EP1551237A1 - Kontinuierliche herstellung von couscous - Google Patents

Kontinuierliche herstellung von couscous

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EP1551237A1
EP1551237A1 EP03807720A EP03807720A EP1551237A1 EP 1551237 A1 EP1551237 A1 EP 1551237A1 EP 03807720 A EP03807720 A EP 03807720A EP 03807720 A EP03807720 A EP 03807720A EP 1551237 A1 EP1551237 A1 EP 1551237A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
semolina
flour
agglomerates
drying
mixing
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03807720A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Werner Seiler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Buehler AG
Original Assignee
Buehler AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Buehler AG filed Critical Buehler AG
Publication of EP1551237A1 publication Critical patent/EP1551237A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23L—FOODS, FOODSTUFFS OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; PREPARATION OR TREATMENT THEREOF
    • A23L7/00—Cereal-derived products; Malt products; Preparation or treatment thereof
    • A23L7/10—Cereal-derived products
    • A23L7/143—Cereal granules or flakes to be cooked and eaten hot, e.g. oatmeal; Reformed rice products
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23L—FOODS, FOODSTUFFS OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; PREPARATION OR TREATMENT THEREOF
    • A23L7/00—Cereal-derived products; Malt products; Preparation or treatment thereof
    • A23L7/10—Cereal-derived products
    • A23L7/109—Types of pasta, e.g. macaroni or noodles
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
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    • A23L7/10—Cereal-derived products
    • A23L7/198—Dry unshaped finely divided cereal products, not provided for in groups A23L7/117 - A23L7/196 and A23L29/00, e.g. meal, flour, powder, dried cereal creams or extracts
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23P—SHAPING OR WORKING OF FOODSTUFFS, NOT FULLY COVERED BY A SINGLE OTHER SUBCLASS
    • A23P10/00—Shaping or working of foodstuffs characterised by the products
    • A23P10/20—Agglomerating; Granulating; Tabletting
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23P—SHAPING OR WORKING OF FOODSTUFFS, NOT FULLY COVERED BY A SINGLE OTHER SUBCLASS
    • A23P10/00—Shaping or working of foodstuffs characterised by the products
    • A23P10/20—Agglomerating; Granulating; Tabletting
    • A23P10/22—Agglomeration or granulation with pulverisation of solid particles, e.g. in a free-falling curtain

Definitions

  • the invention relates to a method and a plant for the production of couscous.
  • the invention is based on the object of optimizing previously known methods for producing couscous, in which conventional dryers are used, in such a way that a uniform product quality, in particular a particle size of the couscous that is as uniform as possible, is achieved.
  • this object is achieved by the method according to claim 1 and in terms of the device by means of the system according to claim 21.
  • a surface which is arranged at least on the bottom of the fifth process area and on which the agglomerates rest is vibrated. Vibrating results in effective comminution into large agglomerates. It also ensures that the particles to be dried are all exposed to the drying effect in the fifth process area (drying area) on average during the drying step, so that in addition to the relatively uniform particle size, a relatively uniform degree of drying or water content of the couscous particles is achieved ,
  • a fluidizing and drying gas for drying and fluidizing the agglomerates can be blown into the fifth processing area through a perforated surface at least at the bottom of the fifth processing area on which the agglomerates rest .
  • the fluidization is very effective, since on the one hand it prevents the formation of too large agglomerates and on the other hand it leads to a good purging of all the particles with drying gas, whereby preferably a sufficient sufficient dry and warm drying gas is used, which flows around and fluidizes the agglomerates.
  • the drying in step e) can be carried out by irradiating the agglomerates with infrared radiation.
  • a high drying performance is achieved by a combination of drying gas flow and infrared radiation. It is essential that the particles heated by infrared absorption and / or by heat conduction from the drying gas emit water vapor, which is immediately removed by the gas stream.
  • the fifth process area comprises a predrying area in which a predrying e1) of the agglomerates takes place, and a final drying area in which a final drying e2) of the agglomerates takes place.
  • each process area i.e. Both the predrying area and the final drying area have a degree of dryness which is scattered over a more or less broad spectrum, the spectrum generally following approximately a normal distribution.
  • the division of the drying area into two separate drying areas connected in series, each with its own residence time spectrum means that the resulting residence time spectrum and the spectrum of the degree of drying of the couscous particles for the connection in series of the two drying areas is significantly narrower than if one used the same energy expenditure and one drying area volume , which corresponds to the sum of the volumes of the two separate drying areas, would work in only one drying area.
  • the predrying that takes place in e1) can take place, for example, by vibrating and / or fluidizing the agglomerates in a first vibration and / or fluidizing chamber.
  • the final drying taking place in e2) can take place by vibrating and / or fluidizing the agglomerates in a second vibration and / or fluidizing chamber. Even if the two vibration and / or fluidization chambers have different dimensions and residence time spectra, the separation of the two drying areas into a first chamber and a separate second chamber, within which the Particles are mixed in each case, a narrowing of the resulting residence time spectrum and thus the resulting spectrum of degrees of drying is achieved.
  • the final drying at e2) can also take place in a belt dryer.
  • a belt dryer works with little or no fluidization of the particles, which is why it has a very narrow residence time spectrum.
  • the combination of a vibration and / or fluidization chamber for pre-drying e1) with a drum or belt dryer for final drying e2) combines the advantages of the good mixing achieved with e1) with the narrow residence time range with e2).
  • Steps a) to e) are expediently carried out continuously. This applies in particular to the pre-drying e1) and the final drying e2), which, as mentioned above, take place continuously in series.
  • Steps a) to c) can each take place in at least one continuous mixer which has a mixing chamber in which at least one rotating mixing and conveying element is mounted, which through the mixing chamber contains the semolina / flour mixture or the semolina and flour agglomerates promoted.
  • drying area e which is divided into two or more separate areas with a wide residence time spectrum (e1) and a narrow residence time spectrum (e2)
  • the division of the mixing area into an area for the initial mixing and wetting of the product (second process area) b) and an area for further mixing and swelling of the product (third process area c) contributes to a relatively narrow overall residence time spectrum in areas b) and c).
  • the mixing and conveying elements are preferably rotated at a speed of approximately 200-2000 rpm during the metered addition and mixing of water into the semolina / flour mixture, while the mixing and conveying elements in step c) ) continued mixing of the semolina / flour mixture wetted with water can be rotated at a speed of approx. 20 - 200 rpm.
  • step b) the product is fluidized and wetted.
  • the residence time spectrum in area b) is wide.
  • step c) the product swells, which is relatively compact due to the process space is transported.
  • the residence time spectrum in area c) is narrow.
  • the resulting residence time spectrum of areas b) and c) and the degree of swelling of the particles after passing through areas b) and c) is also relatively narrow.
  • the initial moisture content of the semolina and flour added and metered in step a) is preferably in the range of about 12-15% by weight.
