DE10205700B4 - Herstellungsverfahren für ein Verbundgussprodukt einschließlich der Beschichtung des Einsatzmaterials mit Überzugzement vor dem Spritzgießen - Google Patents

Herstellungsverfahren für ein Verbundgussprodukt einschließlich der Beschichtung des Einsatzmaterials mit Überzugzement vor dem Spritzgießen Download PDF

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Abstract

Verfahren zum Herstellen eines Verbundgußprodukts, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Beschichten eines Einsatzmaterials (1) mit einem Primer oder einer Grundierung (3);
Beschichten der Oberfläche des Primers (3) mit einem von dem Primer (3) unterschiedlichen Dotier- oder Überzugzement (4); und
Anwenden eines Einsatz-Spritzgussvorgangs auf das mit dem Überzugzement (4) beschichtete Einsatzmaterial (1),
wobei der Überzugzement (4) erhalten wird durch Auflösen eines synthetischen Harzes in einem Lösungsmittel, wobei das synthetische Harz das gleiche ist, wie es beim Spritzgussvorgang verwendet wird, oder ein synthetisches Harz ist, das mit dem beim Spritzgussvorgang verwendeten synthetischen Harz kompatibel ist.

Description

  • HINTERGRUNG DER EFINDUNG
  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren für ein Verbundgußprodukt, um die Haftung zwischen einem synthetischen Harz und einem eingesetzten Material, wie beispielsweise Metall, Harz, anorganisches Material oder dergleichen beim Spritzgiessen zu verbessern.
  • Beschreibung des Standes der Technik.
  • Herkömmlicherweise werden Verbundprodukte oder Verbundgußprodukte, die jeweils aus (i) einer glatten Holztafel oder -platte mit einer Oberflächenschicht aus Holz und (ii) einem Synthetikharzkernmaterial bestehen, als Materialien für Qualitätsmöbel oder die Innenausstattung für Luxusautos verwendet.
  • Zusätzlich wurden in Gebieten wie Schalldämpfung und schallisolierende Materialien, Verbundstahlplatten und verschiedene Arten von Abschirmungsmaterialien, und insbesondere in Gebieten, die die Haftung zwischen Stahlplatten und die Haftung und Verbindung einer Stahlplatte und eines Plastikmaterials umfassen, die Nutzung von Plastikaußenplatten getestet, um die Wetterbeständigkeit zu verbessern und das Gewicht und die Kosten zu reduzieren.
  • Um solche verbundgeformten Produkte zu erhalten, wird typischerweise Einsatz-Spritzgiessen durchgeführt, wobei (i) als eine obere Schicht ein Einsatzmaterial aus einem Metall, einem synthetischen Harz, einem anorganischen Material oder dergleichen vorbereitet wird, (ii) die Rückseite des Einsatzmaterials mit einem Primer oder einer Grundierung beschichtet wird, und (iii) das Einsatzmaterial in einer Spritzgussform angeordnet wird, um so synthetisches Harz einzuspritzen und eine Synthetikharzbasis an der Rückseite des Einsatzmaterials zu formen.
  • Jedoch ist in diesem Verfahren die Zeit, während der der Primer aktiv gehalten wird, kurz. Demgemäß sollte das Spritzgießen in einer sehr kurzen Zeit nach dem Beschichten mit dem Primer durchgeführt werden. Anders ausgedrückt muß ein solches Beschichten mit dem Primer unmittelbar vor dem Spritzgießen durchgeführt werden. Demgemäß ist es schwierig, ein Einsatzmaterial mit dem Primer gleichmäßig zu beschichten, wenn die Form des herzustellenden Produkts kompliziert ist. Ebenso ist die Haftung zwischen dem Einsatzmaterial und dem Basisharz in diesem Verfahren minderwertig. Daher können geformte oder gegossene Produkte Teile haben, die wegragen oder abbrechen.
  • Gemäß JP 53 042 251 wird ein Überzug aus einem organischen Polymer auf einer Metalloberfläche aufgebracht, und ein Einsatzspritzgiessen mit einem kristallinen Harz wird auf dem Polymerüberzug durchgeführt.
  • Gemäß GB 2 207 079 A wird eine Dichtungsschicht um ein Metallteil herum gebildet, und ein Einsatzspritzgiessen mit einem Harz wird auf der Dichtungsschicht durchgeführt.
