-
Die vorliegende Erfindung liegt auf
dem Gebiet der Kraftfahrzeugmotortechnik und betrifft insbesondere
zylindrische Hohlprofile, die als Zylinderlaufbuchsen in den Zylinderblock
bzw. das Kurbelgehäuse
eines Hubkolben-Verbrennungsmotors eingegossen werden sollen.
-
Heutzutage werden die Zylinderblöcke bzw. Kurbelgehäuse von
Verbrennungsmotoren zur Verminderung des Gewichts im allgemeinen
aus legiertem Aluminium gefertigt. Kostengünstige, gut gießfähige und
gut zu bearbeitende Aluminiumlegierungen sind jedoch mit dem Nachteil
einer verhältnismäßig niedrigen
Warmfestigkeit und einem schlechten Verschleißwiderstand an den Kolbenlaufflächen der
Zylinderbohrungen verbunden. Derartige Laufflächen sind deshalb als direkte
Laufpartner für
die Kolben mit Kolbenringen ungeeignet.
-
Um die Verschleißfestigkeit der Kolbenlaufflächen zu
erhöhen,
ist bekannt Zylinderlaufbuchsen vorzusehen, die beispielsweise aus
einer übereutektischen
Aluminium-Silizium-Legierung gefertigt sind.
-
Problematisch ist hierbei die verschieb-
und drehsichere Fixierung der Zylinderlaufbuchsen im Zylinderblock
bzw. Kurbelgehäuse.
Diese werden hierzu entweder nachträglich in den fertig bearbeiteten
Zylinderblock eingesetzt, insbesondere eingepresst oder thermisch
gefügt,
oder beim Gießen
des Zylinderblocks mit der Aluminiumlegierung umgossen, wobei das
Eingießen
der Zylinderlaufbuchsen als der bevorzugte Fertigungsprozess angesehen werden
kann.
-
Beim Eingießen der Zylinderlaufbuchsen werden
diese bislang einzeln in die Gießform des Kurbelgehäuses eingelegt,
beispielsweise auf konische Pinolen aufgesteckt, und anschließend mit
der Aluminiumlegierung umgossen. Wenn keine besonderen Vorkehrungen
getroffen werden, wirft jedoch auch dieses Verfahren technische
Probleme auf, die sich insbesondere aus einer minimal einzuhaltenden Stegbreite
zwischen den Laufbuchsen beim Eingießen ergeben. So ist es bei
dem üblicherweise
eingesetzten Druckgussverfahren notwendig, einen Abstand von wenigstens
einigen Millimetern (im allgemeinen 2-3 mm) zwischen den Laufbuchsen
einzuhalten, damit eine vollständige
Füllung
des Raums zwischen den Laufbuchsen mit Schmelze gewährleistet
ist, und die Laufbuchsen nach Erkalten der Schmelze verschiebund
drehsicher im Zylinderblock fixiert sind. Dies gilt umso mehr für die hierbei
weniger häufig
eingesetzten langsam füllenden
Gießverfahren,
wie Kokillenguss und Sandguss, bei denen für ein vollständiges Eingießen der
Laufbuchsen noch wesentlich größere Abstände zwischen
den Laufbuchsen eingehalten werden müssen.
-
Bei der Fertigung von Verbrennungsmotoren ist
der Zylinderbohrungsmittenabstand eine zentrale Größe bei der
Auslegung des Motors, deren Änderung
weit reichende konstruktive Änderung
nach sich ziehen würde.
Um derartige Schwierigkeiten zu vermeiden, wird der Zylinderbohrungsmittenabstand
in praxi als quasi konstante Größe angesehen.
Gleiche Einschränkungen
gelten für
die Baulänge
des Zylinderblocks und damit einhergehend die maximale Länge der
darin eingegossenen Laufbuchsen, welche den maximal möglichen
Kolbenhub vorgibt. Hieraus folgt, dass durch den gießtechnisch
bedingten notwendigen Minimalabstand zwischen den Laufbuchsen, welcher
den Durchmesser der Zylinderräume
limitiert, bei einer gegebenen Auslegung des Motors dem maximal
erzielbaren Hubraum nachteilige Einschränkungen auferlegt sind.
