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Die Erfindung betrifft ein Kranaufbocksystem sowie einen mit dem Kranaufbocksystem ausgerüsteten Portalkran, wobei der Portalkran ein portalartiges Stütztragwerk aufweist, das aus mehreren Vertikalbeinen besteht, wobei jedes Bein einen Beinausfahrbereich zum Modifizieren seiner Vertikallänge aufweist.
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Beim Beladen von Containerschiffen in großen Häfen werden verschiedene Umschlagvorrichtungen eingesetzt. Wichtige Vorrichtungen sind Containerkräne, die aus einem portalartigen Stütztragwerk bestehen, an dem der für den Hebevorgang erforderliche Kranaufbau befestigt ist. Ein spezieller Typ von Containerkränen ist der Ship-to-Shore-Kran. Bei einem Ship-to-Shore-Kran handelt es sich um einen Typ großer Hafenportalkräne, die in Containerterminals zum Be- und Entladen intermodaler Container von Containerschiffen eingesetzt werden. Diese Art Krane bestehen aus einem Stütztragwerk, das auf einer Gleisschiene über die gesamte Länge eines Kais oder einer Werft verfahren kann. An der Oberseite des Stütztragwerks ist ein Ausleger angebracht, der in einigen Fällen über das Schiff hinausragt, damit eine Laufkatze die Container be- und entladen kann.
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Containerkräne mit einem ähnlichen portalartigen Tragwerk sind schienengelagerte Portalkräne und gummibereifte Portalstapelkräne.
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Alle diese Krane werden in der Regel mit einer Spanne von Ausladungen und Spezifikationseinheiten gemäß den individuellen Kundenanforderungen maßgeschneidert.
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Containerschiffe werden immer größer, da die Reedereien versuchen, die sogenannten „economies of scale“ auszunutzen, die sich aus dem gemeinsamen Transport großer Mengen von Containern auf einem einzigen Schiff ergeben. Um die größeren Containerstapelhöhen auf diesen Schiffen zu ermöglichen, könnten die Hafenbetreiber versuchen, die Höhe ihrer vorhandenen Ship-to-Shore-Kräne dauerhaft zu erhöhen, anstatt neue, höhere Kräne anzuschaffen.
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Um die Flexibilität solcher Krane zu erhöhen, entstand der Gedanke, das Tragwerk direkt am Einsatzort dynamisch anpassen zu können. Insbesondere wurden Lösungen erörtert, um die Höhe des Tragwerks zu erhöhen, um die mögliche Hubhöhe des Krans zu vergrößern. Zu diesem Zweck wurde eine externe Hubvorrichtung entwickelt. Wenn die Hubhöhe eines Containerkrans geändert werden sollte, musste die externe Vorrichtung in die Nähe des Krans oder umgekehrt gebracht werden, um das Krantragwerk auf die neue gewünschte Höhe anzuheben. In den meisten Fällen erforderten diese Arbeiten jedoch, dass der Kran von den Portalschienen runtergefahren werden musste, um es dieser Spezialausrüstung zu ermöglichen, die Beine auszufahren und die Hubhöhe zu erhöhen. Außerdem erfordern solche Lösungen eine zusätzliche erhebliche finanzielle Investition des Betreibers.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine verbesserte Lösung für einen Containerkran bereitzustellen, der einen Mechanismus zum dynamischen Anpassen der Hubhöhe auf eine Weise aufweist, die den regulären Hafenbetrieb weniger stört. Eine solche Lösung sollte auch die Kosten für den Endverbraucher senken.
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Die Aufgabe wird gelöst durch einen Portalkran nach den Merkmalen des Anspruchs 1. Bevorzugte Ausführungsformen des Krans sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Erfindungsgemäß wird ein Kranaufbocksystem vorgeschlagen, das für jedes Bein des portalartigen Stütztragwerks eines Portalkrans einen eigenen Hubaktuator aufweist. Der Hubaktuator ist an einem Beinausfahrbereich eines jeden einzelnen Beines angeordnet. Der Beinausfahrbereich ist ein Bereich des Beins, der eine mechanische Veränderung der Beinlänge in vertikaler Richtung ermöglicht. Der Beinausfahrbereich wird z.B. durch zwei Bauteile des Tragwerks gebildet, die lösbar miteinander verbunden sind, so dass sie im entkoppelten Zustand relativ zueinander bewegt werden können. Wird das entkoppelte Bauteil durch den Hubaktuator vom anderen Bauteil abgehoben, können ein oder mehrere Verlängerungselemente zwischen die beiden Bauteile eingefügt werden, um die Vertikalbeinlänge zu vergrößern. Auf der anderen Seite kann durch das Entfernen der Verlängerungselemente die vertikale Gesamtlänge des Beins verringert werden.
