DE10231398A1

DE10231398A1 - Verfahren zur Herstellung eines Bioresorbierbaren Porenmaterials, in dem die Poren miteinander verbunden sind

Info

Publication number: DE10231398A1
Application number: DE10231398A
Authority: DE
Inventors: Jui-Hsiang Chen; Jean-Dean Yang; Bin-Hong Tsai; Mei-Jun Liu; Yu-Lin Hsieh
Original assignee: Industrial Technology Research Institute ITRI
Current assignee: Industrial Technology Research Institute ITRI
Priority date: 2001-08-30
Filing date: 2002-07-11
Publication date: 2003-03-27
Anticipated expiration: 2022-07-12
Also published as: DE10231398B4; TWI241199B; US20030146532A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines bioresorbierbaren Porenmaterials, in dem die Poren miteinander verbunden sind. Es wird ein bioresorbierbares Polymer und ein niedermolekulares Oligomer in einem organischen Lösungsmittel unter Bildung einer Lösung des bioresorbierbaren Polymers gelöst. Das bioresorbierbare Polymer besitzt ein Molekulargewicht von mehr als 20000 und das Oligomer eine Molekulargewicht von 200 bis 4000 Dalton. Die bioresorbierbare Polymerlösung wird dann mit einem Koagulierungsmittel zusammengebracht und ein bioresorbierbares Porenmaterial hergestellt.

Description

Hintergrund der Erfindung

1. Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines bioresorbierbaren Porenmaterials, in dem die Poren miteinander verbunden sind, und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Porenmaterials unter Verwendung eines niedermolekularen Oligomers als Porenbildner.

2. Hintergrund der Erfindung

In der Medizin und Zahnmedizin braucht man Materialien für den Ersatz einer natürlichen extrazellulären Matrix und zur aktiven Rekonstruktion oder Regeneration von Knochen, Knorpelgewebe, Leber, Haut und anderen Geweben. Die sogenannten bioresorbierbaren Polymere werden im Körper durch Hydrolyse in Verbindungen mit kleineren Molekulargewicht abgebaut und vom Lebendgewebe absorbiert. Sie sind somit potentielle Werkstoffe zur Herstellung derartiger Ersatzstoffe. Durch die Implantation von Biomaterialien oder Vorrichtungen aus derartigen bioresorbierbaren Polymeren reduziert man eine nachteilige Fremdkörperreaktion im menschlichen Körper.

In der Natur vorkommende bioresorbierbare Polymere sind Kollagen, Gelatine, Seide, Chitosan, Chitin, Alginat, Hyaluronsäure und Chondroitinsulfat. Synthetische bioresorbierbare Polymere umfassen Polyglycolsäure (PGA), Polymilchsäure (PLA), Polyglyocl-co-milchsäure (PLGA), Polycaprolacton (PCL) und Polydioxan. Viele der vorgenannten bioresorbierbaren Polymere werden klinisch eingesetzt zur Herstellung implantierbarer Biopolymere oder Biovorrichtungen. So wird bspw. PGA eingesetzt zur Herstellung von bioresorbierbaren Nahtmitteln, bioresorbierbaren Knochenschrauben und inneren Befestigungsmitteln.

In einigen klinischen Anwendungen werden bioresorbierbare Polymere in einer porösen Matrix hergestellt. Diese bezeichnet man auch als Gerüst bezeichnet. In der Regel werden in vitro gezüchtete Zellen auf der Oberfläche der porösen Matrix angeheftet und über einen Zeitraum wachsen gelassen. Die poröse Matrix mit den lebenden Zellen wird dann in den Körper des Patienten implantiert. Die implantierten Zellen wachsen im Körper weiter und bilden allmählich ein Gewebe mit spezifischen Funktionen, bspw. Knochengewebe, Knochen, Muskeln und Blutgefäße.

Die bioresorbierbaren porösen Matrizes werden mit verschiedenen Verfahren hergestellt. Diese Verfahren lassen sich in folgende acht Klassen einteilen: (1) Lösungsguss, (2) Lösungsguss mit Teilchenauswaschung (3) Gelguss, (4) Gassättigung, (5) Phasentrennung, (6) Verbundfasern, (7) Teilchensinterung und (8) Schaummittel.

Widmer et al. (Biomaterials, 19, S. 1945-1955, 1998) und Evans et al. (Biomaterials, 20, S. 1109-1115, 1999) verwenden Methylenchlorid-Lösungen von PLGA- und PLLA-Polymeren. Die Polymerlösung wird mit einem gemahlenen Salz versetzt, gründlich gerührt, gekühlt, in kleine Stücke unterteilt und als runde Hohlröhren extrudiert. Die Röhren werden geschnitten und 24 Stunden in Wasser getaucht, wobei man runde poröse Röhren erhält.

Groot et al. (Biomaterials, 18, S. 613-622, 1997) lösen 50 : 50- Copoly-(L-Lactid/ε-Caprolacton) in einem Lösungsmittelgemisch aus 1,4-Dioxan und Cyclohexan (90 : 10). Die Lösung wird mit kristalliner Saccharose versetzt, gründlich gerührt, bei -15°C ausgefroren, das Lösungsmittel unter vermindertem Druck abgezogen und die Saccharosekristalle durch Waschen mit Wasser entfernt. Man erhält so ein poröses Material.

Ishaug-Riley et al. (Biomaterials, 19, S. 1405-1412, 1998) stellen das poröse Material mit einem Lösungsguss-Teilchenauswaschverfahren her. Das bioresorbierbare Material stammt von 75 : 25-Poly(DL-milchsäure-co-glycolsäure) (PLGA) ab.

Thomsen et al. (Biomaterials, 20, S. 2007-2018, 1999) stellen das poröse Material durch Lösungsguss und Salzauswaschung her. Sie setzen 85 : 15 Poly-(DL-milchsäure-co-glycolsäure) (PLGA) für das bioresorbierbare Material ein.