-
Ferner hat sich gezeigt, dass wenn
der Abstand zwischen den in den Zylinderblock eingegossenen Laufbuchsen
klein ist, die Festigkeit des Stegbereichs zwischen den Laufbuchsen
abnimmt. Dies gilt insbesondere für die Verwindungssteifigkeit
des Zylinderkurbelgehäuses,
welches beim Betrieb des Verbrennungsmotors bekanntlich hohen tordierenden
Belastungen standhalten muss. Vor allem wenn der Verbrennungsmotor
mit hohen Drehzahlen läuft, besteht
die Gefahr, dass Risse oder Brüche
im Stegbereich zwischen den Laufbuchsen auftreten, welche schlimmstenfalls
eine Lockerung der Laufbuchsen und einen dadurch bedingten Ausfall
des Motors zur Folge haben können.
-
Als weiterer Punkt ist anzuführen, dass
in modernen Verbrennungsmotoren die zwischen Zylinderkopf und Zylinderblock
befindliche Zylinderkopfdichtung aufgrund immer höherer Temperaturen
und Drücke
im Brennraum immer stärker
belastet wird. Um Undichtigkeiten zu vermeiden, muss der Zylinderkopf
deshalb mit einer ausreichend hohen Kraft auf den Zylinderblock
gedrückt
("vorgespannt") werden, wobei jedoch zu beachten ist, dass eine
zu hohe Presskraft zu unerwünschten
Formänderungen
an Zylinderkopf oder Zylinderblock führen kann. Insbesondere wird
durch eine hohe Presskraft des Zylinderkopfs eine plastische Verformung
von Material unterhalb der Zylinderkopfdichtung ("Druckkriechen") begünstigt.
Dieser Effekt tritt vor allem im Bereich der Stege unterhalb der
in dieser Hinsicht nachteiligen Sicken der Zylinderkopfdichtung
auf, wodurch insbesondere bei Vorliegen kleiner Zylinderbohrungsmittenabstände Undichtigkeiten
entstehen können.
-
Weiterhin tritt bei den herkömmlichen
Verfahren zum Eingießen
der Laufbuchsen in den Zylinderblock oft das Problem auf, dass die
auf die Pinolen aufgesteckten Laufbuchsen nicht hinreichend fest
fixiert werden können
und sich während
des Eingießprozesses
bewegen, was sich in der Praxis als ein häufiger Grund für die Produktion
von Ausschuss erwiesen hat.
-
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung
liegt darin, die eingangs geschilderten Nachteile der im Stand der
Technik bekannten Verfahren zum Eingießen von Hohlprofilen in einen
Zylinderblock zu überwinden.
-
Erfindungsgemäß wird zu diesem Zweck ein Verbund
aus zylinderförmigen
Hohlprofilen, welche aus einer Leichtmetall-Legierung mit eingelagerten Hartphasen
gefertigt sind, zum Eingießen
in einen Zylinderblock als Zylinderlaufbuchsen eines Verbrennungsmotors
gezeigt, bei welchem Verbund eine Mehrzahl von Hohlprofilen in einer
reihenförmigen Anordnung,
in welcher der Abstand zwischen den Hohlprofilachsen dem Zylinderbohrungsmittenabstand
des Zylinderblocks entspricht, kraft- und/oder formschlüssig gefügt sind.
Die Hohlprofile sind somit derart gefügt, dass die Anordnung ihrer
Hohlräume der
Anordnung der gegebenenfalls noch weiter zu bearbeitenden Zylinderräume des
Zylinderblocks entspricht.
