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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Montage eines Entkopplungselements in einer Durchgangsbohrung eines Stators einer Elektromaschine, wobei das Entkopplungselement eine Hülse sowie eine an der Hülse befestigte und die Hülse umgebende elastische Umhüllung aus einem Dämpfungsmaterial, über das der Stator in der Montagestellung von einem Gehäuse der Elektromaschine schwingungsentkoppelt ist, aufweist.
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Eine Elektromaschine mit einem Stator, der über mehrere solcher Entkopplungselemente von dem Gehäuse der Elektromaschine schwingungsentkoppelt ist, ist beispielsweise in
DE 10 2018 114 790 A1 beschrieben. Der Stator selbst ist mit mehreren Durchgangsbohrungen versehen, in die jeweils ein Entkopplungselement eingesetzt ist. Das Entkopplungselement weist eine innere zylindrische Hülse auf, die bei montiertem Stator einerseits axial an dem Gehäuse der Elektromaschine abgestützt ist, und an der andererseits ein Kopf einer Befestigungsschraube aufsitzt, die die Hülse durchgreift und in eine entsprechende Innengewindebohrung am Gehäuse eingeschraubt ist. Diese zylindrische innere Hülse ist von einer elastischen Umhüllung aus einem Dämpfungsmaterial umgeben, das wiederum in einer zylindrischen Außenhülse aufgenommen ist. Diese 3-teilige Entkopplungselement wird mit der Außenhülse in die statorseitige Bohrung eingepresst, wonach die beiden Enden der Außenhülse umgebördelt werden, so dass sich ein radialer Kragen ergibt, über den die Axialsicherung am Stator erfolgt. Der Stator selbst ist über die Schraubverbindung mit dem Gehäuse verbunden, gleichwohl ist diese jeweilige mechanische Befestigung über die elastische Umhüllung aus dem Dämpfungsmaterial schwingungstechnisch entkoppelt, das heißt, dass hochfrequente Schwingungen des Stators nicht oder nur deutlich reduziert in das Gehäuse weitergeleitet bzw. mit reduzierter Amplitude abgestrahlt werden.
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Die Montage respektive Ausbildung eines solchen Entkopplungselements ist sehr aufwendig. Die Außenhülse und die Innenhülse müssen in ein entsprechendes Werkzeug eingelegt und relativ zueinander positioniert werden, wonach das elastische Dämpfungsmaterial zwischen beide Hülsen eingebracht und beispielsweise vulkanisiert wird. Hierdurch wird das entsprechende, 3-teilige Entkopplungselement gebildet, das jedoch nachfolgend noch aufwendig nachzubearbeiten ist. Denn der Außendurchmesser der Außenhülse muss möglichst exakt dem Innendurchmesser der Statorbohrung entsprechen, so dass dort ein möglichst geringes Spiel gegeben ist. Dieses Spiel muss durch das anschließende Umbördeln, das auch der Axialsicherung dient, letztlich auf Null reduziert werden. Sowohl die Herstellung als auch die Montage ist daher aufwendig.
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Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, ein demgegenüber verbessertes Verfahren zu Montage eines solchen Entkopplungselements anzugeben.
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Zur Lösung dieses Problems ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Entkopplungselement, dessen elastische Umhüllung einen größeren Außendurchmesser als der Innendurchmesser der Durchgangsbohrung aufweist, durch eine sich trichterartig erweiternde Einführöffnung in die Durchgangsbohrung eingepresst wird und in der Montagestellung unmittelbar mit der Innenwand der Durchgangsbohrung anliegt.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kommt nur ein 2-teiliges Entkopplungselement zum Einsatz, umfassend die zylindrische innere Hülse sowie die daran befestigte und sie umgebende, ebenfalls zylindrische Umhüllung aus dem elastischen Dämpfungsmaterial. Der Außendurchmesser der Umhüllung ist dabei größer als der Innendurchmesser der Durchgangsbohrung, das heißt, dass eine entsprechende Überdeckung bzw. ein Übermaß gegeben ist. Hieraus resultiert zwangsläufig, wenn das Entkopplungselement in die Durchgangsbohrung eingesetzt ist und das elastische Dämpfungsmaterial an der Innenwandung der Durchgangsbohrung anliegt, das Dämpfungsmaterial radial komprimiert wird und demzufolge eine entsprechend feste Klemmkopplung gegeben ist.