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Die Erfindung schlägt ein Kranaufbocksystem zur Höhenverstellung eines Portalkrans vor, wobei das Kranaufbocksystem zumindest eine Hebeturmanordnung zum Anheben von einem von mehreren Vertikalbeinen eines portalartigen Stütztragwerks des Portalkrans aufweist, die Hebeturmanordnung eine sich in aufrechter Richtung erstreckende Stahlsäule, eine die Stahlsäule an gegenüberliegenden Seiten teilweise umgreifende Steigleiter, die an jeder dieser Seiten eine Mehrzahl von in aufrechter Richtung voneinander beabstandeten Öffnungen aufweist, eine Beinmontagehalterung zur lösbaren Verbindung mit einem der mehreren Vertikalbeine des portalartigen Stütztragwerks des Portalkrans, eine oben auf der Stahlsäule angeordnete Hydraulikzylindereinheit zum Anheben der Steigleiter entlang der Längsachse der Stahlsäule, wobei die Steigleiter an der Beinmontagehalterung im unteren Bereich der Beinmontagehalterung befestigt ist.
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Die Struktur der Hebeturmanordnung ist vorteilhaft im Hinblick auf das Erreichen großer Hubhöhen, was das Einsetzen steiferer Beinverlängerungsstücke ermöglicht. Außerdem ist es aufgrund der großen Hubhöhen möglich, nur eine sehr geringe Anzahl von Beinverlängerungsstücken einzusetzen.
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Gemäß einem bevorzugten Aspekt der Erfindung sind die Öffnungen zumindest einer der jeweiligen Seiten der Steigleiter in Längsrichtung der Leiter äquidistant voneinander beabstandet.
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Die Steigleiter ist verschiebbar an der Stahlsäule befestigt und kann nur parallel zur Längsrichtung der Stahlsäule bewegt werden.
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Dies ermöglicht ein sukzessives Eingreifen in die äquidistant beabstandeten Öffnungen und die Längsrichtung der Steigleiter beim Anheben eines Vertikalbeins eines Portalkrans. So ist es z. B. möglich, dass Teile der Hydraulikzylindereinheit in eine bestimmte Öffnung eingreifen, den Hebevorgang ausführen und dabei den Vertikalbein anheben, den angehobenen Zustand des Vertikalbeins sichern, sich zurückziehen und in eine andere Öffnung eingreifen, um den Hubzyklus zu wiederholen.
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Optional ist es möglich, dass die Hydraulikzylindereinheit die Steigleiter bis zu einer Hubhöhe anheben kann, die zumindest dem Abstand zweier benachbarter Öffnungen in der Leiter entspricht. Dadurch kann der eingangs beschriebene Hubzyklus wiederholt werden und ein Vertikalbein des Portalkrans auf eine Höhe angehoben werden, die einem Vielfachen der Hublänge der Hydraulikzylindereinheit entspricht.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es möglich, dass die Hydraulikzylindereinheit mit zumindest zwei aus- und einfahrbaren Bolzen versehen ist, die in Höhenrichtung zueinander versetzt angeordnet sind, jedoch beide selektiv in dieselbe Steigleiter eingreifen können, wobei einer der beiden Bolzen am statischen Teil der Hydraulikzylindereinheit und der andere am bewegbaren Teil der Hydraulikzylindereinheit angeordnet ist, der sich bei der Durchführung des Hebevorgangs bewegt, wobei bevorzugt der Versatz der beiden Bolzen in Höhenrichtung dem Versatz der Öffnungen einer jeweiligen Seite der Steigleiter entspricht, wenn sich die Hydraulikzylindereinheit in ihrem eingefahrenen und/oder ausgefahrenen Zustand befindet, um ein gleichzeitiges Eingreifen der beiden Bolzen in dieselbe Steigleiter zu ermöglichen.
