DE10230649A1

DE10230649A1 - Vorrichtung zum Auftragen von Beschichtungsmassen auf Dämmstoffelemente

Info

Publication number: DE10230649A1
Application number: DE10230649A
Authority: DE
Inventors: Gerd-Ruediger Klose
Original assignee: Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Current assignee: Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Priority date: 2001-08-23
Filing date: 2002-07-08
Publication date: 2003-03-13
Also published as: DE10230648B4; DE10230648A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Auftragen von Beschichtungsmassen, insbesondere Klebermassen auf Dämmstoffelemente, beispielsweise Dämmstoffplatten, vorzugsweise aus Mineralfasern, mit einem Tisch und einer oberhalb des Tisches angeordneten Auftragseinrichtung, über die die Beschichtungsmasse voll- oder teilflächig auf ein auf dem Tisch aufliegendes Dämmstoffelement aufbringbar ist. Um eine gattungsgemäße Vorrichtung derart weiterzubilden, dass sie insbesondere für die Handhabung auf Gerüsten und in sonstigen Bereichen auf Baustellen mit begrenztem Raum für die Bereitstellung von zur Verarbeitung gleichmäßig vorbeschichteter Dämmstoffplatten geeignet ist, ist vorgesehen, dass auf dem Tisch (3) ein in Längsrichtung des Tisches (3) verschiebbarer Schlitten (17) angeordnet ist, auf dem zumindest ein Dämmstoffelement (2) für den Beschichtungsvorgang anzuordnen ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Auftragen von Beschichtungsmassen, insbesondere Klebermassen auf Dämmstoffelemente, beispielsweise Dämmstoffplatten, vorzugsweise aus Mineralfasern, mit einem Tisch und einer oberhalb des Tisches angeordneten Auftragseinrichtung, über die die Beschichtungsmasse voll- oder teilflächig auf ein auf dem Tisch aufliegendes Dämmstoffelement aufbringbar ist.

Zur Wärme- und/oder Schalldämmung von Gebäuden sind Wärmedämm- Verbundsysteme bekannt, die aus Dämmschichten bestehen, die auf Außenwände und/oder Decken von Gebäuden aufgebracht und direkt mit Putzschichten abgedeckt werden. Die Dämmschichten bestehen aus Dämmstoffelementen, insbesondere Dämmstoffplatten, wie Hartschaum-, insbesondere Polystyrol-Hartschaum- oder Mineralwolle-Dämmstoffplatten. Während Hartschaum-Dämmstoffplatten im Sinn der Norm bestenfalls als schwer entflammbar gelten können, praktisch aber normal und ihre Schmelzen leicht entflammbar sind, lassen sich auf der Basis der nicht brennbaren Mineralwolle- Dämmstoffplatten entsprechend widerstandsfähige Wärmedämmverbundsysteme aufbauen.

Mineralwolle-Dämmstoffplatten weisen unterschiedliche Strukturen auf. Bei den für den Anwendungsfall standardmäßigen Dämmstoffplatten sind die Mineralfasern relativ steil aufgefaltet, liegen aber im Bereich der großen Oberflächen weitgehend flach. Andere Dämmstoffplatten weisen eine hochverdichtete, somit druckverteilende Oberfläche mit einem kompressibleren Dämmstoffkörper auf. Beide Varianten weisen mittlere Querzugfestigkeiten im Bereich von ca. 15 bis ca. 35 kPa auf.

Hiervon zu unterscheiden sind Lamellenplatten, bei denen die Mineralfasern rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichtet sind. Lamellenplatten bestehen aus miteinander verbundenen Lamellen, die streifenförmig von einer bis zu 200 mm dicken Mineralfaserbahn abgetrennt, um 90° gewendet und miteinander verbunden werden. Die Lamellen können aber auch ohne vorherige Verbindung mit anderen Lamellen verarbeitet, d. h. aufgeklebt werden. Die Mineralfasern verlaufen in den Lamellen ganz überwiegend rechtwinklig zu den großen Oberflächen, was zu Querzugfestigkeiten bei verringerten Rohdichten von 70 bis 90 kg/m³ von ca. 80 bis 130 kPa führt und damit das Niveau der Querzugfestigkeit von Polystyrol-Hartschaumplatten erreicht. Als weitere Variante sind Dämmstoffplatten aus Mineralfasern zu erwähnen, bei denen die im Bereich der Oberflächen flachliegenden Mineralfasern entfernt werden, so dass im Vergleich zu den üblichen Mineralfaser-Dämmstoffplatten mit laminarer Lage der Mineralfasern deutlich höhere Querzugfestigkeiten erzielt werden, die aber die Werte der Lamellen bzw. Lamellenplatten nicht erreichen.

Mineralfaser-Dämmstoffplatten weisen Abmessungen von 800 mm Länge und 600 oder 625 mm Breite auf. Bei den Lamellenplatten sind es 1200 mm Länge und 200 mm Breite. Die Dicken der Dämmstoffplatten und Lamellenplatten bzw. Lamellen variieren zwischen ca. 20 und ca. 300 mm.

Die zu dämmenden Flächen der Gebäude sind insbesondere im Bereich der Fassade uneben. Diese Unebenheit kann bis zu einem gewissen Grad mit Hilfe von Kleberschichten ausgeglichen werden. Prinzipiell ist eine Vielzahl von Klebern für die Befestigung der Dämmstoffplatten auf der zu dämmenden Fläche des Gebäudes geeignet. Zumeist werden aber zementgebundene Mörtel oder Putze verwendet, die mit Hilfe von verseifungsbeständigen Kunststoffen klebfähig gemacht und gleichzeitig elastifiziert werden. Es dominieren hierbei werkmäßig hergestellte Gemische, die mit dem Sammelbegriff Werktrockenmörtel bzw. Klebmörtel bezeichnet werden. Diese Kleber lassen sich auch für die Herstellung der direkt auf die Dämmschicht aufgetragenen, mit einem Glasfasergewebe bewehrten Grundschicht eines Putzes verwenden. Neueste Entwicklungen haben zu einem Material geführt, welches sowohl als Kleber als auch als Grund- und Deckputz bzw. Grund- und Deckschicht verwendet werden kann. Die Deckschichten müssen im übrigen wasserabweisend sein, so dass entsprechend wirksame Stoffe zugesetzt werden. In diesem Sinn können auch feinkörnige Kunstharzputze im Sinn einschlägiger Normen oder sonstige kunststoffhaltige Massen sowohl für die Verklebung als auch für die Beschichtung verwendet werden. Der Einfachheit halber wird also nachträglich nur von Klebern gesprochen, ohne damit eine Beschränkung hinsichtlich der aufzubringenden Materialien zum Ausdruck zu bringen.