  • the metered addition and mixing of water into the semolina / flour mixture in step b) then results in a mixture moisture of about 30-40% by weight of water.
  • about 1-2% by weight of water is added during the boiling in step c), and finally a product moisture of about 8-13% by weight is finally set during the drying in step e), expediently during predrying in step e1) a product moisture of approximately 15-20% by weight is initially set and the desired product moisture of approximately 11-12.5% by weight is set in the subsequent final drying in step e2).
  • wet screening takes place between steps c) and d), in which the product is divided into a wet fine fraction with too fine a product, into a wet medium fraction with an acceptable product and into a wet coarse fraction with too coarse Product is divided, the wet fine fraction being fed back to the process in step b) or c), the wet middle fraction being fed to step d) and the wet coarse fraction first being wet-crushed and then being fed to step d).
  • the advantage is that if only "good", i.e. uniform or equally large product, a uniform treatment of all couscous particles takes place, which also enables minimal product return, if necessary after a dry sifting before packaging the end product.
  • dry screening is carried out after step e), in which the product is divided into a dry fine fraction with too fine product, into a dry medium fraction with acceptable product and into a dry coarse fraction with too coarse product, the dry fine fraction in step a) is fed back to the process, the dry medium fraction is removed as the end product is packed and the dry coarse fraction is first dry-crushed and then packaged as the end product.
  • both wet sieving and dry sieving in which, on the one hand, the fine fraction is subsequently returned to the process for renewed agglomeration in step c) and, on the other hand, there is a subsequent deagglomeration of the coarse fraction, contribute to the optimal utilization of the raw materials semolina and Flour with. Since the resulting fine fractions are returned to the process in closed circuits by means of pneumatic lines and cyclone separators both in the wet and in the dry area of the process according to the invention, the process according to the invention is also distinguished by being free of dust and thus high hygiene and cleanliness.
  • the system according to the invention for performing the described method has the following elements:
  • a dosing device for the metered addition and mixing of semolina and flour to produce a semolina and flour particle-containing semolina / flour mixture; a first mixing device for the metered addition and mixing of water into the semolina / flour mixture by means of sufficiently rapid mixing movements for at least partial fluidization of the semolina / flour mixture for uniform wetting of the semolina and flour particles of the semolina / flour mixture; a second mixing device for the continued mixing of the water-containing semolina / flour mixture by means of less rapid mixing movements while avoiding fluidization of the semolina / flour mixture for the agglomeration of semolina and / or flour particles to form agglomerates comprising semolina and / or flour particles; a cooking device for cooking the agglomerates originating from the second mixing device to swell the starch contained in the semolina and flour particles; and a drying device for drying the starch-containing agglomerates originating from the cooking
  • a fluidized bed / vibro dryer is preferably used as the pre-dryer and the final dryer.
  • a fluidized bed / vibro dryer can also be used for the pre-dryer, while a belt or drum dryer is used as the final dryer. Both alternatives contribute to the narrowing of the overall residence time spectrum in the two dryers and thus to a product quality that is as uniform as possible.
  • the system can additionally have a wet classifier and a device for wet comminuting the wet coarse fraction from the wet classifier.
  • the system can have a dry sifter and a device for dry comminuting the wet coarse fraction from the dry sifter. This guarantees a practically complete utilization of the raw materials flour and semolina as well as a uniform particle size of the couscous obtained.
  • the product according to the invention has a swelling behavior in lukewarm water (30-40 ° C.) of at least 1: 3.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of the system according to the invention
  • FIG. 2 shows a second exemplary embodiment of the system according to the invention.
  • FIG. 1 is a schematic illustration of a first exemplary embodiment of the system according to the invention for carrying out the method according to the invention.
  • a raw material supply line 1 Via a raw material supply line 1, the raw materials semolina and flour with an initial moisture content of about 12 to 15% are fed into a metering device 3. tion of the raw materials flour and semolina in a first mixing device 4.
  • the first mixing device 4 is supplied with water via a water supply line 2.
  • the first mixing device 4 is a "high-speed mixer" in which the initially relatively dry raw materials flour and semolina are fluidized together with the metered water, so that the surface of the semolina and flour particles is completely wetted.
  • the high-speed mixer 4 operates at speeds in the range from 200 to 1000 rpm, so that the product has a relatively short residence time in this first mixing device.
  • the product which has been pretreated and wetted in this way then passes into a second mixing device 5, which is designed as a "slow mixer", which operates at a speed of 20 to 200 rpm and thus has a longer residence time of the product than the first mixing device 4.
  • a second mixing device 5 which is designed as a "slow mixer", which operates at a speed of 20 to 200 rpm and thus has a longer residence time of the product than the first mixing device 4.
  • the product is also soaked inside, so that the raw materials, which mainly consist of starch, swell.
  • the water content of the product in the mixing device 5 is about 30 to 40%.
  • the agglomerate obtained in this way reaches a wet classifier 6 via a pneumatic line 17a and a cyclone separator 17b.
  • the product is classified into a wet fine fraction, a wet medium fraction and a wet coarse fraction.
  • the wet fine fraction contains particles that are smaller than the desired particle size. They are again fed to the first mixing device 4 via a scale 15 together with the raw materials semolina and flour which are metered in via the metering device 3.
  • the wet middle fraction is one via a pneumatic line 18a and a cyclone 18b Cooking device 7 supplied.
  • the wet coarse fraction of the particles passes through a reductor 16, in which wet comminution of too large agglomerates takes place, again into the second mixing device or the slow mixer 5. This ensures that too fine particles and too coarse particles agglomerate again or again be deagglomerated so that they can also be passed on to the cooking device 7 as an acceptable wet middle fraction on the next pass through the wet sifter 6.
  • the wet particles are cooked at an elevated temperature and with the addition of 1 to 2% water. This causes the starchy particles to swell completely.
  • the cooked starch particles then go first to a pre-dryer 8 and then to a final dryer 9, each of which is a fluidized bed / ibro dryer.
  • the particles are dried in the first fluidized bed / vibratory dryer 8 using conventional heat or infrared radiation to a water content of 15 to 20%.
  • further drying takes place with conventional heat or infrared radiation to a water content of 11 to 12%. Drying in a fluidized bed with a hot drying gas and / or by infrared radiation is very effective.
  • the dried but still hot product reaches a fluidized bed cooler 10 via a further pneumatic line 19a and a further cyclone separator 19b.
  • This fluidized bed cooler 10 is constructed similarly to the two fluidized bed / vibro dryer 8 and 9. However, it does not work with hot air but with cold air.
  • the now dry and cooled product reaches a dry sifter H in this dry sifter 11, similar to the wet sifting previously carried out, Corner sifting of the added product into a dry fine fraction, a dry middle fraction and a dry coarse fraction.