Shalaby et al. offenbaren in den US-Patenten 5 898 040 und 5 969 020 ein Verfahren zur Herstellung mikroporöser Polymerschäume. Eine kristalline Verbindung mit einem Schmelzpunkt höher als 25°C wird geschmolzen, bspw. Naphthalen, Anthracen oder Salicylsäure. Dann wird eine Zeit lang ein organisches kristallines Polymer wie Polyethylen, Polypropylen, Nylon-6 : 6, Nylon-12, Polyglycolsäure mit der Schmelze kontaktiert, so dass sich die kristalline Verbindung in dem organischen kristallinen Polymer mitlöst. Es folgt eine Lösungsmittelextraktion oder eine Sublimation zur Entfernung der kristallinen Verbindung aus dem organischen kristallinen Polymer. Der so hergestellte kristalline Polymerwerkstoff besitzt dann eine mikroporöse Schaumstruktur auf der Oberfläche.

Barrows et al. offenbart in den US-Patenten 5 856 376 und 5 502 092 ein Verfahren zur Herstellung einer biokompatiblen porösen Matrix aus bioresorbierbarem Material. Hierbei werden ein bioresorbierbares Polymermaterial wie Polymilchsäure, Polyglycolsäure oder Polydioxanon sowie ein Volumenorientierungshilfsmittel wie L-Milchsäuremonomer zusammengeschmolzen. Das geschmolzene Gemisch wird abgekühlt und ein Material mit zwei Phasen hergestellt. Es folgt eine Lösungsmittelextraktion zur Entfernung des Volumenorientierungshilfsmittels. Man erhält so eine bioresorbierbare poröse Matrix.

Schindler offenbart im US-Patent 4 702 917 ein Verfahren zur Herstellung eines porösen bioresorbierbaren Polyesters. Es werden bioresorbierbare Polymere (Polycaprolacton und Polyoxypropylen) geschmolzen und dann zu einem verfestigten Material abgekühlt. Es folgt eine Lösungsmittelextraktion zur Entfernung des Polyoxypropylens. Man erhält so ein bioresorbierbares poröses Polyestermaterial.

Ashman offenbart im US-Patent 4 199 864 ein Verfahren zur Herstellung eines implantierbaren porösen Films. Es werden ein Monomer und ein lösbares Salz wie kristallines Natriumchlorid gemischt. Die Polymerisation erfolgt durch Erwärmen. Die Salzkristalle werden dann mit Wasser ausgewaschen und so ein poröser Film hergestellt.

Goglewiski offenbart im US-Patent 4 834 747 ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Materials. Es wird zunächst eine Polymerlösung nahe dem Präzipitationspunkt hergestellt. Diese Polymerlösung wird dann auf ein Oberflächensubstrat geschichtet. Nach dem Verdampfen des Lösungsmittels erhält man so ein mono- oder mehrschichtiges poröses Material.

Bakker et al. offenbart im US-Patent 5 508 036 ein Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung, das ein Anheften von Gewebe verhindert. Es wird mit einem Salzgussverfahrens ein mehrlagiger Film von unterschiedlicher Porosität hergestellt.

Mikos et al. beschreibt im US-Patent 5 514 378 ein Verfahren zur Herstellung einer Polymermembran von dreidimensionaler Struktur. Hierzu wird ein Polymer in einem Lösungsmittel gelöst und ein Lösung des Polymers hergestellt. In die Lösung des Polymers werden Salzteilchen gegeben und die Lösung in eine Form gegossen. Die salzteilchenhaltige Polymerlösung wird erwärmt, das Lösungsmittel entfernt und so eine Polymermembran hergestellt. Die Polymermembran wird dann in Wasser oder ein anderes Lösungsmittel gegeben, das die Salzteilchen innerhalb geeigneter Zeit auflöst. Nach dem Auswaschen der Salzteilchen bleibt eine Polymermembran von dreidimensionaler Struktur zurück.

Leong offenbart im US-Patent 5 686 091 ein Verfahren zur Herstellung eines bioabbaubaren Schaums. Hierbei wird ein bioabbaubares Polymer in einem flüssigen Lösungsmittel, dessen Schmelzpunkt höher als Raumtemperatur ist, gelöst und in einer Form unter Ausbildung der gewünschten Gestalt abgekühlt. Das Lösungsmittel wird unter vermindertem Druck sublimiert. Man erhält so eine bioabbaubare Schaummatrix.

Walter et al. beschreibt im US-Patent 5 716 413 ein Verfahren zur Herstellung eines porösen abbaubaren Implantats. Es wird zunächst ein gelähnliches bioabbaubares Polymer hergestellt. Das Polymer wird dann geknetet, bis man eine ausbreitbare Polymerzusammensetzung erhält. Diese wird dann in eine Form gegeben und in eine gewünschte Form gebracht. Nach Entfernen der Lösungsreste liegt dann ein poröses bioabbaubares Implantat vor.

Healy et al. offenbart im US-Patent 5 723 508 ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Gerüsts durch Gefriertrocknung. In einem Lösungsmittel wird ein bioabbaubares Polymermaterial wie Poly(Lactid/Glycolid) unter Bildung einer Polymerlösung gelöst. Zur Polymerlösung wird dann eine geeignete Menge Wasser zugegeben und diese heftig zu einer Emulsion gerührt. Die Emulsion wird in einer Form schnellgefroren und schließlich einem Gefriertrocknen unterworfen. Hierbei werden das Wasser und das Lösungsmittel entfernt und es bleibt ein poröses Gerüst zurück.

McGregor et al. offenbart im US-Patent 5 869 080 ein Verfahren zur Herstellung eines porösen absorbierbaren Implantats. In Wasser oder einem Lösungsmittel wird ein Polymer dispergiert. Es werden dann gefrorene Tropfen zur Polymerdispersion zugesetzt und diese schließlich zu einer Gefrierdispersion gefroren. Die gefrorene Dispersion wird schließlich einem Gefriertrocknen unterworfen, wobei das Lösungsmittel und die gefrorenen Tropfen entfernt werden. Es bleibt ein poröses absorbierbares Implantat zurück.

Die Morphologie der Poren in einer porösen Matrix ist für deren Anwendung ein wichtiges Kriterium. Die Poren der Porenmatrix sind bevorzugt miteinander verbunden, denn bei so einer Struktur können die Zellen in den Poren wachsen; es können zudem Nahrungsstoffe zu den Zellen gelangen und Abfallstoffe des Stoffwechsels die poröse Matrix durch die Poren verlassen.