  • Die nicht vorveröffentlichte DE 101 12 397 A betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mit einem Dekormaterial beschichteten Formteils, bei dem das Dekormaterial in einem Formhohlraum eines Formwerkzeuges vorgeformt und mit einem Trägermaterial hinterspritzt wird. Es ist vorgesehen, dass als Dekormaterial eine Holzfurnierfolie mit einem aushärtbaren thermoplastischen Holzwerkstoff hinterspritzt wird.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • In Anbetracht der zuvor genannten Umstände ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Herstellungsverfahren für ein verbundgegossenes Produkt vorzusehen, um die Haftung zwischen dem Einsatzmaterial und dem Basisharz zu verbessern.
  • Daher sieht die vorliegende Erfindung ein Herstellungsverfahren für ein verbundgegossenes Produkt mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vor.
  • Bei dem genannten Verfahren wird der Überzugzement erhalten durch Auflösen eines synthetischen Harzes in einem Lösungsmittel, wobei das synthetische Harz das gleiche Harz ist, das auch beim Spritzgiessen verwendet wird, oder ein synthetisches Harz ist, welches mit dem für den Spritzguss verwendeten synthetischen Harz kompatibel ist.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung ist die Haftung zwischen dem Einsatzmaterial und dem Basisharz hervorragend; demgemäß ist die Erzeugung von minderwertigen Produkten mit Teilen, die wegbrechen oder vorstehen, unwahrscheinlich. Zusätzlich trägt der Überzugzement auf dem Einsatzmaterial wenig auf, so dass Stanzen oder dergleichen für das Formen des Oberflächenmaterials nach dem Beschichten leicht durchgeführt werden.
  • Ferner kann aufgrund der Verwendung des Überzugzements ausreichend Zeit gewonnen werden für den Beginn des Spritzggusses. Daher kann, sogar wenn die Form eines herzustellenden Produkts kompliziert ist, die Platte vor dem Ausbilden der Form gleichmäßig mit dem Überzugzement beschichtet werden. Zusätzlich ist die Platte nach dem Beschichten nur geringfügig dicker; daher kann ein Stanzen oder dergleichen für die Formgebung der Platte leicht durchgeführt werden.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist eine schematische Querschnittsansicht, die die Struktur eines Beispiels des verbundgegossenen Produkts zeigt, das unter Verwendung des Herstellungsverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird.
  • 2 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Beispiel der Anordnung zeigt, in welcher das die Produktoberfläche bildende Material im Hohlraum einer Spritzgussform angeordnet ist, und zwar gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
  • Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele gemäß der vorliegenden Erfindung detailliert beschrieben.
  • 1 ist eine allgemeine Querschnittsansicht, die die Struktur eines Beispiels des verbundgegossenen Produkts zeigt, das durch Verwendung des Herstellungsverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde.
  • In der Figur bezeichnet das Bezugszeichen 1 ein Einsatzmaterial. Dieses Einsatzmaterial ist im Vorab so ausgebildet, daß es die Form hat, die der Spritzgussform entspricht, d.h. eine Form, die ungefähr einem Verbund-Endprodukt entspricht. Eine der Oberflächen des Einsatzmaterials 1 wird behandelt zur Ausbildung einer oberflächenbehandelten Schicht 2. Diese oberflächenbehandelte Schicht 2 wird mit einem Primer beschichtet, um einen Primerfilm 3 aufzuweisen. Der Primerfilm 3 wird dann mit einem Überzugzement beschichtet, so daß ein Überzugzementfilm 4 vorgesehen wird, so daß ein Oberflächenmaterial 5 erhalten wird.
  • Wie in 2 gezeigt, wird das Oberflächenmaterial 5 im Hohlraum einer Spritzgußform 7 angeordnet, und zwar auf eine solche Weise, daß der Überzugzementfilm 4 in den Hohlraum weist (d.h. das Einsatzmaterial 1 weist zur Wand der Form 7 hin). Die Form des Hohlraums in der Form 7 entspricht der Form des letztendlich geformten oder gegossenen Produkts. Dann wird das Spritzgiessen ausgeführt, und zwar derart, daß synthetisches Harz auf den Überzugzementfilm 4 des Oberflächenmaterials 5 eingespritzt wird, wodurch das synthetische Harz und das Oberflächenmaterial 5 kombiniert oder verbunden werden. Dieser Verbund wird dann aus den Formen 7 und 8 der Spritzgußform herausgenommen, so daß das verbundgegossene Produkt 10, bestehend aus dem Oberflächenmaterial 5 und einer Basisharzschicht 6, erhalten wird.