-
Da die Hohlprofile bereits gefügt sind
und deshalb beim Umgießen
keine Schmelze mehr in den Zwischenraum zwischen den Hohlprofilen
fließen muss,
kann der Abstand zwischen den als Laufbuchsen einzugießenden Hohlprofilen
in vorteilhafter Weise kleiner als bei dem herkömmlichen Eingießen von einzelnen
Laufbuchsen gewählt
werden. Die Hohlprofile können
mit Abstand, d. h. mit einem Abstandskalter, ohne Abstand, d. h.
bei Berührung
ihrer äußeren Umfangsflächen, oder
sogar mit unter schrittenem Abstand, d. h. bei einer Verminderung
der Stärke
der Hohlprofilwände,
gefügt
und als Zylinderlaufbuchsen in einen Zylinderblock eingegossen werden. Dies
ermöglicht
insbesondere bei einem vorgegebenen Zylinderbohrungsmittenabstand
den Innendurchmesser der Laufbuchsen gegenüber dem Stand der Technik zu
vergrößern und
dadurch einen größeren Zylinderhubraum
zu erzielen. In vorteilhafter Weise sind somit bei einer gleichbleibenden
Hublänge
und einem gleichbleibenden Zylinderbohrungsmittenabstand größere Hubräume und
damit höhere Leistungen
des Verbrennungsmotors möglich.
-
Eine dreh- und verschiebesichere
Fixierung der Zylinderlaufbuchsen ist bei dem erfindungsgemäßen Hohlprofilverbund,
selbst bei sehr kleinen oder verschwindenden Laufbuchsenabständen, stets
gewährleistet,
da die Laufbuchsen, unabhängig
von den gießtechnischen
Beschränkungen
im Stand der Technik, beim Eingießen bereits sicher gefügt sind. Ein
Lösen einzelner
Laufbuchsen aus dem gefügten Verbund
während
des Betriebs des Verbrennungsmotors ist, im Unterschied zum Stand
der Technik, wo vor allem bei sehr kleinen Stegbreiten zwischen den
Laufbuchsen und bei hohen Drehzahlen des Verbrennungsmotors die
Gefahr einer Lockerung einzelner Laufbuchsen besteht, bei einer
(stets möglichen) hinreichend
festen Fügung
der Hohlprofile nicht zu befürchten.
Darüber
hinaus ist durch den starren Verbund der Hohlprofile die Verwindungssteifigkeit
des Zylinderblocks deutlich verbessert.
-
Beim Eingießen des Hohlprofilverbunds zeigt
sich weiterhin der Vorteil, dass im Unterschied zum Stand der Technik,
wo jede Laufbuchse einzeln positioniert und fixiert werden muss,
der Verbund nur als Ganzes positioniert und fixiert zu werden braucht. Da
eine Bewegung einzelner Hohlprofile im Verbund beim Eingießen nicht
möglich
ist, ist die relative Lage der einzugießenden Laufbuchsen stets gleich.
Die nur noch notwendige Positionierung und Fixierung des gesamten
Verbunds ist grundsätzlich
einfacher, sicherer und vor allem auch schneller zu bewerkstelligen
als bei einzelnen Laufbuchsen, wie im Stand der Technik. Dies trägt in vorteilhafter
Weise dazu bei, die Ausschussquote bei der Fertigung der Zylinderblöcke zu reduzieren,
und durch den gewonnenen Zeitvorteil das Verfahren zu beschleunigen.
-
Die Hohlprofile werden vorzugsweise
durch Anbringen von Fügenähten mittels
eines herkömmlichen
Schweißverfahrens
gefügt.
Hierzu kann beispielsweise das Laserstrahl-, Elektronenstrahloder Reibrührschweißen eingesetzt
werden. Andererseits besteht grundsätzlich auch die Möglichkeit,
dass die Hohlprofile ausschließlich
oder zusätzlich
durch Formschluss gefügt
werden. Beispielsweise können die
Hohlprofile in der Art einer Schwalbenschwanzführung entlang der Profilachsen
gefügt
werden, durch welche die Hohlprofile in einer Richtung senkrecht
zu den Profilachsen befestigt werden.
-
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung
des erfindungsgemäßen Verbunds
von Hohlprofilen weisen die Hohlprofile zum Fügen geeignete Stoßflächen an ihren äußeren Umfangsflächen auf.
