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Die Erfindung betrifft eine Strecke zum Verstrecken von mindestens einem Faserband mit einem Streckwerk, einem dem Streckwerk nachgeordneten Bandtrichter sowie einem weiter stromabwärts gelegenen Kalanderwalzenpaar, welches das im Streckwerk verstreckte Faserband (FB) durch den Bandtrichter abzieht, in einen stromabwärts des Kalanderwalzenpaars angeordneten Bandkanal transportiert und schließlich in eine Spinnkanne ablegt, sowie mit einem Sensor, welcher bei einem Bandstau am Einlass des Bandkanals ein Signal zum Abschalten des Bandtransports erzeugt. Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Bandstausensor für eine Textilmaschine mit einem bei Bandstau aus seiner Ruheposition in eine Alarmposition auslenkbaren Auslenkelement, wobei in der Alarmposition ein elektrisches Signal zur Abstellung der Strecke erzeugbar ist.
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Derartige Strecken mit einem Bandstausensor am Ausgang des Streckwerks sind bekannt. Das das Streckwerk mit hoher Geschwindigkeit von bis zu 1000 m/min verlassende Faserband muss hochpräzise durch den Bandtrichter transportiert und mittels der Kalanderwalzen in den Bandkanal eingeführt werden, der in aller Regel in einem sich mit hoher Geschwindigkeit drehenden Drehteller angeordnet ist. Aufgrund verschiedenster Ursachen treten jedoch am Einlass des Bandkanals oftmals Bandstauungen auf, die sofort erkannt werden müssen, um eine kontinuierliche Weiterförderung des verstreckten Faserbandes zu unterbinden. Die zu diesem Zweck eingesetzten Bandstausensoren sind in unmittelbarer Nähe des Bandkanaleinlasses angeordnet. Bekannt ist beispielsweise ein mechanischer Sensor in Bügelform, der geringfügig unterhalb des Bandkanaleinlasses um diesen herum verlaufend angeordnet ist. Staut sich Faserband am Bandkanaleinlass, wird der Bügel nach unten gedrückt und ein elektrischer Kontakt geschlossen. Das hierdurch hervorgerufene Signal stellt die Maschine ab und der Bandstau kann manuell beseitigt werden.
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Bei einer anderen bekannten Strecke verläuft ein nur leicht gebogener Drahtbügel senkrecht zur Faserband-Transportrichtung am Bandkanaleinlass vorbei und endet kurz vor einem induktiven Sensorelement. Bei Auslenkung des Drahtes durch gestautes Faserband wird das Drahtende vom induktiven Sensorelement wegbewegt, wobei dieser daraufhin ein entsprechendes Abstellsignal an die Maschine ausgibt.
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Nachteilig bei den bekannten Ausführungen ist, dass das jeweilige Auslenkelement (Rundbügel, gebogener Bügel) erst dann ausgelenkt wird, wenn schon relativ viel Bandmaterial von den Kalanderwalzen gefördert worden ist. Der Bandtransport bzw. die Maschine wird daher relativ spät abgestellt, wodurch einerseits ein großer Ausschuss an verzogenem Fasermaterial entsteht und andererseits das voluminöse Bandmaterial nur relativ aufwendig zu entfernen ist. Auch ist die Positionierung des bekannten Rundbügels relativ zum vorhandenen Absaugluftstrom nicht optimal. Aufgrund seiner Anordnung im toten Winkel kann es leichter zur Verflugung kommen, was das Schaltverhalten negativ beeinflusst.
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Außerdem zeigt die
DE 37 26 628 A1 eine Vorrichtung zur Ermittlung von Masseschwankungen entlang der Bandlänge eines Faserbandes, insbesondere bei Regulierstrecken von Spinnereivorbereitungsmaschinen. Die bekannte Vorrichtung enthält ein an einem Tragteil gehaltenen Verdichtungstrichter, der von dem Faserband durchlaufen wird. An dem Verdichtungstrichter ist ein Sensor angebracht, mit dessen Hilfe Körperschall erfassbar ist. Aus dem vom Sensor erzeugten Signal sind dann die Masseschwankungen im Faserband herleitbar. Zur Verringerung von beispielsweise maschinenseitigen Einstreuungen, welche auf den Sensor einwirken und somit das Sensorsignal verfälschen ist die Anordnung eines elastisch am Tragteil gelagerten Verdichtungstrichters vorgesehen.