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Durch zumindest zwei Bolzen, die gleichzeitig in verschiedene Öffnungen der Steigleiter eingreifen können, wobei diese Öffnungen in vertikaler Richtung voneinander beabstandet sind, ist es möglich, die Steigleiter schrittweise anzuheben. Wenn der Bolzen des bewegbaren Teils der hydraulischen Aufbockeinheit in eine entsprechende Öffnung der Steigleiter eingreift, wird der Bolzen des statischen Teils der hydraulischen Aufbockeinheit zurückgezogen, was eine Hubbewegung der Steigleiter zusammen mit dem Vortriebshub der hydraulischen Kontrolleinheit ermöglicht. Nach Beendigung des Hubes wird der Bolzen des statischen Teils der hydraulischen Aufbockeinheit ausgefahren und in eine entsprechend fluchtende Öffnung der Steigleiter eingeführt, um die Steigleiter dadurch zu sichern. Nach Erreichen dieses Zustandes kann der Bolzen des bewegbaren Teils der hydraulischen Aufbockeinheit eingefahren und die Höhe der hydraulischen Kontrolleinheit auf die Ausgangsposition abgesenkt werden. In der Ausgangsposition angekommen, wird der Bolzen des bewegbaren Teils der hydraulischen Abstützeinheit wieder ausgefahren, um in eine entsprechend angeordnete Öffnung der Steigleiter einzugreifen. Nachdem der Bolzen des bewegbaren Teils der hydraulischen Aufbockeinheit vollständig ausgefahren ist, kann der Bolzen des statischen Teils der hydraulischen Aufbockeinheit wieder eingefahren werden und der Hubzyklus kann von neuem beginnen. So wird die Steigleiter zusammen mit dem Vertikalbein des Portalkrans schrittweise angehoben.
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Weiterhin ist es möglich, dass die Hydraulikzylindereinheit vier aus- und einfahrbare Bolzen aufweist, von denen zwei auf einer ersten Seite der Hydraulikzylindereinheit zum Eingriff in das erste senkrechte Steigleiterteil und die anderen beiden Bolzen auf der gegenüberliegenden Seite zum Eingriff in das zweite senkrechte Steigleiterteil angeordnet sind. Das Grundprinzip des Anhebens der Steigleiter bleibt unverändert. Allerdings sind für jeden der oben beschriebenen Schritte zwei separate Bolzen in Eingriff mit entsprechenden Öffnungen auf derselben horizontalen Ebene der Steigleiter, was die Stabilität und Zuverlässigkeit des Hebevorgangs erhöht.
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Optional ist die Steigleiter eine Zugsteigleiter, die das auf einen der mehreren Vertikalbeine des portalartigen Stütztragwerks des Portalkrans wirkende Gewicht aufnehmen kann.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Stahlsäule zumindest eine, bevorzugt zwei an gegenüberliegenden Seiten der Stahlsäule angeordnete Führungsnuten zum Eingriff mit einem Führungsbolzen der Steigleiter auf, um eine Bewegung der Steigleiter beim Anheben in Vertikalrichtung der Stahlsäule zu führen, wobei sich jede der Führungsnuten entlang der Längsrichtung der Stahlsäule erstreckt.
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Um die korrekte Bewegung der Steigleiter in Bezug auf die Stahlsäule zu gewährleisten, ist an der Außenseite der Stahlsäule eine Führungsnut in Längsrichtung vorgesehen, in die ein an der Steigleiter angelenkter Bolzen eingesetzt wird. Sollte also eine seitliche Kraft auf die Steigleiter einwirken, leitet der Führungsbolzen diese Kraft in die Stahlsäule ein, die ausreichend gesichert ist, um diesen Kräften standzuhalten. Der Führungsbolzen stellt sicher, dass die Steigleiter nur in Längsrichtung der Stahlsäule angehoben werden kann.