Bei der Montage der Dämmstoffplatten auf der zu dämmenden Fläche ist es bekannt, den Kleber als Schicht voll- oder teilflächig auf die zu dämmende Fläche oder die Dämmstoffplatte aufzubringen. Die Kleberschichten werden unterschiedlich aufgetragen. Bei den üblichen Dämmstoffplatten ohne besondere Verlauf der Mineralfasern, insbesondere aber auch bei den Kunststoff- Hartschaumplatten, die nachschrumpfen können und einen vergleichsweise hohen thermischen Längenausdehnungskoeffizienten aufweisen, müssen insbesondere die Ränder gesichert werden, damit sich diese nicht ablösen und sich keine Risse entlang des Umfangs der Dämmstoffplatten bilden können. Der Kleberauftrag erfolgt demzufolge nach der Randwulst-Batzen-Methode. Hierbei wird entlang des Umfangs der Dämmstoffplatte der Kleber wulstförmig aufgetragen, während zwei Batzen Kleber in dem Zentralbereich der Dämmstoffplatte aufgetragen werden. Die verklebte Fläche soll hierbei mindestens 40% der großen Oberfläche der Dämmstoffplatte betragen.

Für den Auftrag des Klebers stehen in der Regel keine Vorrichtungen zu Verfügung. Die Dämmstoffplatte wird deshalb behelfsmäßig auf einem Plattenstapel abgelegt, und der Kleber wird aus einem danebenstehenden Behälter mit Hilfe einer Handkelle entnommen und aufgetragen. Bei der Montage der Dämmstoffplatten auf Gerüsten steht nur ein sehr begrenzter Raum zur Verfügung. Die Handhabung der Dämmstoffplatten ist daher sehr aufwändig, da auf ein Drehen der Dämmstoffplatten zur Ausführung einer vollständigen Beschichtung nicht verzichtet werden kann.

Aus der DE 88 10 244 U1 ist eine an Gerüsten anbringbare Vorrichtung zum Aufbringen von Massen auf Dämmstoffplatten bekannt. Diese vorbekannte Vorrichtung besteht aus einem im Außenbereich des Gerüstes angeordneten Tisch und einem darüber vorgesehen Vorratsbehälter für die Massen, wobei der Vorratsbehälter einen Auslass hat und in Längsrichtung des Tisches verschiebbar befestigt ist. Mit dieser Vorrichtung ist ein gezielter Auftrag der Massen nicht möglich. Ferner ist die Vorratskapazität des Vorratsbehälters sehr begrenzt und erfordert ein häufiges Befüllen des Vorratsbehälters, was den Arbeitsablauf nachhaltig unterbricht.

Mineralwolle-Dämmstoffplatten sind grundsätzlich wasserabweisend ausgerüstet und somit auch nicht kapillaraktiv. Gleichzeitig sind die Abstände zwischen den Mineralfasern so gering, dass nur sehr feindisperse Stoffe oder Lösungen eindringen können. Die Anfangshaftung des Klebers ist nicht besonders hoch, so dass dickere Kleberschichten auch schon bei dem Ansetzen der Dämmstoffplatte abfallen können. Bei Mineralwolle-Dämmstoffplatten sind zur Befestigung im Fassadenbereich grundsätzlich zusätzlich Dämmstoffhalter einzusetzen, die mit Dübeln in der tragenden Wand verankert werden. Der mögliche Kraftschluss der Verklebung spielt daher eine untergeordnete Rolle. In den Standsicherheitsnachweisen, die der allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung zugrunde gelegt werden, wird die daher Verklebung nicht mit berücksichtigt.

Die Situation ist bei Wärmedämmverbundsystemen auf der Basis von Lamellenplatten oder von Polystyrol-Hartschaumplatten anders. In diesen Fällen können die Dämmstoffplatten bis zu bestimmten Gebäudehöhen allein durch die Verklebung gehalten und befestigt werden. Die Affinität der Oberflächen von beispielsweise Polystyrol-Hartschaumplatten zu den entsprechenden Klebern ist im allgemeinen so hoch, dass keine besonderen Maßnahmen erforderlich sind.

Bei der Verwendung von Lamellen und/oder Lamellenplatten aus Mineralfasern muss jedoch der Kleber zunächst in einer dünnen Schicht regelrecht zwischen die senkrecht stehenden Mineralfasern eingepresst werden, ehe die erforderliche Klebermenge mit Hilfe einer Zahntraufel in gleichmäßiger Dicke aufgetragen wird. Das Einarbeiten des Klebers in die Oberfläche der Dämmstoffplatte muss sorgfältig erfolgen und zeitintensiv. Mit der erforderlichen Sorgfalt ist bei der Verarbeitung nicht generell zu rechnen. Um bei der Montage Fehler zu vermeiden ist es daher bekannt, zumindest die der zu dämmenden Fläche zugewandte Oberfläche der Lamelle oder Lamellenplatte werkseitig mit einer haftvermittelnden Ausrüstung in Form einer Grundierung oder Deckschicht auszubilden. Ein anschließend auf die Grundierung oder Deckschicht aufzutragender Kleber braucht dann nur unter leichtem Druck aufgetragen zu werden.

Diese Vorbehandlung der Oberfläche erlaubt es sogar, den Kleber raupenförmig auf die Wandoberfläche aufzutragen und die Lamelle oder Lamellenplatte erst anschließend in diese Kleberschicht einzudrücken.

