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Die Erfindung betrifft eine Strecke
zum Verstrecken von mindestens einem Faserband mit einem Streckwerk,
einem dem Streckwerk nachgeordneten Bandtrichter sowie einem weiter
stromabwärts gelegenen
Kalanderwalzenpaar, welches das im Streckwerk verstreckte Faserband
(FB) durch den Bandtrichter abzieht, in einen stromabwärts des
Kalanderwalzenpaars angeordneten Bandkanal transportiert und schließlich in
eine Spinnkanne ablegt, sowie mit einem Sensor, welcher bei einem
Bandstau am Einlaß des
Bandkanals ein Signal zum Abschalten des Bandtransports erzeugt.
Des weiteren betrifft die Erfindung einen Bandstausensor für eine Textilmaschine
mit einem bei Bandstau aus seiner Ruheposition in eine Alarmposition
auslenkbaren Auslenkelement, wobei in der Alarmposition ein elektrisches Signal
zur Abstellung der Strecke erzeugbar ist.
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Derartige Strecken mit einem Bandstausensor
am Ausgang des Streckwerks sind bekannt. Das das Streckwerk mit
hoher Geschwindigkeit von bis zu 1000 m/min verlassende Faserband
muß hochpräzise durch
den Bandtrichter transportiert und mittels der Kalanderwalzen in
den Bandkanal eingeführt werden,
der in aller Regel in einem sich mit hoher Geschwindigkeit drehenden
Drehteller angeordnet ist. Aufgrund verschiedenster Ursachen treten
jedoch am Einlaß des
Bandkanals oftmals Bandstauungen auf, die sofort erkannt werden
müssen,
um eine kontinuierliche Weiterförderung
des verstreckten Faserbandes zu unterbinden. Die zu diesem Zweck
eingesetzten Bandstausensoren sind in unmittelbarer Nähe des Bandkanaleinlasses
angeordnet. Bekannt ist beispielsweise ein mechanischer Sensor in
Bügelform,
der geringfügig
unterhalb des Bandkanaleinlasses um diesen herum verlaufend angeordnet
ist. Staut sich Faserband am Bandkanaleinlaß, wird der Bü gel nach
unten gedrückt
und ein elektrischer Kontakt geschlossen. Das hierdurch hervorgerufene
Signal stellt die Maschine ab und der Bandstau kann manuell beseitigt
werden.
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Bei einer anderen bekannten Strecke
verläuft
ein nur leicht gebogener Drahtbügel
senkrecht zur Faserband-Transportrichtung am Bandkanaleinlaß vorbei
und endet kurz vor einem induktiven Sensorelement. Bei Auslenkung
des Drahtes durch gestautes Faserband wird das Drahtende vom induktiven
Sensorelement wegbewegt, wobei dieser daraufhin ein entsprechendes
Abstellsignal an die Maschine ausgibt.
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Nachteilig bei den bekannten Ausführungen ist,
daß das
jeweilige Auslenkelement (Rundbügel, gebogener
Bügel)
erst dann ausgelenkt wird, wenn schon relativ viel Bandmaterial
von den Kalanderwalzen gefördert
worden ist. Der Bandtransport bzw. die Maschine wird daher relativ
spät abgestellt,
wodurch einerseits ein großer
Ausschuß an
verzogenem Fasermaterial entsteht und andererseits das voluminöse Bandmaterial
nur relativ aufwendig zu entfernen ist. Auch ist die Positionierung
des bekannten Rundbügels
relativ zum vorhandenen Absaugluftstrom nicht optimal. Aufgrund
seiner Anordnung im toten Winkel kann es leichter zur Verflugung
kommen, was das Schaltverhalten negativ beeinflußt.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine
Strecke der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, daß eine schnelle
Registrierung eines Bandstaus im Bereich des Bandkanaleinlasses
ermöglicht
wird.
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Diese Aufgabe wird bei der Strecke
der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß der Sensor im Bereich des
Bandtrichterauslasses angeordnet ist. Bei einem Sensor der eingangs
genannten Art wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß das Auslenkelement im wesentlichen
stab- oder flächenförmig ausgebildet
und im wesentlichen in Faserband-Transportrichtung ausrichtbar ist.