Es gibt aber nicht viele Verfahren zur Herstellung von bioresorbierbaren Porenmaterialien, in denen die Poren miteinander verbunden sind. Es besteht daher Bedarf an der Entwicklung eines neuen Verfahrens zur Herstellung von bioresorbierbaren Porenmaterialien, in denen die Poren miteinander verbunden sind.

Zusammenfassung der Erfindung

Es ist Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines bioresorbierbaren Porenmaterials zur Verfügung zu stellen, in dem die Poren miteinander verbunden sind.

Dieses Ziel wird erreicht mit einem Verfahren, das erfindungsgemäß die Schritte umfasst: zunächst Auflösen eines bioresorbierbaren Polymers und eines niedermolekularen Oligomers in einem organischen Lösungsmittel unter Bildung einer bioresorbierbaren Polymerlösung; das bioresorbierbare Polymer hat ein Molekulargewicht von mehr als 20 000, das Oligomer ein Molekulargewicht von 200 bis 4000. Dann Zusammenbringen der Lösung des bioresorbierbaren Polymers mit einem Koagulierungsmittel und Herstellen eines bioresorbierbaren Porenmaterials. Das niedermolekulare Oligomer ist in dem Koagulationsmittel löslich, das bioresorbierbare Polymer ist im Koagulationsmittel nicht löslich.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Die Erfindung wird nun mit Bezug auf die anliegenden Zeichnungen im Detail beschrieben. Dies dient aber nur der Darstellung und nicht zur Begrenzung der Erfindung. Es zeigt:

Fig. 1A, B Schemazeichnungen des erfindungsgemäßen Wasserpermeationsversuchs, in dem der Glasbehälter einmal mit der Öffnung nach oben (Fig. 1A) und einmal mit der Öffnung nach unten (Fig. 1B) eingesetzt wird;

Fig. 2A-D Rasterelektronenmikroskopaufnahmen eines porösen PCL-Materials gemäß Beispiel 1 der Erfindung; die Vergrößerung in Fig. 2A ist 750fach und in Fig. 2B-2D 2000fach;

Fig. 3A-D Rasterelektronenmikroskopaufnahmen des porösen PCL-Materials gemäß Beispiel 5 der Erfindung; die Vergrößerung in den Fig. 3A, 3B, 3C und 3D ist 5000fach, 1500fach, 2000fach bzw. 1500fach;

Fig. 4A-B Rasterelektronenmikroskop-Aufnahmen des porösen PCL-Materials gemäß Beispiel 15 der Erfindung; die Vergrößerung in den Fig. 4A und 4B ist 350fach bzw. 500fach.

Eingehende Beschreibung der Erfindung

Die Erfindung stellt ein neues Verfahren bereit zur Herstellung eines bioresorbierbaren Porenmaterials, in dem die Poren miteinander verbunden sind. Zunächst werden ein bioresorbierbares Polymer und ein niedermolekulares Oligomer in einem organischen Lösungsmittel unter Bildung einer Lösung des bioresorbierbaren Polymers gelöst. Dann lässt man die Lösung des bioresorbierbaren Polymers eine vorgegebene Gestalt einnehmen, bspw. die Gestalt eines dünnen Films mit 0,1 mm bis 5 mm Dicke, indem man die Lösung auf eine Formoberfläche schichtet, oder durch Gießen der Lösung in einen Behälter. Die mit der bioresorbierbären Lösung beschichtete Form oder der mit der bioresorbierbaren Lösung gefüllte Behälter werden dann in ein Koagulationsmittel gebracht, worin die Lösung mit dem Koagulationsmittel in Kontakt kommt. Es resultiert ein poröses bioresorbierbares Polymermaterial. Die bioresorbierbare Polymerlösung wird bei einer Temperatur von 5 bis 60°C mit dem Koagulationsmittel zusammengebracht, bevorzugt bei einer Temperatur von 10 bis 50°C.

Die Form und der Behälter können aus jedem Material sein, beispielsweise aus einem Polymer, aus anorganischem Keramikmaterialien oder aus Metall. Das erfindungsgemäß eingesetzte bioresorbierbare Polymer besitzt ein Molekulargewicht von mehr als 20 000, bevorzugt im Bereich von 20 000 bis 300 000. Das niedermolekulare Oligomer besitzt ein Molekulargewicht von 200 bis 4000, bevorzugt von 300 bis 3000.

Erfindungsgemäß geeignete bioresorbierbare Polymere sind Polycaprolacton (PCL), Polymilchsäure (PLA), Polyglycolsäure (PGA), Copolymere von Polymilchsäure und Polyglycolsäure (PLGA-Copolymere), Copolymere von Polycaprolacton und Polylactonsäure (PCLPLA-Copolymere), Copolymere von Polycaprolacton und Polyethylenglycol (PCLPEG-Copolymere) oder Gemische davon.

Das eingesetzte niedermolekulare Oligomer kann bioresorbierbar oder nicht bioresorbierbar sein. Beispiele umfassen Polycaprolactontriol (PCLTL), Polycaprolactondiol (PCLDL), Polycaprolacton (PCL), Polymilchsäure (PLA), Polyethylenglycol (PEG), Polypropylenglycol (PPG), Polytetramethylenglycol (PTMG) und Gemische davon.

Das erfindungsgemäß eingesetzte organische Lösungsmittel zum Auflösen des bioresorbierbaren Polymers und des niedermolekularen Oligomers ist N,N-Diemethylformamid (DMF), N,N-Dimethylacetamid (DMAc), THF, Alkohole, Chloroform, 1,4-Dioxan oder Gemische davon. Das bioresorbierbare Polymer ist in 5 bis 50% zugegen, bevorzugt in 10 bis 40 Gewichtsprozent der bioresorbierbaren Polymerlösung. Das niedermolekulare Oligomer ist in 10 bis 80 Gewichtsprozent zugegen, bezogen auf den Nichtlösungsmittelanteil der bioresorbierbaren Polymerlösung.