  • the coarse fraction expelled by the dry sifter 11 is fed to a granulator 12, in which the particles are comminuted, similarly to the previously too large wet particles in the reductor 16.
  • the comminuted particles reach the dry classifier 11 again via the pneumatic lines 21a and 22a and the cyclone separators 21b and 22b.
  • the dry fine fraction which results from the particles which are already too small when they are fed into the dry classifier 11, and from the particles in the granulator 12 strongly comminuted particles, the raw materials semolina and flour are fed again via a return line 13 (only partially shown), and thus reaches the process described so far again via the metering device 3.
  • the dry middle fraction represents the desired end product with the correct particle size and is filled into storage container 14. The end product is stored or packaged there.
  • FIG. 2 is a schematic illustration of a second exemplary embodiment of the system according to the invention for carrying out the method according to the invention. All elements of FIG. 2, which are identical to elements of FIG. 1, have the same reference numbers. Similar to the first exemplary embodiment in FIG. 1, in the second exemplary embodiment in FIG. 2, the raw materials semolina and flour are agglomerated with the aid of the metering device 3, the first mixing device 4 (high-speed mixer), and the second mixing device 5 (slow mixer or agglomerator ) and the wet sifter 6. The subsequent cooking also takes place here in a belt cooker 7.
  • the product particles are dried by means of a pre-dryer 8, which is a vortex / vibro dryer as in the first Embodiment, and by means of a final dryer 9 ', which, in contrast to the first embodiment here is a belt or drum dryer.
  • product cooling is carried out here with the aid of a fluidized bed cooler 10.
  • the subsequent dry classification using a dry classifier 11 in conjunction with a granulator 12 for the rejected dry coarse fraction takes place in a manner similar to that in the first exemplary embodiment.
  • the dry fine fraction is again fed to the raw materials semolina and flour, while the dry medium fraction acceptable as the end product is fed to the storage containers 14 for storage or subsequent packaging.
  • Raw material supply line Water supply line Dosing device for raw materials first mixing device second mixing device wet sifter cooking device or belt cooker pre-dryer or fluidized bed / vibro dryer end dryer or fluidized bed / vibro dryer 'end dryer or belt or drum dryer 0 fluidized bed cooler 1 dry sifter for end product 2 granulator (for dry comminution) 3 return line for dry fine fraction 4 storage containers (for end product) 5 scales 6 reductor (for wet comminution) 7a pneumatic line 8a pneumatic line 9a pneumatic line 0a pneumatic line 1a pneumatic line 2a pneumatic line 3a pneumatic line 7b cyclone separator 8b cyclone separator 9b cyclone separator 0b cyclone separator 1 cyclone separator 1 cyclone separator 1 cyclone separator 1 cyclone separator 1 cyclone separator 1 cyclone separator 1 cyclone separator 1 cyclone separator 1 cyclone separator 1 cyclone separator 1 cyclone separator

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Couscous oder ähnlichen Griess- und/oder Mehl-Agglomerate aufweisenden Produkten. Hierbei werden die folgenden Schritte durchgeführt: a) dosiertes Zugeben und Mischen von Griess und Mehl, um ein Griess/Mehl-Gemisch zu erzeugen; b) dosiertes Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch, wobei ausreichend schnelle Mischbewegungen für eine zumindest teilweise Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches erfolgen, um eine gleichmässige Benetzung der Griess- und Mehlpartikel des Griess/Mehl-Gemisches zu bewirken; c) fortgesetztes Mischen des mit Wasser benetzten Griess/Mehl-Gemisches, wobei weniger schnelle Mischbewegungen unter Vermeidung einer Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches erfolgen, um eine Agglomerierung von Griess- und/oder Mehlpartikeln zu Griess- und/oder Mehlpartikeln aufweisenden Agglomeraten zu bewirken; d) Kochen der in Schritt c) gewonnenen Agglomerate, ggf. unter weiterem Zusatz von Wasser, um eine Quellung der in den Griess- und Mehlpartikeln enthaltenen Stärke zu bewirken; e) Trocknen der in Schritt d) gewonnenen gequollenen stärkehaltigen Agglomerate, wobei die Agglomerate zumindest während zeitlicher Teilabschnitte im Verlaufe des Trocknungsvorgangs durchmischt werden, um ein Zusammenbacken der in Schritt c) gewonnenen und in Schritt d) gekochten Agglomerate zu verhindern.

Description

Kontinuierliche Herstellung von Couscous
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Couscous.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bisher bekannte Verfahren zur Herstellung von Couscous, bei denen mit konventionellen Trocknern gearbeitet wird, derart zu optimieren, dass eine einheitliche Produktqualität, insbesondere eine möglichst einheitliche Partikelgrösse des Couscous erzielt wird.
Diese Aufgabe wird verfahrensmässig durch das Verfahren nach Anspruch 1 und vor- richtungsmässig mittels der Anlage nach Anspruch 21 gelöst.
Gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Couscous oder ähnlichen Griess- und/oder Mehl-Agglomerate aufweisenden Produkten, werden die folgenden Schritte durchgeführt:
a) dosiertes Zugeben und Mischen von Griess und Mehl in einem ersten Verfahrensbereich, um ein Griesspartikel und Mehlpartikel aufweisendes Griess/Mehl- Gemisch zu erzeugen; b) dosiertes Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch in einem zweiten Verfahrensbereich, in welchem ausreichend schnelle Mischbewegungen für eine zumindest teilweise Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches erfolgen, um eine gleichmassige Benetzung der Griess- und Mehlpartikel des Griess/Mehl-Gemisches zu bewirken; c) fortgesetztes Mischen des mit Wasser benetzten Griess/Mehl-Gemisches in einem dritten Verfahrensbereich, in welchem weniger schnelle Mischbewegungen unter Vermeidung einer Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches erfolgen, um eine Agglomenerung von Griess- und/oder Mehlpartikeln zu Griess- und/oder Mehlpartikeln aufweisenden Agglomeraten zu bewirken; d) Kochen der in Schritt c) gewonnenen Agglomerate, ggf. unter weiterem Zusatz von Wasser, in einem vierten Verfahrensbereich, um eine Quellung der in den Griess- und Mehlpartikeln enthaltenen Stärke zu bewirken; e) Trocknen der in Schritt d) gewonnenen gequollenen stärkehaltigen Agglomerate in einem fünften Verfahrensbereich, wobei die Agglomerate zumindest während zeitlicher Teilabschnitte im Verlaufe des Trocknungsvorgangs durchmischt werden, um ein Zusammenbacken der in Schritt c) gewonnenen und in Schritt d) gekochten Agglomerate zu verhindern.
Durch das zumindest während zeitlicher Teilabschnitte im Verlaufe des Trocknungsvorgangs erfolgende Durchmischen der noch feuchten und klebrigen stärkehaltigen Agglomerate wird das Entstehen zu grosser Agglomerate gegen Ende des Verfahrens weitgehend verhindert, so dass man ein relativ einheitliches Produkt im Hinblick auf die Partikelgrösse und den Trocknungsgrad erhält.