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Die Vorteile der Erfindung sind insbesondere darin
zu sehen, daß ein
Bandstausensor im Austrittsbereich des Bandes aus dem Bandtrichter
angeordnet ist. Der erfindungsgemäße Bandstausensor ist somit
oberhalb des Kalanderlagers bzw. der Kalanderwalzen angeordnet.
Diese räumliche
Plazierung des Bandstausensors führt
dazu, daß schon
geringe Mengen an Faserband, die nicht auf direktem Wege in den
Bandkanal eingeführt
werden, unmittelbarer erfaßt
werden kann. Insbesondere ist der Sensor unabhängig von der Geometrie und
insbesondere dem Durchmesser des Bandkanals und kann damit beispielsweise
wesentlich kleiner dimensioniert werden.
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In einer besonders bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung ist der Sensor an einer Trägerplatte für Bandführungselemente angeordnet.
Insbesondere ist eine solche Trägerplatte
als Halterung für
den Bandtrichter bzw. als Halterung für einen Bandtrichterträger ausgebildet.
Die Trägerplatte
kann entweder fest installiert sein oder beispielsweise schwenkbar
ausgebildet sein, um bei Arbeiten am Streckwerk besseren Zugang
beispielsweise zum Kalanderwalzenpaar zu ermöglichen. Oberhalb der Trägerplatte
kann die Vliesdüse
mit Vliesdüseneinsatz
bzw. -ansatz angeordnet sein.
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Insbesondere von Vorteil ist, wenn
der Sensor an der Unterseite der besagten Trägerplatte neben dem Bandtrichterauslaß angeordnet
ist. Der Sensor spricht dann an, wenn das Faserband aus seiner Transportrichtung
ausgelenkt wird und in den Erfassungsbereich des Sensors gelangt.
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Einer stabilen Lagerung des Sensors
kommt es zugute, wenn er in einer Ausnehmung an der Trägerplattenunterseite
befestigt ist.
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In einer besonders bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung ist der Sensor als optischer Sensor ausgebildet. Bei
einer solchen optischen Bandstauüberwachung
sind im Gegensatz zum Stand der Technik keine bewegten und damit
verschmutzenden Sensorbauteile im Bereich des Drehtellers vorhanden.
Insbesondere ist die sehr kurze Reaktionszeit des optischen Sensors
von Vorteil. Desweiteren ist keine Einstellung von mechanischen Teilen
vonnöten.
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Der optische Sensor löst im Falle
eines Bandstaus ein elektrisches Signal aus, wenn das Faserband
in den Tastkegel des Sensors eintritt. Das elektrisch Signal führt dann
zur Stillsetzung der Maschine.
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Besonders bevorzugt weist der optische Sensor
ein Gehäuse
auf, in dem sowohl die Sende- als auch die Empfangseinheit untergebracht
sind. Diese Bauweise ist kompakt und daher platzsparend. Desweiteren
ist ein Austausch des Sensors bei Fehlerhaftigkeit leicht möglich, ohne
die Sende- und die Empfangseinheit aufeinander abstimmen zu müssen.
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Vorzugsweise ist der Tastkegel des
optischen Sensors im wesentlichen in Faserband-Transportrichtung
ausgerichtet. Wenn der optische Sensor zudem mit Hintergrundausblendung
arbeitet, ist die Reichweite des Sensors begrenzt, so daß eine hohe Funktionsgenauigkeit
durch den genau definierten Erfassungsbereich gewährleistet
ist. Der Sensor spricht an, wenn er bei einem Bandstau Reflexionen vom
aus dem vorgesehenen Transportweg ausgelenkten Faserband empfängt.