Das oben genannte Koagulationsmittel umfasst erfindungsgemäß bevorzugt Wasser und ein organisches Lösungsmittel. Das organische Lösungsmittel ist in einer Menge von 10 bis 50 Gew.-% in dem Koagulationsmittel zugegen. Das organische Lösungsmittel des Koagulationsmittel ist ausgewählt aus Amiden, Ketonen, Alkoholen oder Gemischen davon. Bevorzugt sind Ketone und Alkohole.

Beispiele für das organische Lösungsmittel im Koagulationsmittel umfassen N,N-Dimethylformamid (DMF), N,N-Dimethylacetamid (DMAc), Ketone wie Aceton und Methylethylketone (MEK) und Alkohole wie Methanol, Ethanol, Propanol, Isopropanol und Butanol.

Das erfindungsgemäß zur Herstellung der bioresorbierbaren Polymerlösung eingesetzte organische Lösungsmittel ist bzgl. des bioresorbierbaren Polymers ein gutes Lösungsmittel. Das organische Lösungsmittel in der bioresorbierbaren Polymerlösung tauscht das schlechte Lösungsmittel im Koagulanz durch Diffusion aus. Das Polymermaterial präzipitiert somit allmählich unter Bildung einer Matrix in einem gewissen Schaumumfang aus. Dies ist das sogenannte Phasentrennungsverfahren. Die durch Austausch eines guten durch ein schlechtes Lösungsmittel hergestellten Werkstoffe besitzen in der Regel eine geringe Porosität und sind nicht gleichförmig. Die Poren sind zudem nicht miteinander verbundene geschlossene Zellen.

Erfindungsgemäß wird jedoch nicht nur das Phasentrennungsverfahren angewendet sondern auch ein Oligomer mit geringem Molekulargewicht eingesetzt. Ein Hauptmerkmal der Erfindung ist der Zusatz eines Oligomers mit geringem Molekulargewicht zur bioresorbierbaren Polymerlösung. Da das Oligomer ein erheblich größeres Molekulargewicht besitzt, diffundiert es während der Präzipitation der bioresorbierbaren Polymerlösung mit geringerer Geschwindigkeit in das Koagulanz. Hierdurch erhält man ein bioresorbierbares Porenmaterial, in dem die Poren gleichförmig miteinander verbunden sind. Das niedermolekulare Oligomer wirkt zudem erfindungsgemäß als Porenbildner. Die Porosität und die Porengröße des resultierenden Porenmaterials kann über Typ und Molekulargewicht des niedermolekularen Oligomers und durch seinen Gehalt in der bioresorbierbaren Polymerlösung eingestellt werden.

Nach dem Zusammenbringen der bioresorbierbaren Polymerlösung mit dem Koagulierungsmittel wird das bioresorbierbare Porenmaterial bevorzugt in eine Waschflüssigkeit gebracht und das Oligomer entfernt. Die Waschflüssigkeit kann Wasser sowie organische Lösungsmittel wie Ketone, Alkohole oder Gemische hiervon umfassen. Typische Vertreter für Ketone sind Aceton und Methylethylketon (MEK). Typische Vertreter für Alkohole sind Methanol, Ethanol, Propanol, Isopropanol und Butanol.

Die nachstehenden Beispiele dienen der Darstellung des Verfahrens und der Vorteile der Erfindung und nicht deren Begrenzung. Mögliche Varianten und Abänderungen der Erfindung sind dem Fachmann ohne weiteres geläufig.

Beispiel 1

Es wurde 15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von etwa 80 000 und 15 g Polyethylenglycol (PEG) mit einem Molekulargewicht von 1000 (Oligomer) in 70 g THF eingesetzt, gründlich bei Raumtemperatur gerührt und eine PEG-Oligomer-haltige PCL-Lösung hergestellt. Die Lösung wurde auf die Oberfläche einer plattenförmigen Form mit etwa 0,5 mm Dicke geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete Plattenform wurde bei 25°C in ein Koagulierungsmittel gebracht. Die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 1 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so koaguliert und ein PCL-Porenmaterial hergestellt. Das PCL- Porenmaterial wurde dann 2 Stunden in eine 50%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Das resultierende flache filmartige PCL-Material besaß Poren.
Die nachstehenden Verfahren untersuchen, inwieweit das flache filmartige PCL-Porenmaterial eine Struktur hat, in dem die Poren miteinander verbunden sind. Siehe Fig. 1A. Das flache filmartige PCL-Porenmaterial wurde über einen mit Wasser gefüllten Gasbehälter 2 gelegt und der Behälter 2 so abgedichtet. Das PCL-Material 1 wurde am Behälter 2 mit beispielsweise einem Gummiband 3 befestigt. Der Behälter 2 wurde dann wie in Fig. 1B gezeigt umgedreht. Nach wenigen Sekunden drang das Wasser im Behälter 2 langsam durch das PCL-Porenmaterial 1 hindurch. Der Wasserdurchtrittsversuch bewies somit, dass der hergestellte PCL-Flachfilm miteinander verbundene Poren enthielt.
Die Proben 1A, 1B, 1C und 1D wurden dann mit dem Rasterelektronenmikroskop untersucht, um auf eine zweite Weise sicherzustellen, dass der hergestellte flache PCL-Film tatsächlich eine Struktur hat, in der die Poren miteinander verbunden sind. Tabelle 1

Beispiel 2

Es wurde 15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von 80 000 und 15 g Polypropylenglycol (PEG) mit einem Molekulargewicht von 1000 (Oligomer) in 70 g THF eingesetzt, bei Raumtemperatur gründlich gerührt und eine Lösung von PCL hergestellt. Die Lösung wurde mit einer Dicke von 0,5 mm auf die Oberfläche einer plattenförmigen Form beschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete Plattenform wurde dann bei 25°C in ein Koagulierungsmittel gebracht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 2 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so zu einem PCL-Porenmaterial koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann 2 Stunden in eine 50%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Das schließlich erhaltene Produkt war ein flaches filmartiges PCL-Porenmaterial. Das flache filmartige PCL-Porenmaterial wurde dann mit einem Wasserdurchtrittsversuch untersucht, ob es ein Material darstellte, deren Struktur miteinander verbundene Poren enthielt. Tabelle 2

