DE102021128007A1

DE102021128007A1 - Kontaktelement zur Übertragung von elektrischem Strom, insbesondere Hochstrom, und Verfahren zum Herstellen solch eines Kontaktelementes

Info

Publication number: DE102021128007A1
Application number: DE102021128007.9A
Authority: DE
Inventors: Gregor Panitz
Original assignee: TE Connectivity Germany GmbH
Current assignee: TE Connectivity Germany GmbH
Priority date: 2021-10-27
Filing date: 2021-10-27
Publication date: 2023-04-27
Also published as: WO2023072982A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kontaktelement (1) zur Übertragung von elektrischem Strom mit einem Kontaktkörper (2), der eine Kontaktfläche (3) aufweist, an der wenigstens eine Kontaktfahne (7) angeordnet ist, die abschnittsweise aus der Kontaktfläche (3) herausragt, sowie ein Verfahren zum Herstellen solch eines Kontaktelementes (1). Die Erfindung stellt ein Kontaktelement (1) bereit, das einen guten elektrischen Kontakt gewährleistet, einfach aufgebaut und schnell sowie einfach herzustellen ist, indem ein Kontaktabschnitt (6) des Kontaktkörpers (2) im Wesentlichen parallel zur Kontaktfläche (3) abgetrennt und durch den abgetrennten Kontaktabschnitt (6) eine Kontaktfahne (7) gebildet ist, von der ein Ende (8) monolithisch mit dem Kontaktkörper (2) verbunden ist. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst zum Herstellen solcher Kontaktelemente (1) die folgenden Schritte: Bereitstellen eines Kontaktkörpers (2) mit einer Kontaktfläche (3), und Abtrennen eines Kontaktabschnitts (6) im Wesentlichen parallel zur Kontaktfläche (3) zum Fertigen wenigstens einer Kontaktfahne (7) auf der Kontaktfläche (3).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kontaktelement zur Übertragung von elektrischem Strom mit einem Kontaktkörper, der eine Kontaktfläche aufweist, an der wenigstens eine Kontaktfahne angeordnet ist, die abschnittsweise aus der Kontaktfläche herausragt. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen solchen eines Kontaktelements aus einem Kontaktkörper.
In der Hochstromtechnik, beispielsweise in der Gleichstromtechnik für den Kfz-Bereich ist es erforderlich, hohe Ströme mit einer hohen Spannung von einem Bauteil auf ein anderes zu übertragen. Dazu werden Hochstromleiter, beispielsweise Massebänder oder Stromschienen eingesetzt. Diese Leiter haben Kontaktelemente mit einer großen Kontaktfläche zum Transport großer Ströme. Bei der Übertragung von einem Bauteil auf ein anderes sollte der Widerstand des Kontaktsystems zwischen den Bauteilen so gering wie möglich sein, damit der Spannungsabfall am Kontaktsystem so gering wie möglich ist. Gerade im Fahrzeugbereich ist es zudem wichtig, dass die Verbindung am Kontaktsystem vibrationsbeständig ist. Um Vibrationen auszugleichen und den Übertragungswiderstand zwischen den Kontaktelementen eines Kontaktsystems so gering wie möglich zu halten, werden Kontaktelemente entweder formschlüssig verbunden oder mit einer Federkraft gegeneinandergedrückt. Zur Ausbildung der Federkraft werden kleinere bzw. dünnere Federkontakte eingesetzt, die mit einem stabilen Kontaktkörper zum Kontaktelement verschweißt werden. Ein derartiges zweiteiliges Kontaktelement, das aus einem stabilen Kontaktkörper, beispielsweise einem Flachkontakt, und flexiblen Federkontakten besteht, die mit dem Kontaktkörper verschweißt sind, führt allerdings aufgrund der Verschweißung zu einem erhöhten Widerstand und höheren Herstellungskosten.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Kontaktelement sowie ein Verfahren zur Herstellung solch eines Kontaktelementes bereitzustellen, das einen guten elektrischen Kontakt gewährleistet, einfach aufgebaut und schnell sowie einfach herzustellen ist.
Für das eingangs genannte Kontaktelement wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass ein Kontaktabschnitt des Kontaktkörpers im Wesentlichen parallel zur Kontaktfläche abgetrennt und durch den abgetrennten Kontaktabschnitt eine Kontaktfahne gebildet wird, von der ein Ende monolithisch mit dem Kontaktkörper verbunden ist.