Um eine möglichst gleichmäßige Kraftverteilung zu erreichen, werden mit ca. 10 mm Durchmesser möglichst dünne Kleberwülste aufgetragen. Da die verklebte Fläche mindestens 50% betragen soll, müssen diese Wülste zudem in einem Abstand von 10 mm geführt werden. Für diese filigrane Auftragstechnik stehen keine geeigneten Maschinen zu Verfügung. Bei einer zentralen Versorgung mit einer am Boden stehenden Misch- und Förderpumpe kann zwar der schwere Schlauch am Gerüst aufgehängt werden, doch muss der Handwerker zumindest das freie Ende des starren Schlauchs mitsamt der Enddüse führen. Ein gleichmäßiger Auftrag lässt sich mit dieser Vorrichtung nicht erreichen. Wegen des schnellen Antrocknens der dünnen Kleberwülste können nur kleine Flächen vorbehandelt werden, damit die Dämmstoffplatten möglichst rasch in das frische Kleberbett eingedrückt werden können. Erfolgen Kleberauftrag und Ansetzen sowie Zuschneiden der Dämmstoffplatten arbeitsteilig, kommt es häufig zu gegenseitigen Behinderungen der beteiligten Personen oder es wird keine optimale Leistung erreicht.

Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung eine gattungsgemäße Vorrichtung derart weiterzubilden, dass sie insbesondere für die Handhabung auf Gerüsten und in sonstigen Bereichen auf Baustellen mit begrenztem Raum für die Bereitstellung von zur Verarbeitung gleichmäßig vorbeschichteter Dämmstoffplatten geeignet ist.

Die Lösung dieser Aufgabenstellung sieht bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung vor, dass auf dem Tisch ein in Längsrichtung des Tisches verschiebbarer Schlitten angeordnet ist, auf dem zumindest ein Dämmstoffelement für den Beschichtungsvorgang anzuordnen ist.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung weist demzufolge einen Tisch auf, auf dem ein in Längsrichtung verschiebbarer Schlitten angeordnet ist, welcher Schlitten der Aufnahme zumindest eines Dämmstoffelementes für den Beschichtungsvorgang dient. Durch die Ausgestaltung des Tisches mit einem Schlitten wird insbesondere der Vorteil erzielt, dass das zu beschichtende Dämmstoffelement, insbesondere eine zu beschichtende Dämmstoffplatte gleichmäßig unterhalb der Auftragseinrichtung bewegt werden kann, so dass die Beschichtung mit wesentlich höherer Genauigkeit ausgeführt werden kann. Je nach Ausgestaltung der Auftragseinrichtung können ein oder mehrere Wülste der Beschichtungsmasse, insbesondere der Klebermasse in im Wesentlichen definierter Geometrie auf dem Dämmstoffelement aufgebracht werden.

Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass der Schlitten Rollen aufweist, die in Schienen geführt sind. Vorzugsweise sind die Schienen im Querschnitt U-förmig mit zwei Schenkeln und einem die Schenkel verbindenden Steg ausgebildet und parallel verlaufend am Tisch angeordnet. Diese Ausgestaltungen gewährleisten einen möglichst gleichmäßigen und mit geringem Kraftaufwand durchzuführenden Bewegungsablauf des Schlittens entlang des Tisches.

Es ist ferner vorgesehen, dass die Schenkel der beiden Schienen in entgegengesetzte Richtungen am Tisch ausgerichtet sind. Die am Schlitten vorgesehenen Rollen greifen daher vorzugsweise von außen in die Schienen ein und sind gegen ein Abrutschen aus den Schienen gesichert.

Um wulstförmige Beschichtungen mit unterschiedlicher Geometrie, d. h. insbesondere unterschiedlicher Breite auf das Dämmstoffelement aufbringen zu können ist vorgesehen, dass die Auftragseinrichtung im Mittelbereich des Tisches höhenverstellbar an einem Rahmen gelagert ist. Durch diese Ausgestaltung kann die erfindungsgemäße Vorrichtung in einfacher Weise auf unterschiedliche dicke Dämmstoffelemente eingestellt werden. Hierbei sollte darauf geachtet werden, dass der Auftrag der Beschichtungsmassen mit einer Einstellung der Auftragseinrichtung relativ zum Dämmstoffelement erfolgt, bei der die Distanz zwischen der Auftragseinrichtung und der zu beschichtenden großen Oberfläche des Dämmstoffelementes nicht zu groß ist.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Auftragseinrichtung mehrere nebeneinander in gleichmäßigen Abständen angeordnete Düsen aufweist, mit denen die Beschichtungsmasse wulstförmig auf eine große Oberfläche des Dämmstoffelementes aufbringbar ist. Mit dieser Ausgestaltung werden in einfacher und gleichmäßiger Weise wulstförmige Beschichtungen in gleichmäßigem Abstand mit gleicher Geometrie auf das zu beschichtende Dämmstoffelement aufgetragen.

Vorzugsweise ist die Auftragseinrichtung mit einer zentralen Bevorratungsstation für die Beschichtungsmasse verbunden und über eine Pumpe mit Beschichtungsmasse versorgbar. Über einen Fußschalter kann die Pumpe ein- bzw. ausgeschaltet werden. Die Pumpe sorgt für eine konstante und gleichmäßige Beaufschlagung der Auftragseinrichtung mit Beschichtungsmasse, so dass bei identischer Ausgestaltung der Düsen im Wesentlichen übereinstimmende wulstförmige Beschichtungsstreifen erzeugt werden.

Es ist nach einem weiteren Merkmal vorgesehen, dass die Auftragseinrichtung im Bereich von Auslassöffnungen, insbesondere von Düsen Druckelemente aufweist, die in einen oberen Bereich des Dämmstoffelementes eingreifen und die Beschichtungsmasse in das Dämmstoffelement eindrücken. Derart ausgebildet kann die erfindungsgemäße Vorrichtung auch für solche Dämmstoffelemente verwendet werden, die werksseitig nicht mit einer Vorbeschichtung ausgestattet sind, die die Verbindung zwischen der Beschichtungsmasse und des hydrophob ausgebildeten Dämmstoffelementes verbessert. Durch die Druckelemente wird die Beschichtungsmasse, insbesondere der Kleber zwischen die Fasern im oberflächennahen Bereich des Dämmstoffelementes gedrückt, so dass sich eine verbesserte Verbindung zwischen der Beschichtungsmasse und dem Dämmstoffelement ausbildet. Ergänzend kann dann, beispielsweise über weitere Auslassöffnungen der Auftragseinrichtung auf die in das Dämmstoffelement eingearbeitete Beschichtungsmasse weitere Beschichtungsmasse aufgetragen werden, die sich dann aufgrund ihrer vorzugsweise mit der zuerst eingetragenen Beschichtungsmasse bestehenden Identität mit dieser Beschichtungsmasse gut verbindet.