Beispiel 3

Es wurde 15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von 80 000 und 15 g Polytetramethylenglycol (PTMG) mit einem Molekulargewicht von 1000 (Oligomer) in 70 g THF eingesetzt, gründlich bei Raumtemperatur gerührt und eine Lösung von PCL hergestellt. Die Lösung wurde mit einer Dicke von etwa 0,5 mm auf die Oberfläche einer plattenförmigen Form geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete plattenförmige Form wurde dann bei 25°C in ein Koagulierungsmittel gebracht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 2 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so zu einem PCL-Porenmaterial koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde 2 Stunden in eine 50%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es wurde so schließlich ein flaches filmartiges PCL-Porenmaterial erhalten. Das resultierende flache filmartige PCL-Porenmaterial wurde dann in einem Wasserdurchtrittsversuch geprüft, um zu bestätigen, dass der flache PCL-Film ein Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren aufwies. Tabelle 3

Beispiel 4

Es wurde 15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von 80 000 und 15 g Polycaprolactontriol (PCLTL) mit einem Molekulargewicht von 300 (Oligomer) in 70 g THF eingesetzt, bei Raumtemperatur gründlich gerührt und so eine PCL-Lösung hergestellt. Die Lösung wurde mit einer Dicke von etwa 0,5 mm auf die Oberfläche einer plattenförmigen Form geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete plattenförmige Form wurde bei 25°C in ein Koagulierungsmittel getaucht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 4 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so zu einem PCL- Porenmaterial koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann 2 Stunden in eine 50%ige Acetonlösung (die Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es resultierte ein flaches filmartiges PCL-Porenmaterial. Das flache filmartige PCL-Porenmaterial wurde dann mit einem Wasserdurchtrittsversuch geprüft, um zu bestätigen, dass der flache PCL- Film ein Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren aufwies. Tabelle 4

Beispiel 5

Es wurde 15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von etwa 80 000 und 15 g Polyethylenglycol (PEG) mit einem Molekulargewicht von 1000 (Oligomer) in 70 g DMF eingesetzt, gründlich bei Raumtemperatur gerührt und eine Lösung von PCL hergestellt. Die Lösung wurde mit einer Dicke von etwa 0,4 mm auf die Oberfläche einer Plattenform geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete Plattenform wurde dann bei 20°C in ein Koagulierungsmittel gebracht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 5 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so zu einem PCL-Porenmaterial koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann 2 Stunden in eine 50%ige Acetonlösung (die Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es resultierte schließlich ein flaches filmartiges PCL-Porenmaterial. Das flache filmartige PCL-Porenmaterial wurde dann mit einem Wasserdurchtrittsversuch geprüft, um zu bestätigen, dass der flache PCL-Film ein Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren aufwies. Die Proben 5A, 5B, 5C und 5D wurden unter dem Rasterelektronenmikroskop angeschaut, um nochmals sicherzustellen, dass der erhaltene flache PCL-Film ein Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren aufwies. Tabelle 5

Beispiel 6

Es wurde 15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von etwa 80 000 und 15 g Polypropylenglycol (PPG) mit einem Molekulargewicht von 1000 (Oligomer) in 70 g DMF eingesetzt, bei Raumtemperatur gründlich gerührt und eine PCL-Lösung hergestellt. Die Lösung wurde mit einer Dicke von etwa 0,4 mm auf die Oberfläche einer plattenförmigen Form geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete plattenförmige Form wurde bei 20°C in ein Koagulierungsmittel gebracht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 6 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so zu einem PCL- Porenmaterial koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann 2 Stunden in eine 50%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es resultierte schließlich ein flaches filmartiges PCL-Porenmaterial. Das flache filmartige PCL-Porenmaterial wurde dann in einem Wasserdurchtrittsversuch geprüft, um zu bestätigen, dass der flache PCL-Film ein Material ist, dessen Struktur miteinander verbundene Poren aufweist. Tabelle 6

Beispiel 7

Es wurde 15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von etwa 80 000 und 15 g Polytetramethylenglycol (PTMG) mit einem Molekulargewicht von 1000 (Oligomer) in 70 g DMF eingesetzt, gründlich bei Raumtemperatur gerührt und eine PCL- Lösung hergestellt. Die Lösung mit einer Dicke von etwa 0,4 mm wurde auf die Oberfläche einer plattenförmigen Form geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete plattenförmige Form wurde bei 20°C in ein Koagulierungsmittel gebracht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 7 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so zu einem PCL-Porenmaterial koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann 2 Stunden in eine 50%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es resultierte schließlich ein flaches filmartiges PCL-Porenmaterial. Das resultierende flache filmartige PCL-Porenmaterial wurde dann in einem Wasserdurchtrittsversuch geprüft, um so zu bestätigen, dass der erhaltene flache PCL-Film ein Material ist, dessen Struktur miteinander verbundene Poren aufweist. Tabelle 7

Beispiel 8

Es wurde 15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von etwa 80 000 und 15 g Polycaprolactontriol (PCLTL) mit einem Molekulargewicht von 300 (das Oligomer) in 70 g DMF eingesetzt, gründlich bei Raumtemperatur gerührt und eine PCL-Lösung hergestellt. Die Lösung wurde in einer Dicke von etwa 0,2 mm auf die Oberfläche einer plattenförmigen Form geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete plattenförmige Form wurde dann bei 20°C in ein Koagulierungsmittel getaucht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 8 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so zu einem PCL-Porenmaterial koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann 2 Stunden in eine 50%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es resultierte schließlich ein flaches filmartiges PCL-Porenmaterial. Dieses wurde dann in einem Wasserdurchtrittsversuch geprüft, um so zu bestätigen, dass der flache PCL-Film aus einem Material bestand, dessen Struktur miteinander verbundene Poren aufwies. Tabelle 8