Diese Stoßflächen können beispielsweise
Abflachungen sein, welche beim Fügen
des Verbunds zur gegenseitigen Anlage gebracht werden. Abflachungen
haben den besonderen Vorteil, dass die Hohlprofile noch "enger" gefügt werden
können
und dadurch, bei gegebenem Zylinderbohrungsmittenabstand und gegebenem Längshub,
sowie unter Berücksichtigung
einer mindestens notwendigen Wandstärke der Hohlprofile, die Querschnittsfläche des
Hohlprofils und damit der Hubraum der Laufbuchse noch weiter vergrößert werden
können.
-
Wie eingangs bereits geschildert,
können
die Hohlprofile mit, ohne oder unterschrittenem Abstand zwischen
benachbarten Hohlprofilen gefügt
werden, so dass stets gewährleistet
ist, dass der Abstand der Hohlzylinderachsen einem vorgegebenen
Zylinderbohrungsmittenabstand der eingegossenen Laufbuchsen entspricht.
-
Bei den modernen Verbrennungsmotoren
ist die Zylinderkopfdichtung aufgrund hoher Temperaturen und Drücke im Brennraum
immer stärkeren
Belastungen ausgesetzt, weshalb der Zylinderkopf mit sehr hoher
Presskraft auf den Zylinderblock aufgedrückt werden muss. Um die damit
verbunden nachteiligen Folgeerscheinungen (z. B. Druckkriechen)
zu vermeiden, ist es vorteilhaft, wenn durch eine Kühlung zwischen
den Laufbuchsen die Fließgrenzen des
Materials nicht erreicht werden und deshalb plastische Verformungen
vermieden werden können.
-
Zu diesem Zweck kann im erfindungsgemäßen Verbund
im Fügebereich
zwischen benachbarten Hohlprofilen in vorteilhafter Weise wenigstens
ein zum Transport von Kühlfluid
geeigneter, einseitig oder beidseitig offener Kanal geformt sein.
Durch die Kühlung
des Fügebereichs,
wozu Kühlfluid
durch den einseitig oder beidseitig offenen Kanal gepumpt wird, kann
in vorteilhafter Weise eine plastische Verformung von Material aufgrund
einer hohen Vorspannung des Zylinderkopfs vermieden werden.
-
Ein derartiger Kanal kann so gestaltet
sein, dass er innerhalb des Fügebereichs
in wenigstens einer der äußeren Umfangsflächen der
benachbarten Hohlprofile ausgespart ist. So kann der Kanal entweder
durch eine Aussparung in nur einer äußeren Umfangsfläche oder
durch Aussparungen in beiden äußeren Umfangsflächen der
benachbarten Hohlprofile, wobei sich die Ausspa rungen der benachbarten Hohlprofile
zu einem Kanal ergänzen,
geformt sein.
-
Alternativ hierzu kann der Kanal
von einem innerhalb des Fügebereichs
angeordneten und befestigten Kanalhohlprofil gebildet sein. Ein
derartiges Kanalhohlprofil wird zunächst zwischen den zu einem
Verbund zu fügenden
Hohlprofilen positioniert, welche anschließend gefügt werden. Zum Fügen der Hohlprofile
kann benachbarte Hohlprofile jeweils an dem zwischen ihnen befindlichen
Kanalhohlprofil, beispielsweise durch eine Fügenaht, befestigt werden. Zudem
lässt sich über die
Abmessung eines Kanalhohlprofils längs der reihenförmigen Anordnung der
Hohlprofile der Abstand der Hohlprofile im Hinblick auf einen vorgegebenen
Zylinderbohrungsmittenabstand variieren. Alternativ hierzu kann
ein zwischen den Hohlprofilen angeordnetes zur Einhaltung eines
bestimmbaren Abstands vorgesehenes Abstandsprofil einen Kanal zum
Transport von Kühlfluid formen.
Das Abstandsprofil unterscheidet sich vom Kanalhohlprofil dahingehend,
dass der Kanal ausschließlich
von dem Kanalhohlprofil geformt ist, während hierzu bei dem Abstandsprofil
auch Abschnitte der äußeren Umfangsflächen der
angrenzenden Hohlprofile teilhaben.