Jedes Druckelement ist vorzugsweise als federelastisches Blech ausgebildet, welches eine Elastizität aufweist, die ausreicht, um Poren zwischen den einzelnen Mineralfasern zu öffnen, die aber auch eine Beschädigung der Oberfläche des Dämmstoffelementes vermeidet, in dem das Druckelement ausreichend elastisch ist und beispielsweise Mineralfaseragglomerationen ausweichen zu können, ohne diese herauszureißen.

Jedes Druckelement ist vorzugsweise zwischen zwei in Bewegungsrichtung des Dämmstoffelementes hintereinanderliegend angeordneten Auslassöffnungen der Auftragseinrichtung angeordnet. Diese Ausgestaltung sichert die Möglichkeit, die Beschichtungsmasse in zwei unmittelbar aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten derart aufzubringen, dass in einem ersten Schritt die Beschichtungsmasse in die Oberfläche des Dämmstoffelementes eingearbeitet und in einem zweiten Schritt eine Schicht Beschichtungsmasse aufgetragen wird. Je nach Anwendungsfall kann es von Vorteil sein, zumindest die zweite Auslassöffnung der Auftragseinrichtung verschließbar auszugestalten, so dass lediglich eine in die Oberfläche eingearbeitete Beschichtung auf das Dämmstoffelement aufgebracht wird.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass jedes Druckelement mehrere, mindestens zwei Lamellenstreifen aufweist. Eine solche Ausgestaltung ist für die Oberfläche des Dämmstoffelementes wesentlich schonender, da aufgrund der geringen Breite der Lamellenstreifen und einer entsprechenden Elastizität des Druckelementes nur geringe Kräfte auf die Oberfläche des Dämmstoffelementes übertragen werden.

Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass der Schlitten zumindest einen, vorzugsweise zwei an rechtwinklig benachbart angeordneten Randbereichen des Schlittens angeordnete Anschlagleisten zur Ausrichtung des Dämmstoffelementes auf dem Schlitten aufweist. Vorzugsweise ist das Dämmstoffelement auf dem Schlitten zwischen Anschlagleisten verspannbar, wobei die Anschlagleisten insbesondere zueinander verstell- und fixierbar sind. Durch die Verstellbarkeit der Anschlagleisten kann der Schlitten auf unterschiedlich dimensionierte Dämmstoffelemente eingestellt werden. Somit können sowohl übliche Dämmstoffplatten mit laminarer Faserstruktur, wie auch schmaler ausgebildete Lamellen oder Lamellenplatten bearbeitet werden, ohne dass der Schlitten ausgetauscht werden muß bzw. die Gefahr besteht, dass durch eine Bewegung des Dämmstoffelementes relativ zum Schlitten das Arbeitsergebnis der Beschichtung nachteilig beeinflusst wird.

Der Verschiebeweg des Schlittens auf dem Tisch weist eine Länge auf, die zumindest der doppelten Länge des Dämmstoffelementes entspricht. Bei mittig angeordneter Auftragseinrichtung ist somit sichergestellt, dass das Dämmstoffelement über seine gesamte Länge in Längsrichtung beschichtet werden kann, ohne dass beispielsweise das Dämmstoffelement während des Beschichtungsvorganges auf dem Tisch um 180° gedreht werden muß.

Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung lassen sich die Arbeitsgänge wesentlich beschleunigen und genauer ausführen. Durch den kontrollierten und letztlich verminderten Materialeinsatz kommt es zu Kostensenkungen, während die Verklebung selbst verbessert wird.

Die Vorrichtung besteht aus einem Tisch mit für den Transport und die Lagerung einklappbaren Ständern. Die Ständer können jeweils paarweise miteinander verbunden sein, um insbesondere eine größere Steifigkeit gegenüber Querkräften zu erzielen. Die Ständer sind bei Bedarf mit feststellbaren Rädern ausgerüstet, um einen schnellen Wechsel des Standorts vornehmen zu können. Der Tisch kann Kragarme mit Schellen aufweisen, um an Brüstungsstangen einer Gerüstkonstruktion befestigbar zu sein.

An beiden Seiten des Gestells sind Halterungen vorhanden, in welche tragende Stützen für die Auftragseinrichtung eingestellt und festgeklemmt oder eingeschraubt sind. Die Auftragseinrichtung besteht aus einer in der Höhe verstellbaren Traverse mit Kleberdüsen, die in gleichmässigen Abständen an der Traverse befestigt sind.

Die Beschichtungsmasse, insbesondere der Kleber wird über eine Misch- und Förderpumpe aus einem Silo auf die Gerüstlage gepumpt. Mit einem Fußschalter wird der Antriebsmotor der Pumpe in Betrieb gesetzt oder gestoppt.

Die mit der Beschichtungsmasse, insbesondere dem Kleber zu versehende Dämmstoffplatte befindet sich auf einem auf Rädern ausgerüsteten Schlitten, der von Hand verschoben werden kann. Der Schlitten läuft beispielsweise auf dem unteren Schenkel eines U-förmige Profils. Der untere Schenkel springt an beiden Enden der Schiene gegenüber dem oberen vor, so dass der Schlitten hier eingesetzt werden kann. Die Führung des Schlittens erfolgt letzten Endes durch den oberen, leicht verlängerten Schenkel des Profils. Um auch diesen Widerstand zu minimieren, kann beispielsweise ein Rad-Schiene-System ähnlich wie bei Eisenbahnen verwendet werden. Die Räder sind seitlich abgedeckt, um eine Verschmutzung der Rollfläche durch herabfallenden Kleber zu vermeiden, gleichzeitig dienen sie dem Schutz gegen Beschädigungen.

Der Wagen weist zumindest auf zwei benachbarten Flächen einen Anschlag auf, so dass ein Verschieben der Dämmstoffplatte vermieden wird. An den gegenüberliegenden Seiten wird nur ein leicht erhöhter Rand ausgebildet oder es wird ganz darauf verzichtet.

Die Breite des Schlittens ist entweder auf eine Lamellenplatte von beispielsweise 200 mm oder auf 3 mal 200 mm bzw. eine normalen Dämmstoffplatte von 625 mm Breite abgestellt. Da die Breite der Dämmplatte von 625 mm keinen Bezug zu den Mauerwerksmaßen hat, ist eine Korrektur auf 600 mm möglich.