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Das Kranaufbocksystem kann ferner mit einer Basisplatte versehen sein, die unter der Stahlsäule angeordnet ist und zwischen einem Schwellenbalken und dem Boden der Stahlsäule platziert wird, wobei der Schwellenbalken zwei benachbarte Beine des Tragwerks des Portalkrans horizontal verbindet.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann das Kranaufbocksystem ferner mehrere Hebeturmanordnungen, bevorzugt vier oder sechs Hebeturmanordnungen aufweisen, von denen jede mit einem jeweiligen Bein eines portalartigen Stütztragwerks des Portalkrans verbunden ist oder verbunden werden kann, wobei die mehreren Stahlsäulen der Hebeturmanordnungen zur Erhöhung der Stabilität während des Prüfvorgangs verstrebt sind.
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Ferner können die auf unterschiedlichen Schwellenbalken des Portalkrans angeordneten Stahlsäulen über eine Zugbalkenverstrebung verbunden werden, wobei die Zugbalkenverstrebung bevorzugt horizontal zwischen den beiden Stahlsäulen benachbarter Hebeturmanordnungen verläuft und bevorzugt senkrecht zu einem Schwellenbalken angeordnet ist.
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Optional gibt es zumindest eine zusätzliche Abstützeinrichtung für die Stahlsäule einer jeweiligen Hebeturmanordnung, wobei die Abstützeinrichtung gegen den Boden oder gegen einen Schwellenbalken abstützt, wobei es zumindest drei zusätzliche Abstützeinrichtungen gibt, von denen zwei gegen den Boden und das verbleibende gegen den Schwellenbalken abgestützt sind wobei die zusätzlichen Abstützeinrichtungen bevorzugt zumindest einen Hebel aufweisen, der schwenkbar an der Stahlsäule angelenkt ist und (i) eine an dem freien Ende des Hebels angebrachte Pad-Platte aufweist, die während des Abstützvorgangs den Boden berührt, oder (ii) das freie Ende des Hebels mit einem fest mit dem Schwellenbalken verbundenen Ankerpunktbalken verbunden ist.
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Die zumindest eine zusätzliche Abstützeinrichtung hält die Stahlsäule in Position und hilft, die Kräfte in den Boden abzuleiten, wenn der Hebevorgang des zumindest einen Vertikalbeins ausgeführt wird.
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Zusätzlich kann es zumindest eine zusätzliche Abstützeinrichtung geben, die eine Basisplatte, die zwischen dem Boden der Stahlsäule und einem Schwellenbalken angeordnet ist, mit einem Zwischenabschnitt einer Abstützeinrichtung verbindet, die die Stahlsäule gegen den Boden abstützt. Dies bewirkt, dass die Basisplatte eine perfekt ausgerichtete Basis für das Aufstellen der Stahlsäule bildet und jegliche Auswirkungen, die entstehen könnten, wenn die Unterseite der Stahlsäule direkt auf die Oberseite des Schwellenbalkens gestellt wird, verhindert werden. Durch die Versteifung der Basisplatte kann eine perfekte horizontale Ausrichtung erreicht werden.
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Gemäß einem weiteren bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung weist die Kranhebevorrichtung ferner eine Steuerungseinheit zum Bedienen der zumindest einen Hebeturmanordnung, bevorzugt zum Bedienen der vier oder sechs Hebeturmanordnungen synchron zueinander auf, um den Portalkran gleichmäßig anzuheben, wobei die Steuerungseinheit bevorzugt ferngesteuert betrieben werden kann.
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Die Erfindung betrifft ferner einen Portalkran, der mit einem Kranaufbocksystem gemäß einer der vorstehenden Ausführungen ausgestattet ist, wobei jeder der mehreren Vertikalbein eines portalartigen Stütztragwerks des Portalkrans mit einer Hebeturmanordnung verbunden ist, um den Portalkran durch gleichzeitiges Anheben jedes der Vertikalbeine des Krans und Einsetzen von Beinverlängerungsstücken in die jeweiligen Lücken, die durch das Anheben des Krans erhalten werden, bezüglich seiner Höhe zu vergrößern, wobei bevorzugt ein jeweiliges Beinverlängerungsstück in die Lücke zwischen einem angehobenen Vertikalbein und seinem ehemaligen Kontaktbereich zum Schwellenbalken oder einem nicht angehobenen Beinteil eingesetzt wird.