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Besonders bevorzugt ist eine Pneumatikeinrichtung
vorgesehen, deren Blasstrom auf die Sensoroberfläche und/oder auf den Raum vor
der Sensoroberfläche
gerichtet ist. Eine solche Pneumatikeinrichtung mit mindestens einer
Blasdüse
dient zur Reinigung des optischen Sensors, damit sich kein Faserflug
auf der Sensoroberfläche
absetzen kann bzw. um solchen Faserflug wieder zu entfernen. Bei Ausrichtung
auf den Raum vor der Sensoroberfläche verhindert die Pneumatikeinrichtung,
daß Fasern
in den Bereich der Sensoroberfläche
gelangen.
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Die Erfindung betrifft ebenfalls
einen als mechanischen Sensor ausgebildeten Bandstausensor. Dieser
umfaßt
ein stab- oder flächenförmiges Auslenkelement,
welches bei entsprechender Bandberührung im Falle eines Bandstaus
aus einer Normal- oder Ruheposition- in eine Alarmposition ausgelenkt wird.
Durch die Auslenkung des Auslenkelements wird ein elektrischer Kontaktschluß hergestellt
oder ein solcher unterbrochen, wodurch dann ein Abstellsignal zur
Stillsetzung der Maschine ausgelöst
wird. Das besagte stabförmige
oder flächige
Auslenkelement ist derart ausgebildet, daß es erfindungsgemäß im wesentlichen
in Faserband-Transportrichtung ausrichtbar ist, d.h. parallel zur
Bandtrichterachse. Bei störungsfreiem
Transport des Faserbandes befindet sich somit der Stab in im wesentlichen
senkrechter Ruheposition, während
bei einem Bandstau das Faserband gegen das stabförmige Auslenkelement anläuft und
diesen auslenkt, um ein Abstellsignal zur Stillsetzung der Maschine
zu erzeugen.
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Gegenüber einer stabförmigen Ausbildung des
Auslenkelements kann in einigen Fällen eine flächenförmige Gestaltung
vorteilhaft sein, um gegebenenfalls einen größeren Erfassungsbereich des
Sensors zu realisieren. Beispielsweise ist eine solche flächige Ausgestaltung
in Form einer zylindrischen Teilfläche um den Bandtrichter herum
möglich.
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Der Bedienerfreundlichkeit kommt
es zugute, wenn das Auslenkelement selbst elastisch ausgebildet
ist, damit ein Bediener beispielsweise leichteren Zugriff auf den
Bandtrichter und die Kalanderwalzen hat. Das Auslenkelement kann
dann in einfacher Weise mit dem Handrücken aus dem Bedienweg geschoben
werden.
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In einer alternativen Ausführungsform
ist das Auslenkelement starr ausgebildet. Diese Ausführungsform
ist beispielsweise dann wählbar,
wenn hierdurch nicht die Bedienfreundlichkeit aufgrund der räumlichen
Situation eingeschränkt
wird.
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Der mechanische Bandstausensor ist
in jedem Fall derart ausgebildet, daß er nach Wegnahme der Belastungskraft
durch ihn berührendes
Faserband in seine Ausgangslage zurückschwenken kann. Neben der
oben beschriebenen elastischen Ausführung des Auslenkelements kann
alternativ oder zusätzlich
ein elastisches Lager vorgesehen sein, in welchem das – elastische,
starre oder auch plastische – Auslenkelement
gelagert ist. Das Lagerelement ist bevorzugt nicht-leitend ausgebildet
und vorzugsweise an der Trägerplatte
befestigt. Es ist in diesem Fall demnach zwischen der Trägerplatte
und dem Auslenkelement angeordnet.
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Alternativ ist das Auslenkelement
selbst in der Trägerplatte
gelagert. Bei dieser Ausfürungsform ist
das Auslenkelement elastisch ausgebildet, wobei vorzugsweise das
der Trägerplatte
nahe Ende eine niedrigere Elastizität aufweist als das trägerplattenferne
Ende. Diese Ausbildung gewährleistet
einen einfacheren Zugriff auf dahinterliegenden Bauteile, wie dem
Bandtrichter, den Kalanderwalzen, dem Bandkanaleinlaß u. dgl.,
indem das Auslenkelement leicht aus dem Bedienweg verschwenkt werden kann.
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Das Auslenkelement und/oder das Lagerelement
sind vorzugsweise als Feder, als Gummipuffer als Elastomerpuffer
oder dergleichen ausgebildet.