Solch ein Kontaktelement kann durch das erfindungsgemäße Verfahren bereitgestellt werden. Dieses Verfahren zum Herstellen eines Kontaktelements umfasst die folgenden Schritte:

- Bereitstellen eines Kontaktkörpers mit einer Kontaktfläche; und
- Abtrennen eines Kontaktabschnitts vom Kontaktkörper im wesentlich parallel zur Kontaktfläche zum Fertigen wenigstens einer Kontaktfahne auf der Kontaktfläche.

Das erfindungsgemäße Verfahren und das damit hergestellte Kontaktelement erlauben es, auf eine zweiteilige Konstruktion mit starrem Kontaktkörper und darauf aufgeschweißter Kontaktfeder bzw. -fahne zu verzichten und stattdessen ein einteiliges Kontaktelement bereitzustellen, bei welchem der Kontaktkörper monolithisch mit einem Ende der Kontaktfahne verbunden ist. Die Kontaktfahne ist somit in den Kontaktkörper integriert. Diese Integration überträgt hohe Ströme mit einem geringeren Widerstand, weil kein zusätzlicher Widerstand aufgrund der Verbindung beider Teile entsteht. Zudem ist das erfindungsgemäße Kontaktelement einfach aufgebaut und leicht herzustellen. Ein separates Federelement, welches auf einem Kontaktkörper angebracht und an der erwünschten Stelle mit diesem ortsfest verbunden wird, ist aufgrund der erfindungsgemäßen monolithischen Ausgestaltung nicht erforderlich. Zudem bietet die Abtrennung eines Kontaktabschnitts vom Kontaktkörper eine große Flexibilität hinsichtlich der Anordnung, der Geometrie und der Ausrichtung der Kontaktfahne, worauf nachfolgend noch näher im Detail eingegangen werden wird.
Die erfindungsgemäße Lösung kann durch verschieden, jeweils für sich vorteilhafte, beliebig miteinander kombinierbare Ausgestaltungen weiter verbessert werden. Auf diese Ausgestaltungen und die mit ihnen verbundenen Vorteile wird im Folgenden eingegangen.
Unter „Abtrennen“ ist ein Fertigungsverfahren zu verstehen, bei dem die Form des Kontaktkörpers durch Aufhebung des Werkstoffzusammenhalts an der Bearbeitungsstelle (Trennfläche) aufgehoben wird. Ein „Abtrennen“ im Sinne er vorliegenden Erfindung bedeutet keine vollständige Abtrennung derart, dass der abgetrennte Kontaktabschnitt vom restlichen Kontaktkörper vollständig getrennt wird. Die Trennlinie, -zone bzw. Trennfläche endet im Kontaktkörper und ist somit nicht vollständig geschlossen, sodass ein Ende der Kontaktfahne monolithisch mit dem Kontaktkörper verbunden ist. Der Schritt des Abtrennens kann durch Zerteilen, beispielsweise Schneiden, Spalten, Reißen, Brechen, Schälen, oder Meißeln erfolgen. Auch ein Abtrennen durch Abtragen, beispielsweise thermischer oder chemischer Natur mittels Verfahren, wie Brennschneiden, Laserablation oder Plasma-Schmelzschneiden ist möglich. Erfindungsgemäß ist dabei entscheidend, dass durch das Abtrennen ein „Einschnitt“ (ohne dass dies auf das Trennverfahren des Schneidens zu beschränken wäre) parallel zur Kontaktfläche erfolgt und dadurch eine Kontaktfahne gefertigt wird, von der ein Ende monolithisch mit dem Kontaktkörper verbunden ist.
Eine „Kontaktfahne“ ist ein streifen- platten- oder bandförmiges, vorspringendes Element, das an einer Seite monolithisch mit dem Kontaktkörper verbunden ist. Die Kontaktfahne, welche man auch Kontaktzunge nennen könnte, weist eine bestimmte Dicke, Breite und Länge auf. Die Länge der Kontaktfahne bemisst sich von ihrem monolithisch mit dem Kontaktkörper verbundenen Ende, dem proximalen Ende, bis zu ihrem freien, distalen Ende. Die Dicke der Kontaktfahne wird durch die Trennhöhe, also den Abstand von der Kontaktfläche des Kontaktkörpers bis zur Trennlinie entlang derer der Kontaktabschnitt parallel zur Kontaktfläche abgetrennt wird, bemessen. Die Breite der Kontaktfahne ist die verbleibende dritte räumliche Dimension, welche sich senkrecht zur der Ebenen erstreckt, die von der Längsachse und der Dickenrichtung gebildeten ist.