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Die
EP 0 751 243 B1 zeigt eine Vorrichtung zur Messung der Dicke und/oder Ungleichmäßigkeit von Faserbändern, mit einem Messteil welcher einen rinnenartigen Führungskanal für das Faserband und ein das Faserband mechanisch abtastendes und relativ zum Führungskanal verstellbares Abtastorgan aufweist. Das Abtastorgan, ist in einem das Faserband kontaktierenden Bereich ebenfalls rinnenartig ausgebildet, sodass dieses eine Art von Führungskanal ausbildet. Mittels der Ausgestaltung des Messteils aus einem festen Teil und einem relativ zum festen verstellbaren Teil, erfolgt die Messung der Dicke und/oder Ungleichmäßigkeit durch ein Messorgan zur Messung der Verstellung des verstellbaren Teils.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Strecke der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass eine schnelle Registrierung eines Bandstaus im Bereich des Bandkanaleinlasses ermöglicht wird.
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Diese Aufgabe wird bei der Strecke der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass der Sensor im Bereich des Bandtrichterauslasses angeordnet ist. Bei einem Sensor der eingangs genannten Art wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass das Auslenkelement im Wesentlichen stab- oder flächenförmig ausgebildet und im Wesentlichen in Faserband-Transportrichtung ausrichtbar ist.
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Die Vorteile der Erfindung sind insbesondere darin zu sehen, dass ein Bandstausensor im Austrittsbereich des Bandes aus dem Bandtrichter angeordnet ist. Der erfindungsgemäße Bandstausensor ist somit oberhalb des Kalanderlagers bzw. der Kalanderwalzen angeordnet. Diese räumliche Plazierung des Bandstausensors führt dazu, dass schon geringe Mengen an Faserband, die nicht auf direktem Wege in den Bandkanal eingeführt werden, unmittelbarer erfasst werden kann. Insbesondere ist der Sensor unabhängig von der Geometrie und insbesondere dem Durchmesser des Bandkanals und kann damit beispielsweise wesentlich kleiner dimensioniert werden.
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In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Sensor an einer Trägerplatte für Bandführungselemente angeordnet. Insbesondere ist eine solche Trägerplatte als Halterung für den Bandtrichter bzw. als Halterung für einen Bandtrichterträger ausgebildet. Die Trägerplatte kann entweder fest installiert sein oder beispielsweise schwenkbar ausgebildet sein, um bei Arbeiten am Streckwerk besseren Zugang beispielsweise zum Kalanderwalzenpaar zu ermöglichen. Oberhalb der Trägerplatte kann die Vliesdüse mit Vliesdüseneinsatz bzw. -ansatz angeordnet sein.
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Insbesondere von Vorteil ist, wenn der Sensor an der Unterseite der besagten Trägerplatte neben dem Bandtrichterauslass angeordnet ist. Der Sensor spricht dann an, wenn das Faserband aus seiner Transportrichtung ausgelenkt wird und in den Erfassungsbereich des Sensors gelangt.
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Einer stabilen Lagerung des Sensors kommt es zugute, wenn er in einer Ausnehmung an der Trägerplattenunterseite befestigt ist.
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In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Sensor als optischer Sensor ausgebildet. Bei einer solchen optischen Bandstauüberwachung sind im Gegensatz zum Stand der Technik keine bewegten und damit verschmutzenden Sensorbauteile im Bereich des Drehtellers vorhanden. Insbesondere ist die sehr kurze Reaktionszeit des optischen Sensors von Vorteil. Des Weiteren ist keine Einstellung von mechanischen Teilen vonnöten.
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Der optische Sensor löst im Falle eines Bandstaus ein elektrisches Signal aus, wenn das Faserband in den Tastkegel des Sensors eintritt. Das elektrisch Signal führt dann zur Stillsetzung der Maschine.
