DE102012207294A1 - Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetallteils; Leichtmetallteil und Verbrennungsmotor mit Zylinderlaufbuchse aus Leichtmetallteil - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetallteils, umfassend wenigstens folgende Schritte: – Herstellung eines Bolzens (10) aus einer übereutektischen Hochleistungsaluminiumlegierung mit einem Si-Gehalt von 17–35 Gew.-%; – Umformung des Bolzens (10) in einer ersten Stufe mittels Strangpressen mit einem ersten Umformgrad zu einem Zwischenhohlprofil (20); – Umformung des Zwischenhohlprofils (20) in einer zweiten Stufe mittels Strangpressen mit einem zweiten Umformgrad zu einem Endprofil (30), wobei der Gesamtumformgrad über beide Stufen in der Größenordnung von 1:36 bis 1:90 liegt, und durch das Strangpressen geometrische Abmessungen, Toleranzen und/oder Materialeigenschaften des Leichtmetallteils am Endprofil (30) eingestellt werden. Die Erfindung betrifft ferner ein mit diesem Verfahren hergestelltes Leichtmetallteil und einen Verbrennungsmotor mit wenigstens einer Zylinderlaufbuchse, die durch ein solches Leichtmetallteil gebildet ist.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetallteils, bei dem ein Bolzen aus einer übereutektischen Hochleistungsaluminiumlegierung mit einem Si-Gehalt von 17–35 Gew.-% mittels Strangpressen zu einem hohlen Endprofil umgeformt wird.
• Die Erfindung betrifft ferner ein mit diesem Verfahren hergestelltes Leichtmetallteil und einen Verbrennungsmotor mit wenigstens einer Zylinderlaufbuchse, die durch ein solches Leichtmetallteil gebildet ist.
• Aus dem Stand der Technik ist es insbesondere bekannt, rohrförmige Hohlprofile wie Zylinderlaufbuchsen für Verbrennungsmotoren in einem zweischichtigen Aufbau aus unterschiedlichen Leichtmetallen herzustellen, wobei das Herstellungsverfahren mehrere Schritte umfasst. Beispielsweise wird zuerst die innere Schicht mittels Bolzenerstellung durch Sprühkompaktieren oder Gießen hergestellt und der so hergestellte Bolzen dann nachbearbeitet. Daraufhin folgen ein Strangpressen zur Herstellung einer Rohrform und ein Rundkneten, um die Endgeometrie einzustellen. Hieran schließt sich die Ablängung an, worauf Korundstrahlen und letztlich Beschichten mit einer äußeren Leichtmetallschicht folgt, was etwa durch Flammspritzen erfolgen kann.
• Diese Art der Herstellung eines Leichtmetallteils ist jedoch aufwendig, insbesondere da in der Regel jede abgelängte Zylinderlaufbuchse einzeln mit einem Leichtmetall beschichtet wird. Ferner können dünnwandige Hohlprofile aus Leichtmetall durch Strangpressen insbesondere beim Einsatz von hochfesten DISPAL-Legierungen nur mit Einschränkungen realisiert werden. Grenzen sind hierbei beispielsweise durch das Pressverhältnis gegeben, d. h. das Verhältnis des Durchmessers des eingesetzten Blocks zum Querschnitt des daraus extrudierten Profils kann nur begrenzt gewählt werden. Der maximale Umformgrad ist ebenfalls begrenzt, und es sind gegebenenfalls sehr hohe Umformkräfte erforderlich. Ferner ist insbesondere bei Zylinderlaufbuchsen ein Pressen auf die Endgeometrie nicht möglich, da die Temperaturführung für Material und Werkzeuge im kritischen Bereich liegt. Die Endgeometrie muss daher durch weitere Prozessschritte wie das Rundkneten eingestellt werden.
• Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetallteils, insbesondere einer Zylinderlaufbuchse, mittels Strangpressen bereitzustellen, mit dem höhere Umformgrade und kleinere Profilquerschnitte möglich sind, ohne dass dies zu ungünstigen Prozessparametern an der Grenze der Machbarkeit führt.
• Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gemäß dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen 2–11. Die Aufgabe wird ferner durch ein Leichtmetaflteil nach einem der Ansprüche 12 und 13 und einen Verbrennungsmotor mit einem solchen Leichtmetallteil nach Anspruch 14 gelöst.
• Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetallteils umfasst wenigstens folgende Schritte:
• – Herstellung eines Bolzens aus einer übereutektischen Hochleistungsaluminiumlegierung mit einem Si-Gehalt von 17–35 Gew.-%;
• – Umformung des Bolzens in einer ersten Stufe mittels Strangpressen mit einem ersten Umformgrad zu einem Zwischenhohlprofil;
• – Umformung des Zwischenhohlprofils in einer zweiten Stufe mittels Strangpressen mit einem zweiten Umformgrad zu einem Endprofil, wobei der Gesamtumformgrad über beide Stufen in der Größenordnung von 1:36 bis 1:90 liegt, und durch das Strangpressen geometrische Abmessungen, Toleranzen und/oder Materialeigenschaften des Leichtmetallteils am Endprofil eingestellt werden.
• Durch das wenigstens zweistufige Umformen eines Bolzens mittels Strangpressen sind gegenüber einstufigen Strangpressverfahren wesentlich höhere Gesamtumformgrade realisierbar, was kleinere Profilquerschnitte und damit auch geringere Wandstärken im Endprofil ermöglicht. Dies ist insbesondere für die verwendeten übereutektischen Hochleistungsaluminiumlegierungen mit einem Si-Gehalt von 17–35 Gew.-% von Vorteil, da diese schwerverpressbar und schwerumformbar sind. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können somit die günstigen Materialeigenschaften der übereutektischen Hochleistungsaluminiumlegierungen genutzt werden, ohne hierdurch bei den erreichbaren Profilquerschnitten beschränkt zu sein.
• Ferner sind die in den einzelnen Strangpressstufen vorhandenen Prozessparameter günstig, so dass nicht an der Machbarkeitsgrenze umgeformt wird. Hierdurch sind auch die geometrischen und mechanischen Eigenschaften des Endprofils homogen, und die erzielbaren Oberflächengüten sind höher als bei üblichen Verfahren. Dies ist vorteilhaft, da für die Einstellung einer Endgeometrie erforderliche weitere Schritte wie beispielsweise das Rundkneten hierdurch entfallen können, denn gewünschte geometrische Abmessungen, Toleranzen und/oder Materialeigenschaften können bereits durch die letzte Stufe des Strangpressens eingestellt werden. Um eine solche Endumformung für übereutektische Hochleistungsaluminiumlegierungen mit einem Si-Gehalt von 17–35 Gew.-% (DISPAL) realisieren zu können, ist jedoch die erste Umformung zu einem Zwischenhohlprofil erforderlich.
• Dabei werden vorzugsweise zwei Umformstufen eingesetzt, aber zwischen der ersten und zweiten Stufe können auch weitere Umformstufen mittels Strangpressen durchgeführt werden. Es kann somit beispielsweise auch in drei oder mehr Stufen stranggepresst werden, bevor die geometrischen Abmessungen, Toleranzen und/oder Materialeigenschaften des Leichtmetallteils in der letzten Stufe am Endprofil eingestellt werden. Bei einem zweistufigen Verfahren liegt der erste Umformgrad beispielsweise in der Größenordnung von 1:3 bis 1:5, während der zweite Umformgrad in der Größenordnung von 1:12 bis 1:30 liegt. Hierdurch ergibt sich der erfindungsgemäße Gesamtumformgrad in der Größenordnung von 1:36 bis 1:90. Der resultierende Innendurchmesser des Endprofils kann dann in der Größenordnung von 50 mm und 105 mm liegen, während der Außendurchmesser des Endprofils zwischen 60 mm und 195 mm liegen kann. Die zugehörigen Wandstärken ergeben sich dann zu 3 mm bis 90 mm.