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Ferner handelt es sich bei dem Portal um einen Ship-to-Shore-Portalkran, einen schienengebundenen Portalstapelkran oder einen gummibereiften Portalstapelkran.
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Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung können unter Bezugnahme auf einige Ausführungsformen der Erfindung, wie in den Zeichnungen gezeigt, erläutert werden. Die Figuren zeigen in:
- 1: eine perspektivische Ansicht des an einem Portalkran angebrachten Kranaufbocksystems, wobei der Hebevorgang noch nicht begonnen hat,
- 2: eine perspektivische Ansicht des an einem Portalkran angebrachten Kranaufbocksystems, bei dem der Hebevorgang ausgeführt wurde und Beinverlängerungsstücke in den entstandenen Spalt unterhalb der Unterseite der angehobenen Vertikalbein eingesetzt werden,
- 3: eine perspektivische Ansicht einer Hebeturmanordnung, und
- 4: eine perspektivische Ansicht einer Hebeturmanordnung, wobei einige Teile zur Verdeutlichung transparent dargestellt sind.
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In 1 ist das portalartige Tragwerk eines Ship-to-Shore-Portalkrans 100 dargestellt. Das Tragwerk 30 weist vier Vertikalbeine 31, 32, 33, 34 auf, die an den Ecken des Tragwerks 30 angeordnet sind. Die Beine 31, 32, 33, 34 haben einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt entlang ihrer Vertikallänge. Ein Paar vorderer Beine 32, 33 ist in einem oberen Bereich durch einen ersten Querträger 35 verbunden, der quer zur Bewegungsrichtung (Y-Richtung) des Krans 100 ausgerichtet ist und so die portalartige Struktur 30 bildet. Ein zweiter Querträger 36 verbindet dementsprechend die hinteren Beine 34, 31. Ein Paar der vorderen und hinteren Beine 31, 32, 33, 34 jeder Portalseite ist über einen Schwellenbalken 37, 38 in einem unteren, bodennahen Bereich verbunden. An der Bodenfläche jedes Schwellenbalkens 37, 38 ist ein Schienenwagen 39 angeordnet, so dass der Kran 100 auf den Schienen fahren kann.
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Im oberen Bereich des Tragwerks 30 (in 1 nicht dargestellt) kann ein Kranaufbau mit einem Ausleger, einem Hebemechanismus und anderen Komponenten installiert werden. Die Gesamthubhöhe des Krans hängt u. a. von der Vertikallänge der Stützen 31, 32, 33, 34 ab. Daher ist ein Kranaufbocksystem 40 vorgesehen, das eine flexible Einstellung der Vertikallänge der einzelnen Beine 31, 32, 33, 34 und der daraus resultierenden Hubhöhe des Krans 100 ermöglicht.
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Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht es, den Kran 100 ohne größere Beeinträchtigung des Hafenbetriebs auf den Portalschienen zu stationieren. Jedes Bein 31, 32, 33, 34 ist mit seinem Schwellenbalken 37, 38 lösbar verbunden, so dass jedes Bein 31, 32, 33, 34 von dem Schwellenbalken 37, 38 gelöst und in vertikaler Richtung von seinem Montagepunkt am Schwellenbalken 37, 38 angehoben werden kann. Der Bereich dieser Verbindung wird als sogenannter Beinausfahrbereich bezeichnet. Die Gesamtlänge jedes Beins 31, 32, 33, 34 kann durch Einsetzen eines oder mehrerer Beinverlängerungsstücke 24 vergrößert werden, die jeweils eine kastenartige Form aufweisen und zwischen das untere Ende des Beins 31, 32, 33, 34 und den Beinbefestigungspunkt des Schwellenbalkens 37, 38 eingesetzt werden können.
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Zum automatischen Aufbocken der Beine 31, 32, 33, 34 von ihrem Befestigungspunkt am Schwellenbalken 37, 38 werden die Hebeturmanordnungen 1, 2, 3, 4 in der Nähe der jeweiligen Beinausfahrbereiche platziert. Die Stahlsäulen 19 einer Hebeturmanordnung 40 sind jeweils auf einer entsprechenden Basisplatte 21 angeordnet, die auf der oberen Fläche des Schwellenbalkens 37, 38 in der Nähe des Montagepunkts für jeden Bein 31, 32, 33, 34 installiert ist.