Beispiel 9

15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von etwa 80 000 und 15 g Polycaprolactondiol (PCLDL) mit einem Molekulargewicht von 1250 (das Oligomer) wurden 70 g DMF zugesetzt, gründlich bei Raumtemperatur gerührt und eine PCL- Lösung hergestellt. Die Lösung wurde auf die Oberfläche einer Plattenform mit einer Dicke von etwa 0,4 mm geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete Plattenform wurde dann bei 20°C in ein Koagulierungsmittel gebracht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 9 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so unter Herstellung eines PCL-Porenmaterials koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann 2 Stunden in eine 50%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, dann mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es resultierte schließlich ein flaches filmartiges PCL- Porenmaterial. Dieses wurde in einem Wasserdurchtrittsversuch geprüft, um zu bestätigen, dass der flache PCL-Film aus einem Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren aufwies. Tabelle 9

Beispiel 10

15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von etwa 80 000 und 15 g Polycaprolactondiol (PCLDL) mit einem Molekulargewicht von 1250 (das Oligomer) wurden 70 g THF zugesetzt, gründlich bei Raumtemperatur gerührt und eine PCL- Lösung hergestellt. Die Lösung wurde dann auf eine Plattenform mit einer Dicke von etwa 4 mm geschichtet. Die mit der PCL- Lösung beschichtete Plattenform wurde dann bei 20°C in ein Koagulierungsmittel gebracht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 10 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so unter Herstellung eines PCL-Porenmaterials koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann 24 Stunden in eine 50%ige Acetonlösung (die Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es resultierte schließlich ein flaches filmartiges PCL-Porenmaterial. Dieses wurde in einem Wasser-Permeationsversuch geprüft, um zu bestätigen, dass der flache PCL-Film aus einem Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren aufwies. Tabelle 10

Beispiel 11

15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von etwa 80 000 und 15 g Polyethylenglycol (PEG) mit einem Molekulargewicht von 1250 (das Oligomer) wurden 70 g THF zugesetzt, gründlich bei Raumtemperatur gerührt und eine PCL-Lösung hergestellt. Die Lösung wurde dann auf die Oberfläche einer Plattenform mit einer Dicke von etwa 4 mm geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete Plattenform wurde dann bei 20°C in ein Koagulierungsmittel gebracht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 11 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so unter Herstellung eines PCL-Porenmaterials koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann 24 Stunden in eine 40%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es resultierte schließlich ein flaches filmartiges PCL-Porenmaterial. Dieses wurde in einem Wasserdurchtrittsversuch geprüft, um zu bestätigen, dass der flache PCL-Film aus einem Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren aufwies. Tabelle 11

Beispiel 12

15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von etwa 80 000, 7 g Polycaprolcatontriol (PCLTL) mit einem Molekulargewicht von 300 (das Oligomer) und 8 g Polyethylenglycol (PEG) mit einem Molekulargewicht von 300 wurden 55 g DMF zugesetzt, dann gründlich bei Raumtemperatur gerührt und eine PCL-Lösung hergestellt. Die Lösung wurde auf die Oberfläche einer Plattenform mit einer Dicke von etwa 0,4 mm geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete Plattenform wurde dann bei 25°C in ein Koagulierungsmittel gebracht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 12 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so unter Herstellung eines PCL-Porenmaterials koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde 8 Stunden in eine 40%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, dann mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es resultierte schließlich ein flaches filmartiges PCL-Porenmaterial. Dieses wurde in einem Wasserdurchtrittsversuch geprüft, um zu bestätigen, dass der flache PCL-Film aus einem Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren enthielt. Tabelle 12

Beispiel 13

15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von etwa 80 000 und 15 g Polycaprolcatontriol (PCLTL) mit einem Molekulargewicht vom 300 (Oligomer) wurden zu einem organischen Lösungsmittelgemisch aus 35 g DMF und 35 g THF zugesetzt, bei Raumtemperatur gründlich gerührt und eine PCL-Lösung hergestellt. Die Lösung wurde dann auf die Oberfläche einer Plattenform mit einer Dicke von etwa 0,4 mm geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete Plattenform wurde bei 25°C in ein Koagulierungsmittel gebracht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 13 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde unter Herstellung eines PCL-Porenmaterials koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann 8 Stunden in eine 40%ige Acetonlösung (die Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es resultierte schließlich ein flaches filmartiges PCL-Porenmaterial. Dieses wurde in einem Wasserdurchtrittsversuch geprüft, um zu bestätigen, dass der flache PCL-Film aus einem Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren enthielt. Tabelle 13

Beispiel 14

15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von etwa 80 000 und 15 g Polycaprolcatontriol (PCLTL) mit einem Molekulargewicht von 300 (Oligomer) wurden zu einem organischen Lösungsmittelgemisch aus 55 g DMF und 15 g Ethanol zugesetzt, dann bei Raumtemperatur gründlich gerührt und eine PCL-Lösung hergestellt. Die Lösung wurde auf die Oberfläche einer Plattenform mit einer Dicke von etwa 0,4 mm geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete Plattenform wurde bei 25°C in ein Koagulierungsmittel gebracht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 14 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so unter Herstellung eines PCL-Porenmaterials koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann 8 Stunden in eine 40%ige Acetonlösung (die Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es resultierte schließlich ein flaches filmartiges PCL- Porenmaterial. Dieses wurde in einem Wasserdurchtrittsversuch geprüft, um zu bestätigen, dass der flache PCL-Film aus einem Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren enthielt. Tabelle 14

Beispiel 15

15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von 80 000 und 10 g Polycaprolcatontriol (PCLTL) mit einem Molekulargewicht von 300 (das Oligomer) wurden 75 g THF zugesetzt, gründlich gerührt und eine PCL-Lösung 15A hergestellt. Für eine PCL-Lösung 15H wurden 15 g PCL mit einem Molekulargewicht von 80 000 und 20 g PCLTL mit einem Molekulargewicht von 300 (Oligomer) zu 65 g THF zugesetzt und gründlich gerührt. Für eine PCL-Lösung 15C wurde 15 g PCL mit einem Molekulargewicht von 80 000 und 30 g PCLTL mit einem Molekulargewicht von 300 (Oligomer) zu 45 g THF zugesetzt und gründlich gerührt. Die Lösungen wurden dann jeweils auf die Oberfläche einer Plattenform mit einer Dicke von etwa 0,4 mm geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete Plattenform wurde dann bei 25°C in ein Koagulierungsmittel gebracht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 15 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so unter Bildung eines PCL-Porenmaterials koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann 12 Stunden in eine 40%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es wurden schließlich flache filmartige PCL-Porenmaterialien erhalten. Diese Materialien (15A, 15B und 15C) wurden einem Wasserdurchtrittsversuch unterworfen, um zu bestätigen, dass die flachen PCL-Filme aus einem Material waren, deren Struktur miteinander verbundene Poren enthielt: Tabelle 15

