DE10243176B4

DE10243176B4 - Vorrichtung zur Bestückung einer Kavität einer Form

Info

Publication number: DE10243176B4
Application number: DE2002143176
Authority: DE
Inventors: Frank Konrad; Marco Dieterich
Original assignee: HAEHN AUTOMATION GmbH; Hahn Automation GmbH
Current assignee: HAEHN AUTOMATION GmbH; Hahn Automation GmbH
Priority date: 2002-09-18
Filing date: 2002-09-18
Publication date: 2004-10-28
Anticipated expiration: 2022-09-19
Also published as: DE10243176A1

Abstract

Vorrichtung zur Bestückung einer Kavität einer Form, insbesondere einer Spritzgießform für Gummi, mit mindestens einem Einlegeteil, die mindestens eine mit einer Grundplatte (1) verbundene Aufnahme (2) für das Einlegeteil umfasst, wobei der Aufnahme (2) ein druckbeaufschlagter verschiebbarer Kolben (9) zum Verlagern des Einlegeteils aus der Aufnahme (2) in die Kavität zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zur gleichzeitigen Bestückung mehrerer Kavitäten jeder Kolben (9) in jeweils einer in der Grundplatte (1) ausgebildeten Zylinderbohrung (8) gelagert ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Bestückung einer Kavität einer Form, insbesondere einer Spritzgießform für Gummi, mit mindestens einem Einlegeteil, die mindestens eine mit einer Grundplatte verbundene Aufnahme für das Einlegeteil umfasst, wobei der Aufnahme ein druckbeaufschlagter verschiebbarer Kolben zum Verlagern des Einlegeteils aus der Aufnahme in die Kavität zugeordnet ist.

Aus der Praxis sind verschiedene Vorgehensweisen zur Bestückung von Kavitäten von Spritzgießwerkzeugen für Gummi mit Einlegeteilen bekannt. Zunächst besteht die Möglichkeit, die Spritzgießmaschine per Hand zu bestücken, d.h. jedes Einlegeteil manuell in der entsprechenden Kavität zu positionieren. Dies ist insofern nachteilig, als die zuerst in die Form verbrachten Einlegeteile stärker vorgewärmt werden als die unmittelbar vor dem Beginn des Spritzgießvorgangs eingelegten Einlegeteile. Daher kann eine gleich bleibend hohe Qualität der gefertigten Gummi-Metall-Artikel nicht erreicht werden. Ein weiterer Nachteil der Bestückung per Hand liegt in der Gefahr, dass sich der Werker beim Einlegen der Einlegeteile in die Kavitäten der Form an dem heißen Spritzgießwerkzeug verbrennen. kann. Darüber hinaus führt das manuelle Bestücken der Form zu einer relativ langen Zykluszeit und damit teuren Bauteilen.

Weiterhin ist es bekannt, die Einlegeteile mit einer Handeinlegevorrichtung in die Kavitäten der Spritzgießwerkzeuge für Gummi einzulegen. Dabei wird die Handeinlegevorrichtung (eine Art „Montagebrett") außerhalb der Maschine vom Werker bestückt und anschließend per Hand in das geöffnete Spritzgießwerkzeug gehoben. Diese Vorgehensweise ist allerdings nur für einfache und relativ leichte Einlegeteile möglich, da ein großes Eigengewicht der Einlegeteile bzw. eine große Anzahl von Kavitäten in der Form sowie das oftmals große Gewicht der Handeinlegevorrichtung diese Art der Bestückung begrenzen. Hierbei können im Weiteren lediglich Einlegeteile in die Form gelegt werden, die aufgrund ihres Eigengewichts bzw. ihrer Teilestruktur von selbst in die Kavität fallen.

Darüber hinaus ist es bekannt, das Einlegen der Einlegeteile in das Spritzgießwerkzeug mit einem Handhabungsmanipulator zu bewerkstelligen. Dadurch ist es möglich, größere Gewichte zu handhaben. Allerdings besteht auch hierbei das Problem, dass nur solche Einlegeteile mittels des Handhabungsmanipulators gehandhabt werden können, die durch ihr Eigengewicht aus dem Manipulator in das Spritzgießwerkzeug fallen.