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Zur Herstellung bzw. zur Unterbrechung
des elektrischen Kontakts für
die Erzeugung eines Abstellsignals ist das Auslenkelement vorteilhafterweise mit
einem metallischen Schaltelement gekoppelt, welches bei einem Bandstau
mitauslenkbar ist. Dieses Schaltelement kommt vorzugsweise bei entsprechender
Auslenkung des Auslenkelements mit einem Metallkontakt an einer
Trägerplatte
für Bandführungselemente
in Berührung.
Bevorzugt ist die Trägerplatte
selbst metallisch ausgebildet. Bei Zurückschnellen des Auslenkelements
in seine Ruheposition wird der Kontakt wieder unterbrochen, so daß Folgeregistrierungen
von Bandstauungen wiederum möglich
sind.
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In einer bevorzugten Ausführungsform
ist das Schaltelement glockenförmig
ausgebildet, wobei es vorteilhafterweise um das. genannte Lagerelement
herum angeordnet ist. Bei dieser Ausführungsform bietet es sich an,
wenn das Auslenkelement außen
auf das Schaltelement aufsetzt und vorteilhafterweise das Lagerelement
und das Auslenkelement durch eine Öffnung im Schaltelement miteinander
gekoppelt sind.
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Der erfindungsgemäße mechanische Bandstausensor
ist bevorzugt an einer Trägerplatte
für Bandführungselemente
und insbesondere der Trägerplatte
für den
Bandtrichter angeordnet. Bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform
berührt
im Falle eines Bandstaus das glockenförmige Schaltelement, welches
beispielsweise auf einem positiven Potential gehalten wird, die
metallische Trägerplatte,
an der in diesem Fall ein negatives Potential anliegt. Der metallische
Kontaktschluß erzeugt
dann ein elektrisches Signal zur Abstellung der Maschine. Die entsprechende
Einrichtung zum Abstellen der Maschine ist Stand der Technik und
braucht hier nicht weiter erläutert
zu werden.
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Einer Verbesserung der Schaltempfindlichkeit
kommt es zugute, wenn der Schaltkontaktabstand bei der mechanischen
Bandstauüberwachung klein
gehalten wird. Bei der oben beschriebenen Ausführungsform beträgt dieser
Schaltkontaktabstand vorzugsweise ca. 0,1 bis 0,3 mm. Der Abstand
ist in diesem Fall die Wegstrecke zwischen dem Schaltelement und
der Trägerplatte
gemessen in Faserband-Transportrichtung durch den Bandtrichter,
d.h. in Richtung der Erstreckung des länglichen Auslenkelements.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der
Erfindung sind durch die Merkmale der Unteransprüche gekennzeichnet.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand
der Figuren näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
schematische Seitenansicht einer bekannten Strecke mit einer separaten
Ausschnittsvergrößerung;
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2 eine
perspektivische Draufsicht auf eine Trägerplatte für einen Bandtrichter;
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3 die
Trägerplatte
der 2 in geschnittener
Seitenansicht entlang der Linie A-A gemäß der 4 mit einem optischen Bandstausensor;
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4 die
Trägerplatte
gemäß den 2 und 3 von unten gesehen;
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5 eine
Trägerplatte
für einen
Bandtrichter ähnlich
der 2;
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6 eine
geschnittene Seitenansicht der Trägerplatte gemäß der 5 entlang der Linie B-B gemäß der 7 mit einem mechanischen
Bandstausensor, und
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7 die
Trägerplatte
gemäß den 5 und 6 von unten gesehen.
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Die grundsätzliche Funktionsweise einer Strecke
wird nachfolgend anhand der 1 erläutert. Gemäß diesem
Beispiel aus dem Stand der Technik werden mehrere, im wesentlichen
ungedrehte Faserbänder
FB der Strecke nebeneinander vorgelegt. Es ist ebenfalls möglich, der
Strecke nur ein Faserband FB zuzuführen. Am Eingang der Strecke ist
ein Trichter 1 angeordnet, der die Faserbänder FB verdichtet.