  • Das Einsatzmaterial 1 beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist Metall, Harz, anorganisches Material oder dergleichen.
  • Typischerweise können Aluminium, eine Aluminiumlegierung, Edelstahl, Kohlenstoffstahl oder Kupfer als Metall verwendet werden.
  • Als Harz können Polycarbonat, Polyester/Polycarbonat, Polyethylen, Polypropylen, Polyethylen-Terephthalat, Poly(methyl-methacrylat) oder dergleichen verwendet werden.
  • Als anorganische Materialien können Aluminiumoxid, Glas, Keramiken, Beton, natürlicher Stein oder dergleichen verwendet werden.
  • Zumindest eine der Oberflächen des Einsatzmaterials ist behandelt, um die Haftung zu verbessern, wodurch die oberflächenbehandelte Schicht 2 gebildet wird.
  • Wenn das Einsatzmaterial Metall ist, kann ein Alumite oder Alodine (Alocrom) genanntes Oberflächenbehandlungsverfahren oder Ätzen oder dergleichen angewendet werden. Wenn das Einsatzmaterial 1 Harz oder ein anorganisches Material ist, dann kann Abschleifen, Sandstrahlen oder dergleichen als Oberflächenbehandlung angewendet werden.
  • Sogar wenn die Oberflächenbehandlung in der vorliegenden Erfindung ausgelassen wird, sieht hierbei der Überzugzementfilm 4 eine ausreichende Haftstärke zwischen dem Einsatzmaterial 1 und der Harzbasisschicht 6 vor.
  • Der Primer beim vorliegenden Ausführungsbeispiel kann ein Anstrich oder eine Beschichtung aus Epoxy, Urethan, Gummi, Acryl, Polypropylen oder Vinyl sein. Solch eine Grundierung wird allgemein verwendet zur Haftung oder zum Anstreichen, Beschichten, Laminieren oder Verbinden von Aluminium, Aluminiumlegierungen, Edelstahl, Kohlenstoffstahl, Kupfer, Polycarbonat, Polyester/Polycarbonat, Polyethylen, Polypropylen, Polyethylen-Terephthalat, Poly(methyl mathacrylat), Aluminiumoxid, Glas, Keramiken, Beton oder dergleichen.
  • Ein konkretes Beispiel für den Epoxy-Primer ist ein Zwei-Flüssigkeits-Epoxy-Primer mit Hauptkomponenten aus (i) multifunktionalem Epoxyharz, wie beispielsweise zyklisches Fettsäure-Epoxiharz vom Glycerin-Typ, Epoxyharz mit Dimer-Säure modifiziert, oder ein Reaktionsprodukt zwischen Bisphenol A und Epichlorohydrin, und (ii) Polyamin, wie beispielsweise eine Polyaminoamid-Verbindung, ein aliphatisches Polyamin, ein zyklisch-aliphatisches Polyamin oder ein aromatisches Polyamin.
  • Die folgenden sind konkrete Beispiele für den Urethan-Primer: Zwei-Flüssigkeits-Urethan-Primer mit Hauptkomponenten aus (i) multifunktionalem Polyisocyanat, welche eine multifunktionale Polyisocyanat-Verbindung ist mit einer Isocyanat-Gruppe am Ende, und (ii) Polyol, wie beispielsweise Polyether-Polyol oder Polycarbonat-Polyol, und ein Ein-Flüssigkeits-Urethan-Primer mit einer Hauptkomponente aus multifunktionalem Polyisocyanat.
  • Die folgenden sind konkrete Beispiele für den Gummi-Primer: natürlicher Gummi, Styrene-Butadiene-Gummi, Polybutadien-Gummi, Polyisobutylen, Polychloropren, Polyacrylat-Gummi und Polyvinylether-Gummi.
  • Die folgenden sind konkrete Beispiele für den acrylischen Primer oder Acryl-Primer: multifunktionaler Methacrylsäure-Ester und multifunktionaler Acrylsäure-Ester.
  • Die folgenden sind konkrete Beispiele für den Polypropylen-Primer:
    Polypropylen und chloriertes Polypropylen.