Um auch Einlegeteile handhaben zu können, die aufgrund ihrer Geometrie oder ihres Eigengewichts nicht in die Kavitäten des Spritzgießwerkzeuges fallen, ist es bekannt, Einlegevorrichtungen mit pneumatischen Ausdrückzylindern auszustatten. Die Aufnahmen der Einlegevorrichtung werden von einem Werker manuell oder in einer Bestückungsanlage automatisch mit den Einlegeteilen bestückt. Die pneumatischen Ausdrückzylinder drücken die Einlegeteile aus den Aufnahmen heraus und in die Kavitäten des Spritzgießwerkzeuges hinein. Damit der Einlegevorgang prozesssicher ist, muss die Einlegevorrichtung an dem Spritzgießwerkzeug zentriert und fixiert werden. Zentrierung und Fixierung sind separat angebracht, d.h. die Zentrierung erfolgt über einen Zentrierdorn und die Verkrallung wird mit einem zusätzlichen Pneumatikzylinder mit einem zugeordneten Metallhaken realisiert. Um die Einlegevorrichtung auf dem Spritzgießwerkzeug zu fixieren, sind dort Werkzeugeinfräsungen erforderlich, in die der Metallhaken eingreift. Bei dieser Einlegevorrichtung sind die Kosten für die große Anzahl pneumatischer Ausdrückzylinder nicht unerheblich. Weiterhin weist die Einlegevorrichtung eine nicht unerhebliche Höhe auf, da die Ausdrückzylinder über die Grundplatte der Einlegevorrichtung hervorstehen. Diese Tatsache steht in einem direkten Konflikt mit dem begrenzten Öffnungsweg der mit dem Spritzgießwerkzeug bestückten Maschine.

Die DD 251 103 A1 offenbart ein Werkzeug zur Herstellung von Verbundkörpern auf der Basis des Formpressens, Spritzpressens und Spritzgießens, in dem ein erwärmtes Einlegeteil aus umformbarem Formstoff mit einer urzuformenden Formmasse verbunden wird. An einer Werkzeugaußenfläche ist ein Magazin für die Einlegeteile vorgesehen, das einen Expositionsraum aufweist, der für die Einlegeteile aufeinanderfolgend den Abschluss der kraftbewirkten Förderung und Teil eines den in den Formhohlraum des Werkzeuges reichenden Führungsweges für einen Formkern bildet, der an der dem Formhohlraum gegenüber liegenden Kontur einer Mitnahmeschulter für das in dem Expositionsraum befindliche Einlegeteil trägt.

Im Weiteren ist aus der EP 0 468 164 B1 eine Vorrichtung zum Umspritzen von Metallteilen mit Kunststoff bekannt, die ein Stangenmagazin zum Bereithalten mehrerer Stränge, eine Vorschubeinrichtung zum gleichzeitigen Vorschieben der Stränge um eine bestimmte Vorschubstrecke, Führungskanäle, in denen jeder einzelne Strang in Richtung von der Vorschubeinrichtung weggeführt ist, eine Trenneinrichtung mit einer Aufnahmeplatte, die sich an die Führungskanäle anschließt, eine dazu parallele Trennplatte, die quer zu den Strängen verstellbar ist, und eine Führungsplatte, sowie eine Spritzform mit mindestens einem Formhohlraum, der sich an die Trenneinrichtung anschließt, umfasst. Die Vorschubeinrichtung ist auf eine Vorschubstrecke einstellbar, die größer als der Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Trennstellen ist. Die Führungskanäle haben ein lichtes Querschnittmaß, das groß genug ist, um den Strängen bei Beanspruchung durch eine Schubkraft eine schlangenlinienförmige Verbiegung zu ermöglichen. Zwischen der Trennplatte und der Führungsplatte der Trenneinrichtung ist ein Spalt vorhanden, dessen Breite mindestens ebenso groß wie die größte vorkommende Abstandstoleranz zwischen zwei aufeinanderfolgenden Trennstellen ist. In dem Formhohlraum ist mindestens zeitweise ein Anschlag für die vorderen Enden der Stränge angeordnet.

Ferner zeigt die EP 0 823 299 B1 eine Vorrichtung zur fortlaufenden Zuführung und Positionierung von Einlegeteilen in ein Formwerkzeug bzw. einen Formeinsatz einer Druckguss- oder Spritzgussmaschine. Ein in den Bereich des Formwerkzeuges führender Zuführungskanal dient zur Aufnahme und Zuführung von Einlegeteilen. Im Weiteren sind Mittel zur lagegerechten Positionierung eines dem Zuführungskanal entnommenen Einlegeteils in dem Formwerkzeug vorgesehen.

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die einen kompakten und kostengünstigen Aufbau aufweist.