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Besonders bevorzugt weist der optische Sensor ein Gehäuse auf, in dem sowohl die Sende- als auch die Empfangseinheit untergebracht sind. Diese Bauweise ist kompakt und daher platzsparend. Des Weiteren ist ein Austausch des Sensors bei Fehlerhaftigkeit leicht möglich, ohne die Sende- und die Empfangseinheit aufeinander abstimmen zu müssen.
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Vorzugsweise ist der Tastkegel des optischen Sensors im Wesentlichen in Faserband-Transportrichtung ausgerichtet. Wenn der optische Sensor zudem mit Hintergrundausblendung arbeitet, ist die Reichweite des Sensors begrenzt, so dass eine hohe Funktionsgenauigkeit durch den genau definierten Erfassungsbereich gewährleistet ist. Der Sensor spricht an, wenn er bei einem Bandstau Reflexionen vom aus dem vorgesehenen Transportweg ausgelenkten Faserband empfängt.
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Besonders bevorzugt ist eine Pneumatikeinrichtung vorgesehen, deren Blasstrom auf die Sensoroberfläche und/oder auf den Raum vor der Sensoroberfläche gerichtet ist. Eine solche Pneumatikeinrichtung mit mindestens einer Blasdüse dient zur Reinigung des optischen Sensors, damit sich kein Faserflug auf der Sensoroberfläche absetzen kann bzw. um solchen Faserflug wieder zu entfernen. Bei Ausrichtung auf den Raum vor der Sensoroberfläche verhindert die Pneumatikeinrichtung, dass Fasern in den Bereich der Sensoroberfläche gelangen.
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Die Erfindung betrifft ebenfalls einen als mechanischen Sensor ausgebildeten Bandstausensor. Dieser umfasst ein stab- oder flächenförmiges Auslenkelement, welches bei entsprechender Bandberührung im Falle eines Bandstaus aus einer Normal- oder Ruheposition in eine Alarmposition ausgelenkt wird. Durch die Auslenkung des Auslenkelements wird ein elektrischer Kontaktschluß hergestellt oder ein solcher unterbrochen, wodurch dann ein Abstellsignal zur Stillsetzung der Maschine ausgelöst wird. Das besagte stabförmige oder flächige Auslenkelement ist derart ausgebildet, dass es erfindungsgemäß im Wesentlichen in Faserband-Transportrichtung ausrichtbar ist, d. h. parallel zur Bandtrichterachse. Bei störungsfreiem Transport des Faserbandes befindet sich somit der Stab in im wesentlichen senkrechter Ruheposition, während bei einem Bandstau das Faserband gegen das stabförmige Auslenkelement anläuft und diesen auslenkt, um ein Abstellsignal zur Stillsetzung der Maschine zu erzeugen.
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Gegenüber einer stabförmigen Ausbildung des Auslenkelements kann in einigen Fällen eine flächenförmige Gestaltung vorteilhaft sein, um gegebenenfalls einen größeren Erfassungsbereich des Sensors zu realisieren. Beispielsweise ist eine solche flächige Ausgestaltung in Form einer zylindrischen Teilfläche um den Bandtrichter herum möglich.
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Der Bedienerfreundlichkeit kommt es zugute, wenn das Auslenkelement selbst elastisch ausgebildet ist, damit ein Bediener beispielsweise leichteren Zugriff auf den Bandtrichter und die Kalanderwalzen hat. Das Auslenkelement kann dann in einfacher Weise mit dem Handrücken aus dem Bedienweg geschoben werden.
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In einer alternativen Ausführungsform ist das Auslenkelement starr ausgebildet. Diese Ausführungsform ist beispielsweise dann wählbar, wenn hierdurch nicht die Bedienfreundlichkeit aufgrund der räumlichen Situation eingeschränkt wird.