Beispiel 16

Es wurden 15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von 80 000 und 30 g Polycaprolactontriol (PCLTL) mit einem Molekulargewicht von 300 (Oligomer) zu 45 g DMF zugesetzt, bei Raumtemperatur gründlich gerührt und eine PCL-Lösung hergestellt. Die Lösung wurde dann auf die Oberfläche einer Plattenform mit einer Dicke von etwa 0,4 mm geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete Plattenform wurde dann bei 25°C in ein Koagulierungsmittel gegeben; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 16 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so unter Bildung eines PCL-Porenmaterials koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann 12 Stunden in eine 40%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es wurde schließlich ein flaches filmartiges PCL-Porenmaterial erhalten. Dieses wurde in einem Wasserdurchtrittsversuch geprüft, um zu bestätigen, dass der flache PCL-Film aus einem Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren besaß. Tabelle 16

Beispiel 17

Es wurde 15 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von etwa 80 000 und 30 g Polycaprolcatontriol (PCLTL) mit einem Molekulargewicht von 300 (das Oligomer) zu 45 g THF gegeben, gründlich bei Raumtemperatur gerührt und eine PCL- Lösung hergestellt. Die Lösung wurde dann auf die Oberfläche einer Plattenform mit einer Dicke von etwa 0,4 mm geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete Plattenform wurde bei 25°C in ein Koagulierungsmittel gegeben; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 17 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so unter Bildung eines PCL-Porenmaterials koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann 12 Stunden in eine 40%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es wurde schließlich ein flaches filmartiges PCL-Porenmaterial erhalten. Dieses wurde in einem Wasserdurchtrittsversuch geprüft, um zu bestätigen, dass der flache PCL-Film aus einem Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren enthielt. Tabelle 17

Beispiel 18

Es wurde 30 g Polycaprolacton (PCL) mit einem Molekulargewicht von etwa 30 000 und 15 g Polycaprolactontriol (PCLTL) mit einem Molekulargewicht von 300 (Oligomer) zu 55 g DMF zugesetzt, gründlich bei Raumtemperatur gerührt und eine PCL-Lösung hergestellt. Die Lösung wurde auf die Oberfläche einer Plattenform mit einer Dicke von etwa 0,4 mm geschichtet. Die mit der PCL-Lösung beschichtete Plattenform wurde dann bei 25°C in ein Koagulierungsmittel gegeben, die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 18 zu entnehmen. Die PCL-Lösung wurde so unter Bildung eines PCL-Porenmaterials koaguliert. Das PCL-Porenmaterial wurde dann in eine 50%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es wurde schließlich ein flaches filmartiges PCL-Porenmaterial erhalten. Dieses wurde einem Wasserdurchtrittsversuch unterworfen, um zu bestätigen, dass der flache PCL-Film aus einem Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren aufwies. Tabelle 18

Beispiel 19

Es wurde 30 g 75/25-PCLPLA-Copolymer (Polycaprolactonpolymilchsäure-Copolymer, was ein bioresorbierbares Polymer ist) und 15 g Polycaprolcatontriol (PCLTL) mit einem Molekulargewicht von 300 (Oligomer) zu 55 g THF zugesetzt, gründlich bei Raumtemperatur gerührt und eine PCLPLA-Lösung hergestellt. Die Lösung wurde dann auf die Oberfläche einer Plattenform mit einer Dicke von etwa 0,4 mm geschichtet. Die mit der PCL-PLA-Lösung beschichtete Plattenform wurde bei 25°C in ein Koagulierungsmittel gebracht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 19 zu entnehmen. Die PCLPLA-Lösung wurde so unter Bildung eines PCL-PLA-Porenmaterials koaguliert. Das PCLPLA-Porenmaterial wurde dann 12 Stunden in eine 40%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es wurde schließlich einfaches filmartiges PCLPLA-Porenmaterial erhalten. Dieses wurde einem Wasser-Permeationsversuch unterworfen, um zu bestätigen, dass der flache PCLPLA-Film aus einem Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren aufwies. Tabelle 19

Beispiel 20

Es wurde 30 g Polymilchsäure (PLA) und 15 g Polycaprolactontriol (PCLTL) mit einem Molekulargewicht von 300 (das Oligomer) zu 55 g THF zugesetzt, gründlich bei Raumtemperatur gerührt und eine PLA-Lösung hergestellt. Die Lösung wurde dann auf die Oberfläche einer Plattenform mit einer Dicke von etwa 0,4 mm geschichtet. Die mit der PLA-Lösung beschichtete Plattenform wurde dann bei 25°C in ein Koagulierungsmittel gebracht; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 20 zu entnehmen. Die PLA- Lösung wurde so unter Bildung eines PLA-Porenmaterials koaguliert. Das PLA-Pcrenmaterial wurde dann 12 Stunden in eine 40%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es wurde schließlich ein flaches filmartiges PLA-Porenmaterial erhalten. Dieses wurde einem Wasserdurchtrittsversuch unterworfen, um zu bestätigen, dass der flache PLA-Film aus einem Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren aufwies. Tabelle 20