Im Verbindung mit dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass zur gleichzeitigen Bestückung mehrerer Kavitäten jeder Kolben in einer in der Grundplatte ausgebildeten Zylinderbohrung gelagert ist.

Aufgrund dieser Maßnahmen ist ein kompakter Aufbau der Vorrichtung gewährleistet, da es nicht erforderlich ist, einen über die Grundplatte vorstehenden separaten Zylinder anzuordnen. Darüber hinaus ist es auch nicht notwendig, einen relativ teueren Zylinder mit Kolben vorzusehen, weshalb die Vorrichtung kostengünstig zu fertigen ist. Im Weiteren kann bei der Anordnung mehrerer Aufnahmen der Abstand der Aufnahmen zueinander relativ klein bemessen sein, da keine Befestigungseinrichtungen für separate Zylinder bei der gegenseitigen Beabstandung der Aufnahmen zu berücksichtigen sind.

Vorzugsweise ist der Kolben plattenförmig ausgeführt und trägt mindestens einen Ausdrückstempel, der bei einer Druckbeaufschlagung des Kolbens das Einlegeteil verlagert. Durch die plattenförmige Ausgestaltung ist es möglich, einen Kolben mit einer geringen Bauhöhe anzuwenden. Der Ausdrückstempel wirkt mit einer relativ kleinen Fläche auf das Einlegeteil, wobei die Anlagefläche des Ausdrückstempels mit einer zum Einlegeteil korrespondierenden Kontur versehen sein kann.

Bevorzugt ist der Kolben druckluftbeaufschlagt, wobei die Grundplatte einen Verteiler zur gleichzeitigen Druckluftversorgung mehrer Kolben aufweist. Zweckmäßigerweise ist der Kolben ein einfach wirkender Kolben. Um den Kolben nach der Beaufschlagung mit Druckluft in eine Ausgangslage zu verschieben, ist vorteilhafterweise dem Kolben eine Rückstellfeder zugeordnet.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung umfasst der Verteiler einen Druckluftanschluss sowie mehrere in die Grundplatte eingelassenen Nuten, die sich vom Druckluftanschluss zu den Zylinderbohrungen erstrecken und die mit einer an der Grundplatte abgedichtet befestigten Abdeckplatte über deckt sind. Die Abdeckplatte wird beispielsweise mit einem Flächenkleber befestigt, so dass eine abgedichtete Überdeckung der Nuten erzielt ist.

Zur zentrierten Halterung der Vorrichtung an der Form und damit zum genauen Positionieren der Einlegeteile in den Kavitäten der Form ist vorzugsweise die Grundplatte mit mehreren Säulen versehen, die in Führungsbuchsen der Form eintauchen.

Damit beim Einlegen der Einlegeteile in die Kavitäten der Form unter Druckbeaufschlagung keine Verlagerung der Vorrichtung gegenüber der Form stattfindet, weist bevorzugt mindestens eine der Säulen eine Klemmeinrichtung zur Fixierung der Grundplatte an der Form auf.

Um einen zusätzlichen Platzbedarf für die Klemmeinrichtung zu vermeiden, ist vorteilhafterweise ein von einem Druckluftzylinder betätigter Druckkolben der Klemmeinrichtung in die Säule eingesetzt, die an ihrem der Form zugewandten freien Ende mehrere umfangsseitige Durchgangsbohrungen für Kugeln aufweist, wobei die Kugeln bei einer Beaufschlagung durch den Druckkolben radial nach außen verlagert werden und ein Klemmen der Säule in der Führungsbuchse der Form bewirken. Da die Säule mit einem relativ geringen Spiel in die Führungsbuchse eingreift, ist kein großer Verlagerungsweg der Kugeln und damit auch ein relativ kleiner Hub des Druckkolbens erforderlich, bis eine Klemmwirkung aufgrund der Anlage der Kugeln in der Führungsbuchse eintritt.

Zur Erzielung einer großen Klemmwirkung sind zweckmäßigerweise die Führungsbuchsen der Form mit einer umlaufenden Nut versehen, in die die Kugeln zur Fixierung der Grundplatte an der Form abschnittsweise eintauchen.

Damit die Kugeln bei nicht betätigter Klemmeinrichtung nicht störend über den Außendurchmesser der Säule hervorstehen, ist vorzugsweise in den Druckkolben eine Ringnut zur teilweisen Aufnahme der Kugeln im nicht beaufschlagten Zustand der Klemmeinrichtung eingelassen. Durch die Ringnut ist ein radialer Freiraum für die Kugeln bereitgestellt, wodurch diese soweit in die Ringnut eintauchen, bis sie zumindest bündig mit dem Außendurchmesser der Säule abschließen ohne eine Klemmwirkung zu entfalten.