-
Vorzugsweise befindet sich ein Kanal
zum Kühlen
im wesentlichen nur auf Höhe
des zur Verbrennung von Kraftstoff vorgesehenen Raums der als Laufbuchsen
einzugießenden
Hohlprofile, um eine Kühlung
der den hohen Temperaturen am stärksten
ausgesetzten Bereiche zu bewirken. Insbesondere ist es bevorzugt,
wenn sich ein solcher Kanal im wesentlichen nur auf Höhe des der
Zylinderkopfdichtung angrenzenden Endes der als Laufbuchsen einzugießenden Hohlprofile
befindet, so dass vor allem der der Zylinderkopfdichtung angrenzende
Bereich gekühlt
wird, und ein Druckkriechen des unmittelbar unter der Zylinderkopfdichtung
befindlichen Materials unterbunden werden kann.
-
Erfindungsgemäß können die aus einer Leichtmetall-Legierung
mit eingelagerten Hartphasen gebildeten Hohlprofile aus einer, gegebenenfalls übereutektischen,
Aluminium-Silizium-Legierung bestehen. In dieser Legierung werden
die eingelagerten Hartphasen durch das Silizium gebildet. Andere
als Hartphasen in der Aluminiummatrix geeignete Elemente können beispielsweise
SiC, TiO2 oder Al2O3 sein.
-
Der Gehalt von Silizium in der Aluminium-Silizium-Legierung
beträgt
vorteilhaft 12-40 Gew.-%, bevorzugt 17-30 Gew.-%, und insbesondere
bevorzugt 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Legierung.
-
Die als Laufbuchsen einzugießenden Hohlprofile
aus Leichtmetall-Legierung mit eingelagerten Hartphasen, beispielsweise
aus einer übereutektischen
Aluminium-Silizium-Legierung, werden vorteilhaft durch das Sprühkompaktierverfahren
hergestellt, welches an sich bekannt ist, und hier deshalb nicht
näher erläutert werden
muss.
-
Bei dem Material des den Kühlkanal
bildenden Kanalhohlprofils handelt es sich vorteilhaft um gut formbare
Leichtmetall-Legierungen,
beispielsweise Aluminiumlegierungen, bei denen man auf einen übereutektischen
Gehalt von Hartphasen ergebenden Elementen verzichten kann.
-
In dem erfindungsgemäßen Hohlprofilverbund
weisen die als Laufbuchsen einzugießenden Hohlprofile vorteilhaft
eine Wandstärke
im Bereich von 3-8 mm, insbesondere bevorzugt ungefähr 4 mm auf
.
-
Der Verbund besteht vorzugsweise
aus 2, 3, 4, 5, 6 oder 8 Hohlprofilen. Beispielsweise kann ein Verbund
aus 4 gefügten
Hohlprofilen in den Zylinderblock eines Vierzylinder-Reihenmotors, oder
in zweifacher Ausfertigung, in den Zylinderblock eines V8-Motors
(2 Reihen à 4
Zylinder) als Laufbuchsen eingegossen werden. In entsprechender
Weise kann ein V6-Motor mit zwei einzelnen Verbünden aus jeweils 3 gefügten Hohlprofilen
als Laufbuchsen bestückt
werden.
-
Der Hohlprofilverbund kann zum genauen und
einfachen Positionieren beim Eingießen in einen Zylinderblock
bzw. ein Kurbelgehäuse
vorteilhaft mit Positionier- bzw. Kennmarken ausgestattet werden, welche
zu diesem Zweck am Verbund angebracht werden können.
-
Gegenstand der Erfindung ist ferner
ein Verfahren zum Herstellen eines, wie vorstehend beschriebenen,
erfindungsgemäßen Verbunds
aus Hohlprofilen, bei welchem durch die aufeinanderfolgenden Schritte
Sprühkompaktieren,
Warmstrangpressen und Warmumformen gefertigte zylindrische Hohlprofile
kraftund/oder formschlüssig
gefügt
werden. Insbesondere werden hierbei die durch das Sprühkompaktieren
gefertigten Bolzen bei einer Temperatur im Bereich von 300-550°C warmstranggepresst
und anschließend
bei einer Temperatur im Bereich von 300-450°C rundgeknetet.