Andere Verdichtungseinrichtungen können verwendet werden. Nach
Durchlaufen einer aus einem Tastwalzenpaar bestehenden Abtastvorrichtung 2, 3 wird
das nunmehr komprimierte Faserband FB', das aus den einzelnen Faserbändern FB
besteht, in ein Streckwerk 4 geführt. Das Streckwerk 4 weist
in der Regel drei Verzugsorga ne bzw. Walzenpaare auf, zwischen denen
der eigentliche Verzug stattfindet. Diese Walzenpaare sind das Eingangswalzenpaar 5,
das mittlere Walzenpaar 6 und das Ausgangs- oder auch Lieferwalzenpaar 7,
die sich mit in dieser Reihenfolge jeweils gesteigerter Umfangsgeschwindigkeit
drehen. Durch diese Ausbildung wird das Faserband FB' entsprechend
dem Verhältnis
der Umfangsgeschwindigkeiten verzogen. Im Hauptverzugsfeld, das
vom mittleren Walzenpaar 6 und dem Lieferwalzenpaar 7 gebildet
ist, ist zusätzlich
ein Druckstab 8 zur Umlenkung des Faserbandes FB' und somit
zur besseren Führung
insbesondere der nicht zwischen zwei Walzenpaaren geklemmten Fasern
(sog. schwimmende Fasern) angeordnet. Das verzogene Faserband FB'
wird mit Hilfe einer Umlenkoberwalze 9 in mehreren Bandführungselementen
(s. Ausschnittsvergrößerung)
zusammengefaßt
und über
ein Kalanderwalzenpaar 13, 14, von denen eines über eine
Feder 15 zum Zwecke der Bandquerschnittsmessung kraftbeaufschlagt
ist, in einen geschwungenen Bandkanal 16 eingeführt. Nach
Passieren des Bandkanals 16, der in einem sich mit der
Winkelgeschwindigkeit ω drehenden Drehteller 17 angeordnet
ist, wird das Band FB' mit einer Geschwindigkeit vL in
einer Kanne 18 abgelegt.
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Zum Ausgleich der Bandmasseschwankungen
werden bei der in 1 dargestellten
Strecke die Signale von der Abtastvorrichtung 2, 3 herangezogen.
Zwischen diesen beiden Abtastscheiben 2, 3 wird
das Faserband FB' geführt,
wobei die Auslenkungen der gegen die ortsfesten Abtastscheibe 2 gepreßten ortsbeweglichen
Abtastscheibe 3 als Maß für den Bandquerschnitt
des Faserbandes FB' herangezogen wird. Beispielsweise ist die Abtastscheibe 3 mit
einem induktiven Sensorelement 20 gekoppelt, dessen Ausgangssignale
in Form von elektrischen Spannungssignalen zuerst in einen Speicher 21,
der den Weg- bzw. Zeitunterschied zwischen dem Passieren der Abtastvorrichtung 2, 3 und
dem Eintritt in das Streckwerk 4 berücksichtigt (FIFO-Speicher = First-In-First-Out-Speicher),
und dann nach Ablauf dieser Zeitdifferenz an eine Auswerte- und
Reguliereinheit 22 weiterleitet. Der Ausgleich der Masseschwankungen
im Hauptverzugsfeld wird im vorliegenden Fall durch die Veränderung
der Drehzahl eines Servoantriebs 23 erreicht, der eine
Steuerdrehzahl für
ein Planetengetriebe 24 erzeugt. Mit dieser gesteuerten
Ausgangsdrehzahl des Planetengetriebes 24, in das ein Hauptmotor 25 treibt,
werden die Unterwalzen des Eingangswalzenpaares 5 und des Mittelwalzenpaares 6 angetrieben.
Die Geschwindigkeit der vom Hauptmotor 25 angetriebenen
Unterwalze des Lieferwalzenpaares 7 bleibt vorliegend konstant
und gewährleistet
eine exakt kalkulierbare Produktion an Faserband FB'.