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Um das Entkopplungselement, das wie gesagt im Außendurchmesser größer ist als der Bohrungsinnendurchmesser, in die Durchgangsbohrung einsetzen zu können, wird das Entkopplungselement durch eine sich trichterartig nach außen erweiternde respektive sich trichterartig zur Durchgangsbohrung hin verschmälernde Einführöffnung in die Durchgangsbohrung eingepresst und bis in die Montagestellung geschoben, in der nach Abschluss der Montagearbeit die elastische Umhüllung unter entsprechender radialer Verspannung an der Bohrungsinnenwand anliegt. Wird der Stator sodann montiert, so wird durch die innenliegende Hülse die Befestigungsschraube geführt und in die gehäuseseitige Innengewindebohrung eingeschraubt, wobei gleichzeitig auch die bevorzugt aus dem Stator axial ragende innenliegende Hülse in die gehäuseseitige Bohrung eingepresst wird.
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Ersichtlich ist bereits das Entkopplungselement einfacher ausgelegt, nachdem es lediglich aus der Innenhülse und der daran befestigten und z.B. anvulkanisierten Umhüllung besteht. Auch ist die Montage vereinfacht, da das Entkopplungselement lediglich in die Durchgangsbohrung durch die trichterartige Einführöffnung einzupressen ist, irgendwelche Bördelvorgänge oder dergleichen sind nicht vonnöten.
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Die jeweiligen Durchgangsbohrungen können an unterschiedlichen Positionen respektive unterschiedlichen Elementen des Stators vorgesehen sein. Denkbar ist es, die Durchgangsbohrungen unmittelbar in einem Statorblechpaket, das aus einer Vielzahl einzelner, dünner Elektrobleche besteht, auszubilden. Alternativ kann ein solches Statorblechpaket auch in einem Statorträger angeordnet sein, wobei die Durchgangsbohrungen dann am Statorträger ausgebildet sind.
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Ist die respektive sind die Durchgangsbohrungen in einem Statorblechpaket unmittelbar vorgesehen, so wird gemäß einer entsprechenden Erfindungsalternative zunächst eine Montagehülse, die die sich trichterartig erweiternde Einführöffnung aufweist, ein die Durchgangsbohrung eingesetzt, wonach das Entkopplungselement durch die Einführöffnung in die Montagehülse und damit in die Durchgangsbohrung eingepresst wird, wonach die Montagehülse aus der Durchgangsbohrung gezogen wird und sich die elastische Umhüllung an die Innenwand der Durchgangsbohrung anlegt. Wie beschrieben besteht ein solches Statorblechpaket aus einer Vielzahl aufeinandergelegter, dünner Elektrobleche. Beispielsweise werden ca. 80 solcher Elektrobleche übereinandergestapelt, mit einer Dicke von jeweils ca. 0,3 mm. Da jedes Elektroblech mit einer zumeist runden Durchbrechung gestanzt ist, wobei sich die Durchbrechungen dann zur Durchgangsbohrung ergänzen, können an der Bohrungsinnenwandung wenngleich kleine, so doch scharfe Kanten oder ähnliches, ebenso am Bohrungseingang, gegeben sein. Würde nun die elastische Umhüllung unmittelbar eingepresst, so würden diese scharfen Kanten in die Umhüllung schneiden und diese schlimmstenfalls zerstören. Dem wird dadurch begegnet, dass zunächst eine dünne Montagehülse, die beispielsweise eine Wandstärke von 0,3 1,0 mm aufweist, in die Durchführungsbohrung eingesetzt. Die Montagehülse weist einen außerhalb der Durchgangsbohrung positionierten Abschnitt mit der trichterartigen Einführöffnung auf. Das Entkopplungselement wird nun über diese Einführöffnung zunächst in die Montagehülse eingepresst, bis die Endstellung erreicht ist. Sodann wird die Montagehülse wieder aus der Durchgangsbohrung gezogen, während natürlich das Entkopplungselement abgestützt wird, so dass es nicht mit herausgezogen wird. Nach Entnahme der Montagehülse liegt die elastische Umhüllung sodann radial vorgespannt an der Bohrungsinnenwandung an.