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Jede der vier Hebeturmanordnungen 1, 2, 3, 4 enthält alle erforderlichen Hebeausrüstungen und befindet sich an jeder Beinausfahrposition. Diese Hebetürme sind an der Basis über eine Basisplatte 21 mit dem Kranschwellenbalken 37, 38, über eine Halterung 20 mit dem Kranbein 31, 32, 33, 34 und über eine speziell angefertigte I-Beam-Verstrebung 11 mit einem benachbarten Hebeturm 1, 2, 3, 4 verbunden. Zusätzliche Verstrebungen 6, 7, 8, 9, 10, die auf den Hebevorgang abgestimmt sind, dienen der Stabilität der Kranstruktur während des Hebens, einschließlich der Verstrebungen 6, 9, um die Kranendschlitten auf den Fahrschienen zu halten, und der Querverstrebungen 10, 11, um zu verhindern, dass sich die Kranbeine 31, 32, 33, 34 während der Hebevorgänge trennen.
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Jede Hebeturmanordnung 1, 2, 3, 4 weist eine Struktursäule 9 auf, die zum Stützen der Hebeturmhilfskomponenten dient. An der Oberseite der Struktursäule 19 befindet sich der Vortriebsmechanismus, der aus zwei unteren Verriegelungsbolzen 15, zwei synchronisierten Hydraulikzylindern 14 und dem Tragwerk für die beiden oberen Verriegelungsbolzen 13 besteht. Außerdem dienen zwei kletternde, geführte Leiterplatten 17 als Zugglieder zum Anheben der Kranbeine 31, 32, 33, 34. Die Kranbeine 31, 32, 33, 34 sind über die Beinmontagehalterung 20 (die z. B. mit dem Kranbeine 31, 32, 33, 34 verschweißt ist) mit den Steigleiterplatten 17 verbunden. Die Montagehalterung 20 ist mit den Fußmontageplatten 22 und über die speziellen genuteten Führungsbolzen 23 mit der Steigleiter 17 verbunden. Die an der Steigleiter 17 montierten Spanngurte 18 dienen zur Führung der Ausrichtung des Leiterrahmens beim Anheben. Die Spanngurte 18 verbinden die beiden Teile der Steigleiter 17, die auf gegenüberliegenden Seiten der Stahlsäule 19 angeordnet sind, um sie parallel zu halten.
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Die Hebetürme 1, 2, 3, 4 verfügen über obere und untere automatisch gesteuerte hydraulische Verriegelungsbolzen 13, 15, wobei die oberen Bolzen 13 während des Hebevorgangs in Eingriff kommen und die unteren Bolzen 15 zum Halten der Last in Eingriff kommen, wenn der Hubzyklus abgeschlossen ist und die Hydraulikzylinder 14 zurückgestellt werden. Die Verriegelungsbolzen 13, 15 sind mit Begrenzungsschaltern ausgestattet, die erkennen, ob die Verriegelungsbolzen 13, 15 in Eingriff oder außer Eingriff sind.
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Der Hebevorgang erfolgt mit Hilfe der inkrementellen Steigleiterteilungen, um die vertikale Hubbewegung zu erleichtern. Durch wiederholtes synchronisiertes Betätigen der Hydraulikzylinder 14 aller vier Hebetürme 1, 2, 3, 4 kann die gesamte Kranstruktur 100 auf die gewünschte Höhe angehoben werden. Die Hydraulikzylinder 14 haben einen Gesamthub, der länger ist als der Abstand zwischen den Steigleiterstufen (Öffnungen 25) oder diesen genau abdeckt, so dass die Verriegelungsbolzen 13, 15 lastfrei eingeführt werden können.