Wenigstens ein Abschnitt der Kontaktfahne ragt aus der Kontaktfläche heraus. Ein Bereich der gefertigten Kontaktfahne steht aus der Kubatur des Kontaktkörpers, wie er vor dem Schritt des Abtrennens vorliegt, ab. Die Kontaktfahne bildet auf diese Weise eine elastisch auslenkbare Kontaktfeder, beispielsweise in Form einer Federzunge aus. Das freie, distale Ende der Kontaktfahne kann, muss aber nicht aus der Kontaktfläche herausragen, worauf nachfolgend noch bei beispielhaften Ausführungsformen eingegangen werden wird. Der Kontaktkörper kann eine ebene Kontaktfläche aufweisen. Der Kontaktkörper kann beispielsweise eine Kontaktplatte oder ein Kontaktstreifen sein, wobei auf einer Oberfläche dieses Körpers die Kontaktfläche vorliegt. Solch ein Kontaktkörper kann zudem einfach, beispielsweise durch Stanzen bereitgestellt werden, und ist aufgrund seiner soliden Form gut geeignet, hohe Ströme zu übertragen. Der Kontaktkörper kann somit beispielsweise ein Stanzteil sein.
Die Länge der Kontaktfahne kann um ein Vierfaches größer als die Breite und die Dicke der Kontaktfahne sein. Die Kontaktfahne kann beispielsweise zweimal, dreimal, fünfmal oder zehnmal länger als breit sein. Dadurch, dass der Kontaktabschnitt parallel zur Kontaktfläche abgetrennt wird, ist die Länge der Kontaktfahne nur durch die räumliche Ausdehnung des Kontaktkörpers in Trennrichtung limitiert. Die Trennrichtung entspricht dabei der Richtung, entlang welcher parallel zur Kontaktfläche von einem Rand bzw. Absatz des Kontaktabschnitts ausgehend abgetrennt wird. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es somit möglich, ein Kontaktelement mit einer Kontaktfahne herzustellen, welche sich von einer Seite des Kontaktkörpers bis fast zur gegenüberliegenden Seite des Kontaktkörpers erstreckt. Diese Trenntiefe, also die räumliche Ausdehnung der Trennfläche in Trennrichtung, bezogen auf die räumliche Ausdehnung des Kontaktkörpers in dieser Richtung, kann über 25 %, beispielsweise 25 % bis 45 % oder 60 % bis 85 % betragen. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglich eine große Flexibilität hinsichtlich der Geometrie der hergestellten Kontaktfahne. Die Trenntiefe bestimmt die Länge der Kontaktfahne. Die Trennhöhe definiert die Dicke der Kontaktfahne und auch die Breite der Kontaktfahne nahezu beliebig gewählt werden, worauf nachfolgend noch näher eingegangen werden wird.
Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass man die Kontaktfahnen an jeder Position auf dem Kontaktkörper anordnen und beliebig ausrichten kann. In einer Ausführungsform kann der Kontaktkörper ein Kontaktband sein, wobei sich die Kontaktfahne quer zur Längsrichtung des Kontaktbandes erstreckt. Die Längsrichtung ist dabei die größte räumliche Ausdehnung des Kontaktbandes. Die Kontaktfahne kann sich, von ihrem monolithisch mit dem Kontaktkörper verbundenen proximalen Ende bis zu ihrem freien, distalen Ende quer senkrecht zur Längsrichtung des Kontaktbandes erstrecken. Es ist auch möglich, die Kontaktfahnen an einer Stirnseite, also einem seitlichen Rand eines Kontaktbandes oder einer-platte zu fertigen. Es ist z.B. möglich, die Kontaktfahnen bei einem Kontaktband an sich gegenüberliegenden Seitenrändern zu fertigen. Dann erhält man einen Flachkontakt, bei dem auf einer Stirnseite, beidseitig und parallel zur Längsrichtung die Kontaktzungen herausstehen.
Gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens kann vor dem Schritt des Abtrennens wenigstens eine Furche in der Kontaktfläche gebildet werden. Die Kontaktfläche kann eben sein. Sie kann durch Prägen oder Pressen eingefurcht werden. Auch durch Materialabtrag, zum Beispiel Lasern, Fräßen oder dergleichen, kann eine Furch in Form einer linienhaften Vertiefung, ähnlich einer Rinne gebildet werden. Die Furche in der Kontaktfläche kann den Kontaktabschnitt begrenzen. Beispielsweise kann eine U-förmige Rinne in der Kontaktfläche ausgeformt werden, welche den Kontaktabschnitt begrenzt. Die Furche kann die Trennrichtung und/oder die Abtrenn- bzw. Einschneidtiefe vorgeben und das anschließende Abtrennen des Kontaktabschnitts zum Fertigen der Kontaktfahne begünstigen. Die Furche kann beispielsweise eine Führung bzw. Orientierung für ein Trennwerkzeug darstellen. Die kann einen Trennabsatz ausbilden, von dem ausgehend der Kontaktabschnitt parallel zur Kontaktfläche abgetrennt werden kann. Zudem kann die Tiefe der Furche die Dicke der Kontaktfahne vorgeben. So kann die Kontaktfläche bei einer Rinne mit geradem Boden, beispielsweise eine Furche mit rechteckigen Querschnitt, in Verlängerung des Furchenbodens parallel zur Kontaktfläche abgetrennt werden.
An der Seite des Kontaktkörpers, welcher der Kontaktfläche gegenüberliegt, können aus dieser gegenüberliegenden Seite herausragende Rippen oder Sicken geformt werden. Eine Furche auf der Kontaktfläche kann mit einer Rippe auf der gegenüberliegenden Seite fluchten. Die Rippen können gleichzeitig mit den Furchen, beispielsweise durch Prägen oder Pressen geformt werden. Das in die Furchen geprägte Material wird dann kontrolliert in Rippen umgeformt. Diese Rippen sind funktional, worauf im Anschluss eingegangen wird, und man vermeidet, dass das verdrängte Material in andere Richtungen ausweichen und den Kontakt in nachteiliger Weise verformt, z.B. verzieht oder verlängert. Alternativ können die Furchen über Materialabtrag, z.B. einen Fräs- oder Ätzprozess erzeugt werden. Diese Rippen können Befestigungselements ausbilden, um das Kontaktelement an einer bestimmten Stelle zu befestigen, es beispielsweise zu verriegeln. Die Rippen vergrößern die Rippen die Oberfläche des Kontaktelementes, was die Wärmeableitung vom Kontaktelement verbessert. Außerdem stellen die Rippen Versteifungszonen dar. Diese Versteifungszonen können eine Umformung des Kontaktkörpers auf bestimmte Richtungen beschränken.
Gemäß einer Ausführungsform kann das Kontaktelement mehrere Kontaktfahnen aufweisen. Die Kontaktfahnen können seitlich nebeneinander angeordnet sein. Kontaktfahnen sind seitlich nebeneinander angeordnet, wenn ihre Längsachsen im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Die Verbindungspunkte, an denen die Kontaktfahne monolithisch mit dem Kontaktkörper verbunden ist, können bei nebeneinanderliegenden Kontaktfahnen auf derselben Seite liegen, sodass auch die freien Enden der nebeneinanderliegenden Kontaktfahnen in dieselbe Richtung weisen. Auch alternierend angeordnete, nebeneinanderliegende Kontaktfahnen, deren freie Enden abwechselnd in verschiedenen, z.B. entgegengesetzte Richtungen weisen, sind möglich.
Seitlich nebeneinander angeordnete Kontaktfahnen lassen sich beispielsweise mit einer Ausführungsform des Verfahrens herstellen, bei welcher parallele Furchen in der Kontaktfläche gebildet werden. Zwischen zwei benachbarten Furchen wird auf diese Weise jeweils ein Kontaktabschnitt ausgebildet, aus dem eine Kontaktfahne abgetrennt werden kann. Dazu kann der Kontaktkörper parallel zur Kontaktfläche zwischen zwei Furchen geteilt werden. Die Trennlinie bzw. Trennfläche, kann bei dieser Abtrennung zwei benachbarte Furchen verbinden. Die Furchen werden vor dem Abtrennen der Kontaktfahnen gebildet. Dadurch kann man direkt beim Abtrennen einzelne Fahnen fertigen. Die Furchen sind dabei mindestens so tief im Material, wie die Abtrennung/die Trennhöhe. Aufgrund der Furchen hat man bessere Fertigungsbedingungen. Man kann beispielsweise mit einem größeren Abtrennwerkzeug arbeiten, das einzelne Kontaktfahnen bzw. -zungen erzeugt. Auch weiterer Vorteil ist, dass die Kontaktfahnen durch Furchen eine saubere seitliche Begrenzung bekommen. Die nebeneinander angeordneten Kontaktfahnen sind direkt untereinander getrennt, und man schließt aus, dass das Material seitlich undefiniert herausreist.