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Dabei kann die Montagehülse einen zylindrischen Hülsenkörper und einen an diesem anschließenden, im Außendurchmesser erweiterten Anschlagkragen aufweisen, an dem die sich trichterartig erweiternde Einführöffnung vorgesehen ist, wobei der Hülsenkörper mit geringem Spiel in der Durchgangsbohrung eingeführt wird, bis der Anschlagkragen axial auf dem Statorblechpaket aufsitzt, wonach das Entkopplungselement eingepresst wird. Dieser Anschlagkragen erlaubt es, die Montagehülse reversibel in eine definierte Montageposition zu bringen. Darüber hinaus dient dieser Anschlagkragen auch gleichzeitig dazu, die Montagehülse mit einem entsprechenden Werkzeug zu koppeln, über das die Montagehülse zumindest nach dem Setzen des Entkopplungselements aus der Durchgangsbohrung gezogen werden kann. Der Anschlagkragen sollte demzufolge entsprechend stabil ausgelegt sein und mit einer entsprechenden Verbindungsschnittstelle zu dem Ziehwerkzeug ausgerüstet sein.
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Alternativ kann wie gesagt der Stator auch einen Statorträger aufweisen, an dem das Statorblechpaket angeordnet ist. In diesem Fall ist die respektive sind die Durchgangsbohrungen am Statorträger vorgesehen, an dem die jeweilige, sich trichterartig erweiternde Einführöffnung vorgesehen ist. Hier wird also die trichterartige Einführöffnung unmittelbar am Statorträger selbst in Verlängerung der eigentlichen, die elastische Umhüllung aufnehmenden Durchgangsbohrung ausgebildet. In diesem Fall ist die Verwendung einer Montagehülse nicht erforderlich, da der Statorträger selbst bereits mit der entsprechenden Einführöffnung ausgerüstet ist.
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Eine besonders zweckmäßige Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass beim Einpressen ein Gleitfluid verwendete wird. Unabhängig davon, ob mit einer Einführhülse gearbeitet wird, wenn die Durchgangsbohrungen im Statorblechpaket selbst ausgebildet sind, oder mit einem Statorträger, erfolgt das Einpressen unter Verwendung eines entsprechenden Gleitfluids, das die Reibung zwischen dem elastischen Dämpfungsmaterial und der zylindrischen Innenwand, an der es während des Einpressvorgangs entlanggleitet, reduziert. Es kann sein, dass das elastische Dämpfungsmaterial, beispielsweise ein Gummi, einen entsprechend hohen Reibwert aufweist, so dass er, insbesondere aufgrund des gegebenen Übermaßes, nur schwer an der entsprechenden zylindrischen Wandung entlang gleiten würde. Wird jedoch ein Gleitfluid verwendet, kann die Reibung zwischen dem Dämpfungsmaterial und der Wandung stark reduziert werden, was das Einpressen sehr erleichtert. Dabei kann das Gleitfluid entweder auf die Außenseite der Umhüllung aufgebracht werden, oder auf die entsprechende Wandung, also die Montagehülse oder die Bohrungswandung selbst, oder auf beide. Denkbar ist die Verwendung entweder eines Öls oder eines entsprechenden, pastösen Fetts oder dergleichen.
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Neben dem Verfahren selbst betrifft die Erfindung ferner einen Stator für eine Elektromaschine, umfassend mehrere Durchgangsbohrungen, in denen jeweils ein Entkopplungselement nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren eingesetzt ist.
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Darüber hinaus betrifft die Erfindung in allgemeiner Weise einen Stator für eine Elektromaschine, umfassend mehrere Durchgangsbohrungen, in die eine den Stator mit einem Gehäuse der Elektromaschine verbindende Befestigungsschraube einzusetzen ist, wobei in jeder Durchgangsbohrung ein Entkopplungselement aufgenommen ist, umfassend eine Hülse, die in der Montagestellung einerseits axial am Gehäuse abgestützt ist und an der andererseits ein Kopf der Befestigungsschraube abgestützt ist, sowie eine die Hülse umgebende Umhüllung aus einem elastischen Material, über das der Stator in der Montagestellung vom Gehäuse schwingungsentkoppelt ist, wobei sich dieser Stator dadurch auszeichnet, dass das elastische Material unmittelbar an der Innenwand der Durchgangsbohrung anliegt.