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In dem Ausschnitt der 1 sind die Bandführungselemente
zwischen dem Streckwerk 4 und den Kalanderwalzen 13, 14 vergrößert dargestellt. Die
schematisch gezeigte Ausführungsform
entspricht derjenigen der bekannten Strecke RSB D30 der Firma Rieter.
Zentrales Element ist hierbei eine Trägerplatte 30. Die
Trägerplatte 30 weist
seitliche Lagerbolzen 36 zur Anlenkung einer Vliesführungsdüse 34 auf
(s. Pfeil 37), so daß diese
oberhalb der Trägerplatte 30 im
Falle eines Bandstaus an der Düse 34 nach
vorne verschwenkt werden kann. Die Vliesführungsdüse 34 formt das aus
dem Streckwerk 4 kommende Vlies bzw. Faserband FB' zu einem
festeren Band FB'. In die Vliesführungsdüse 34 ist
ein Vliesdüseneinsatz 35 eingesetzt,
durch welchen das Faserband FB' hindurchgeführt wird. In Bandtransportrichtung
schließt
sich ein in der Trägerplatte
gehaltener Träger 32 an,
in den ein Bandtrichter 33 eingesetzt ist.
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In den 2 bis 4 ist die Trägerplatte 30 – teils
mit und teils ohne Träger 32 sowie
Bandtrichter 33 – genauer
dargestellt. Die Trägerplatte 30 weist eine
konisch zulaufende Öffnung 31 auf,
in die der Träger 32 von
oben einsetzbar ist. Wie insbesondere der 3 zu entnehmen ist, läuft der Bandtrichter 33 in
Faserband-Transportrichtung spitz zu und ragt in den von den Kalanderwalzen 13, 14 gebildeten
Spalt. In der 3 ist
lediglich die Kalanderwalze 14 mit gestrichelten Linien
dargestellt.
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Das Faserband FB' erfährt beim
Eintritt in den Bandtrichter 33 und durch die Kalanderscheiben 13, 14 eine
Komprimierung und somit eine höhere Festigkeit.
Diese Bandfestigkeit ist erforderlich, um ein sicheres Abziehen
sowie eine gute Ablage in die Kanne 18 zu gewährleisten
(s. 1).
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Nicht nur kann ein Bandstau an der
Vliesführungsdüse 34 auftreten,
auch ein Bandstau am Eingang des Bandkanals 16 läßt sich
oftmals nicht verhindern. Bei laufender Produktion werden hierbei große Faserbandmengen
zwischen dem Kalanderwalzenpaar 13, 14 und dem
Einlaß des
Bandkanals 16 angehäuft.
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Bei diesem Problem setzt die Erfindung
an. In den 2 bis 4 ist an der Unterseite der
Trägerplatte 30 eine
Ausnehmung 39 angeordnet, in der ein optischer Sensor 40 befestigt
ist. Der optische Sensor 40 weist eine Sendeeinheit 47 und
eine Empfangseinheit 48 auf, siehe 4. In der 4 ist
weiterhin ein elektrischer Anschluß 49 für den optischen Sensor 40 dargestellt.
Die elektrischen Anschlußleitungen
sind nicht zeichnerisch wiedergegeben. Die Sendeeinheit 47 sendet
Lichtstrahlen, vorzugsweise im sichtbaren oder infraroten Wellenlängenbereich, aus
und gibt ein Signal zurück,
wenn Lichtstrahlen im Lichtkegel an einem reflektierenden Material
zurückgeworfen
werden.
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In der Ausnehmung 39 ist
weiterhin eine Pneumatikeinrichtung 41 vorgesehen, die – in Strömungsverlaufsrichtung – einen
Druckluftanschluß 43, einen
Druckluftkanal 42 sowie eine Blasöffnung 44 aufweist,
wobei letztere auf die Oberfläche
des optischen Sensors 40 sowie den Raum vor der Sensoroberfläche gerichtet
ist. Die Pneumatikeinrichtung 41 kann beispielsweise kontinuierlich
oder im Impulsbetrieb betrieben werden und dient zur Verhinderung der
Ablagerung von Faserflug auf der Sensoroberfläche.