• In einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird der Bolzen mittels Sprühkompaktieren oder einem Gussverfahren hergestellt. Ferner ist es möglich, dass vor der Umformung durch Strangpressen in der ersten Stufe eine Ummantelung aus einem zweiten Leichtmetall auf dem Bolzen hergestellt wird, und der Bolzen zusammen mit der Ummantelung in wenigstens zwei Strangpressstufen zu dem Endprofil umgeformt wird. Das resultierende Endprofil weist dann eine innere Schicht aus einem ersten Leichtmetall auf, wobei es sich um die übereutektische Hochleistungsaluminiumlegierung handelt, und eine äußere Schicht besteht aus einem anderen Leichtmetall.
• Gegenüber Herstellungsverfahren, bei denen eine äußere Schicht aus einem zweiten Leichtmetall erst nach dem Umformen eines Bolzens durch Strangpressen zu einem Hohlprofil auf dieses Hohlprofil aufgebracht wird, hat diese Vorgehensweise den Vorteil, dass eine besonders gute metallurgische Anbindung der beiden Leichtmetalle aneinander gewährleistet werden kann. Zudem ermöglicht die Umformung des bereits ummantelten Bolzens auf einfache Weise, dass sich die äußere Schicht auf der gesamten Länge des Hohlprofils befindet, wenn dieses auf die gewünschten Abschnitte abgelängt wird. Die zweite Schicht aus Leichtmetall müsste ansonsten auf mehrere bereits abgelängte Stücke aufgebracht werden, was mit höherem Aufwand verbunden ist.
• Die Ummantelung kann beispielsweise durch Umgießen des Bolzens mit dem zweiten Leichtmetall hergestellt wird, was eine einfache Herstellung bei gleichzeitig guter metallurgischer Anbindung darstellt. Alternativ kann die Ummantelung jedoch auch durch thermisches Umspritzen des Bolzens mit dem zweiten Leichtmetall oder durch Sprühkompaktieren des zweiten Leichtmetalls auf dem Bolzen hergestellt werden. Solche Alternativen können besonders dann bevorzugt werden, wenn das Material der Ummantelung gießtechnisch problematisch ist.
• In einer Ausführungsform der Erfindung ist das zweite Leichtmetall eine Al-Mg-Gusslegierung, wobei es sich insbesondere um eine Al-Gusslegierung vom Typ AlSi12 oder AlSi9Cu3 handelt.
• Von der Erfindung umfasst ist ferner ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Leichtmetallteil, das somit die genannten Vorteile im Endprofil aufweist, die für verschiedene Anwendungen des Leichtmetallteils genutzt werden können. Insbesondere kann ein solches Leichtmetallteil dann durch weitere Verfahrensschritte als Zylinderlaufbuchse für einen Hubkolben eines Verbrennungsmotors ausgebildet werden. Somit ist auch ein Verbrennungsmotor mit wenigstens einem Hubkolben mit einer Zylinderlaufbuchse von der Erfindung umfasst, wobei die Zylinderlaufbuchse durch ein solches Leichtmetallteil gebildet wird.
• Weitere Vorteile, Besonderheiten und zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Darstellung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der Abbildungen.
• Von den Abbildungen zeigt:
• 1 eine schematische Darstellung einer ersten Strangpressstufe zur Herstellung eines Leichtmetallteils; und
• 2 eine schematische Darstellung einer zweiten Strangpressstufe zur Herstellung des Leichtmetallteils.
• In 1 ist schematisch die erste Stufe eines Umformprozesses mittels Strangpressen in einer Strangpresse 40 dargestellt. In Ergänzung wenigstens mit einer zweiten Strangpressstufe in einer Strangpresse 40', welche schematisch in 2 dargestellt ist, lässt sich aus einem Bolzen 10 ein Leichtmetallteil in Form eines Endprofils mit den gewünschten Eigenschaften herstellen.