Um ein Herausfallen der Einlegeteile aus den Aufnahmen bei einer Drehung der Vorrichtung in eine Trennungsebene der Form zu verhindern und das Ausschieben der Einlegeteile nach einer Fixierung der Vorrichtung an der Form zu gewährleisten, ist vorteilhafterweise an der Grundplatte ein die Aufnahmen verschließender und freigebender Schieber gehaltert. Zweckmäßigerweise greift an dem Schieber ein in einem Pneumatikzylinder gelagerter Pneumatikkolben an, wobei der Pneumatikzylinder an der Grundplatte befestigt ist und der Pneumatikkolben den Schieber parallel zu einer Trennungsebene der Form verschiebt.

Bevorzugt ist die Grundplatte auf der den Aufnahmen gegenüberliegenden Fläche mit einer Halterung zur lösbaren Verbindung mit einem Handhabungsgerät verbunden, das die Grundplatte zum Ausstoßen der Einlegeteile aus den Aufnahmen in die Kavitäten an der Form positioniert und anschließend zum Bestücken der Aufnahmen mit Einlegeteilen zu einem Bestückungs platz befördert. Mit dem Handhabungsgerät lassen sich auch relativ große Gewichte verlagern und positionieren. Dadurch, dass das Handhabungsgerät über die lösbare Halterung mit der Grundplatte bzw. der Vorrichtung verbunden ist, können einem Handhabungsgerät mehrere Vorrichtungen zugeordnet werden. Zweckmäßigerweise haltern die Aufnahmen jeweils mehrere in einer Kavität abzulegende Einlegeteile.

Um eine hohe Prozesssicherheit zu gewährleisten, ist vorteilhafterweise jeder der Aufnahmen mindestens ein mit einer Auswerteelektronik gekoppelter Sensor zugeordnet, der das Vorhandensein der Einlegeteile in den Aufnahmen erfasst. Der Sensor kann in. der Grundplatte gehaltert werden und induktiver Art sein. Mit dem Sensor und der Auswerteelektronik erfolgt eine Überprüfung, ob die Aufnahmen vollständig mit Einlegeteilen bestückt sind und und/oder ob sämtliche Einlegeteile in die Kavität verlagert wurden. Sollte ein Fehler festgestellt werden, lässt dieser sich optisch bzw. akustisch wahrnehmbar darstellen und protokollieren. Im Weiteren ist es möglich, die Auswerteelektronik mit einer Steuerung des Handhabungsgerätes derart zu koppeln, dass das Handhabungsgerät eine fehlerhaft mit Einlegeteilen bestückte Vorrichtung nicht zu der Form transportiert und das Bedienungspersonal die Möglichkeit hat, die Vorrichtung zu kontrollieren sowie die Fehlerursache zu beseitigen.

Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen verwendbar sind. Der Rahmen der vorliegenden Erfindung ist nur durch die Ansprüche definiert.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispieles unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
1 eine perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bestückung einer Kavität einer Form,
2 eine Darstellung eines Schnittes gemäß der Linie II-II nach 1,
3 eine Darstellung eines Schnittes gemäß der Linie III-III nach 1
4 eine Darstellung eines Teils der Vorrichtung nach 3 im Schnitt,
5 eine perspektivische Darstellung einer Einzelheit V nach 1,
6 eine Darstellung eines Längsschnittes durch eine Einzelheit VI nach 1,
7 eine perspektivische Darstellung eines Einzelteils der Einzelheit VI nach 1 und
8, 9 eine vergrößerte Darstellung einer Einzelheit VIII nach 3 im Schnitt.
Die Vorrichtung zur gleichzeitigen Bestückung von mehreren Kavitäten einer Form umfasst eine Grundplatte 1, die auf ihrer den Kavitäten zugewandten Seite Aufnahmen 2 für Einlegeteile trägt, deren Anzahl der Anzahl der Kavitäten entspricht. Die Aufnahmen 2 sind in einem Raster angeordnet, das zu dem Raster der Kavitäten korrespondiert. Auf der den Aufnahmen 2 gegenüberliegenden Seite der Grundplatte 1 ist eine Halterung 3 befestigt, an der ein nicht dargestelltes Handhabungsgerät angreift, das die Vorrichtung von einem Bestückungsplatz, an dem die Einlegeteile in den Aufnahmen untergebracht werden, zu der Form zum Ausstoßen der Einlegeteile in die Kavitäten und wieder zurück bringt. Um ein Herausfallen der Einlegeteile aus den Aufnahmen 2 während des Transports der Vorrichtung durch das Handhabungsgerät zu verhindern, ist ein die Aufnahmen 2 überragender Schieber 4 vorgesehen, der einen Winkel 5 trägt, an dem ein in einem Pneumatikzylinder 6 gelagerter Pneumatikkolben angreift, wobei der Pneumatikzylinder 6 an einem der Grundplatte 2 zugeordneten Halteblech 7 befestigt ist. Der Schieber 4 wird von dem Pneumatikkolben parallel zur Trennungsebene der Form verschoben, um die Aufnahmen 2 freizugeben oder zu verschließen.
Zum Ausstoßen der Einlegeteile aus den Aufnahmen 2 in die zugeordneten Kavitäten sind in der Grundplatte 1 im Wesentlichen zentrisch zu den Aufnahmen 2 Zylinderbohrungen 8 ausgebildet, in denen ein plattenförmiger Kolben 9 gelagert ist. Auf der der zugeordneten Aufnahme 2 gegenüberliegenden Stirnseite des Kolbens 9 ist ein Kolbendeckel 10 mit einer zentrischen Schraube 11 auf dem Kolben 9 befestigt. Der Kolbendeckel 10 klemmt eine umlaufende Kolbendichtung 12 zwischen sich und dem Kolben 9 ein, die geringfügig über den Außendurchmesser des Kolbens 9 hervorsteht, um diesen gegen die Zylinderbohrung 8 abzudichten. Die Schraube 11 haltert ein Ende einer Rückstellfeder 13, deren anderes Ende in der Aufnahme 2 zentriert festgelegt ist. Zur Versorgung der Kolben 9 mit Druckluft weist die Grundplatte 1 einen Verteiler auf, dessen Nuten 14 sich auf der den Aufnahmen 2 gegenüberliegenden Seite der Grundplatte 1 in die Zylinderbohrungen 8 erstrecken. Die die Nuten 14 aufweisende Seite der Grundplatte 1 ist mit einer Abdeckplatte 15 versehen, die zur Abdichtung der Nuten 14 vollflächig mit der Grundplatte 1 verklebt ist.
Im Bereich der Ecken der Grundplatte 1 sind Säulen 16 vorgesehen, die zu Führungsbuchsen der Form korrespondieren. Beim Eintauchen der Säulen 16 in die Führungsbuchsen wird die Grundplatte 1 zur Form und damit werden auch die Aufnahmen 2 zu den Kavitäten zentriert, damit die Einlegeteile passgenau in die Kavitäten gelangen. Zur Fixierung der Grundplatte 1 an der Form weisen die Säulen 16 Klemmeinrichtungen 17 auf. Die Klemmeinrichtungen 17 umfassen jeweils einen Druckluftzylinder 18 mit einem axial in die Säule 16 eingesetzten, als Spreitzer ausgebildeten Druckkolben 19. In das freie Ende der Säule 16 sind mehrere gleichmäßig über deren Umfang verteilte Durchgangsbohrungen 20 für Kugeln 21 eingelassen, die in einem nicht beaufschlagten Zustand der Klemmeinrichtung 17 in einer Ringnut 22 des Druckkolbens 19 derart einliegen, dass sie nicht über den Außendurchmesser der Säule 16 vorstehen. Im beaufschlagten Zustand der Klemmeinrichtung 17 wird der Druckkolben 19 aufgrund der Wirkung der Druckluft derart verlagert, dass die Kugeln 21 durch die Durchgangsbohrungen 20 über den Außendurchmesser der Säule 16 vorstehen und eine Klemmwirkung auf die Führungshülse der Form entfalten.
Zur Bestückung der Kavitäten der Form mit den Einlegeteilen aus den Aufnahmen 2 befindet sich die Vorrichtung in einer Lage, in der die Grundplatte 1 horizontal ausgerichtet ist und die durch den Schieber 4 verschlossenen Aufnahmen 2 nach unten weisen. Nachdem die Vorrichtung über die in die Führungsbuchsen der Form eingesetzten Säulen 16 zu der Form zentriert ist, werden die Klemmeinrichtungen 16 beaufschlagt, so dass die Kugeln 21 eine Klemmung in den Führungsbuchsen bewirken. Anschließend wird der Schieber 4 zur Freigabe der Aufnahmen 2 über den Pneumatikkolben des Pneumatikzylinders 6 verschoben. Dann werden die Kolben 9 derart mit Druckluft beaufschlagt, dass sie innerhalb der Zylinderbohrungen 8 in Richtung der über Zentrierstifte 23 in der Grundplatte 1 fixierte Aufnahmen 2 verfahren und über zugeordnete Ausdrückstempel 24 die in den Aufnahmen 2 befindlichen Einlegeteile in die Kavitäten verlagern. Danach werden die Kolben 9 mittels der Rückstellfedern 13 in ihre Ausgangslagen gestellt, die Klemmeinrichtungen 17 gelöst und die Vorrichtung in ihre Beschickungslage zum Einbringen neuer Einlegeteile in die Aufnahmen 2 außerhalb der Form verfahren.