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Dabei kann jede Durchgangsbohrung entweder in einem Statorblechpaket, dessen Bleche durchsetzend, ausgebildet sein. Alternativ kann jede Durchgangsbohrung auch an einem Statorträger ausgebildet seine, an dem die Einführöffnung ausgebildet ist.
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Für alle Ausführungsformen gilt, dass das Dämpfungsmaterial selbst bevorzugt ein Elastomer, insbesondere mit einer Shore-Härte im Bereich von 60 Sh(a) 100 Sh(a) ist. Die Feder- respektive Dämpfungswirkung des elastischen Materials ist letztlich von der Shore-Härte des Materials wie auch des Komprimierungsgrads abhängig, weshalb das durchmessermäßige Übermaß so auszulegen ist, dass die Komprimierung des elastischen Materials und damit seine radiale Vorspannung einerseits in einem gewünschten Zielbereich liegt, andererseits aber so hoch ist, dass eine sichere axiale Fixierung hierüber erfolgt.
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Schließlich betrifft die Erfindung auch eine Elektromaschine, umfassend einen Stator der vorstehend beschriebenen Art, der an einem Gehäuse der Elektromaschine über die Hülse des jeweiligen Entkopplungselements durchsetzende Befestigungsschrauben befestigt ist.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert. Die Zeichnungen sind schematische Darstellungen und zeigen:
- 1 eine Teilansicht einer erfindungsgemäßen elektrischen Maschine mit einem erfindungsgemäßen Stator in einer Schnittdarstellung, gemäß einer ersten Ausführungsform als Prinzipdarstellung,
- 2 5 fortlaufende Teilansichten eines erfindungsgemäßen Stators zur Darstellung des Montagevorgangs eines Entkopplungselements unter Verwendung einer Montagehülse, jeweils in einer Schnittdarstellung, und
- 6 eine Prinzipdarstellung eines erfindungsgemäßen Stators einer zweiten Ausführungsform in einer Schnittdarstellung.
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1 zeigt eine Teilansicht einer erfindungsgemäßen Elektromaschine 1, umfassend ein Gehäuse 2, an dem ein Stator 3 befestigt ist. Der Stator 3 besteht aus einem Statorblechpaket 4, das aus einer Vielzahl einzelner aufeinander geschichteter Elektrobleche 5 besteht, die hier nur dem Grunde nach dargestellt sind. In dem Blechpaket sind mehrere Durchgangsbohrungen 6 ausgebildet, die um den Statorumfang versetzt sind, wobei in 1 nur eine solche Durchgangsbohrung 6 dargestellt ist. Die Durchgangsbohrung 6 weist eine Innenwand 7 auf.
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Zur Befestigung des Stators 3 am Gehäuse 2 sowie zur gleichzeitigen Schwingungsentkopplung dient ein Entkopplungselement 8 sowie eine Befestigungsschraube 9, die in eine Innengewindebohrung 10 des Gehäuses 2 eingeschraubt wird und die andererseits das Entkopplungselement 8 hierbei am Gehäuse 2 fixiert.
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Das Entkopplungselement 8 weist eine innen liegende zylindrische Hülse 11 auf, die außenseitig mit einer elastischen Umhüllung 12 auf einem Dämpfungsmaterial, bevorzugt einem Elastomer mit einer Shore-Härte zwischen 60 100 Sh(a), umgeben ist. Das Dämpfungsmaterial ist bevorzugt anvulkanisiert. Die Umhüllung 12 erstreckt sich axial über ca. 2/3 der Länge der innen liegenden Hülse 11, das heißt, dass die Hülse 11 axial die Umhüllung 12 überragt. In der Montagestellung, wie in 1 gezeigt, greift die Hülse 11 mit ihrem Ende 13 in eine radiale Erweiterung 14 der Innengewindebohrung 10 ein, wobei die Hülse 11 in diese Erweiterung 13 eingepresst wird, wenn die Befestigungsschraube 9 eingeschraubt wird, nachdem der Schraubenkopf 15 axial an der Hülse 11 anliegt und diese axial einpresst. Die elastische Umhüllung 12 ihrerseits liegt unter radialer Vorspannung an der Innenwand 7 der Durchgangsbohrung 6 an, wobei die radiale Vorspannung durch eine entsprechende durchmessermäßige Überdeckung bzw. ein Übermaß des Außendurchmessers der Umhüllung 12 relativ zum kleineren Innendurchmesser der Durchgangsbohrung 6 erzeugt wird. Durch diese radiale Verpressung, im Rahmen welcher das elastische Dämpfungsmaterial radial komprimiert wird, erfolgt gleichzeitig auch die axiale Sicherung.