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Die Pneumatikeinrichtung 41 ist
mit dem optischen Sensor 40 vorteilhafterweise mechanisch verbunden,
so daß lediglich
die Pneumatikeinrichtung 41 durch Schrauben 45 an
der Trägerplatte 30 befestigt
werden muß,
siehe 4. Der 4 ist ebenfalls zu entnehmen,
daß zwei
Schrauben 46 zur Befestigung des optischen Sensors 40 an
der Pneumatikeinrichtung 41 vorgesehen sind.
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Der optische Sensor 40 funktioniert
wie folgt. Der Strahlengang der Sendeeinheit 47 verläuft im wesentlichen
parallel zur Faserband-Transportrichtung (s. Pfeil 38 in 3) durch den Bandtrichter 33. Unter
Hintergrundausblendung erfaßt
der optische Sensor 40 nur Faserband FB' innerhalb eines
Lichtkegels bestimmter Länge.
Dieser Lichtkegel reicht über
die Kalanderwalzen 13, 14 hinaus, jedoch nicht bis
zum darunterliegenden Drehtellerabschnitt. Im störungsfreien Bandproduktionsbetrieb
befindet sich somit kein reflektierendes Material im Lichtkegel
der Sendeeinheit 47. Bei einem Bandstau vor dem Bandkanal 16 tritt
jedoch Faserband FB' zu den Seiten des Bandkanaleinlasses aus und
gelangt in den besagten Lichtkegel. Die Reflexionen von diesem gestauten
Faserbandmaterial werden von der Empfangseinheit 48 des
optischen Sensors 40 empfangen, der ein elektrisches Signal
erzeugt. Dieses Signal wird letztendlich zur Abschaltung der Maschine
mittels eines nicht näher
dargestellten Abschaltmechanismusses herangezogen. Durch Abschalten
der Maschine wird die Bandförderung
unterbrochen, so daß der Bandstau
vor dem Bandkanal 16 bzw. dem Drehteller 17 nicht
noch größer und
somit der Faserbandausschuß in
Grenzen gehalten wird.
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In den 5 bis 7 ist eine weitere Ausführungsform
eines Bandstausensors im Bereich des Auslasses des Bandtrichters 33 dargestellt.
Die Trägerplatte 30 ist
hierbei identisch mit derjenigen gemäß der 5. Der nach mechanischem Prinzip arbeitende
Bandstausensor 50 ist im wesentlichen länglich ausgebildet und umfaßt im wesentlichen
drei Teile, nämlich
ein Lagerelement 52, ein Schaltelement 54 und
ein Auslenkelement 58. In einer Ausnehmung 39 an
der Unterseite der Trägerplatte 30, die
der Ausnehmung 39 gemäß der 2 bis 4 entspricht, ist das im wesentlichen
zylinderförmige,
elastische Lagerelement 52 mittels einer Schraube 53, die
von der Oberseite der Trägerplatte 30 durch
eine Bohrung eingeführt
ist, angeschraubt. Das Lagerelement 52 ist aus einem nicht
leitenden Material gefertigt. Über
das Lagerelement 52 von der Unterseite der Trägerplatte 30 ist
ein glockenförmiges,
metallisches Schaltelement 54 gestülpt, das jedoch im Ruhezustand
keinen Kontakt mit der metallischen Trägerplatte 30 hat.
Die Spaltbreite zwischen der Ringkante des Schaltelements 54 und
der Ausnehmung 39 beträgt
ca. 0,1 bis 0,3 mm, gemessen in Transportrichtung des Faserbandes
FB' (s. Pfeil 38). Diese Spaltbreite bzw. dieser Schaltabstand
ist durch die zueinander weisenden Pfeile 51 gekennzeichnet. Der
seitliche Abstand des Schaltelements 54 zu den Seitenwänden der
Ausnehmung 39 ist größer als
der Schaltabstand, um eine Berührung
der Glockenwand mit diesen Seitenwänden zu vermeiden.