Beispiel 21

Es wurde 30 g Polylmilchsäure-co-glycolsäure-Copolymer (PLGA) und 15 g Polycaprolactontriol (PCLTL) mit einem Molekulargewicht von 300 (Oligomer) zu 55 g THF zugesetzt, gründlich bei Raumtemperatur gerührt und eine PLGA-Lösung hergestellt. Die Lösung wurde dann auf die Oberfläche einer Plattenform mit einer Dicke von etwa 0,4 mm geschichtet. Die mit der PLGA- Lösung beschichtete Plattenform wurde bei 25°C in ein Koagulierungsmittel gegeben; die Zusammensetzung des Koagulierungsmittels und die Koagulierungszeit sind Tabelle 21 zu entnehmen. Es wurde somit die PLGA-Lösung unter Bildung eines PLGA-Porenmaterials koaguliert. Das PLGA-Porenmaterial wurde dann 12 Stunden in eine 40%ige Acetonlösung (Waschflüssigkeit) getaucht, mit reinem Wasser gewaschen und getrocknet. Es wurde schließlich ein flaches filmartiges PLGA-Porenmaterial erhalten. Dieses wurde einem Wasserdurchtrittsversuch unterworfen, um zu bestätigen, dass der flache PLGA-Film aus einem Material war, dessen Struktur miteinander verbundene Poren aufwies. Tabelle 21
Die vorstehende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient der Darstellung und Offenbarung. Die Lehre lässt somit offenkundige Abänderungen und Abweichungen zu. Die gewählten und beschriebenen Ausführungsformen dienen der besonderen Darstellung des Erfindungsgedankens und dessen praktischer Anwendung. Der Fachmann kann somit die verschiedenen Ausführungsformen sowie deren offenkundige Abwandlungen hiervon ableiten. Diese ergeben sich aus den anschließenden Ansprüchen, werden sie in ihrer Gesamtheit richtig und vernünftig gelesen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines bioresorbierbaren Porenmaterials, in dem die Poren miteinander verbunden sind, umfassend die Schritte
Lösen eines bioresorbierbaren Polymers und eines niedermolekularen Oligomers in einem organischen Lösungsmittel und Herstellen einer Lösung des bioresorbierbaren Polymers, wobei das bioresorbierbare Polymer ein Molekulargewicht von mehr als 20000 besitzt und das Oligomer ein Molekulargewicht von 200 bis 4000; und
Zusammenbringen der Lösung des bioresorbierbaren Polymers mit feinem Koagulierungsmittel und Herstellen eines bioresorbierbaren Porenmaterials, wobei das niedermolekulare Oligomer in dem Koagulierungsmittel löslich und das bioresorbierbare Polymer in dem Koagulierungsmittel unlöslich ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei vor dem Zusammenbringen der Lösung des bioresorbierbaren Polymers mit dem Koagulierungsmittel die Lösung in eine vorgegebene Form gebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Bringen der Lösung in eine vorgegebene Form das Schichten der Lösung auf eine Formoberfläche umfasst.

4. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Bringen der Lösung in eine vorgegebene Form das Gießen der Lösung in einen Behälter umfasst.

5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das bioresorbierbare Polymer ein Molekulargewicht von 20 000 bis 300 000 besitzt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das bioresorbierbare Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe Polycaprolacton (PCL), Polymilchsäure (PLA), Polyglycolsäure (PGA), Polymilchsäure-co-glycolsäure-Copolymer (PLGA-Copolymer), Polycaprolacton-Polymilchsäure-Copolymer (PCL-PLA-Copolymer), Polycaprolacton-Polyethylenglycol-Copolymer (PCL-PEG-CopoLymer) und deren Gemische.

7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das niedermolekulare Oligomer ein Molekulargewicht von 300 bis 300 000 besitzt.

8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das niedermolekulare Oligomer ausgewählt ist aus der Gruppe Polycaprolactontriol (PCLTL), Polycaprolactondiol (PCLDL), Polycaprolacton (PCL), Polymilchsäure (PLA), Polyethylenglycol (PEG), Polypropylenglycol (PPG), Polytetramethylenglycol (PTMG) und deren Gemische.

9. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das organische Lösungsmittel zum Lösen des bioresorbierbaren Polymers und des niedermolekularen Oligomers ausgewählt ist aus der Gruppe N,N-Dimethylformamid (DMF), N,N-Dimethylacetamid (DMAc), THF, Alkohol, Chloroform, 1,4-Dioxan und deren Gemische.

10. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das bioresorbierbare Polymer in einer Menge von 5 bis 50 Gewichtsanteilen der bioresorbierbaren Polymerlösung zugegen ist.

11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei das bioresorbierbare Polymer in einer Menge von 10 bis 40 Gewichtsanteilen der bioresorbierbaren Polymerlösung zugegen ist.

12. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das niedermolekulare Oligomer in einer Menge von 10 bis 80 Gewichtsanteilen zugegen ist, bezogen auf den Nicht-Lösungsmittelanteil der bioresorbierbaren Polymerlösung.

13. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Koagulierungsmittel Wasser und ein organisches Lösungsmittel enthält.

14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei das organische Lösungsmittel in dem Koagulierungsmittel in einer Menge von 5 bis 60 Gewichtsanteilen zugegen ist.

15. Verfahren nach Anspruch 13, wobei das organische Lösungsmittel in dem Koagulierungsmittel ausgewählt ist aus der Gruppe: Amide, Ketone, Alkohole und deren Gemische.

16. Verfahren nach Anspruch 15, wobei das organische Lösungsmittel in dem Koagulierungsmittel Keton und Alkohol umfasst.

17. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Zusammenbringen der Lösung des bioresorbierbaren Polymers mit einem Koagulierungsmittel bei einer Temperatur von 5 bis 60°C erfolgt.

18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei das Zusammenbringen der Lösung des bioresorbierbaren Polymers mit einem Koagulierungsmittel bei einer Temperatur von 10 bis 50°C erfolgt.

19. Verfahren nach Anspruch 1, wobei nach dem Zusammenbringen der bioresorbierbaren Polymerlösung mit dem Koagulierungsmittel das bioresorbierbare Porenmaterial mit einer Waschflüssigkeit gewaschen wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, wobei die Waschflüssigkeit Wasser und ein organisches Lösungsmittel enthält, wobei das organische Lösungsmittel in der Waschflüssigkeit ausgewählt ist aus der Gruppe Ketone, Alkohole und deren Gemische.