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Um das Entkopplungselement 8 mit seiner Hülse 11 und der Umhüllung 12 in der Durchgangsbohrung 6 positionieren zu können, bedient man sich bei diesem Stator 3 einer separaten Montagehülse während des Einpressens in die Durchgangsbohrung 6, die anschließend wieder entfernt wird. Da wie beschrieben die Durchgangsbohrung 6 direkt im Statorblech 4 ausgebildet ist, das aus der Vielzahl der einzelnen Elektrobleche 5 besteht, von denen z.B. bis zu 80 oder mehr geschichtet sein können und die eine Dicke von ca. 0,3 mm aufweisen, sind einerseits am Eingang der Durchgangsbohrung, andererseits aber möglicherweise auch innerhalb der Durchgangsbohrung 6 selbst wenngleich kleine, so doch scharfe Grate gegeben, die beim Einpressen das elastischen Dämpfungsmaterials einschneiden und schlimmstenfalls zerstören können.
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Das Montageverfahren ist in den 2 5 dargestellt.
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2 zeigt die Situation, in der das Entkopplungselement 8 noch nicht eingesetzt ist. Das Entkopplungselement 8 ist ein vorgefertigtes Element mit der Hülse 11 sowie der daran befestigten, beispielsweise anvulkanisierten elastischen Umhüllung 12. In die Durchgangsbohrung 6 ist eine Montagehülse 16 eingesetzt, die einen zylindrischen Hülsenkörper 17 aufweist, an den sich ein radial erweiterter Anschlagkragen 18 anschließt, der gleichzeitig auch der Aufnahme eines entsprechenden Ziehwerkzeugs zum nachfolgenden Herausziehen der Montagehülse 16 dient. In der in 1 gezeigten Situation ist der Hülsenkörper 17 in die Durchgangsbohrung 6 eingeschoben, der Anschlagkragen 18 sitzt axial auf dem Blechpaket 4 auf. Der Hülsenabschnitt 16 ist möglichst dünn, er weist bevorzugt eine Dicke von 0,3 1,0 mm auf, so dass beim Einpressen das Dämpfungsmaterial nicht allzu sehr komprimiert wird. Der Außendurchmesser des Hülsenabschnitts 16 ist so bemessen, dass der Hülsenabschnitt 16 möglichst wenig Spiel in der Durchgangsbohrung 6 hat.
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Wie 2 zeigt, weist die Montagehülse 16 respektive der Anschlagkragen eine sich trichterförmig nach außen erweiternde Einführöffnung 19 auf, das heißt, dass sich der Innendurchmesser des Anschlagkragens 18 zu seinem freien Ende hin erweitert. Dies ermöglicht es, die Umhüllung 18, deren Außendurchmesser ersichtlich etwas größer ist als der Innendurchmesser der Innenwand 7 der Durchgangsbohrung 6, auf einfache Weise unter Reduzierung des Durchmessers einzupressen. Hierzu bedient man sich zweckmäßigerweise eines Gleitfluids, mit dem beispielsweise die Außenseite der Umhüllung 12 belegt ist, welches Gleitfluid die Reibung zwischen der Außenseite der Umhüllung 12 und der Innenseite der Montagehülse 16 reduziert, so dass beide Reibpartner gut aneinander entlang gleiten können, bis das Entkopplungselement 8 in der Endposition ist.
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3 zeigt die Situation, in der das Entkopplungselement 8 in die Durchgangsbohrung 6 respektive in die Montagehülse 16 eingepresst ist. Der Pressvorgang ist in den 2 und 3 durch den Pfeil P1 dargestellt. Das Entkopplungselement 8 wird soweit verschoben, bis die Umhüllung 12 zur Gänze in der Durchgangsbohrung 6 respektive dem Hülsenabschnitt 17 aufgenommen ist. Ersichtlich steht das Ende 13 der inneren Hülse 11 axial hervor und ragt aus der Durchgangsbohrung 6 heraus.