• Der Strangpressvorgang kann als direktes oder indirektes Strangpressen durchgeführt werden, das indirekte Strangpressen hat sich jedoch für einen organisierten Profilquerschnitt als vorteilhafter erwiesen. Ein Bolzen 10 wird somit in eine Aufnahme 42 innerhalb der Strangpresse 40 eingebracht und zu einem Zwischenhohlprofil 20 umgeformt, indem eine Matrize 42 gegen den Bolzen 10 durch die Aufnahme 42 gepresst wird. Das aus dem Bolzen 10 gepresste Zwischenprofil 20 ist hierbei gestrichelt angedeutet. Dabei wird der Bolzen 10 ferner von einem Dorn durchdrungen, um ein Hohlprofil herzustellen.
• Die Pressung in dieser ersten Umformstufe beträgt 10–30% von der Ursprungsgeometrie bzw. es werden Umformgrade in der Größenordnung von 1:3 bis 1:5 erreicht. Beispielsweise kann der Bolzen 10 einen Ausgangsdurchmesser von 325 mm aufweisen, der durch das Strangpressen in der ersten Stufe auf 180 mm reduziert wird. Der durch den Dorn 43 erzeugte Innendurchmesser des resultierenden Zwischenhohlprofils 20 kann dann bereits in der Größenordnung von 50 mm bis 105 mm liegen. Es können jedoch auch kleinere Zwischeninnendurchmesser eingestellt werden, die dann in einer zweiten Pressstufe nochmals durch einen Dorn vergrößert werden. Ferner erzeugt die Matrize 41 in dieser ersten Stufe vorzugsweise noch nicht die Endgeometrie des herzustellenden Leichtmetallteils, sondern bespielsweise erst einmal einen einfachen runden Außenquerschnitt.
• Der Ausgangsbolzen 10 selbst kann beispielsweise durch Sprühkompaktieren hergestellt werden, und besteht aus einer übereutektischen Hochleistungsaluminiumlegierung mit einem Si-Gehalt von 17–35 Gew.-%. Beispielsweise kann hierfür AlSi25Cu4Mg1 gewählt werden (DISPAL). Bevor die erste Strangpressstufe auf den Bolzen 10 angewendet wird, kann dieser jedoch mit einer Ummantelung aus einem zweiten Leichtmetall versehen werden, was auf verschiedene Arten erfolgen kann.
• Wird die Ummantelung durch ein Gießverfahren hergestellt, wird der Bolzen 10 beispielsweise in eine Form eingesetzt, so dass um den Bolzen 10 herum ein kreisförmiger Randspalt gebildet wird. Das Umhüllungsmaterial wird dann in geschmolzenem Zustand in den verbleibenden Randspalt gegossen, so dass der Bolzen 10 eine Ummantelung aus diesem zweiten Leichtmetall erhält, was in den Figuren jedoch nicht dargestellt ist. Dabei ist das Gießverfahren nicht auf das beschriebene Verfahren beschränkt, sondern es kann jedes übliche und geeignete Gießverfahren verwendet werden, wobei beispielsweise Sandguss, Druckguss, Niederdruck-Sandguss, Kokillenguss, etc. zur Anwendung kommen können. Bei dem Umhüllungsmaterial handelt es sich beispielsweise um geschmolzenes AlSi12 oder AlSi9Cu3, und der Flächenanteil der Umgussschicht kann etwa 5–65% der Gesamtquerschnittsfläche des mit der Umgussschicht ummantelten Bolzens 10 betragen.
• Mit oder ohne Ummantelung wird somit in der ersten Stufe aus dem Bolzen 10 ein Zwischenhohlprofil 20 geformt, welches dann wenigstens einer weiteren Strangpressstufe zugeführt werden kann, was in 2 schematisch für eine zweite Stufe dargestellt ist. Hierfür ist der Innendurchmesser einer Aufnahme 42' einer zweiten Strangpresse 40' kleiner als in der ersten Strangpresse 40, so dass das Zwischenhohlprofil 20 darin aufgenommen ist. Ferner kommt nun eine andere Matrize 41' zum Einsatz, welche ebenfalls durch indirektes Strangpressen die Außenkontur eines Endprofis 30 aus dem Zwischenhohlprofil 20 herausformt. Hierdurch kann der Außendurchmesser weiter auf das Endmaß reduziert werden, was in 2 ebenfalls gestrichelt angedeutet ist. Dabei kann die Pressung 70–90% von der Ursprungsgeometrie betragen bzw. es können Umformgrade von 1:12 bis 1:30 realisiert werden. Dies führt über beide Stufen zu einem Gesamtumformgrad in der Größenordnung von 1:36 bis 1:90. Ferner werden in dieser zweiten Stufe geometrische Abmessungen, Toleranzen und/oder Materialeigenschaften des Leichtmetallteils am Endprofil ausgebildet, wobei durch die Matrize 41' insbesondere die gewünschte Außenkontur des Leichtmetallteils 30 hergestellt wird.