  • Die folgenden sind konkrete Beispiele für den Vinyl-Primer: Polyvinyl-Butyral, Polyvinyl-Formal, Polyvinyl-Acetacetal, und Vinylether, wie beispielsweise Divinylether oder Dibutylvinylether.
  • Das Einsatzmaterial 1 oder die oberflächenbehandelte Schicht 2 wird mit einer oder mehreren Schichten des Primers beschichtet. Ein Verfahren wie beispielsweise Drucken, Sprühen, Aufwalzen oder Fließbeschichtung können für das Beschichten mit dem Primer verwendet werden.
  • Die Oberfläche, die mit dem Primer beschichtet wird, wird bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis 50°C getrocknet, wodurch der Primerfilm 3 ausgebildet wird. Die Dicke des Primerfilms 3 ist 1 bis 100 μm, vorzugsweise 5 bis 20 μm.
  • Der beim vorliegenden Ausführungsbeispiel verwendete Überzugzement ist eine Lösung, die durch Auflösen eines synthetischen Harzes in einem Lösungsmittel erhalten wird, wobei dieses synthetische Harz eines ist, das für die Basisharzschicht 6 verwendet wird oder eine Kompatibilität mit der Basisharzschicht 6 aufweist. Solch ein Überzugzement hat eine überaus gute Haftung hinsichtlich des eingesetzten Materials 1 als ein Haftmittel.
  • Die folgenden sind konkrete Beispiele für das zuvor erwähnte synthetische Harz: (i) Styrolharz, wie beispielsweise Acrylonitril-Butadien-Styrol-Copolymer (in der Folge abgekürzt als "ABS"), Acrylonitril-Styrol-Copolymer (in der Folge abgekürzt als "AS"), oder Polystyrol, (ii) Vinyl-Polymerharz, wie beispielsweise Polyvinyl-Chlorid oder Polyvinyliden-Chlorid, (iii) Acrylharz, wie beispielsweise Polymethylmethacrylat, (iv) Polycarbonatharz, (v) Polyamidharz, (vi) Polyolefinharz, wie beispielsweise Polyethylen oder Polypropylen, und (vii) Polyesterharz wie beispielsweise Polyethylen-Terephthalat oder Polybutylen-Terephtalat. Diese Harzarten werden allein oder als Mischung von zwei oder mehr Harzartenverwendet. Wenn ein schwer zu lösendes synthetisches Harz, wie beispielsweise Polyethylen, verwendet wird, wird ein Pulver dieses synthetischen Harzes mit leicht zu lösendem synthetischem Harz, wie beispielsweise ABS-Harz, gemischt oder in diesem suspendiert.
  • Das Lösungsmittel kann Aceton, Methanol, Isopropanol, Toluol, Xylol, Methyl-Acetat, Isobutyl-Acetat, Butyl-Acetat, Methyl-Ethyl-Keton oder Methyl-Isobutyl-Keton sein. Diese Arten von Lösungsmitteln werden einzeln oder in Mischung verwendet, und zwar gemäß der Art des synthetischen Harzes, das im Lösungsmittel aufgelöst wird.
  • Das Einsatzmaterial 1 kann direkt mit einem solchen Überzugzement beschichtet werden, oder die oberflächenbehandelte Schicht 2 kann mit dem Überzugzement beschichtet werden, oder der Primerfilm 3 kann mit dem Überzugzement beschichtet werden. Der beschichtete Teil wird dann in einer Atmosphäre bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis 50°C getrocknet, wodurch der Überzugzementfilm 4 gebildet wird. Ähnlich wie beim Primer kann ein Verfahren wie Drucken, Sprühen, Aufwalzen oder Fließbeschichtung für das Beschichten mit dem Überzugzement verwendet werden.
  • Die Dicke des Überzugzementfilms 4 ist 5 μm oder mehr, vorzugsweise 25 bis 70 μm.