-
Ferner betrifft die Erfindung ein
Verfahren zum Eingießen
eines, wie oben beschriebenen, erfindungsgemäßen Verbunds von Hohlprofilen,
bei welchem der Verbund in einer den Zylinderblock formenden Gießform positioniert
und mit Leichtmetallwerkstoff umgossen wird. Hierbei wird vorzugsweise
das Druckgussverfahren eingesetzt. Vorteilhaft erfolgt die Positionie rung
des Hohlprofilverbunds in der Gießform durch am Hohlprofilverbund
angebrachte Positioniermarken. Wurde der Hohlprofilverbund mit Kanälen versehen,
so ist es vorteilhaft, wenn in die Kanäle für Schmelze undurchlässige Salz-
oder Sandkerne eingebracht werden.
-
Die Erfindung wird nun anhand von
Ausführungsbeispielen
näher erläutert, wobei
Bezug auf die beigefügten
Zeichnungen genommen wird. Es zeigen
-
1 eine
perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Verbunds von Hohlprofilen;
-
2 Schnittansichten
senkrecht zur Profilachse von Hohlprofilen vor dem Fügen, ohne
Kühlkanäle (a) und mit Kühlkanälen in zwei unterschiedlichen
Ausführungen
(b, c);
-
3 Schnittansichten
senkrecht zur Profilachse der Hohlprofile von 2 nach dem Fügen, wobei die Hohlprofile über eine
Fügenaht
verbunden sind;
-
4 Schnittansichten
senkrecht zur Profilachse von Hohlprofilen nach dem Fügen, wobei
sich zwischen zwei Hohlprofilen ein Kanal-Hohlprofil ( a) bzw. ein einen Kanal formendes Abstandsprofil
( b) befindet.
-
In den Figuren sind einander entsprechende Elemente
mit den gleichen Bezugsziffern bezeichnet.
-
Zunächst sei 1 betrachtet, worin eine perspektivische
Ansicht eines erfindungsgemäßen Verbunds 1 von
zylindrischen Hohlprofilen zum Eingießen als Zylinderlaufbuchsen
in den Zylinderblock bzw. das Kurbelgehäuse eines Verbrennungsmotors dargestellt
ist. Wie aus 1 ersichtlich
ist, sind drei zylindrische Hohlprofile 2, 3, 4 unmittelbar
an ihren äußeren Umfangsflächen in
einer Reihe zu einem festen Verbund gefügt, wobei die Hohlprofilachsen einen
Abstand haben, welcher einem vorgegebenen Zylinderbohrungsmittenabstand
eines Zylinderblocks entspricht.
-
Die Hohlprofile wurden durch Sprühkompaktieren
gefertigt und bestehen aus einer Aluminium-Silizium-Legierung mit
einem Silizium-Gehalt von 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht
der Legierung. Die Wandstärke
der Hohlprofile beträgt
4 mm. Die Hohlprofile wurden durch Schweißen gefügt.
-
Der Verbund aus drei Hohlprofilen
ist in zweifacher Ausfertigung beispielsweise zum Eingießen als
Laufbuchsen für
einen V6-Motor geeignet (2 Reihen à 3 Zylinder).
-
2 zeigt
Schnittansichten in einer Ebene senkrecht zur Profilachse von unterschiedlichen Hohlprofilen,
welche zu einem Verbund gefügt
werden sollen. Die obere a) zeigt
Hohlprofile 2, 3, 4 welche in ihren äußeren Umfangsflächen in
Form von Abflachungen 5 geformte Stoßflächen aufweisen. Die Abflachungen 5 sind
derart angeordnet, dass sie beim Fügen der Hohlprofile zur gegenseitigen
Anlage gelangen. Die mittlere b) zeigt
Hohlprofile 2, 3, 4, in deren äußeren Umfangsflächen Aussparungen 7 ausgebildet
sind. Die Aussparungen 7 sind so angeordnet, dass sie beim
Fügen der
Hohlprofile einen gemeinsamen Hohlraum, nämlich den Kanal zum Transport
von Kühlfluid
formen. c) zeigt eine Variante der
Hohlprofile von b), bei welcher die Hohlprofile 2, 3, 4 in
ihren den Aussparungen 7 angrenzenden äußeren Umfangsflä chen mit
Stoßflächen in
Form von Abflachungen 6 versehen sind, welche beim Fügender Hohlprofile
zur gegenseitigen Anlage kommen.