Anders ausgedrückt, der Kontaktabschnitt, der zwischen zwei parallelen Furchen liegt, ist noch an zwei Flächen mit dem Kontaktkörper verbunden. Eine dieser Flächen liegt parallel zur Kontaktfläche im Inneren des Kontaktkörpers und erstreckt sich zwischen zwei benachbarten Furchen. Trennt man diese Verbindung, beispielsweise entlang einer Trennfläche, welche parallel zur Kontaktfläche liegt und in den beiden Furchen endet, erhält man eine Kontaktfahne, die nur noch an ihrer zweiten Verbindungsfläche, welche dem freien Ende der Kontaktfahne gegenüberliegt und monolithisch mit dem Kontaktkörper verbunden ist. So wie über die Furchentiefe die Dicke der Kontaktfahne eingestellt werden kann, kann über den Abstand der parallelen Furchen die Breite der Kontaktfahne vorgegeben werden. Zudem kann über die Furchenlänge die Länge der Kontaktfahne vorgegeben werden.
Das Einfurchen einer Kontaktfläche kann somit die Dimension des Kontaktabschnitts und der aus dem Kontaktabschnitt gefertigten Kontaktfahne vorgeben. Zudem erleichtert das Furchen den Schritt des Abtrennens, weil dieser lediglich die Ausbildung einer ebenen Trennfläche erfordert. Durch die Ausbildung der Furchen sind bereits die Seitenränder der Kontaktfahnen, gegebenenfalls deren freies Ende gefertigt.
In einer anderen Ausführungsform können Kontaktfahnen hintereinander angeordnet sein. Kontaktfahnen sind hintereinander angeordnet, wenn ihre Längsachsen miteinanderfluchten. Bei hintereinander angeordneten Kontaktfahnen können deren monolithisch mit dem Kontaktkörper verbundene Enden zusammenliegen und ihre freien Enden voneinander weg, beispielsweise in entgegengesetzte Richtungen zeigen. Es sind auch Ausgestaltungen denkbar, bei denen das freie Ende einer Kontaktfahne neben einen monolithisch mit dem Kontaktkörper verbundenen Ende der dahinterliegenden Kontaktfahne liegt. Hintereinander angeordnete Kontaktfahnen lassen sich ebenfalls einfach mit einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahren herstellen, bei welchem der Kontaktkörper vor den Schritt des Abtrennens mit wenigstens einer Furche in der Kontaktfläche versehen wird. Der Kontaktkörper kann beispielsweise von den entgegengesetzten Furchenden aus, entlang der Furche parallel zur Kontaktfläche abgetrennt werden. Die Trennrichtung der einen Kontaktfahne kann entgegengesetzt zur Trennrichtung der anderen Kontaktfahne weisen und auf diese Weise zwischen den beiden Kontaktfahnen ein gemeinsamer Verbindungsbereich entstehen, mit dem jeweils ein Ende jeder Kontaktfahne monolithisch mit dem Kontaktkörper verbunden ist. Die hintereinanderliegenden Kontaktfahnen erstrecken sich vom gemeinsamen Verbindungsbereich aus, in entgegensetzte Richtungen.
Gemäß einer Ausführungsform kann der Kontaktkörper einen Befestigungskragen aufweisen, mit dem die Kontaktfahne oder im Falle mehrerer Kontaktfahnen, mehrere, beispielsweise alle Kontaktfahnen monolithisch verbunden sind. Bei dieser Ausführungsform stehen die Kontaktfahnen von dem Befestigungskragen des Kontaktkörpers ab. Unter einem Befestigungskragen ist ein länglicher Vorsprung zu verstehen. Dieser Vorsprung kann beispielsweise balkenförmig sein.