Die Mindestlänge des Wagens entspricht der Länge einer Lamellenplatte oder einer Dämmstoffplatte. Dementsprechend muss die Schienenlänge mindestens das Doppelte zzgl. 5 bis 15 cm sein.

Um das bei Lamellenplatten erforderliche maßstabsgerecht wiedergegebene Verklebungsschema zu erreichen, müssen über die Breite der Lamellenplatte ca. zehn Düsen gleichmäßig verteilt sein, durch welche der Kleber frei austritt.

Ein Satz derartiger Düsen hat eine zentrale Zufuhr, die mit einer Förderleitung verbunden ist. Die Förderleitung wird oberhalb der Auftragseinrichtung, z. B. an einer über dem Standort befindlichen Gerüstkonstruktion, befestigt. Der Kleber wird nach beiden Seiten verteilt, wobei die Dimensionierung der Verteilungsleitung so gestaltet wird, dass aus allen Düsen eine gleichmäßig große Klebermenge austritt. Anstelle starrer gleich großer Düsen können an die einzelnen Düsenrohre auch Düseneinsätze mit unterschiedlichem Durchmesser und unterschiedlicher Form angeschraubt werden.

Die Düsen sind an zumindest einer Verteilungsleitung angeordnet, die an der in der Höhe verstellbaren Traverse befestigt ist. Die Verteilungsleitung weist eine Kappe auf, die für Reinigungszwecke abgenommen werden kann.

Durch einen geringen Abstand der Düsen und einen geringen Vorschub der Lamellenplatte kann ein leichter Druck aufgebaut werden. Dieser geringe Druck reicht gewöhnlich aus, um die entsprechende Haftung auf mit haftvermittelnden Mitteln behandelten Dämmplatten zu bewirken. Die Anfangshaftung muss zumindest so groß sein, dass der Kleber bei einer mit ihren großen Oberflächen lotrecht gehaltenen Dämmstoffplatte, insbesondere bei einem Transport der Dämmstoffplatte in dieser Position nicht abrutscht.

Um einen sicheren Verbund des Klebers, insbesondere bei unbeschichteten Dämmplatten, zu erreichen, werden Düsen verwendet, bei denen ein Teil des Klebers durch eine oder mehrere Öffnungen vor einem schräg stehenden, federnden Streichblech austritt. Das Streichblech kann aus einem Stück oder mehreren schmalen Federn bestehen. Die schmalen Federn können besser den Konturen der Dämmplatten folgen. Das gilt insbesondere für profilierte Dämmplatten und die dort mögliche Applikation breiterer Kleberstreifen.

Der überwiegende Teil des Klebers tritt durch eine zweite Öffnung aus, die sich sowohl im Düsenboden als auch teilweise in einer Rückwand des Düsenkörpers befindet.

In Abhängigkeit von der Konsistenz des Klebers und dem Druck des Fördersystems kann die Düse am Düsenboden auch weitgehend offen sein. Die Öffnungsweite und damit die Kleberaustrittsmenge werden dann durch den Abstand der Dämmplatte von dem Düsenboden bzw. der Stellung des Streichblechs bestimmt.