Vorzugsweise wird zur Durchmischung der Agglomerate während des Trocknens in Schritt e) eine zumindest am Boden des fünften Verfahrensbereichs angeordnete Fläche, auf der die Agglomerate aufliegen, vibriert. Durch das Vibrieren erfolgt eine wirksame Zerkleinerung zu grosser Agglomerate. Ausserdem wird gewährleistet, dass die zu trocknenden Partikel während des Trocknungsschrittes im Durchschnitt alle etwa gleich stark der Trocknungswirkung im fünften Verfahrensbereich (Trocknungsbereich) ausgesetzt werden, so dass man neben der relativ einheitlichen Partikelgrösse auch einen relativ einheitlichen Trocknungsgrad bzw. Wassergehalt der Couscous-Partikel erzielt.
Alternativ oder ergänzend kann zur Durchmischung der Agglomerate während des Trocknens in Schritt e) durch eine zumindest am Boden des fünften Verfahrensbereichs angeordnete gelochte Fläche, auf der die Agglomerate aufliegen, ein Fluidisierungs- und Trocknungsgas zum Trocknen und Fluidisieren der Agglomerate in den fünften Verfahrensbereich geblasen werden. Die Fluidisierung ist sehr wirkungsvoll, da sie einerseits die Bildung zu grosser Agglomerate unterbindet und andererseits zu einer guten Umspülung sämtlicher Partikel mit Trocknungsgas führt, wobei vorzugsweise ein aus- reichend trockenes und warmes Trocknungsgas verwendet wird, das die Agglomerate umströmt und fluidisiert.
Alternativ oder ergänzend kann die Trocknung in Schritt e) durch Bestrahlung der Agglomerate mit Infrarot-Strahlung erfolgen. Durch eine Kombination von Trocknungsgasstrom und Infrarot-Strahlung wird eine hohe Trocknungsleistung erzielt. Wesentlich ist dabei, dass die durch Infrarot-Absorption und/oder durch Wärmeleitung aus dem Trocknungsgas erhitzten Partikel Wasserdampf abgeben, der durch den Gasstrom sofort abgeführt wird.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausführung umfasst der fünfte Verfahrensbereich einen Vortrocknungsbereich, in dem eine Vortrocknung e1) der Agglomerate erfolgt, sowie einen Endtrocknungsbereich, in dem eine Endtrocknung e2) der Agglomerate erfolgt. In der Regel erzeugt jeder Verfahrensbereich, d.h. sowohl der Vortrocknungsbereich als auch der Endtrocknungsbereich einen über ein mehr oder weniger breites Spektrum streuenden Trocknungsgrad, wobei das Spektrum in der Regel näherungsweise einer Normalverteilung folgt. Die Aufteilung des Trocknungsbereichs in zwei gesonderte hintereinandergeschaltete Trocknungsbereiche mit jeweils einem eigenen Verweilzeitspektrum führt dazu, dass das resultierende Verweilzeitspektrum und das Spektrum des Trocknungsgrades der Couscous-Partikel für die Hintereinanderschaltung der beiden Trocknungsbereiche deutlich schmäler ist als wenn man mit demselben Energieaufwand und einem Trocknungsbereich-Volumen, das der Summe der Volumina der beiden separaten Trocknungsbereiche entspricht, in nur einem Trocknungsbereich arbeiten würde.
Die bei e1) erfolgende Vortrocknung kann z.B. durch Vibrieren und/oder Fluidisieren der Agglomerate in einer ersten Vibrations- und/oder Fluidisierungskammer erfolgen. Ebenso kann die bei e2) erfolgende Endtrocknung durch Vibrieren und/oder Fluidisieren der Agglomerate in einer zweiten Vibrations- und/oder Fluidisierungskammer erfolgen. Auch wenn die beiden Vibrations- und/oder Fluidisierungskammem verschiedene Abmessungen und Verweilzeitspektren haben, wird durch die Trennung der beiden Trocknungsbereiche in eine erste Kammer und in eine separate zweite Kammer, innerhalb derer die Teilchen jeweils durchmischt werden, eine Verengung des resultierenden Verweilzeitspektrums und somit des resultierenden Spektrums der Trocknungsgrade erzielt.
Die bei e2) erfolgende Endtrocknung kann auch in einem Bandtrockner erfolgen. Ein derartiger Bandtrockner arbeitet mit weniger oder gar keiner Fluidisierung der Partikel, weswegen er ein sehr schmales Verweilzeitspektrum hat. Die Kombination einer Vibrations- und/oder Fluidisierungskammer zur Vortrocknung e1 ) mit einem Trommel- oder Bandtrockner zur Endtrocknung e2) vereint die Vorteile der dadurch erzielten guten Durchmischung bei e1) mit dem engen Verweilzeitspektrum bei e2).
Zweckmässigerweise erfolgen die Schritte a) bis e) kontinuierlich. Dies gilt insbesondere auch für die Vortrocknung e1) sowie die Endtrocknung e2), die, wie weiter oben erwähnt, hintereinandergeschaltet kontinuierlich erfolgen.
Die Schritte a) bis c) können jeweils in mindestens einem Durchlaufmischer erfolgen, der eine Mischkammer aufweist, in der mindestens ein rotierendes Misch- und Förderelement gelagert ist, welches das Griess/Mehl-Gemisch bzw. die Griess und Mehl aufweisenden Agglomerate durch die Mischkammer befördert. Ähnlich wie bei dem in zwei oder mehrere separate Bereiche mit einem breiten Verweilzeitspektrum (e1 ) und einem schmalen Verweilzeitspektrum (e2) unterteilten fünften Verfahrensbereich (Trocknungsbereich e) trägt auch die Aufteilung des Mischungsbereichs in einen Bereich zur anfänglichen Mischung und Benetzung des Produktes (zweiter Verfahrensbereich b) und einen Bereich zur weiteren Mischung und Queliung des Produktes (dritter Verfahrensbereich c) zu einem relativ schmalen Gesamt-Verweilzeitspektrum in der Bereiche b) und c) bei.
Vorzugsweise werden die Misch- und Förderelemente bei dem in Schritt b) erfolgenden dosierten Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch mit einer Drehzahl von ca. 200 - 2000 rpm gedreht, während die Misch- und Förderelemente bei dem in Schritt c) erfolgenden fortgesetzten Mischen des mit Wasser benetzten Griess/Mehl-Gemisches mit einer Drehzahl von ca. 20 - 200 rpm gedreht werden. Im Schritt b) wird das Produkt fluidisiert und benetzt. Das Verweilzeitspektrum im Bereich b) ist breit. Im Schritt c) quillt das Produkt, das relativ kompakt durch den Verfahrens- räum transportiert wird. Das Verweilzeitspektrum im Bereich c) ist schmal. Das resultierende Verweilzeitspektrum der Bereiche b) und c) und der Quellungsgrad der Partikel nach dem Durchlaufen der Bereiche b) und c) ist ebenfalls relativ schmal.