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Der mechanische Bandstausensor ist in jedem Fall derart ausgebildet, dass er nach Wegnahme der Belastungskraft durch ihn berührendes Faserband in seine Ausgangslage zurückschwenken kann. Neben der oben beschriebenen elastischen Ausführung des Auslenkelements kann alternativ oder zusätzlich ein elastisches Lager vorgesehen sein, in welchem das – elastische, starre oder auch plastische – Auslenkelement gelagert ist. Das Lagerelement ist bevorzugt nicht-leitend ausgebildet und vorzugsweise an der Trägerplatte befestigt. Es ist in diesem Fall demnach zwischen der Trägerplatte und dem Auslenkelement angeordnet.
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Alternativ ist das Auslenkelement selbst in der Trägerplatte gelagert. Bei dieser Ausführungsform ist das Auslenkelement elastisch ausgebildet, wobei vorzugsweise das der Trägerplatte nahe Ende eine niedrigere Elastizität aufweist als das trägerplattenferne Ende. Diese Ausbildung gewährleistet einen einfacheren Zugriff auf dahinterliegenden Bauteile, wie dem Bandtrichter, den Kalanderwalzen, dem Bandkanaleinlass u. dgl., indem das Auslenkelement leicht aus dem Bedienweg verschwenkt werden kann.
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Das Auslenkelement und/oder das Lagerelement sind vorzugsweise als Feder, als Gummipuffer als Elastomerpuffer oder dergleichen ausgebildet.
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Zur Herstellung bzw. zur Unterbrechung des elektrischen Kontakts für die Erzeugung eines Abstellsignals ist das Auslenkelement vorteilhafterweise mit einem metallischen Schaltelement gekoppelt, welches bei einem Bandstau mitauslenkbar ist. Dieses Schaltelement kommt vorzugsweise bei entsprechender Auslenkung des Auslenkelements mit einem Metallkontakt an einer Trägerplatte für Bandführungselemente in Berührung. Bevorzugt ist die Trägerplatte selbst metallisch ausgebildet. Bei Zurückschnellen des Auslenkelements in seine Ruheposition wird der Kontakt wieder unterbrochen, so dass Folgeregistrierungen von Bandstauungen wiederum möglich sind.
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In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Schaltelement glockenförmig ausgebildet, wobei es vorteilhafterweise um das genannte Lagerelement herum angeordnet ist. Bei dieser Ausführungsform bietet es sich an, wenn das Auslenkelement außen auf das Schaltelement aufsetzt und vorteilhafterweise das Lagerelement und das Auslenkelement durch eine Öffnung im Schaltelement miteinander gekoppelt sind.
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Der erfindungsgemäße mechanische Bandstausensor ist bevorzugt an einer Trägerplatte für Bandführungselemente und insbesondere der Trägerplatte für den Bandtrichter angeordnet. Bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform berührt im Falle eines Bandstaus das glockenförmige Schaltelement, welches beispielsweise auf einem positiven Potential gehalten wird, die metallische Trägerplatte, an der in diesem Fall ein negatives Potential anliegt. Der metallische Kontaktschluss erzeugt dann ein elektrisches Signal zur Abstellung der Maschine. Die entsprechende Einrichtung zum Abstellen der Maschine ist Stand der Technik und braucht hier nicht weiter erläutert zu werden.
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Einer Verbesserung der Schaltempfindlichkeit kommt es zugute, wenn der Schaltkontaktabstand bei der mechanischen Bandstauüberwachung klein gehalten wird. Bei der oben beschriebenen Ausführungsform beträgt dieser Schaltkontaktabstand vorzugsweise ca. 0,1 bis 0,3 mm. Der Abstand ist in diesem Fall die Wegstrecke zwischen dem Schaltelement und der Trägerplatte gemessen in Faserband-Transportrichtung durch den Bandtrichter, d. h. in Richtung der Erstreckung des länglichen Auslenkelements.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale der Unteransprüche gekennzeichnet.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine schematische Seitenansicht einer bekannten Strecke mit einer separaten Ausschnittsvergrößerung;
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2 eine perspektivische Draufsicht auf eine Trägerplatte für einen Bandtrichter;
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3 die Trägerplatte der 2 in geschnittener Seitenansicht entlang der Linie A-A gemäß der 4 mit einem optischen Bandstausensor;
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4 die Trägerplatte gemäß den 2 und 3 von unten gesehen;
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5 eine Trägerplatte für einen Bandtrichter ähnlich der 2;
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6 eine geschnittene Seitenansicht der Trägerplatte gemäß der 5 entlang der Linie B-B gemäß der 7 mit einem mechanischen Bandstausensor, und
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7 die Trägerplatte gemäß den 5 und 6 von unten gesehen.