Um eine gleichmäßige Verteilung des Klebers in dem Wulst zu erreichen, ist der obere Rand der Austrittsöffnung gewellt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung bringt ihren größten Nutzen, wenn die Zahl der Standortwechsel möglichst gering ist. Sie wird deshalb zunächst auf einer mittleren Gerüstlage zusammen mit einer entsprechenden Menge an Dämmstoffplatten plaziert. Durch einen Handwerker werden nun in schneller Folge die Dämmstoffplatten mit dem Kleber versehen und von einem weiteren Mitarbeiter an einen Dritten übergeben, der die Platten auf der zu dämmenden Fläche anbringt. Die Weitergabe der Dämmstoffplatten erfolgt auch auf die nächsthöhere und die darunterliegende Gerüstebene. Ein Ortswechsel ist erst dann erforderlich, wenn die Transportwege zu lang werden.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung dargestellt ist. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung zum Auftragen von Beschichtungsmassen auf Dämmstoffelemente in Seitenansicht;
Fig. 2 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einer geschnitten dargestellten Ansicht entlang der Schnittlinie II-II in Fig. 1;
Fig. 3 eine Auftragseinrichtung der Vorrichtung gemäß den Fig. 1 und 2 in Ansicht;
Fig. 4 eine Düse der Auftragseinrichtung gemäß Fig. 3 in geschnitten dargestellter Seitenansicht;
Fig. 5 ein Druckelement der Düse gemäß Fig. 4 in Ansicht;
Fig. 6 eine mit der Vorrichtung gemäß den Fig. 1 bis 5 beschichtete Dämmstoffplatte in Draufsicht;
Fig. 7 eine mit der Vorrichtung gemäß den Fig. 1 bis 5 beschichtete Lamellenplatte in Draufsicht;
Fig. 8 eine Transport- und/oder Verpackungseinheit zur Bereitstellung von Dämmstoffelementen im Bereich der Vorrichtung gemäß den Fig. 1 bis 5 in Seitenansicht;
Fig. 9 einen Zuschnitt für eine Palette der Transport- und/oder Verpackungseinheit gemäß Fig. 8 und
Fig. 10 eine zweite Ausführungsform einer Transport- und/oder Verpackungseinheit zur Bereitstellung von Lamellen im Bereich der Vorrichtung gemäß den Fig. 1 bis 5 in perspektivischer Ansicht.
Eine in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung 1 zum Auftragen von Beschichtungsmassen, insbesondere Klebermassen auf Dämmstoffelemente, nämlich Dämmstoffplatten 2 aus Mineralfasern besteht aus einem Tisch 3, der auf einem Gerüstboden 4 aufstellbar ist. In Fig. 1 sind von einem nicht näher dargestellten Gerüst neben dem Gerüstboden 4 noch Brüstungsstangen 5 dargestellt, an denen der Tisch 3 mit nicht näher dargestellten Befestigungselementen befestigbar ist.
Der Tisch 3 besteht aus zwei gelenkig an einem Rahmen 6 angeordneten Ständern 7, die jeweils aus zwei Beinen bestehen, welche Beine über quer zur Längsrichtung des Rahmens 6 verlaufenden Querstangen 8 miteinander verbunden sind.
Auf dem Rahmen 6 sind in Längsrichtung des Rahmens 6 verlaufende Schienen 9 angeordnet, deren Länge geringfügig kürzer ist, als die Länge des Rahmens 6, wobei die Schienen 9 mit beiden Enden vor dem jeweiligen Ende des Rahmens 6 enden.
Der Rahmen 6 weist an seinen diesbezüglichen Enden im Bereich der Schienen 9 jeweils einen Anschlag 10 auf.
Im Mittelbereich des Rahmens 6 ist ein zweiter Rahmen 11 angeordnet, der aus zwei lotrecht ausgerichteten Trägern 12 und einer am oberen Ende der Träger 12 befestigten Querplatte 13 besteht. Die Träger 12 sind mit ihrem unteren Ende in jeweils eine Aufnahme 14 eingesteckt und mit der Aufnahme 14 verspannt. Jede Aufnahme ist am Rahmen 6 des Tisches 3 befestigt.
Zwischen den benachbart angeordneten Trägern 12 erstreckt sich eine Traverse 15, die höhenverstellbar an den Trägern 12 angeschlossen ist. Die Traverse 15 ist mit einer Auftragseinrichtung 16 verbunden, deren konstruktive Ausgestaltung in Fig. 3 dargestellt ist und nachfolgend erläutert wird.
Auf dem Rahmen 6 des Tisches 3 ist ein Schlitten 17 angeordnet, der aus einem im Querschnitt U-förmigen Aufnahmeelement 18 besteht, welches Aufnahmeelement 18 der Aufnahme zumindest einer Dämmstoffplatte 2 dient. An dem Aufnahmeelement 18 sind Rollen 19 angeordnet, die in den Schienen 9 geführt sind. Der Durchmesser jeder Rolle 19 ist hierbei kleiner, als der Abstand zwischen dem Ende der Schienen 9 und dem Anschlag 10 im Bereich des Rahmens 6, so dass die Möglichkeit besteht, den Schlitten 17 in einfacher Weise mit seinen Rollen 19 in die Schienen 9 einzusetzen.
Der Schlitten 17 weist einen Handgriff 20 auf und kann entlang des Rahmens 6 in den Schienen 9 unterhalb der Auftragseinrichtung 16 hin- und herbewegt werden.
In Fig. 2 ist die Ausgestaltung des Schlittens 17 sowie der Schienen 9 detailliert dargestellt.
Der Schlitten 17 weist ergänzend zu dem Aufnahmeelement 18 einen Anschlag 21 auf, der der lagegenauen Anordnung der Dämmstoffplatte 2 im Aufnahmeelement 18 dient. An dem Aufnahmeelement 18 sind beidseitig jeweils zwei Laschenelemente 22 befestigt, die jeweils eine Stummelachse 23 aufweisen, an denen die Rollen 19 drehbar gelagert sind. Die Stummelachsen 23 sind aufeinander zu ausgerichtet und greifen in die Schienen 9 ein.
Die Schienen 9 sind im Querschnitt U-förmig ausgebildet und bestehen aus einem längeren Schenkel 24, einem kürzeren Schenkel 25, der parallel zum längeren Schenkel 24 verläuft und einem die Schenkel 24, 25 verbindenden und rechtwinklig zu den Schenkeln 24, 25 verlaufenden Steg 26.
Der kürzere Schenkel 25 ist auf einer Längstraverse 27 des Rahmens 6 befestigt, während der längere Schenkel 24 bis an das Laschenelement 22 heranreicht, so dass der längere Schenkel 24 zusammen mit dem Laschenelement 22 den Rollbereich der Rollen 19 abdeckt und gegen das Eindringen von Verschmutzung, beispielsweise herabfallender Beschichtungsmasse schützt.
An den Längstraversen 27 sind die Ständer 7 über Bolzenverbindungen 28 schwenkbar gelagert. Zwischen zumindest einem Ständer 7 und einer Längstraverse 27 ist eine weitere Lasche 29 angeordnet, die drehfest mit der Längstraverse 27 verbunden ist. Die Lasche 29 weist eine Bohrung auf, die bei ausgeklapptem Ständer 7 mit in dem Ständer 7 angeordneten Bohrungen koaxial ausgerichtet und zur Aufnahme eines Arretierbolzen 30 mit L-förmiger Ausgestaltung vorgesehen ist.
Zwischen den gegenüberliegend angeordneten Längstraversen 27 erstreckt sich eine rohrförmige Quertraverse 31.
Die in Fig. 1 und insbesondere auch in Fig. 3 dargestellte Auftragseinrichtung 16 ist an eine Förderleitung 32 zur Förderung der Klebermasse angeschlossen. In die Förderleitung 32 eingeschaltet ist eine Pumpe 33, die von einem Motor 34 angetrieben ist. Der Motor 34 ist mit einem Fußschalter 35 aktivierbar, welcher Fußschalter 35 auf dem Gerüstboden 4 angeordnet ist.
Eine Auftragseinrichtung 16 ist in Fig. 3 dargestellt. Die Auftragseinrichtung 16 ist an der Traverse 15 befestigt und weist eine Zuleitung 36 auf, die unter Zwischenschaltung eines Absperrventils 37 an die Förderleitung 32 angeschlossen ist. Die Zuleitung 36 mündet in zwei V-förmig angeordnete Verteilungsleitungen 38, an die eine Vielzahl von Düsen 39 angeschlossen sind. Die Düsen 39 sind in gleichmäßigem Abstand zueinander an den Verteilungsleitungen 38 angeordnet.
Die Verteilungsleitungen 38 weisen an ihren freien Enden einen Kappenverschluss 40 auf, der zu Reinigungszwecken geöffnet werden kann. Der Kappenverschluss 40 besteht aus einer mit einem üblichen Maul- oder Ringschlüssel zu öffnenden Mutterkappe, die auf ein nicht näher dargestelltes Gewinde im Bereich der Verteilungsleitungen 38 aufschraubbar ist. Zur Erleichterung der Öffnung des Kappenverschlusses 40 weisen die Verteilungsleitungen 38, welche im Übrigen im Querschnitt ringförmig ausgebildet sind, Platten 41 auf, die dem Ansatz eines Maulschlüssels oder einer Zange dienen. Die Platten 41 können alternativ auch als Abflachung ausgebildet sein.