Die Ausgangsfeuchte des in Schritt a) dosiert zugegebenen und gemischten Griesses und Mehls liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 12 - 15 Gew.-%. Durch das in Schritt b) erfolgende dosierte Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl- Gemisch wird dann eine Gemischfeuchte von etwa 30 - 40 Gew.-% Wasser erzielt. Vorzugsweise werden bei dem in Schritt c) erfolgenden Kochen etwa 1 - 2 Gew.-% Wasser hinzugegeben und bei dem in Schritt e) erfolgenden Trocknen wird schliesslich eine Produktfeuchte von etwa 8 - 13 Gew.-% eingestellt, wobei zweckmässigerweise beim Vortrocknen in Schritt e1) zunächst eine Produktfeuchte von etwa 15 - 20 Gew.-% eingestellt wird und beim anschliessenden Endtrocknen in Schritt e2) die angestrebte Produktfeuchte von etwa 11 - 12,5 Gew.-% eingestellt wird.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens erfolgt zwischen den Schritten c) und d) ein Nass-Sieben, bei dem das Produkt in eine nasse Feinfraktion mit zu feinem Produkt, in eine nasse Mittelfraktion mit akzeptablem Produkt und in eine nasse Grobfraktion mit zu grobem Produkt aufgeteilt wird, wobei die nasse Feinfraktion bei Schritt b) oder c) dem Verfahren erneut zugeführt wird, die nasse Mittelfraktion dem Schritt d) zugeführt wird und die nasse Grobfraktion zunächst nass- zerkleinert und dann dem Schritt d) zugeführt wird. Der Vorteil liegt darin, dass bei Weiterbehandeln von nur "gutem", d.h. gleichmassigen bzw. gleich grossen Produkt eine einheitliche Behandlung sämtlicher Couscous-Teilchen erfolgt, wodurch auch eine minimale Produkt-Rückförderung, ggf. nach einer Trockensichtung vor dem Verpacken des Endproduktes ermöglicht wird.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführung erfolgt nach dem Schritt e) ein Trocken- Sieben, bei dem das Produkt in eine trockene Feinfraktion mit zu feinem Produkt, in eine trockene Mittelfraktion mit akzeptablem Produkt und in eine trockene Grobfraktion mit zu grobem Produkt aufgeteilt wird, wobei die trockene Feinfraktion bei Schritt a) dem Verfahren erneut zugeführt wird, die trockene Mittelfraktion als Endprodukt abge- packt wird und die trockene Grobfraktion zunächst trocken-zerkleinert und dann als Endprodukt abgepackt wird.
Sowohl das Nass-Sieben als auch das Trocken-Sieben, bei dem einerseits anschlies- send eine Rückführung der Feinfraktion in das Verfahren zur erneuten Agglomerierung in Schritt c) erfolgt und andererseits eine anschliessende Desagglomerierung der Grobfraktion erfolgt, tragen zur optimalen Verwertung der Ausgangsstoffe Griess und Mehl bei. Da die anfallenden Feinfraktionen sowohl im nassen als auch im trockenen Bereich des erfindungsgemässen Verfahrens in geschlossenen Kreisläufen mittels Pneumatikleitungen und Zyklonabscheidern in den Prozess rückgeführt werden, zeichnet sich das erfindungsgemässe Verfahren auch durch Staubfreiheit und damit hohe Hygiene und Sauberkeit aus.
Die erfindungsgemässe Anlage zum Durchführen des geschilderten Verfahrens weist die folgenden Elemente auf:
eine Dosiervorrichtung zum dosierten Zugeben und Mischen von Griess und Mehl zur Erzeugung eines Griesspartikel und Mehlpartikel aufweisenden Griess/Mehl- Gemisches; eine erste Mischvorrichtung zum dosierten Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch mittels ausreichend schneller Mischbewegungen für eine zumindest teilweise Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches zur gleichmäs- sigen Benetzung der Griess- und Mehlpartikel des Griess/Mehl-Gemisches; eine zweite Mischvorrichtung zum fortgesetzten Mischen des mit Wasser benetzten Griess/Mehl-Gemisches mittels weniger schneller Mischbewegungen unter Vermeidung einer Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches zur Agglomerierung von Griess- und/oder Mehlpartikeln zu Griess- und/oder Mehlpartikeln aufweisenden Agglomeraten; eine Kochvorrichtung zum Kochen der aus der zweiten Mischvorrichtung stammenden Agglomerate zur Quellung der in den Griess- und Mehlpartikeln enthaltenen Stärke; und eine Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der aus der Kochvorrichtung stammenden stärkehaltigen Agglomerate, in welcher die Agglomerate zumindest wäh- rend zeitlicher Teilabschnitte des Trocknungsvorgangs durchmischt werden, um ein Zusammenbacken der gekochten Agglomerate zu verhindern, wobei die Trocknungsvorrichtung einen Vortrockner und einen Endtrockner aufweist.
Vorzugsweise werden als Vortrockner und Endtrockner jeweils ein Wirbelbett/Vibro- Trockner verwendet. Alternativ kann auch für den Vortrockner ein Wirbelbett/Vibro- Trockner verwendet werden, während als Endtrockner ein Band- oder Trommeltrockner zum Einsatz kommt. Beide Alternativen tragen zur Verschmälerung des Gesamt- Verweilzeitspektrums in den beiden Trocknern und somit zu einer möglichst einheitlichen Produktqualität bei.
Die Anlage kann zusätzlich einen Nass-Sichter und eine Vorrichtung zum Nass- Zerkleinem des nassen Grobanteils aus dem Nass-Sichter aufweisen. Alternativ oder ergänzend kann die Anlage einen Trocken-Sichter und eine Vorrichtung zum Trocken- Zerkleinern des nassen Grobanteils aus dem Trocken-Sichter aufweisen. Dadurch wird eine praktisch vollständige Verwertung der Rohstoffe Mehl und Griess sowie eine möglichst einheitliche Partikelgrösse des gewonnenen Couscous gewährleistet.
Das erfindungsgemässe Produkt weist ein Quellverhalten in handwarmem Wasser (30 - 40 °C) von mindestens 1 :3 auf.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nun folgenden Beschreibung von zwei Ausführungsbeispielen des erfindungs- gemässen Verfahrens bzw. der erfindungsgemässen Anlage anhand der Zeichnung, wobei:
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Anlage zeigt; und Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Anlage zeigt.