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Im nächsten Schritt, siehe 4, wird die Montagehülse 16, wie der Pfeil P2 zeigt, aus der Durchgangsbohrung 6 herausgezogen, wozu man sich eines entsprechenden Ziehwerkzeugs, das am Anschlagkragen 18 angreift, bedient. Hierbei wird gleichzeitig natürlich das Entkopplungselement 8 niedergehalten und fixiert, so dass es beim Ziehen der Montagehülse 16 nicht wieder mit herausgezogen wird. Durch das Gleitfluid erfolgt auch das Herausziehen relativ reibungsarm.
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Durch das Herausziehen der Montagehülse 16 legt sich die Umhüllung 12 mit ihrer Außenseite 20 fest an die Innenwand 7 der Durchgangsbohrung 6 an, so dass es zum radialen Verspannen respektive Verpressen kommt.
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5 zeigt schließlich die fertige Endstellung des montierten Entkopplungselements 8, in der die elastische Umhüllung 12 unmittelbar an der Innenwand 7 der Durchgangsbohrung 6 anliegt. Das freie Ende 13 der Hülse 11 ragt axial aus der Durchgangsbohrung 6, so dass es im Rahmen der Statorbefestigung mittels der Befestigungsschraube 9 in die radiale Erweiterung 14 der Innengewindebohrung 10 eingepresst werden kann.
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6 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Stators 3, der ebenfalls anstelle des in den vorstehenden Figuren gezeigten Stators 3 Teil einer erfindungsgemäßen Elektromaschine 1 sein kann. Hier weist der Stator 3 einen Statorträger 21 auf, an dem die Durchgangsbohrungen 6 ausgebildet sind. Am Statorträger 21 ist das Blechpaket 4, bestehend aus einer Vielzahl von einzelnen Elektroblechen 5, angeordnet.
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Da hier die Durchgangsbohrungen 6 am Statorträger 21, nicht aber im Blechpaket 4 selbst ausgebildet sind, ist hier die Ausbildung einer entsprechenden Einführgeometrie unmittelbar am Statorträger 21 selbst möglich, wie 6 zeigt. Ersichtlich weist die Durchgangsbohrung 6 selbst eine sich trichterartig erweiternde Einführöffnung 19 auf, durch die das Entkopplungselement 8 wiederum bestehend aus der Hülse 11 und der elastischen Umhüllung 12 eingeschoben werden kann, während welcher Einpressbewegung die elastische Umhüllung 12 automatisch im Durchmesser reduziert und komprimiert wird, bis sie in die Endstellung geschoben ist, die in 6 gezeigt ist. Dieses Einpressen erfolgt wiederum unter Verwendung eines entsprechenden Gleitfluids, beispielsweise eines Öls oder eines Fetts. Auch hier ragt das freie Ende 13 der Hülse 11 aus der Durchgangsbohrung 6 respektive aus dem Statorträger 21, so dass es in gleicher Weise wie vorstehend bereits beschrieben in die radiale Erweiterung 14 der Innengewindebohrung 10 eingepresst werden kann. Die Befestigungsschraube 9 wird in gleicher Weise positioniert, so dass sie in die Innengewindebohrung 10 eingeschraubt werden kann und gleichzeitig das Hülsenende 13 eingepresst wird, während der Schraubenkopf 15 am anderen Ende der Hülse 11 axial aufsitzt. Die Durchgangsbohrungen 6, die auch als Augen bezeichnet werden können, sind entweder an entsprechend ausgeformten Abschnitten des Statorträgers 21 ausgebildet, oder mittels entsprechend am Statorträger angeschweißter Abschnitte.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Elektromaschine
- 2
- Gehäuse
- 3
- Stator
- 4
- Statorblechpaket
- 5
- Elektrobleche
- 6
- Durchgangsbohrung
- 7
- Innenwand
- 8
- Entkopplungselement
- 9
- Befestigungsschraube
- 10
- Innengewindebohrung
- 11
- Hülse
- 12
- Umhüllung
- 13
- Hülsene nde
- 14
- radiale Erweiterung
- 15
- Schraubenkopf
- 16
- Montagehülse
- 17
- zylindrischer Hülsenkörper
- 18
- Anschlagkragen
- 19
- Einführöffnung
- 20
- Außenseite
- 21
- Statorträger
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102018114790 A1 [0002]