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Die grundsätzliche Funktionsweise einer Strecke wird nachfolgend anhand der 1 erläutert. Gemäß diesem Beispiel aus dem Stand der Technik werden mehrere, im Wesentlichen ungedrehte Faserbänder FB der Strecke nebeneinander vorgelegt. Es ist ebenfalls möglich, der Strecke nur ein Faserband FB zuzuführen. Am Eingang der Strecke ist ein Trichter 1 angeordnet, der die Faserbänder FB verdichtet. Andere Verdichtungseinrichtungen können verwendet werden. Nach Durchlaufen einer aus einem Tastwalzenpaar bestehenden Abtastvorrichtung 2, 3 wird das nunmehr komprimierte Faserband FB', das aus den einzelnen Faserbändern FB besteht, in ein Streckwerk 4 geführt. Das Streckwerk 4 weist in der Regel drei Verzugsorgane bzw. Walzenpaare auf, zwischen denen der eigentliche Verzug stattfindet. Diese Walzenpaare sind das Eingangswalzenpaar 5, das mittlere Walzenpaar 6 und das Ausgangs- oder auch Lieferwalzenpaar 7, die sich mit in dieser Reihenfolge jeweils gesteigerter Umfangsgeschwindigkeit drehen. Durch diese Ausbildung wird das Faserband FB' entsprechend dem Verhältnis der Umfangsgeschwindigkeiten verzogen. Im Hauptverzugsfeld, das vom mittleren Walzenpaar 6 und dem Lieferwalzenpaar 7 gebildet ist, ist zusätzlich ein Druckstab 8 zur Umlenkung des Faserbandes FB' und somit zur besseren Führung insbesondere der nicht zwischen zwei Walzenpaaren geklemmten Fasern (sog. schwimmende Fasern) angeordnet. Das verzogene Faserband FB' wird mit Hilfe einer Umlenkoberwalze 9 in mehreren Bandführungselementen (s. Ausschnittsvergrößerung) zusammengefasst und über ein Kalanderwalzenpaar 13, 14, von denen eines über eine Feder 15 zum Zwecke der Bandquerschnittsmessung kraftbeaufschlagt ist, in einen geschwungenen Bandkanal 16 eingeführt. Nach Passieren des Bandkanals 16, der in einem sich mit der Winkelgeschwindigkeit ω drehenden Drehteller 17 angeordnet ist, wird das Band FB' mit einer Geschwindigkeit vL in einer Kanne 18 abgelegt.
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Zum Ausgleich der Bandmasseschwankungen werden bei der in 1 dargestellten Strecke die Signale von der Abtastvorrichtung 2, 3 herangezogen. Zwischen diesen beiden Abtastscheiben 2, 3 wird das Faserband FB' geführt, wobei die Auslenkungen der gegen die ortsfesten Abtastscheibe 2 gepressten ortsbeweglichen Abtastscheibe 3 als Maß für den Bandquerschnitt des Faserbandes FB' herangezogen wird. Beispielsweise ist die Abtastscheibe 3 mit einem induktiven Sensorelement 20 gekoppelt, dessen Ausgangssignale in Form von elektrischen Spannungssignalen zuerst in einen Speicher 21, der den Weg- bzw. Zeitunterschied zwischen dem Passieren der Abtastvorrichtung 2, 3 und dem Eintritt in das Streckwerk 4 berücksichtigt (FIFO-Speicher = First-In-First-Out-Speicher), und dann nach Ablauf dieser Zeitdifferenz an eine Auswerte- und Reguliereinheit 22 weiterleitet. Der Ausgleich der Masseschwankungen im Hauptverzugsfeld wird im vorliegenden Fall durch die Veränderung der Drehzahl eines Servoantriebs 23 erreicht, der eine Steuerdrehzahl für ein Planetengetriebe 24 erzeugt. Mit dieser gesteuerten Ausgangsdrehzahl des Planetengetriebes 24, in das ein Hauptmotor 25 treibt, werden die Unterwalzen des Eingangswalzenpaares 5 und des Mittelwalzenpaares 6 angetrieben. Die Geschwindigkeit der vom Hauptmotor 25 angetriebenen Unterwalze des Lieferwalzenpaares 7 bleibt vorliegend konstant und gewährleistet eine exakt kalkulierbare Produktion an Faserband FB'.