  • Das folgende sind konkrete Beispiele für das synthetische Harz, aus dem die Basisharzschicht 6 gefertigt ist: (i) Styrolharz, wie beispielsweise Acrylonitril-Butadien-Styrol-Copolymer (in der Folge abgekürzt als "ABS"), Acrylonitril-Styrol-Copolymer (in der Folge abgekürzt als "AS"), oder Polystyrol, (ii) Vinyl-Polymerharz, wie beispielsweise Polyvinyl-Chlorid oder Polyvinyliden-Chlorid, (iii) Acrylharz, wie beispielsweise Polymethyl-Methacrylat, (iv) Polycarbonatharz, (v) Polyamidharz, (vi) Polyolefinharz, wie beispielsweise Polyethylen oder Polypropylen, und (vii) Polyesterharz wie beispielsweise Polyethylen-Terephthalat oder Polybutylen-Terephtalat. Diese Harzarten werden allein oder als Mischung von zwei oder mehr Harzarten verwendet.
  • Da der Überzugzementfilm 4 eine Kompatibilität mit der Basisharzschicht 6 aufweist, ist der Haftungsgrad zwischen dem Überzugzement und dem Basisharz hervorragend, und zwar ohne Betracht der verstrichenen Zeit, das heißt sogar nach dem Vergehen von einigen Stunden oder Tagen. Nachdem das Einsatzmaterial 1 in Form einer Platte mit dem Überzugzement beschichtet wurde und dann getrocknet wurde, kann die Platte außerdem geschnitten oder einer Press- oder Tiefziehbearbeitung unterzogen werden, so dass eine gewünschte Form ausgebildet wird. Demgemäß kann, sogar wenn die Form des Oberflächenmaterials 5 kompliziert ist, die Platte vor der Ausbildung der Form gleichförmig mit dem Überzugzement beschichtet werden.
  • Die verschiedenen Kombinationen zwischen dem Einsatzmaterial, der Oberflächenbehandlung, dem Primer, dem Überzugzement, dem Lösungsmittel und dem Basisharz, die möglich sind, sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Tabelle 1
    Figure 00100001
  • Das verbundgegossene Produkt 10, das durch den zuvor erklärten Prozess ausgebildet wird, hat eine ausreichende Haftung zwischen dem Einsatzmaterial 1 und der Basis-Harzschicht 6; somit ist es unwahrscheinlich, dass minderwertige Produkte mit einem Teil, das abbricht oder wegragt, erzeugt werden. Zusätzlich ist das Oberflächenmaterial 5, d. h. das mit dem Überzugzement 4 beschichtete Einsatzmaterial 1, nur sehr geringfügig dicker als das Einsatzmaterial 1 allein; somit kann Stanzen oder dergleichen für die Formgebung des Oberflächenmaterials 5 nach dem Beschichten leicht durchgeführt werden.
  • Nachfolgend werden praktische Beispiele erklärt.
  • Als erstes wurde der Überzugzement unter den folgenden Bedingungen hergestellt: 40 g Tabletten aus ABS Harz (Produktname: Stylac-ABS, hergestellt von Asahi Kasei Corporation) wurden in 100 g Azeton aufgelöst. Diese Lösung wurde mit der gleichen Menge an Toluol verdünnt, wodurch der Überzugzement hergestellt wurde.
  • Beim nächsten Schritt wurde, nachdem eine oberflächenbehandelte Seite einer dünnen Aluminiumplatte mit einer Dicke von 0,5 mm mit einem Primer beschichet wurde, die beschichtete Seite weiter mit dem zuvor erwähnten Überzugzement beschichtet. Die beschichtete Seite wurde dann getrocknet, so dass ein Überzugzementfilm ausgebildet wurde.
  • Ähnliche Prozesse wurden für unterschiedliche Primerarten und für unterschiedliche Dicken (μm) des Überzugzementes wiederholt. Nach dem Beschichten mit dem Überzugzement wurde jede dünne Aluminiumplatte für einen oder mehrere Tage oder Monate bei normaler Temperatur stehengelassen. Die dünne Aluminiumplatte wurde dann im Hohlraum einer Spritzgussform angeordnet, und ABS Harz (Produktname: Stylac-ABS, hergestellt von Asahi Kasei Corporation) zum Ausbilden der Basisharzschicht wurde in die Form eingespritzt, so dass ein Verbundgußprodukt erhalten wurde.
  • Die Stärke der Haftung zwischen den dünnen Aluminiumplatte und der Basisharzschicht für jedes Verbundgußprodukt wurde gemessen. Die Messergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Tabelle 2
    Figure 00120001
  • Bezugnehmend auf Tabelle 2 behält jedes verbundgegossene Produkt, das den Primer und den Überzugzement verwendet und bei dem die Dicke des Überzugzementes 25 bis 70 μm ist, eine ausreichende Haftung bei, sogar wenn einer oder mehrere Tage oder Monate nach dem Beschichten mit dem Überzugzement vergangen sind.