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Das Schaltelement 54 weist
im Bereich seiner Glockenhaube eine zentrale Durchbrechung auf, die
mit einer Sackbohrung im Lagerelement 52 fluchtet. In diese Öffnungen
ist ein Dorn 55 befestigt, dessen anderes freies Ende aus
der Glocke hinausragt und auf das ein als Spiralfeder ausgebildetes
Auslenkelement 58 gestülpt
ist. Über
dem Dorn 55 und die Spiralfeder 58 ist ein Schrumpfschlauch 57 angebracht,
um Faserflug insbesondere von den Windungen der Spiralfeder 58 fernzuhalten.
Bei Auslenkung der Spiralfeder bzw. des Auslenkelements 58 wird
die Schaltglocke 54 mit ausgelenkt. Falls die Auslenkung ein
gewisses Maß übersteigt,
berührt
die Oberkante der Schaltglocke 54 die Unterseite der metallischen Trägerplatte 30 im
Bereich der Grundfläche
der Ausnehmung 39.
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Die Trägerplatte 30 liegt
beispielsweise auf negativem elektrischen Potential, während das
metallische Schaltelement 54 auf positives Potential gelegt
ist. Hierzu ragt gemäß der 7 ein elektrisch isoliertes
Kabel 60 durch ein horizontal verlaufende Bohrung in der
Trägerplatte 30.
Das Kabel 60 mündet in
eine metallische Litze 61, die mit einer Schraube 62 an
dem Schaltelement 54 unter elektrischem Kontakt befestigt
ist. Das Auslenkelement 58 wird bei einem Bandstau im Bereich
des Bandkanaleinlasses aus seiner senkrechten Position seitlich
ausgelenkt, so daß – wie beschrieben – die Schaltglocke 54 einen elektrischen
Kontakt mit der metallischen Trägerplatte 30 eingeht.
Das hierdurch erzeugte elektrische Signal wird in einem Abschaltmechanismus
zur Stillsetzung der Maschine verwendet. Nachdem der Bandstau entfernt
worden ist, schwenkt das Auslenkelement 58 aufgrund der
Elastizität
des Lagerelements 52 sowie des Auslenkelements 58 in
seine senkrechte Ausgangs- bzw. Ruheposition zurück. Hierdurch wird der elektrische
Kontakt zwischen der Trägerplatte 30 und
der Schaltglocke 54 wieder unterbrochen.
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In einer nicht dargestellten alternativen
Ausführungsform
sind das Lagerelement 52 und das Auslenkelement 58 einstückig ausgebildet.
Damit ein leichtes Wegschenken des Auslenkelements 58 zur einfacheren
Bedienerzugänglichkeit
erreicht wird, kann sich die Federkonstante vom kombinierten Lager-
und Auslenkelement über
seine Länge
vorteilhafterweise verändern.
An dem trägerplattenseitigen Ende
ist die Federkonstante vorzugsweise größer als am trägerplattenfernen
Ende.
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Da das Lagerelement 52 als
Isolierung zwischen der Trägerplatte 30 und
dem Schaltelement 54 dient, ist es elektrisch nicht-leitend
ausgebildet ist. Es bieten sich hierbei verschiedene Materialien
an, z.B. Gummi, Elastomere oder auch eine Feder. Auch für das Auslenkelement 58 ist
die Verwendung einer Feder nicht zwingend. Statt einer Feder kann
beispielsweise ein elastisches Gummimaterial oder auch ein starres
Material gewählt
werden. In letzterem Fall ist das Lagerelement 52 elastisch
zu wählen.
Statt eines Schrumpfschlauches kann das Auslenkelement 58 auch
eine gespritzte Oberfläche
aufweisen.
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Der erfindungsgemäße mechanische Bandsensor kann
auch an anderen Textilmaschinen als Strecken Verwendung finden,
beispielsweise an Karden oder Kämmmaschinen.
Weiterhin kann statt der Schließung
oder alternativ der Unterbrechung eines Stromkreises durch Berührung zweier
Metallteile zur Erzeugung eines Abstellsignals auch ein Induktionssignal
in einer ent sprechenden Induktionseinheit – ähnlich dem einleitend beschriebenen
Stand der Technik – erzeugt
werden.