Eine Seitenwand dieses Befestigungskragens, welche quer zur Kontaktfläche des Kontaktkörpers verläuft, kann monolithisch mit einer oder mehreren Kontaktfahnen verbunden sein.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann ein Befestigungskragen dadurch gebildet werden, dass in der Kontaktfläche mehrere parallele Furchen gebildet werden, die beispielsweise die Kontaktfläche in einer räumlichen Ausdehnung komplett durchziehen. Anschließend können, im Schritt des Abtrennens, Kontaktfahnen aus den zwischen zwei Furchen liegenden Kontaktabschnitten gefertigt werden. Ist die Einschneidtiefe beim Abtrennen parallel zur Kontaktfläche jeweils annähernd gleich, entsteht im Kontaktelement ein Befestigungskragen. Dieser verläuft dann senkrecht zu den vorher gebildeten Furchen. Werden die Kontaktfahnen alle entlang derselben Trennrichtung vom gleichen Rand des Kontaktkörpers ausgehend abgetrennt, entsteht ein Kontaktelement mit einer Reihe nebeneinanderliegender Kontaktfahnen. Es ist auch möglich, zwei Reihen nebeneinanderliegender Kontaktfahnen auszubilden, wobei die Fahnen der beiden Reihen hintereinanderliegen. Dazu könnten Kontaktfahnen von gegenüberliegenden Rändern des Kontaktkörpers aus durch Abtrennen in entgegengesetzten Trennrichtungen gefertigt werden. Der Befestigungskragen liegt zwischen den Trennflächen. Die Kontaktfahnen der beiden Reihen stehen in unterschiedliche Richtungen vom Befestigungskragen ab. Sie wären mit verschiedenen, sich gegenüberliegenden Seitenflächen des Befestigungskragens monolithisch verbunden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, kann die wenigstens eine gefertigte Kontaktfahne umgeformt werden. Die Kontaktfahne kann beispielsweise so umgebogen werden, dass ihr freies Ende auf den Kontaktkörper weist. Die Kontaktfahne kann, derart umgebogen, einen Mittelabschnitt zwischen dem proximalen und distalen Ende aufweisen, der aus der Kubatur des ursprünglichen Kontaktkörpers herausragt. Das proximale und das distale Ende der Kontaktfahne können beide in der ursprünglichen Kubatur des Kontaktkörpers angeordnet sein. Beispielswese kann sich das freie Ende einer umgeformten Kontaktfahne am Kontaktkörper abstützen. Das freie Ende bietet dadurch einen weiteren Auflagepunkt der federnden Kontaktfahne, wodurch die Federeigenschaften verbessert werden können. Darüber hinaus entsteht ein zweiter elektrischer Kontaktpunkt, was den elektrischen Widerstand des Kontaktelements verringert und die Wärmeleitfähigkeit verbessert.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann wenigstens eine Kontaktfahne metallisch beschichtet werden. Die Beschichtung kann beispielsweise galvanisiert werden. Die Beschichtung kann Silber, Gold, Zinn, Nickel oder ein sonstiges Metall bzw. eine Metalllegierung umfassen. Dadurch kann die elektrische Leitfähigkeit verbessert, der Verschleiß minimiert und beispielsweise die Korrosion an der Oberfläche der Kontaktfahne positiv beeinflusst werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann ein Stützelement zwischen einer Kontaktfahne und dem Kontaktkörper angeordnet sein. Dieses Stützelement, beispielsweise eine Stützfeder, kann die Federkraft des Kontaktelementes verbessern. Das ermöglicht es, selbst bei einem Kontaktkörper, der aus einem Material besteht, das daraus geformte Kontaktfedern zwar sehr gut elektrisch leiten, aber weniger elastisch verformbar sind, eine ausreichende Federkraft erreicht wird, um auch den starken Vibrationen im Kfz-Bereich Stand zu halten.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann der Kontaktkörper abschließend umgeformt und dabei eine Kontaktbuchse gebildet werden. Das entsprechend hergestellte Kontaktelement weist eine Kontaktbuchse auf und wenigstens eine Kontaktfläche liegt in der Buchse, d.h., die Kontaktfläche mit den gefertigten Kontaktfedern liegen im Innenraum der Buchse. Zum Bilden der Kontaktbuchse kann der Kontaktkörper auf sich selbst zurückgebogen werden.