Fig. 1 ist eine schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemässen Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens. Über eine Rohstoff-Zufuhrleitung 1 gelangen die Rohstoffe Griess und Mehl mit einer Ausgangsfeuchte von etwa 12 bis 15 % in eine Dosiervorrichtung 3. In ihr erfolgt die Dosie- rung der Rohstoffe Mehl und Griess in eine erste Mischvorrichtung 4. Ausserdem wird der ersten Mischvorrichtung 4 über eine Wasserzufuhrleitung 2 Wasser zugeführt. Die erste Mischvorrichtung 4 ist ein "Schnellmischer", in dem die anfangs relativ trockenen Rohstoffe Mehl und Griess zusammen mit dem zudosierten Wasser fluidisiert werden, so dass eine vollständige Benetzung der Oberfläche der Griess- und Mehlpartikel erfolgt. Der Schnellmischer 4 arbeitet mit Drehzahlen im Bereich von 200 bis 1000 rpm, sodass sich eine relativ kurze Verweilzeit des Produktes in dieser ersten Mischvorrichtung ergibt.
Anschliessend gelangt das so vorbehandelte und benetzte Produkt in eine zweite Mischvorrichtung 5, die als "Langsammischer" ausgelegt ist, der mit einer Drehzahl von 20 bis 200 rpm arbeitet und somit eine gegenüber der ersten Mischvorrichtung 4 grös- sere Verweilzeit des Produktes aufweist. Während dieser relativ langen Verweilzeit in der zweiten Mischvorrichtung 5 wird das Produkt auch im Innern durchnässt, sodass die vorwiegend aus Stärke bestehenden Rohstoffe quellen. Der Wassergehalt des Produktes in der Mischvorrichtung 5 beträgt etwa 30 bis 40 %. Aufgrund der geringen Drehzahl der Mischelemente und der damit verbundenen viel grösseren Verweilzeit des Produktes in dem Langsammischer bzw. Agglomerator 5 wird der Verklebungsneigung der Partikel durch die Bewegung der Welle in der Kammer des Agglomerators 5 entgegengewirkt, sodass ein Gleichgewicht zwischen Agglomerierung und Desagglomerierung der Partikel zustande kommt. Durch Einstellung der Menge des in dem Schnellmischer bzw. Agglomerator 4 hinzugegebenen Wassers sowie durch Einstellung der Drehzahlen der jeweiligen Wellen in den Mischkammern des Schnellmischers 4 bzw. des Langsammischers 5 können am Ausgang des Langsammischers 5 Agglomerate mit unterschiedlicher mittlerer Grosse hergestellt werden.
Das so gewonnene Agglomerat gelangt über eine Pneumatikleitung 17a und einen Zyklonabscheider 17b in einen Nasssichter 6. Hier erfolgt eine Klassierung des Produktes in eine nasse Feinfraktion, eine nasse Mittelfraktion und eine nasse Grobfraktion. Die nasse Feinfraktion enthält Partikel, die kleiner als die angestrebte Partikelgrösse sind. Sie werden über eine Waage 15 zusammen mit den über die Dosiervorrichtung 3 zudosierten Rohstoffen Griess und Mehl erneut der ersten Mischvorrichtung 4 zugeführt. Die nasse Mittelfraktion wird über eine Pneumatikleitung 18a und einen Zyklon 18b einer Kochvorrichtung 7 zugeführt. Die nasse Grobfraktion der Partikel gelangt über einen Reduktor 16, in dem eine Nasszerkleinerung zu grosser Agglomerate stattfindet, erneut in die zweite Mischvorrichtung bzw. den Langsammischer 5. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass zu feine Partikel und zu grobe Partikel nochmals agglomeriert bzw. nochmals desagglomeriert werden, damit sie beim nächsten Durchlauf durch den Nass- sichter 6 als akzeptable nasse Mittelfraktion ebenfalls in die Kochvorrichtung 7 weitergeleitet werden können.
In der Kochvorrichtung bzw. dem Bandkocher 7 werden die nassen Partikel bei erhöhter Temperatur und unter Zugabe von 1 bis 2 % Wasser gekocht. Dabei erfolgt eine vollständige Quellung der stärkehaltigen Partikel.
Anschliessend gelangen die gekochten Stärkepartikel zunächst in einen Vortrockner 8 und dann in einen Endtrockner 9, bei denen es sich jeweils um einen WirbelbettΛ/ibro- trockner handelt. Im ersten Wirbelbett/Vibrotrockner 8 erfolgt eine Trocknung der Partikel mit konventioneller Wärme oder Infrarotstrahlung auf 15 bis 20 % Wassergehalt. Im sich anschliessenden zweiten WirbelbettΛ/ibrotrockner 9 erfolgt eine weitere Trocknung mit konventioneller Wärme oder Infrarotstrahlung auf 11 bis 12 % Wassergehalt. Die Trocknung im Wirbelbett mit einem heissen Trocknungsgas und/oder durch Infrarotbestrahlung ist sehr wirkungsvoll. Durch die Hintereinanderschaltung zweier Trockner, die jeweils eine Wirbelbettcharakteristik mit relativ grossem Verweilzeitspektrum haben, lässt sich das resultierende Verweilzeitspektrum der Hintereinanderschaltung der beiden Trockner 8, 9 deutlich verkleinern. Dadurch wird ein einheitlicher Wassergehalt der getrockneten Partikel erzielt.
Über eine weitere Pneumatikleitung 19a und einen weiteren Zyklonabscheider 19b gelangt das getrocknete, aber noch heisse Produkt in einen Wirbelbettkühler 10. Dieser Wirbelbettkühler 10 ist ähnlich aufgebaut wie die beiden Wirbelbett/Vibrotrockner 8 und 9. Er arbeitet jedoch nicht mit Heissluft, sondern mit Kaltluft.
Über eine weitere Pneumatikleitung 20a und einen weiteren Zyklonabscheider 20b, gelangt das nun trockene und abgekühlte Produkt in einen Trockensichter H in diesem Trockensichter 11 erfolgt ähnlich wie bei der zuvor erfolgten Nass-Sichtung eine Tro- ckensichtung des zugeführten Produktes in eine trockene Feinfraktion, eine trockene Mittelfraktion und eine trockene Grobfraktion.
Die vom Trockensichter 11 abgestossene Grobfraktiόn wird einem Granulator 12 zugeführt, in dem eine Zerkleinerung der Partikel erfolgt, ähnlich wie dies für die zu grossen nassen Partikel zuvor in dem Reduktor 16 erfolgte. Die zerkleinerten Partikel gelangen über die Pneumatikleitungen 21a und 22a sowie über die Zyklonabscheider 21b bzw. 22b erneut in den Trockensichter 11. Die trockene Feinfraktion, die sich aus den schon bei der Zufuhr in den Trockensichter 11 zu kleinen Partikeln sowie aus den im Granulator 12 zu stark zerkleinerten Partikeln zusammensetzt, wird über eine Rückleitung 13 (nur teilweise gezeigt) erneut den Rohstoffen Griess und Mehl zugeführt, und gelangt somit über die Dosiervorrichtung 3 erneut in den bisher beschriebenen Prozess. Die trockene Mittelfraktion stellt das angestrebte Endprodukt mit der richtigen Partikelgrösse dar und wird in Lagerbehälter 14 abgefüllt. Dort erfolgt eine Lagerung bzw. Verpackung des Endproduktes.