  • Das Einsatzmaterial 1 kann Holz sein; in diesem Fall kann (i) die als Abschleifen bezeichnete Oberflächenbehandlung verwendet werden oder es kann keine Oberflächenbehandlung durchgeführt werden, (ii) der Primer ist nicht immer nötig (d.h. er kann verwendet werden), (iii) der oben genannte Überzugzement kann verwendet werden, und (iv) synthetisches Harz, wie oben beschrieben, kann als Basisharzschicht verwendet werden.
  • Obwohl die Erfindung detailliert unter Bezugnahme auf ihre bevorzugten Ausführungsbeispiele und bestimmte beschriebene Alternativen beschrieben wurde, sei klar, dass diese Beschreibung nur beispielhaft ist und nicht im einschränkenden Sinne ausgelegt werden soll. Es ist ferner klar, dass zahlreiche Änderungen in den Details der Ausführungsbeispiele der Erfindung und zusätzliche Ausführungsbeispiele der Erfindung durch Personen von durchschnittlichem Fachwissen unter Bezugnahme auf diese Beschreibung durchgeführt werden können.

Claims (36)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Verbundgußprodukts, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Beschichten eines Einsatzmaterials (1) mit einem Primer oder einer Grundierung (3); Beschichten der Oberfläche des Primers (3) mit einem von dem Primer (3) unterschiedlichen Dotier- oder Überzugzement (4); und Anwenden eines Einsatz-Spritzgussvorgangs auf das mit dem Überzugzement (4) beschichtete Einsatzmaterial (1), wobei der Überzugzement (4) erhalten wird durch Auflösen eines synthetischen Harzes in einem Lösungsmittel, wobei das synthetische Harz das gleiche ist, wie es beim Spritzgussvorgang verwendet wird, oder ein synthetisches Harz ist, das mit dem beim Spritzgussvorgang verwendeten synthetischen Harz kompatibel ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Einsatzmaterial (1) zumindest eines der folgenden Materialien ist: Metall, Harz und anorganisches Material.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Einsatzmaterial (1) eines der folgenden Metalle ist: Aluminium, eine Aluminiumlegierung, Edelstahl, Kohlenstoffstahl oder Kupfer.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Einsatzmaterial (1) eines der folgenden Harze ist: Polycarbonat, Polyester/Polycarbonat, Polyethylen, Polypropylen, Polyethylen-Terephthalat, oder Poly(methyl-methacrylat).
  5. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Einsatzmaterial (1) eines der folgenden anorganischen Materialien ist: Aluminiumoxid, Glas, Keramiken, Beton, oder natürlicher Stein.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verfahren ferner den folgenden Schritt aufweist: Behandeln von zumindest einer der Oberflächen des Einsatzmaterials (1) zur Haftungsverbesserung, wodurch eine oberflächenbehandelte Schicht (2) gebildet wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 3 und 6, wobei der Behandlungsschritt ein Alumite oder Alodine (Alocrom) genanntes Oberflächenbehandlungsverfahren oder Ätzen aufweist.
  8. Verfahren nach Anspruch 4 und 6, wobei der Behandlungsschritt Abschleifen oder Sandstrahlen aufweist.
  9. Verfahren nach Anspruch 5 und 6, wobei der Behandlungsschritt Abschleifen oder Sandstrahlen aufweist.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Primer (3) Epoxy, Urethan, Gummi, Acryl, Polypropylen oder Vinyl aufweist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Primer (3) ein Zwei-Flüssigkeits-Epoxy-Primer mit Hauptkomponenten aus (i) multifunktionalem Epoxyharz oder ein Reaktionsprodukt zwischen Bisphenol A und Epichlorohydrin, und (ii) Polyamin ist.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei das multifunktionale Epoxyharz ein zyklisches Fettsäure-Epoxyharz, ein Epoxyharz vom Glycerin-Typ oder ein mit Dimer-Säure modifiziertes Epoxyharz ist.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, wobei das Polyamin eine Polyaminoamid-Verbindung, ein aliphatisches Polyamin, ein zyklisch-aliphatisches Polyamin oder ein aromatisches Polyamin ist.