Auf einer Oberfläche des Kontaktkörpers könnne zwei, voneinander beabstandete Kontaktflächenareale vorgesehen sein. In jedem dieser beiden Areale kann wenigstens eine Kontaktfahne monolithisch mit der Kontaktfläche verbunden sein. Dadurch kann ein Kontaktelement mit einer Kontaktbuchse bereitgestellt werden, bei dem beide Kontaktflächenareale im Innenraum der Buchse liegen. Dazu kann der Kontaktkörper zwischen den beiden Kontaktflächenarealen so umgeformt werden, dass die beiden Areale, aufeinanderzuweisen und um einen vorbestimmten Abstand voneinander beabstandet im Innenraum der Buchse angeordnet sind.
Im Folgenden ist die Erfindung beispielhaft anhand von Ausführungsformen mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert. Die bei den gezeigten Ausführungsformen beispielhaft dargestellten Merkmalskombination können nach Maßgabe der obigen Ausführungen entsprechend für einen bestimmten Anwendungsfall durch weitere Merkmale ergänzt werden. Auch können, ebenfalls nach Maßgabe der obigen Ausführungen, einzelne Merkmale bei der beschriebenen Ausführungsform weggelassen werden, wenn aus auf die Wirkung dieses Merkmals in einem konkreten Anwendungsfall nicht ankommt.
In den Zeichnungen werden für Elemente gleicher Funktion und/oder gleichen Aufbaus stets dieselben Bezugszeichen verwendet.
Es zeigen:

1 eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform des Abtrennens eines Kontaktabschnitts vom Kontaktkörper zum Fertigen einer Kontaktfahne auf der Kontaktfläche;
2 eine Draufsicht auf die Kontaktfläche der 1;
3 eine Seitenansicht der 1 in Trennrichtung betrachtet;
4 eine Seitenansicht des hergestellten Kontaktelementes nach dem Schritt des Abtrennens aus der gleichen Ansicht wie 3;
5 eine Seitenansicht des hergestellten Kontaktelementes aus 4, senkrecht zur Trennrichtung gesehen;
6 der Schritt des Bereitstellens eines Kontaktkörpers gemäß einer weiteren Ausführungsform eines weiteren Verfahrens zum Herstellen eines Kontaktelementes;
7 der bereitgestellte Kontaktkörper aus 6, nachdem parallele Furchen in der Kontaktfläche gebildet wurden;
8 eine vergrößerte Ansicht der gebildeten Furchen aus 7;
9 eine Seitenansicht eines hergestellten Kontaktelementes, nachdem ein Kontaktabschnitt vom Kontaktkörper der 7 abgetrennt und eine Kontaktfahne auf der Kontaktfläche gefertigt wurde;
10 eine schematische Seitenansicht des Kontaktelementes gemäß 9, nachdem die gefertigte Kontaktfahne umgeformt wurde;
11 eine alternative Ausführungsform eines aus dem Kontaktkörper der 7 hergestellten Kontaktelementes mit hintereinanderliegenden Kontaktfahnen;
12 eine schematische Darstellung des Kontaktelementes gemäß 11, nachdem die gefertigten Kontaktfahnen umgeformt wurden;
13 eine schematische Seitenansicht auf zwei, hintereinanderliegende und umgeformte Kontaktfahnen der 12;
14 das Kontaktelement der 13, aus einer schematischen Seitenansicht, analog der Darstellung in 13, nachdem ein Stützelement zwischen den Kontaktfahnen und dem Kontaktkörper angeordnet wurden; und
15 ein hergestelltes Kontaktelement einer weiteren Ausführungsform, wobei der Kontaktkörper des Kontaktelements gemäß 12 zu einer Kontaktbuche umgeformt ist.

Im Folgenden werden beispielhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der damit hergestellten Kontaktelemente 1 anhand der Figuren beschrieben.
Eine erste Ausführungsform des Verfahrens ist in den 1 bis 3 gezeigt. Das damit hergestellte Kontaktelement 1 ist in zwei verschiedenen Seitenansichten in den 4 und 5 gezeigt. Das Verfahren zum Herstellen des Kontaktelementes 1 umfasst den Schritt des Bereitstellens eines Kontaktkörpers 2 mit einer Kontaktfläche 3. Die Kontaktfläche 3 kann eine ebene Oberfläche des Kontaktkörpers 2 sein. In der beispielhaften Ausführungsform ist der Kontaktkörper 2 eine Kontaktplatte 4. Die Kontaktfläche 3 ist eine der großen Plattenseiten. Die Dicke 5 der Kontaktplatte 4 entspricht der Höhe des Kontaktkörpers 2.