-
3 zeigt
Schnittansichten senkrecht zur Profilachse der Hohlprofile von 2 nach dem Fügen. In a) sind die an ihren Abflachungen 5 gefügten Hohlprofile 2, 3, 4 gezeigt.
Wie aus 3 ersichtlich
ist, sind angrenzende Hohlprofile jeweils durch eine Fügenaht 9 verbunden.
In b) sind die mit Aussparungen 7 versehenen
Hohlprofile 2; 3, 4 in gefügten Zustand
gezeigt. Die Aussparungen benachbarter Hohlprofile formen jeweils
gemeinsam einen Kanal 8 zum Transport von Kühlfluid.
Angrenzende Hohlprofile sind durch die Fügenähte 9 verbunden. In c) sind die an ihren Stoßflächen 6 gefügten Hohlprofile 2, 3, 4 gezeigt.
Angrenzende Aussparungen 7 formen jeweils einen Kanal 8 zum Transport
von Kühlfluid.
Die Hohlprofile sind mittels der Fügenähte 9 gefügt. Durch
die Stoßflächen 6 wird einerseits
bewirkt, dass die Anlagefläche
angrenzender Hohlprofile gegenüber
der in b) dargestellten Ausführungsform
in vorteilhafter Weise vergrößert wird,
andererseits kann hierdurch bei einer gleichbleibenden Tiefe der
Aussparungen ein unterschiedliches Lumen der Kanäle 8 im Hinblick auf
eine zu erzielende Kühlleistung
beim Transport des Kühlfluids
realisiert werden. Ferner ermöglicht
das Anbringen der Stoßflächen 6 den
Abstand der Hohlprofile einem kleineren Zylinderbohrungsmittenabstand anzupassen.
-
4 zeigt
Schnittansichten senkrecht zur Profilachse von Hohlprofilen 2, 3, 4 nach
dem Fügen, wobei
zwischen zwei Hohlprofilen ein Kanalhohlprofil 10 ( a) bzw. ein Abstandsprofil 11 (b) angeordnet ist. In den in 4 gezeigten Ausführungsformen
sind die Hohlprofile jeweils mit Stoßflächen in Form von Abflachungen 5 versehen,
welche von jeweils zwei Seiten zur Anlage gegen die Kanalhohlprofile 10 bzw.
Abstandsprofile 11 gelangen. Die Kanalhohlprofile 10 bzw.
Abstandsprofile 11 sind jeweils mit angrenzenden Hohlprofile
durch die Fügenähte 9 verbunden.
Jedes Kanalhohlprofil 11 formt einen Kanal 8 zum
Transport von Kühlfluid.
Ebenso formt jedes Abstandsprofil 11, gemeinsam mit angrenzenden Abschnitten
der äußeren Umfangsflächen der
Hohlprofil einen Kanal 8 zum Transport von Kühlfluid.
Eine geeignete Dimensionierung der Kanalhohlprofile 10 bzw.
Abstandsprofile 11 ermöglicht
den Abstand der Hohlprofilachsen entsprechend einem vorgegebenen Zylinderbohrungsmittenabstand
einzustellen. Ebenso kann das Lumen der Kanäle im Hinblick auf eine zu
erzielende Kühlleistung
beim Transport des Kühlfluids
varriert werden.
-
Selbstverständlich ist die Erfindung nicht
auf die beschriebenen Ausführungsformen
beschränkt. Insbesondere
können
die beschriebenen Ausführungsformen
in geeigneter Weise miteinander kombiniert werden.