Fig. 2 ist eine schematische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemässen Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens. Sämtliche Elemente der Fig. 2, die zu Elementen der Fig. 1 identisch sind, tragen dieselben Bezugsziffern. Ähnlich wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel der Fig. 1 erfolgt auch bei dem zweiten Ausführungsbeispiel von Fig. 2 eine Agglomerierung der Rohstoffe Griess und Mehl mit Hilfe der Dosiervorrichtung 3, der ersten Mischvorrichtung 4 (Schnellmischer), der zweiten Mischvorrichtung 5 (Langsammischer bzw. Agglomerator) sowie dem Nasssichter 6. Das anschliessende Kochen erfolgt auch hier in einem Bandkocher 7. Im Gegensatz zu dem ersten Ausführungsbeispiel erfolgt jedoch in dem zweiten Ausführungsbeispiel die Trocknung der Produktpartikel mittels eins Vortrockners 8, bei dem es sich um einen Wirbel/Vibrotrockner wie im ersten Ausführungsbeispiel handelt, sowie mittels eines Endtrockners 9', bei dem es sich im Gegensatz zum ersten Ausführungsbeispiel hier um einen Band- oder Trommeltrockner handelt.
Der Transport vom Vortrockner 8 in den Endtrockner 9' erfolgt über eine Pneumatikleitung 23a und über einen Zyklonabscheider 23b. Während der als Vortrockner 8 arbeitende Wirbelbett/Vibrotrockner ein grosses Verweiizeitspektrum hat, besitzt der als End- trockner 9' arbeitende Band- oder Trommeltrockner ein sehr enges Verweiizeitspektrum. Ähnlich wie durch die Hintereinanderschaltung zweier Wirbelbett/Vibrotrockner 8, 9 lässt sich auch hier in dem zweiten Ausführungsbeispiel durch die Hintereinanderschaltung eines Wirbelbett/Vibrotrockners 8 und eines Band- oder Trommeltrockners 9' eine äusserst effiziente und einheitliche Trocknung des Produktes erzielen.
Ähnlich wie in dem ersten Ausführungsbeispiel wird auch hier die Produktkühlung mit Hilfe eines Wirbelbettkühlers 10 durchgeführt. Die sich anschliessende Trockenklassierung mit Hilfe eines Trockensichters 11 in Verbindung mit einem Granulator 12 für die abgestossene trockene Grobfraktion erfolgt ähnlich wie in dem ersten Ausführungsbeispiel. Die trockene Feinfraktion wird auch hier den Rohstoffen Griess und Mehl erneut zugeführt, während die als Endprodukt akzeptable trockene Mittelfraktion den Lagerbehältern 14 zur Lagerung bzw. anschliessenden Verpackung zugeführt wird.
Bezugszeichenliste
Rohstoffzufuhrleitung Wasserzufuhrleitung Dosiervorrichtung für Rohstoffe erste Mischvorrichtung zweite Mischvorrichtung Nasssichter Kochvorrichtung bzw. Bandkocher Vortrockner bzw. Wirbelbett/Vibrotrockner Endtrockner bzw. Wirbelbett/Vibrotrockner ' Endtrockner bzw. Band- oder Trommeltrockner 0 Wirbelbett-Kühler 1 Trockensichter für Endprodukt 2 Granulator (zur Trockenzerkleinerung) 3 Rückleitung für trockene Feinfraktion 4 Lagerbehälter (für Endprodukt) 5 Waage 6 Reduktor (für Nasszerkleinerung) 7a Pneumatikleitung 8a Pneumatikleitung 9a Pneumatikleitung 0a Pneumatikleitung 1a Pneumatikleitung 2a Pneumatikleitung 3a Pneumatikleitung 7b Zyklonabscheider 8b Zyklonabscheider 9b Zyklonabscheider 0b Zyklonabscheider 1 b Zyklonabscheider 2b Zyklonabscheider 3b Zyklonabscheider

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Couscous oder ähnlichen Griess- und/oder Mehl-Agglomerate aufweisenden Produkten, welches die folgenden Schritte aufweist:
a) dosiertes Zugeben und Mischen von Griess und Mehl in einem ersten Verfahrensbereich, um ein Griesspartikel und Mehlpartikel aufweisendes Griess/Mehl-Gemisch zu erzeugen; b) dosiertes Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch in einem zweiten Verfahrensbereich, in welchem ausreichend schnelle Mischbewegungen für eine zumindest teilweise Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches erfolgen, um eine gleichmassige Benetzung der Griess- und Mehlpartikel des Griess/Mehl-Gemisches zu bewirken; c) fortgesetztes Mischen des mit Wasser benetzten Griess/Mehl-Gemisches in einem dritten Verfahrensbereich, in welchem weniger schnelle Mischbewegungen unter Vermeidung einer Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches erfolgen, um eine Agglomerierung von Griess- und/oder Mehlpartikeln zu Griess- und/oder Mehlpartikeln aufweisenden Agglomeraten zu bewirken; d) Kochen der in Schritt c) gewonnenen Agglomerate, ggf. unter weiterem Zusatz von Wasser, in einem vierten Verfahrensbereich, um eine Quellung der in den Griess- und Mehlpartikeln enthaltenen Stärke zu bewirken; e) Trocknen der in Schritt d) gewonnenen gequollenen stärkehaltigen Agglomerate in einem fünften Verfahrensbereich, wobei die Agglomerate zumindest während zeitlicher Teilabschnitte im Verlaufe des Trocknungsvorgangs durchmischt werden, um ein Zusammenbacken der in Schritt c) gewonnenen und in Schritt d) gekochten Agglomerate zu verhindern.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchmischung der Agglomerate während des Trocknens in Schritt e) eine zumindest am Boden des fünften Verfahrensbereichs angeordnete Fläche, auf der die Agglomerate aufliegen, vibriert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchmischung der Agglomerate während des Trocknens in Schritt e) durch eine zumindest am Boden des fünften Verfahrensbereichs angeordnete gelochte Fläche, auf der die Agglomerate aufliegen, ein Fluidisierungs- und Trocknungsgas zum Trocknen und Fluidisieren der Agglomerate in den fünften Verfahrensbereich geblasen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung in Schritt e) durch ein ausreichend trockenes und warmes Trocknungsgas erfolgt, das die Agglomerate umströmt und fluidisiert.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung in Schritt e) durch Bestrahlung der Agglomerate mit Infrarot-Strahlung erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der fünfte Verfahrensbereich einen Vortrocknungsbereich, in dem eine Vortrocknung e1 ) der Agglomerate erfolgt, sowie einen Endtrocknungsbereich, in dem eine Endtrocknung e2) der Agglomerate erfolgt, aufweist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die bei e1) erfolgende Vortrocknung durch Vibrieren und/oder Fluidisieren der Agglomerate in einer ersten Vibrations- und/oder Fluidisierungskammer erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die bei e2) erfolgende Endtrocknung durch Vibrieren und/oder Fluidisieren der Agglomerate in einer zweiten Vibrations- und/oder Fluidisierungskammer erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die bei e2) erfolgende Endtrocknung in einem Trommel- oder Bandtrockner erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte a) bis e), insbesondere die Vortrocknung e1) sowie die Endtrocknung e2), kontinuierlich erfolgen.