Um aus dem bereitgestellten Kontaktkörper 2 ein erfindungsgemäßes Kontaktelement 1 herzustellen, wird ein Kontaktabschnitt 6 vom Kontaktkörper 2 im Wesentlichen parallel zur Kontaktfläche 3 abgetrennt und dabei wenigstens eine Kontaktfahne 7 gefertigt. Diese Kontaktfahne 7 ist an einem Ende, Ihrem proximalen Ende 8 monolithisch mit dem Kontaktkörper 2 verbunden. An ihrem distalen Ende 9, dem freien Ende der Kontaktfahne 7, welches dem verbundenen proximalen Ende 8 gegenüberliegt, ragt die abgetrennte Kontaktfahne 7 aus der Kontaktoberfläche 3 heraus, wie in den 4 und 5 zu sehen ist.
Die Trennflächen, entlang derer der Kontaktabschnitt 6 vom Kontaktkörper 2 zur Fertigung der Kontaktfahne 7 abgetrennt wird, sind in den 1 bis 3 gestrichelt dargestellt. Die Trennrichtung 10, entlang derer ein Trennwerkzeug 11 zum Schritt des Abtrennens bewegt wird, ist in den 1 bis 3 durch Pfeile und andere Symbole dargestellt. Die Trennlinien, welche bei der Ausführungsform der 1 bis 5 durch die Form des Trennwerkzeugs definiert werden, bestimmen die Geometrie der gefertigten Kontaktfahne 7.
Die Trenntiefe 12, die man auch als Einschneidtiefe bezeichnen könnte, gibt an, wie weit das Trennwerkzeug 11 vom einen Seitenrand 13 des Kontaktkörpers 2 den Kontaktkörper 2 in Trennrichtung 10 einschneidet. Diese Trenntiefe 12 entspricht der Länge 11 der gefertigten Kontaktfahne 7. Die Trennhöhe 14 ist der Abstand von Trennfläche 6 zur Kontaktfläche 3. Die Trennhöhe gibt die Dicke D der Kontaktfahne 7 vor. Der Trennabstand 15, die Breite der Trennfläche 6 bestimmt die Breite B der Kontaktfahne 7.
In den 1 bis 5 ist das Trennwerkzeug 11 als keilförmiges Spaltwerkzeug dargestellt, sodass beim Schritt des Abtrennens das freie, distale Ende 9 der Kontaktfahne 7 gleichzeitig aus der Kontaktfläche 3 herausgebogen wird. Es wird eine elastisch auslenkbare Kontaktfahne 7 gefertigt, die als Kontaktfeder bzw. Federzunge fungiert und geeignet ist, das hergestellte Kontaktelement 1 an ein anderes Bauteil (nicht gezeigt), auf welches Strom übertragen werden soll, anzupressen. Die integrierte, monolithische Bauweise des erfindungsgemäßen Kontaktelements 1 führt zu einem besonders geringen elektrischen Widerstand. Zudem sorgt die Federwirkung der Kontaktfahne 7 für einen guten Anpressdruck, was die elektrisch stromübertragende Kontaktfläche vergrößert, und Vibrationen, wie sie im Kfz-Bereich auftreten können, gut kompensiert.
Die Kontaktfahne 7 wird durch Abtrennen eines Kontaktabschnittes 6 parallel zur Kontaktfläche 3 des Kontaktkörpers 2 gefertigt. Durch die parallele Trennrichtung 10 ist die Länge L der Kontaktfahne 7 grundsätzlich nur durch die geometrischen Abmessungen des Kontaktkörpers 2 entlang der Trennrichtung 10 begrenzt. In der beispielhaften Ausführungsform weist die Kontaktplatte 4 beispielsweise eine räumliche Ausdehnung 16 entlang der Trennrichtung 10 auf. Die Länge L der Kontaktfahne 7 kann mindestens 25 % der räumlichen Ausdehnung 16, vorzugsweise mehr als 40 % der räumlichen Ausdehnung 16 aufweisen.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Kontaktelemente 1 herstellen, deren Kontaktfahnen 7 um ein Vielfaches länger als breit und dick sind. So kann die Länge L der Kontaktfahne 7 beispielsweise mindestens zweimal, mindestens dreimal, mindestens fünfmal oder mindestens zehnmal so lang wie die Breite B der Kontaktfahne 7 sein. