktion zunächst trocken-zerkleinert und dann als Endprodukt abgepackt wird.
Anlage zum Durchführen des Verfahrens gemäss einem der Ansprüche 1 bis 21, welche aufweist: – eine Dosiervorrichtung (3) zum dosierten Zugeben und Mischen von Griess und Mehl zur Erzeugung eines Griesspartikel und Mehlpartikel aufweisenden Griess/Mehl-Gemisches; – eine erste Mischvorrichtung (4) zum dosierten Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch mittels ausreichend schneller Mischbewegungen für eine zumindest teilweise Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches zur gleichmässigen Benetzung der Griess- und Mehlpartikel des Griess/Mehl-Gemisches; – eine zweite Mischvorrichtung (5) zum fortgesetzten Mischen des mit Wasser benetzten Griess/Mehl-Gemisches mittels weniger schneller Mischbewegungen unter Vermeidung einer Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches zur Agglomerierung von Griess- und/oder Mehlpartikeln zu Griess- und/oder Mehlpartikeln aufweisenden Agglomeraten; – eine Kochvorrichtung (7) zum Kochen der aus der zweiten Mischvorrichtung stammenden Agglomerate zur Quellung der in den Griess- und Mehlpartikeln enthaltenen Stärke; und – eine Trocknungsvorrichtung (8, 9; 8, 20) zum Trocknen der aus der Kochvorrichtung stammenden stärkehaltigen Agglomerate, in welcher die Agglomerate zumindest während zeitlicher Teilabschnitte des Trocknungsvorgangs durchmischt werden, um ein Zusammenbacken der gekochten Agglomerate zu verhindern, wobei die Trocknungsvorrichtung einen Vortrockner (8) und einen Endtrockner (9; 20) aufweist.
Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Vortrockner (8) und der Endtrockner (9) jeweils ein Wirbelbett/Vibro-Trockner ist.
Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Vortrockner (8) ein Wirbelbett/Vibro-Trockner ist und der Endtrockner (20) ein Band- oder Trommeltrockner ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 23, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens gemäss Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage einen Nass-Sichter (6) und eine Vorrichtung (16) zum Nass-Zerkleinern des nassen Grobanteils aus dem Nass-Sichter (6) aufweist.
Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 24, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens gemäss Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage einen Trocken-Sichter (11) und eine Vorrichtung (12) zum Trocken-Zerkleinern des nassen Grobanteils aus dem Trocken-Sichter (11) aufweist.