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte a) bis c) jeweils in mindestens einem Durchlaufmischer erfolgen, der eine Mischkammer aufweist, in der mindestens ein rotierendes Misch- und Förderelement gelagert ist, welches das Griess/Mehl-Gemisch bzw. die Griess und Mehl aufweisenden Agglomerate durch die Mischkammer befördert.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Misch- und Förderelemente bei dem in Schritt b) erfolgenden dosierten Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch mit einer Drehzahl von ca. 200 - 2000 rpm gedreht werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Misch- und Förderelemente bei dem in Schritt c) erfolgenden fortgesetzten Mischen des mit Wasser benetzten Griess/Mehl-Gemisches mit einer Drehzahl von ca. 20 - 200 rpm gedreht werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Feuchtagglome- rate mit wenig bzw. ohne mechanische Beanspruchung in einer definierten Ruhephase einen Feuchteausgleich und eine Festigung der Granulate erfahren, wodurch die Schüttdichte des Endproduktes vorbestimmt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsfeuchte des in Schritt a) dosiert zugegebenen und gemischten Griesses und Mehls im Bereich von etwa 12 - 15 Gew.-% liegt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass durch das in Schritt b) erfolgende dosierte Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch eine Gemischfeuchte von etwa 30 - 40 Gew.-% erzielt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem in Schritt c) erfolgenden Kochen etwa 1 - 2 Gew.-% Wasser in Form von Dampf hinzugegeben werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem in Schritt e) erfolgenden Trocknen eine Produktfeuchte von etwa 8 - 13, insbesondere 11 ,5 - 12, 5 Gew.-% eingestellt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass beim Vortrocknen in Schritt e1) zunächst eine Produktfeuchte von etwa 15 - 20 Gew.-% eingestellt wird und beim anschliessenden Endtrocknen in Schritt e2) die Produktfeuchte von etwa 11 - 12,5 Gew.-% eingestellt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Schritten c) und d) ein Nass-Sieben erfolgt, bei dem das Produkt in eine nasse Feinfraktion mit zu feinem Produkt, in eine nasse Mittelfraktion mit akzeptablem Produkt und in eine nasse Grobfraktion mit zu grobem Produkt aufgeteilt wird, wobei die nasse Feinfraktion bei Schritt b) oder c) dem Verfahren erneut zugeführt wird, die nasse Mittelfraktion dem Schritt d) zugeführt wird und die nasse Grobfraktion zunächst nass-zerkleinert und dann dem Schritt d) zugeführt wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt e) ein Trocken-Sieben erfolgt, bei dem das Produkt in eine trockene Feinfraktion mit zu feinem Produkt, in eine trockene Mittelfraktion mit akzeptablem Produkt und in eine trockene Grobfraktion mit zu grobem Produkt aufgeteilt wird, wobei die trockene Feinfraktion bei Schritt a) dem Verfahren erneut zugeführt wird, die trockene Mittelfraktion als Endprodukt abgepackt wird und die trockene Grobfraktion zunächst trocken-zerkleinert und dann als Endprodukt abgepackt wird.
22. Anlage zum Durchführen des Verfahrens gemäss einem der Ansprüche 1 bis 21 , welche aufweist:
eine Dosiervorrichtung (3) zum dosierten Zugeben und Mischen von Griess und Mehl zur Erzeugung eines Griesspartikel und Mehlpartikel aufweisenden Griess/Mehl-Gemisches; eine erste Mischvorrichtung (4) zum dosierten Zugeben und Einmischen von Wasser in das Griess/Mehl-Gemisch mittels ausreichend schneller Mischbewegungen für eine zumindest teilweise Fluidisierung des Griess/Mehl- Gemisches zur gleichmässigen Benetzung der Griess- und Mehlpartikel des Griess/Mehl-Gemisches; eine zweite Mischvorrichtung (5) zum fortgesetzten Mischen des mit Wasser benetzten Griess/Mehl-Gemisches mittels weniger schneller Mischbewegungen unter Vermeidung einer Fluidisierung des Griess/Mehl-Gemisches zur Agglomerierung von Griess- und/oder Mehlpartikeln zu Griess- und/oder Mehlpartikeln aufweisenden Agglomeraten; eine Kochvorrichtung (7) zum Kochen der aus der zweiten Mischvorrichtung stammenden Agglomerate zur Quellung der in den Griess- und Mehlpartikeln enthaltenen Stärke; und eine Trocknungsvorrichtung (8, 9; 8, 20) zum Trocknen der aus der Kochvorrichtung stammenden stärkehaltigen Agglomerate, in welcher die Agglomerate zumindest während zeitlicher Teilabschnitte des Trocknungsvorgangs durchmischt werden, um ein Zusammenbacken der gekochten Agglomerate zu verhindern, wobei die Trocknungsvorrichtung einen Vortrockner (8) und einen Endtrockner (9; 20) aufweist.
23. Anlage nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass der Vortrockner (8) und der Endtrockner (9) jeweils ein Wirbelbett/Vibro-Trockner ist.
24. Anlage nach Anspruch 2 , dadurch gekennzeichnet, dass der Vortrockner (8) ein Wirbelbett/Vibro-Trockner ist und der Endtrockner (20) ein Band- oder Trommeltrockner ist.
25. Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 23, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens gemäss Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage einen Nass-Sichter (6) und eine Vorrichtung (16) zum Nass-Zerkleinem des nassen Grobanteils aus dem Nass-Sichter (6) aufweist.
26. Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 24, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens gemäss Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage einen Trocken-Sichter (11) und eine Vorrichtung (12) zum Trocken-Zerkleinem des nassen Grobanteils aus dem Trocken-Sichter (11 ) aufweist.
27. Couscous-Produkt, das nach einem Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 21 hergestellt wurde, dadurch gekennzeichnet, dass es in handwarmem Wasser bei Temperaturen im Bereich von ca. 30 - 40 °C ein Quellverhalten von mindestens 1 :3 aufweist.
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