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In dem Ausschnitt der 1 sind die Bandführungselemente zwischen dem Streckwerk 4 und den Kalanderwalzen 13, 14 vergrößert dargestellt. Die schematisch gezeigte Ausführungsform entspricht derjenigen der bekannten Strecke RSB D30 der Firma Rieter. Zentrales Element ist hierbei eine Trägerplatte 30. Die Trägerplatte 30 weist seitliche Lagerbolzen 36 zur Anlenkung einer Vliesführungsdüse 34 auf (s. Pfeil 37), so dass diese oberhalb der Trägerplatte 30 im Falle eines Bandstaus an der Düse 34 nach vorne verschwenkt werden kann. Die Vliesführungsdüse 34 formt das aus dem Streckwerk 4 kommende Vlies bzw. Faserband FB' zu einem festeren Band FB'. In die Vliesführungsdüse 34 ist ein Vliesdüseneinsatz 35 eingesetzt, durch welchen das Faserband FB' hindurchgeführt wird. In Bandtransportrichtung schließt sich ein in der Trägerplatte gehaltener Träger 32 an, in den ein Bandtrichter 33 eingesetzt ist.
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In den 2 bis 4 ist die Trägerplatte 30 – teils mit und teils ohne Träger 32 sowie Bandtrichter 33 – genauer dargestellt. Die Trägerplatte 30 weist eine konisch zulaufende Öffnung 31 auf, in die der Träger 32 von oben einsetzbar ist. Wie insbesondere der 3 zu entnehmen ist, läuft der Bandtrichter 33 in Faserband-Transportrichtung spitz zu und ragt in den von den Kalanderwalzen 13, 14 gebildeten Spalt. In der 3 ist lediglich die Kalanderwalze 14 mit gestrichelten Linien dargestellt.
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Das Faserband FB' erfährt beim Eintritt in den Bandtrichter 33 und durch die Kalanderscheiben 13, 14 eine Komprimierung und somit eine höhere Festigkeit. Diese Bandfestigkeit ist erforderlich, um ein sicheres Abziehen sowie eine gute Ablage in die Kanne 18 zu gewährleisten (s. 1).
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Nicht nur kann ein Bandstau an der Vliesführungsdüse 34 auftreten, auch ein Bandstau am Eingang des Bandkanals 16 lässt sich oftmals nicht verhindern. Bei laufender Produktion werden hierbei große Faserbandmengen zwischen dem Kalanderwalzenpaar 13, 14 und dem Einlass des Bandkanals 16 angehäuft.
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Bei diesem Problem setzt die Erfindung an. In den 2 bis 4 ist an der Unterseite der Trägerplatte 30 eine Ausnehmung 39 angeordnet, in der ein optischer Sensor 40 befestigt ist. Der optische Sensor 40 weist eine Sendeeinheit 47 und eine Empfangseinheit 48 auf, siehe 4. In der 4 ist weiterhin ein elektrischer Anschluss 49 für den optischen Sensor 40 dargestellt. Die elektrischen Anschlussleitungen sind nicht zeichnerisch wiedergegeben. Die Sendeeinheit 47 sendet Lichtstrahlen, vorzugsweise im sichtbaren oder infraroten Wellenlängenbereich, aus und gibt ein Signal zurück, wenn Lichtstrahlen im Lichtkegel an einem reflektierenden Material zurückgeworfen werden.