Über die Düsen 39 wird die Klebermasse in Form von einzelnen Wülsten 42 auf eine große Oberfläche 43 der Dämmstoffplatte 2 aufgetragen, die im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 als Lamelle ausgebildet ist und somit einen Faserverlauf rechtwinklig zur großen Oberfläche 43 aufweist, der von einem solchen Faserverlauf zu unterscheiden ist, bei dem die Mineralfasern parallel zur großen Oberfläche 43 ausgerichtet sind und somit einen laminaren Faserverlauf haben.
Die Ausgestaltung einer Düse 39 ist in Fig. 4 dargestellt, wobei zu erkennen ist, dass die Düse an ihrem der Verteilungsleitung 38 zugewandten Ende eine bajonettartige Verschlusseinrichtung 44 aufweist, die unter Zwischenlage eines Dichtringes 45 in eine korrespondierende, nicht näher dargestellte Öffnung in die Verteilungsleitung 38 einsetz- und arretierbar ist.
In Fig. 4 ist mit der Bezugsziffer 46 die Klebermasse bezeichnet, die im Ausführungsbeispiel als Klebemörtel ausgebildet ist.
Die Düse 39 weist einen zylindrischen Düsenmantel 47 und einen abgestuften Düsenboden 48 auf. Die Dämmstoffplatte 2 wird in Richtung des Pfeils 49 unter der Düse 39 hinwegbewegt. Der Düsenboden 48 hat in seinem in Bewegungsrichtung der Dämmstoffplatte 2 vorderen Bereich eine erste Austrittsöffnung 50 und in seinem in Bewegungsrichtung hinteren Bereich, nämlich im Übergangsbereich des Düsenbodens 48 in den Düsenmantel 47, eine zweite Öffnung 51. Es ist zu erkennen, dass der Düsenboden 48 im Bereich der Öffnung 50 einen größeren Abstand zur Oberfläche 43 der Dämmstoffplatte 2 aufweist, als im Bereich der zweiten Öffnung 51.
Zwischen der ersten Öffnung 50 und der zweiten Öffnung 51 ist im Bereich des Düsenbodens 48 ein Druckelement 52 angeordnet, welches als federelastisches Blech ausgebildet ist. Mit dem Druckelement 52 wird die aus der Öffnung 50austretende Klebermasse 46 in die Oberfläche 43 der Dämmstoffplatte 2 eingedrückt. Über die Öffnung 51 wird dann ergänzende Klebermasse 46 aufgebracht, welche sich mit der über die Öffnung 50 aufgebrachte Klebermasse 46 verbindet und eine sehr gute Haftung eingeht.
Gemäß Fig. 5 kann das Druckelement 52 als flächiges Blech 53 oder als in Lamellenstreifen 54 unterteiltes Blech 55 ausgebildet sein.
In Fig. 6 ist die Anordnung der Klebermasse 46 in einzelnen Wülsten 42 auf einer Dämmstoffplatte 2 mit laminarem Faserverlauf dargestellt. Es ist zu erkennen, dass auf der großen Oberfläche 43 mehrere Wülste 42 der Klebermasse 46 in gleichmäßigen Abständen parallel verlaufend nebeneinander angeordnet sind, wobei die Wülste 42 eine relativ große Breite aufweisen, die sich in den Endbereichen vergrößert, so dass in den Endbereich der Wülste 42 die Klebermasse 46 ineinander übergeht und eine randseitig vollflächige Anordnung der Klebermasse 46 erzielt ist.
Fig. 7 zeigt demgegenüber die Anordnung der Klebermasse 46 in relativ schmalen Wüsten 42 auf einer als Lamellenplatte ausgebildeten Dämmstoffplatte 2. Es ist zu erkennen, dass der Abstand zwischen den einzelnen Wülsten 42 im Wesentlichen der Breite eines Wulstes 42 entspricht und dass die Breite des Wulstes 42 über die gesamte Längserstreckung der Dämmstoffplatte 2 konstant ausgebildet ist.
Mit der voranstehend beschriebenen Vorrichtung 1 werden die Dämmstoffplatten 2 in wirtschaftlicher Weise auf Gerüsten für die Verklebung auf einer Gebäudefassade vorbereitet, die zu Transport- und/oder Verpackungseinheiten gemäß den Fig. 8 bis 10 zusammengefasst baustellenseitig angeliefert werden können.
Die in Fig. 8 dargestellte Transport- und/oder Verpackungseinheit 55 besteht aus einem Plattenstapel 56 mehrerer Dämmstoffplatten 2, die mit ihren großen Oberflächen 43 aufeinanderliegend übereinander angeordnet sind. Der Plattenstapel 56 ist auf einer Palette 57 angeordnet, die dem Transport des Plattenstapels 56 dient und aus einem Trägerelement 58 besteht. Das Trägerelement 58 ist zug- und druckfest sowie biegesteif ausgebildet und in Fig. 9 als Zuschnitt aus einem Zellulosematerial in Draufsicht dargestellt.
Das Trägerelement 58 weist zwei Auflagerkörper 59 auf, die derart in das Trägerelement 58 integriert sind, dass das Trägerelement 58 mit Abstand zu einer Aufstandsfläche angeordnet ist und Eingriffsöffnungen zwischen dem Trägerelement 58 und der Aufstandsfläche ausgebildet sind, die die Handhabung mit einem Hebezeug, beispielsweise einem Gabelstapler ermöglichen. Die Auflagerkörper 59 sind durch zugfeste Aussteifungen 60 verstärkt ausgebildet, wobei die zugfesten Aussteifungen 60 in Ausstanzungen 61 im Bereich der Auflagerkörper 59 eingeschoben und quaderförmig ausgebildet sind.
Wie aus Fig. 9 zu erkennen ist, weist das Trägerelement 58 vorgeprägte Faltlinien 62 auf, entlang welcher der Zuschnitt aus dem Zellulosematerial falzbar ist, um die in Fig. 8 dargestellte Palette 57 auszubilden. An beiden Enden des Zuschnitts gemäß Fig. 9 sind an den Schmalseiten 63 des Trägerelementes 58 Griffelemente 64 angeordnet, die unmittelbar mit dem Trägerelement 58 verbunden sind. Die Griffelemente 64 sind laschenartig ausgebildet. Im Bereich der Griffelemente 64 sind Öffnungen 65 vorgesehen, die beabstandet zueinander angeordnet sind. Die Öffnungen 65 sind als Grifflöcher ausgebildet, wobei im Ausführungsbeispiel nach den Fig. 8 und 9 jeweils vier Öffnungen 65 in jedem Griffelement 64 vorgesehen sind.
Die Griffelemente 64 sind in einen Bereich 66 und einen Abschnitt 67 unterteilt, wobei der Bereich 66 an den Schmalseiten der Dämmstoffplatten 2 und der Abschnitt 67 auf der großen Oberfläche 43 der im Stapel 56 obersten Dämmstoffplatte 2 an- bzw. aufliegt. Der Bereich 66 ist gelenkig mit dem Abschnitt 67 verbunden, so dass der Abschnitt 67 nach Entfernen einer Folienumhüllung 68, die den Plattenstapel 56 einschließlich der Palette 57 umgibt, auf den Bereich 66 zurückgeklappt werden kann. Sowohl im Abschnitt 67 als auch im Bereich 66 sind Öffnungen 65 angeordnet, die bei auf den Bereich 66 zurückgeklapptem Abschnitt 67 flächendeckend übereinander angeordnet sind und dem Tragen der Transport- und/oder Verpackungseinheit 55 dienen.
Der Plattenstapel 56 ist über drei quer zur Längserstreckung der Dämmstoffplatten 2 verlaufende Banderolen 69 mit der Palette 57 verbunden, so dass der Plattenstapel 56 mit der Palette 57 eine stabile Einheit bildet.
Eine alternative Ausgestaltung einer Transport- und/oder Verpackungseinheit 55 ist in Fig. 10 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform der Transport- und/oder Verpackungseinheit 55 sind Dämmstoffplatten 2 in Form von Lamellen in drei Reihen nebeneinander auf dem Trägerelement 58 angeordnet, wobei jeweils acht Lamellen pro Reihe übereinander angeordnet sind. Das Trägerelement 58 ist zusammen mit dem Plattenstapel 56 in einer Folienumhüllung 68 angeordnet, wobei die Folienumhüllung 68 zweiteilig ausgebildet ist und aus einem unteren, schalenförmigen Abschnitt 70 und einer Folienhaube 71 besteht. Die Folienhaube 71 ist mit dem Abschnitt 70 im Schmalseitenbereich der Transport- und/oder Verpackungseinheit 55 unter Ausbildung der Griffelemente 64 verschweißt. Die Griffelemente 64 bestehen ebenfalls aus Folienabschnitten, wobei zwischen den Folienabschnitten, die miteinander verschweißt sein können, biegesteife Einlagen, beispielsweise aus Zellulose eingelegt sein können. In den Griffelementen 64 sind die Öffnungen 65 zur tragenden Handhabung der Transport- und/oder Verpackungseinheit 55 angeordnet.
Anstelle des in Fig. 10 dargestellten Trägerelementes 58, welches die Form einer Platte aufweist, können bei Dämmstoffplatten 2 mit geringem Gewicht auch Winkelelemente verwendet werden, die im Bereich der Längskanten der untersten Dämmstoffplatte 2 angeordnet sind.