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Sobald durch den Hebevorgang die korrekte Kranhöhe erreicht ist, werden die Beinverlängerungsstücke 24 in Position gebracht. Die Bewegung des Hebeturms wird über einen String-Encoder (einer pro Hebeturm) überwacht, um die Synchronisierung des Hebevorgangs zwischen allen vier Türmen 19 sicherzustellen. Befindet sich ein Hebeturm 19 außerhalb der maximal zulässigen Höhendifferenz, wird der Hebevorgang gestoppt und der nicht synchronisierte Hebeturm 19 manuell eingestellt, bevor der Hebevorgang wieder aufgenommen werden kann. Auf diese Weise kann der Hebevorgang auf sichere Weise gesteuert werden.
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Die zentrale Steuerung des synchronisierten Hebevorgangs erfolgt über ein zentrales Hydraulikaggregat und ein Steuersystem, das über Hydraulikschläuche und elektrische Steuer- und Stromkabel mit den Hebeturmanordnungen, 2, 3 und 4 verbunden ist.
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Neue Merkmale und Vorteile eines solchen Systems sind folgende.
- Alle Bewegungen werden durch den ferngesteuerten Hydraulikmechanismus durchgeführt.
- • Vier einzelne Hebetürme arbeiten synchron, um den Kran gleichmäßig anzuheben.
- • Der Betrieb wird über ein einziges, zentral gesteuertes Hydrauliksystem vollständig synchronisiert, was eine bessere Kontrolle über den gesamten Krananhebevorgang ermöglicht. Das zentrale Hydrauliksystem kann entfernt von den Hebepositionen angeordnet werden, was die Sicherheit während des Betriebs erhöht.
- • Der Einsatz von Zugsteigleitern ermöglicht es, die volle Kranhöhenausfahranhebung in einem Hebevorgang zu erreichen. Zuvor war der Anhebebetriebshubhöhenbereich des Hebevorgangs durch den Betriebsbereich der Hydraulikzylinder und die Notwendigkeit, zusätzliche Stahlstützkonstruktionen für den Hebevorgang hinzuzufügen, begrenzt. Die Zugkletterelemente sind für eine solche Anwendung neuartig, da Hubelemente normalerweise Druckelemente sind.
- • Der Kletterrahmen ist mit speziellen Führungsbolzen an den unteren Bolzenverbindungen geführt. Diese Führungsbolzen leiten die äußeren Kräfte aus der Seitenlast der Kranbeine in die Hebeturmsäulenstruktur ein.
- • Die Verwendung von Klettergerüsten ermöglicht einen automatischen Betrieb ohne manuelles Eingreifen und verbessert so die Gesamteffizienz und Sicherheit des Kranhebevorgangs.
- • Der Krananhebevorgang kann auf den Bodenschienen des Portalkrans durchgeführt werden, wodurch die Beeinträchtigung der laufenden Hafenaktivitäten minimiert wird.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Hebeturmanordnung 1
- 2
- Hebeturmanordnung 2
- 3
- Hebeturmanordnung 3
- 4
- Hebeturmanordnung 4
- 5
- Pad-Platte
- 6
- Verstrebung
- 7
- Gelenkstück
- 8
- Ankerpunktbalken
- 9
- Verstrebung
- 10
- I-Beam-Verstrebung (unten)
- 11
- I-Beam-Verstrebung (oben)
- 12
- Innerer Kletterrahmen
- 13
- Steigbolzen
- 14
- Hydraulikzylinder/Jacks
- 15
- Betriebsbolzen
- 16
- Zugbalken-Aufbockpad
- 17
- Steigleitern / Spannplatten
- 18
- Spannband
- 19
- Stahlsäule (Turm)
- 20
- Beinmontagehalterung
- 21
- Basisplatte
- 22
- Fußmontageplatte
- 23
- genuteter Führungsbolzen
- 24
- Beinverlängerungsstücke
- 25
- Öffnungen in Steigleiter
- 26
- Führungsnut
- 30
- Tragwerk
- 31
- Vertikalbein 1
- 32
- Vertikalbein 2
- 33
- Vertikalbein 3
- 34
- Vertikalbein 4
- 35
- Querträger
- 36
- zweiter Querträger
- 37
- Schwellenbalken
- 38
- zweiter Schwellenbalken
- 39
- Schienenwagen
- 40
- Hebeturmsystem
- 100
- Ship-to-Shore-Portalkran