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In der Ausnehmung 39 ist weiterhin eine Pneumatikeinrichtung 41 vorgesehen, die – in Strömungsverlaufsrichtung – einen Druckluftanschluss 43, einen Druckluftkanal 42 sowie eine Blasöffnung 44 aufweist, wobei letztere auf die Oberfläche des optischen Sensors 40 sowie den Raum vor der Sensoroberfläche gerichtet ist. Die Pneumatikeinrichtung 41 kann beispielsweise kontinuierlich oder im Impulsbetrieb betrieben werden und dient zur Verhinderung der Ablagerung von Faserflug auf der Sensoroberfläche.
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Die Pneumatikeinrichtung 41 ist mit dem optischen Sensor 40 vorteilhafterweise mechanisch verbunden, so dass lediglich die Pneumatikeinrichtung 41 durch Schrauben 45 an der Trägerplatte 30 befestigt werden muss, siehe 4. Der 4 ist ebenfalls zu entnehmen, dass zwei Schrauben 46 zur Befestigung des optischen Sensors 40 an der Pneumatikeinrichtung 41 vorgesehen sind.
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Der optische Sensor 40 funktioniert wie folgt. Der Strahlengang der Sendeeinheit 47 verläuft im Wesentlichen parallel zur Faserband-Transportrichtung (s. Pfeil 38 in 3) durch den Bandtrichter 33. Unter Hintergrundausblendung erfasst der optische Sensor 40 nur Faserband FB' innerhalb eines Lichtkegels bestimmter Länge. Dieser Lichtkegel reicht über die Kalanderwalzen 13, 14 hinaus, jedoch nicht bis zum darunterliegenden Drehtellerabschnitt. Im störungsfreien Bandproduktionsbetrieb befindet sich somit kein reflektierendes Material im Lichtkegel der Sendeeinheit 47. Bei einem Bandstau vor dem Bandkanal 16 tritt jedoch Faserband FB' zu den Seiten des Bandkanaleinlasses aus und gelangt in den besagten Lichtkegel. Die Reflexionen von diesem gestauten Faserbandmaterial werden von der Empfangseinheit 48 des optischen Sensors 40 empfangen, der ein elektrisches Signal erzeugt. Dieses Signal wird letztendlich zur Abschaltung der Maschine mittels eines nicht näher dargestellten Abschaltmechanismusses herangezogen. Durch Abschalten der Maschine wird die Bandförderung unterbrochen, so dass der Bandstau vor dem Bandkanal 16 bzw. dem Drehteller 17 nicht noch größer und somit der Faserbandausschuss in Grenzen gehalten wird.
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In den 5 bis 7 ist eine weitere Ausführungsform eines Bandstausensors im Bereich des Auslasses des Bandtrichters 33 dargestellt. Die Trägerplatte 30 ist hierbei identisch mit derjenigen gemäß der 5. Der nach mechanischem Prinzip arbeitende Bandstausensor 50 ist im Wesentlichen länglich ausgebildet und umfasst im Wesentlichen drei Teile, nämlich ein Lagerelement 52, ein Schaltelement 54 und ein Auslenkelement 58. In einer Ausnehmung 39 an der Unterseite der Trägerplatte 30, die der Ausnehmung 39 gemäß der 2 bis 4 entspricht, ist das im wesentlichen zylinderförmige, elastische Lagerelement 52 mittels einer Schraube 53, die von der Oberseite der Trägerplatte 30 durch eine Bohrung eingeführt ist, angeschraubt. Das Lagerelement 52 ist aus einem nicht leitenden Material gefertigt. Über das Lagerelement 52 von der Unterseite der Trägerplatte 30 ist ein glockenförmiges, metallisches Schaltelement 54 gestülpt, das jedoch im Ruhezustand keinen Kontakt mit der metallischen Trägerplatte 30 hat. Die Spaltbreite zwischen der Ringkante des Schaltelements 54 und der Ausnehmung 39 beträgt ca. 0,1 bis 0,3 mm, gemessen in Transportrichtung des Faserbandes FB' (s. Pfeil 38). Diese Spaltbreite bzw. dieser Schaltabstand ist durch die zueinander weisenden Pfeile 51 gekennzeichnet. Der seitliche Abstand des Schaltelements 54 zu den Seitenwänden der Ausnehmung 39 ist größer als der Schaltabstand, um eine Berührung der Glockenwand mit diesen Seitenwänden zu vermeiden.