Claims

1. Vorrichtung zum Auftragen von Beschichtungsmassen, insbesondere Klebermassen auf Dämmstoffelemente, beispielsweise Dämmstoffplatten, vorzugsweise aus Mineralfasern, mit einem Tisch und einer oberhalb des Tisches angeordneten Auftragseinrichtung, über die die Beschichtungsmasse voll- oder teilflächig auf ein auf dem Tisch aufliegendes Dämmstoffelement aufbringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Tisch (3) ein in Längsrichtung des Tisches (3) verschiebbarer Schlitten (17) angeordnet ist, auf dem zumindest ein Dämmstoffelement (2) für den Beschichtungsvorgang anzuordnen ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitten (17) Rollen (19) aufweist, die in Schienen (9) geführt sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schienen (9) im Querschnitt U-förmig mit zwei Schenkeln (24, 25) und einem die Schenkel (24, 25) verbindenden Steg (26) ausgebildet und parallel verlaufend am Tisch (3) angeordnet sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkel (24, 25) der beiden Schienen (9) in entgegengesetzte Richtungen am Tisch (3) ausgerichtet sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragseinrichtung (16) im Mittelbereich des Tisches (3) höhenverstellbar an einem Rahmen (11) gelagert ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragseinrichtung (16) mehrere nebeneinander in gleichmässigen Abständen angeordnete Düsen (39) aufweist, mit denen die Beschichtungsmasse wulstförmig auf eine große Oberfläche (43) des Dämmstoffelementes (2) aufbringbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragseinrichtung (16) mit einer zentralen Bevorratungsstation für die Beschichtungsmasse verbunden und über eine Pumpe (33) mit Beschichtungsmasse versorgbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragseinrichtung (16) im Bereich von Auslaßöffnungen, insbesondere von Düsen (39) Druckelemente (52) aufweist, die in einen oberen Bereich des Dämmstoffelementes (2) eingreifen und die Beschichtungsmasse in das Dämmstoffelement (2) eindrücken.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Druckelement (52) als federelastisches Blech ausgebildet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Druckelement (52) zwischen zwei in Bewegungsrichtung des Dämmstoffelementes (2) hintereinander liegend angeordneten Auslaßöffnungen (50, 51) der Düse (39) angeordnet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Druckelement (52) mehrere, mindestens zwei Lamellenstreifen (54) aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitten (17) zumindest einen, vorzugsweise zwei an rechtwinklig benachbart angeordneten Randbereichen des Schlittens (17) angeordnete Anschlagleisten zur Ausrichtung des Dämmstoffelementes (2) auf dem Schlitten (17) aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämmstoffelement (2) auf dem Schlitten (17) zwischen Anschlagleisten verspannbar ist, wobei die Anschlagleisten vorzugsweise zueinander verstell- und fixierbar sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschiebeweg des Schlittens (17) auf dem Tisch (3) eine Länge aufweist, die zumindest der doppelten Länge des Dämmstoffelementes (2) entspricht.