Claims

Vorrichtung zur Bestückung einer Kavität einer Form, insbesondere einer Spritzgießform für Gummi, mit mindestens einem Einlegeteil, die mindestens eine mit einer Grundplatte (1) verbundene Aufnahme (2) für das Einlegeteil umfasst, wobei der Aufnahme (2) ein druckbeaufschlagter verschiebbarer Kolben (9) zum Verlagern des Einlegeteils aus der Aufnahme (2) in die Kavität zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zur gleichzeitigen Bestückung mehrerer Kavitäten jeder Kolben (9) in jeweils einer in der Grundplatte (1) ausgebildeten Zylinderbohrung (8) gelagert ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (9) plattenförmig ausgeführt ist und mindestens einen Ausdrückstempel (24) trägt, der bei einer Druckbeaufschlagung des Kolbens (9) das Einlegeteil verlagert.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (9) druckluftbeaufschlagt ist, wobei die Grundplatte (1) einen Verteiler zur gleichzeitigen Druckluftversorgung mehrer Kolben (9) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (9) ein einfach wirkender Kolben (9) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass dem Kolben (9) eine Rückstellfeder (13) zugeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteiler einen Druckluftanschluss sowie mehrere in die Grundplatte (1) eingelassenen Nuten (14) umfasst, die sich vom Druckluftanschluss zu den Zylinderbohrungen (8) erstrecken und die mit einer an der Grundplatte (1) abgedichtet befestigten Abdeckplatte (15) überdeckt sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (1) mit mehreren Säulen (16) versehen ist, die in Führungsbuchsen der Form eintauchen.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Säulen (16) eine Klemmeinrichtung (17) zur Fixierung der Grundplatte (1) an der Form aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein von einem Druckluftzylinder (18) betätigter Druckkolben (19) der Klemmeinrichtung (17) in die Säule (16) eingesetzt ist, die an ihrem der Form zugewandten freien Ende mehrere umfangsseitige Durchgangsbohrungen (20) für Kugeln (21) aufweist, wobei die Kugeln (21) bei einer Beaufschlagung durch den Druckkolben (19) radial nach außen verlagert werden und ein Klemmen der Säule (16) in der Führungsbuchse der Form bewirken.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsbuchsen der Form mit einer umlaufenden Nut versehen sind, in die die Kugeln (21) zur Fixierung der Grundplatte (1) an der Form abschnittsweise eintauchen.
Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass in den Druckkolben (19) eine Ringnut (22) zur teilweisen Aufnahme der Kugeln (21) im nicht beaufschlagten Zustand der Klemmeinrichtung (17) eingelassen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass an der Grundplatte (1) ein die Aufnahmen (2) verschließender und freigebender Schieber (4) gehaltert ist.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Schieber (4) ein in einem Pneumatikzylinder (6) gelagerter Pneumatikkolben angreift, wobei der Pneumatikzylinder (6) an der Grundplatte (1) befestigt ist und der Pneumatikkolben den Schieber (4) parallel zu einer Trennungsebene der Form verschiebt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (1) auf der den Aufnahmen (2) gegenüberliegenden Fläche mit einer Halterung (3) zur lösbaren Verbindung mit einem Handhabungsgerät verbunden ist, das die Grundplatte (1) zum Ausstoßen der Einlegeteile aus den Aufnahmen (2) in die Kavitäten an der Form positioniert und anschließend zum Bestücken der Aufnahmen (2) mit Einlegeteilen zu einem Bestückungsplatz befördert.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmen (2) jeweils mehrere in einer Kavität abzulegende Einlegeteile haltern.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Aufnahmen (2) mindestens ein mit einer Auswerteelektronik gekoppelter Sensor zugeordnet ist, der das Vorhandensein der Einlegeteile in den Aufnahmen (2) erfasst.