• Bei den so herstellbaren Endprofilen kann es sich um Rohre, Rohre mit profilierter Außenkontur, Hohlprofile mit profilierter Außenkontur und nicht-rotationssymmetrische Halbzeuge mit und ohne Bohrung handeln. Insbesondere mehrschichtige Rohre und Hohlprofile mit einem Kern aus einer DISPAL-Legierung und einer profilierten Außenkontur aus einer anderen Legierung können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden. Durch die profilierte Außenkontur können beispielsweise Kühlrippen ausgeformt sein.
• Ferner kann aus dem hergestellten Endprofil 30 insbesondere eine Zylinderlaufbuchse für einen Verbrennungsmotor mit wenigstens einem Hubkolben hergestellt werden. Wird der Bolzen 10 den beiden Strangpressstufen bereits zusammen mit der beschriebenen Ummantelung zugeführt, verhalten die beiden Schichten sich so, dass sie sich in entsprechenden Bereichen des Rohrquerschnitts gemäß der Umformverhältnisse der Strangpressen 40, 40' wiederfinden. Daher kann auch von Coextrusion gesprochen werden.
• Das Endprofil bzw. Leichtmetallteil 30 kann dann weiteren Bearbeitungsschritten zugeführt werden, wobei jedoch kein weiterer Schritt zwingend erforderlich ist, um eine Endgeometrie einzustellen, denn diese kann mit dem erfindungsgemäßen bereits durch das Extrudieren bzw. Coextrudieren eingestellt werden. Verfahrensschritte wie Rundkneten könnten somit entfallen. Dabei sind die Abmessungen des Bolzens 10 aus einem ersten Leichtmetall und einer Ummantelung aus einem zweiten Leichtmetall entsprechend so gewählt, dass sich im Endprofil 30 beispielsweise eine zweite Schicht aus einem Leichtmetall ausbilden lässt, deren Dicke in der Größenordnung von 200 μm bis 60 μm liegt. Für typische Anwendungsfälle bedeutet dies, dass die Ummantelung des Bolzens 10 ursprünglich eine Dicke von etwa 3 mm bis 15 mm hatte. Die innere Schicht aus der übereutektischen Hochleistungsaluminiumlegierung ist dann entsprechend dicker ausgeführt, um auf Endwandstärken in der Größenordnung von 3 mm bis 90 mm zu kommen, so dass das resultierende Leichtmetallteil eine innere, dickere Schicht aus einem ersten Leichtmetall und eine äußere, dünnere Schicht aus einem zweiten Leichtmetall aufweist.
• In einem nachfolgenden Verfahrensschritt kann das coextrudierte Endprofil 30 abgelängt werden, wonach die abgelängten Rohrabschnitte angefast und kantengebrochen werden können. Auf diese Weise werden Rohrabschnitte erhalten, die als Zylinderlaufbuchsen für Hubkolben in Hochleistungs-Verbrennungsmotoren geeignet sind und dann eine dickere, innere Laufbuchsenschicht und eine dünnere, äußere Ummantelungsschicht umfassen.
• In einem letzten Verfahrensschritt können die so entstandenen Laufbuchsen mit Edelkorund gestrahlt werden, damit die äußere Oberfläche aus zweitem Leichtmetall entsprechend vorbehandelt ist, um mit einem Motorblick verbunden zu werden. Im Allgemeinen erfolgt die Verbindung der Laufbuchsen mit einem Motorblock in einem Gießvorgang, wobei die Laufbuchsen von einem Motorblock umgossen werden.
• Wurde ein Ausgangsbolzen nicht bereits mit einer Ummantelung coextrudiert, wird die Ummantelung aus einem zweiten Leichtmetall vorzugsweise nach der Strahlung mit Korund auf die abgelängten und nachbearbeiteten Rohrabschnitte aufgebracht. Dies sollte zeitnah stattfinden, um eine erneute Oxidation zu verhindern und kann beispielsweise durch Flammspritzen mit einem Beschichtungsmittel aus AlSi12-Draht erfolgen.
• Bezugszeichenliste

10

Bolzen, ummantelter Bolzen

20

Zwischenhohlprofil

30

Endprofil, Leichtmetallteil

40, 40'

Strangpresse

41, 41'

Matrize

42, 42'

Aufnehmer

43, 43'

Dorn

Claims (14)

1. Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetallteils, umfassend wenigstens folgende Schritte: – Herstellung eines Bolzens (10) aus einer übereutektischen Hochleistungsaluminiumlegierung mit einem Si-Gehalt von 17–35 Gew.-%; – Umformung des Bolzens (10) in einer ersten Stufe mittels Strangpressen mit eifern ersten Umformgrad zu einem Zwischenhohlprofil (20); – Umformung des Zwischenhohlprofils (20) in einer zweiten Stufe mittels Strangpressen mit einem zweiten Umformgrad zu einem Endprofil (30), wobei der Gesamtumformgrad über beide Stufen in der Größenordnung von 1:36 bis 1:90 liegt, und durch das Strangpressen geometrische Abmessungen, Toleranzen und/oder Materialeigenschaften des Leichtmetallteils am Endprofil (30) eingestellt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Umformgrad in der Größenordnung von 1:3 bis 1:5 liegt, während der zweite Umformgrad in der Größenordnung von 1:12 bis 1:30 liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten und zweiten Stufe weitere Umformstufen mittels Strangpressen durchgeführt werden.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Bolzen (10) mittels Sprühkompaktieren oder eifern Gussverfahren hergestellt wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser des Endprofils (30) in der Größenordnung von 50 mm und 105 mm liegt, während der Außendurchmesser des Endprofils zwischen 60 mm und 195 mm liegt.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Umformung durch Strangpressen in der ersten Stufe eine Ummantelung aus einem zweiten Leichtmetall auf dem Bolzen (10) hergestellt wird, und der Bolzen (10) zusammen mit der Ummantelung in wenigstens zwei Strangpressstufen zu dem Endprofil (30) umgeformt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung durch Umgießen des Bolzens (10) mit dem zweiten Leichtmetall hergestellt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung durch thermisches Umspritzen des Bolzens (10) mit dem zweiten Leichtmetall hergestellt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung durch Sprühkompaktieren des zweiten Leichtmetalls auf dem Bolzen (10) hergestellt wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Leichtmetall eine Al-Mg-Gusslegierung ist.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Leichtmetall eine Al-Gusslegierung vom Typ AlSi12 ist.
12. Leichtmetallteil, dadurch gekennzeichnet, dass es nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt wurde.
13. Leichtmetallteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass es durch weitere Verfahrensschritte als Zylinderlaufbuchse für einen Hubkolben eines Verbrennungsmotors ausgebildet ist.
14. Verbrennungsmotor mit wenigstens einem Hubkolben mit einer Zylinderlaufbuchse, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinderlaufbuchse durch ein Leichtmetallteil nach Anspruch 12 gebildet wird.

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