  14. Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Primer (3) ein Zwei-Flüssigkeits-Urethan-Primer mit Hauptkomponenten aus (i) multifunktionalem Polyisocyanat, welche eine multifunktionale Polyisocyanat-Verbindung ist mit einer Isocyanat-Gruppe am Ende, und (ii) Polyol ist.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei das Polyol Polyether-Polyol oder Polycarbonat-Polyol ist.
  16. Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Primer (3) ein Ein-Flüssigkeits-Urethan-Primer mit einer Hauptkomponente aus multifunktionalem Polyisocyanat ist.
  17. Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Primer (3) natürlicher Gummi, Styrene-Butadiene-Gummi, Polybutadien-Gummi, Polyisobutylen, Polychloropren, Polyacrylat-Gummi oder Polyvinylether-Gummi ist.
  18. Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Primer (3) ein multifunktionaler Methacrylsäure-Ester oder multifunktionaler Acrylsäure-Ester ist.
  19. Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Primer (3) Polypropylen oder chloriertes Polypropylen ist.
  20. Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Primer (3) Polyvinyl-Butyral, Polyvinyl-Formal, Polyvinyl-Acetacetal oder Vinylether ist.
  21. Verfahren nach Anspruch 20, wobei der Vinylether Divinylether oder Dibutylvinylether ist.
  22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verfahren ferner den folgenden Schritt aufweist: Trocknen der mit dem Primer (3) beschichteten Oberfläche bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis 50°C, wodurch ein Primerfilm (3) ausgebildet wird.
  23. Verfahren nach Anspruch 22, wobei die Dicke des Primerfilms (3) 1 bis 100 μm beträgt.
  24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, wobei die Dicke des Primerfilms (3) 5 bis 20 μm beträgt.
  25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das synthetische Harz Styrolharz, Vinyl-Polymerharz, Acrylharz, Polycarbonatharz, Polyamidharz, Polyolefinharz oder Polyesterharz allein oder eine Mischung von zwei oder mehr dieser Harzarten ist.
  26. Verfahren nach Anspruch 25, wobei das Styrolharz Acrylonitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS), Acrylonitril-Styrol-Copolymer (AS) oder Polystyrol ist.
  27. Verfahren nach Anspruch 25, wobei das Vinyl-Polymerharz Polyvinyl-Chlorid oder Polyvinyliden-Chlorid ist.
  28. Verfahren nach Anspruch 25, wobei das Acrylharz Polymethylmethacrylat ist.
  29. Verfahren nach Anspruch 25, wobei das Polyolefinharz Polyethylen oder Polypropylen ist.
  30. Verfahren nach Anspruch 25, wobei das Polyesterharz Polyethylen-Terephthalat oder Polybutylen-Terephtalat ist.
  31. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Lösungsmittel Aceton, Methanol, Isopropanol, Toluol, Xylol, Methyl-Acetat, Isobutyl-Acetat, Butyl-Acetat, Methyl-Ethyl-Keton oder Methyl-Isobutyl-Keton einzeln oder in Mischung miteinander ist.
  32. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verfahren ferner den folgenden Schritt aufweist: Trocknen der mit dem Überzugzement (4) beschichteten Oberfläche bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis 50°C, wodurch ein Überzugzementfilm (4) gebildet wird.
  33. Verfahren nach Anspruch 32, wobei die Dicke des Überzugzementfilms (4) 5 μm oder mehr beträgt.
  34. Verfahren nach Anspruch 32 oder 33, wobei die Dicke des Überzugzementfilms (4) 25 bis 70 μm beträgt.
  35. Verfahren nach einem der Ansprüche 32 bis 34, wobei das Verfahren nach dem Schritt des Trocknens der mit dem Überzugzement (4) beschichteten Oberfläche ferner den folgenden Schritt aufweist: Schneiden des beschichteten Einsatzmaterials (1, 5) oder Unterziehen des beschichteten Einsatzmaterials (1, 5) einer Press- oder Tiefziehbearbeitung.
  36. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verfahren ferner den folgenden Schritt aufweist: Anordnen des beschichteten Einsatzmaterials (1, 5) in einem Hohlraum einer Spritzgußform (7), so daß die beschichtete Oberfläche in den Hohlraum weist, wobei die Form des Hohlraums in der Spritzgussform (7) der Form des Verbundgussprodukts entspricht.
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