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Das Schaltelement 54 weist im Bereich seiner Glockenhaube eine zentrale Durchbrechung auf, die mit einer Sackbohrung im Lagerelement 52 fluchtet. In diese Öffnungen ist ein Dorn 55 befestigt, dessen anderes freies Ende aus der Glocke hinausragt und auf das ein als Spiralfeder ausgebildetes Auslenkelement 58 gestülpt ist. Über dem Dorn 55 und die Spiralfeder 58 ist ein Schrumpfschlauch 57 angebracht, um Faserflug insbesondere von den Windungen der Spiralfeder 58 fernzuhalten. Bei Auslenkung der Spiralfeder bzw. des Auslenkelements 58 wird die Schaltglocke 54 mit ausgelenkt. Falls die Auslenkung ein gewisses Maß übersteigt, berührt die Oberkante der Schaltglocke 54 die Unterseite der metallischen Trägerplatte 30 im Bereich der Grundfläche der Ausnehmung 39.
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Die Trägerplatte 30 liegt beispielsweise auf negativem elektrischen Potential, während das metallische Schaltelement 54 auf positives Potential gelegt ist. Hierzu ragt gemäß der 7 ein elektrisch isoliertes Kabel 60 durch ein horizontal verlaufende Bohrung in der Trägerplatte 30. Das Kabel 60 mündet in eine metallische Litze 61, die mit einer Schraube 62 an dem Schaltelement 54 unter elektrischem Kontakt befestigt ist. Das Auslenkelement 58 wird bei einem Bandstau im Bereich des Bandkanaleinlasses aus seiner senkrechten Position seitlich ausgelenkt, so dass – wie beschrieben – die Schaltglocke 54 einen elektrischen Kontakt mit der metallischen Trägerplatte 30 eingeht. Das hierdurch erzeugte elektrische Signal wird in einem Abschaltmechanismus zur Stillsetzung der Maschine verwendet. Nachdem der Bandstau entfernt worden ist, schwenkt das Auslenkelement 58 aufgrund der Elastizität des Lagerelements 52 sowie des Auslenkelements 58 in seine senkrechte Ausgangs- bzw. Ruheposition zurück. Hierdurch wird der elektrische Kontakt zwischen der Trägerplatte 30 und der Schaltglocke 54 wieder unterbrochen.
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In einer nicht dargestellten alternativen Ausführungsform sind das Lagerelement 52 und das Auslenkelement 58 einstückig ausgebildet. Damit ein leichtes Wegschenken des Auslenkelements 58 zur einfacheren Bedienerzugänglichkeit erreicht wird, kann sich die Federkonstante vom kombinierten Lager- und Auslenkelement über seine Länge vorteilhafterweise verändern. An dem trägerplattenseitigen Ende ist die Federkonstante vorzugsweise größer als am trägerplattenfernen Ende.
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Da das Lagerelement 52 als Isolierung zwischen der Trägerplatte 30 und dem Schaltelement 54 dient, ist es elektrisch nicht-leitend ausgebildet ist. Es bieten sich hierbei verschiedene Materialien an, z. B. Gummi, Elastomere oder auch eine Feder. Auch für das Auslenkelement 58 ist die Verwendung einer Feder nicht zwingend. Statt einer Feder kann beispielsweise ein elastisches Gummimaterial oder auch ein starres Material gewählt werden. In letzterem Fall ist das Lagerelement 52 elastisch zu wählen. Statt eines Schrumpfschlauches kann das Auslenkelement 58 auch eine gespritzte Oberfläche aufweisen.
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Der erfindungsgemäße mechanische Bandsensor kann auch an anderen Textilmaschinen als Strecken Verwendung finden, beispielsweise an Karden oder Kämmmaschinen. Weiterhin kann statt der Schließung oder alternativ der Unterbrechung eines Stromkreises durch Berührung zweier Metallteile zur Erzeugung eines Abstellsignals auch ein Induktionssignal in einer entsprechenden Induktionseinheit – ähnlich dem einleitend beschriebenen Stand der Technik – erzeugt werden.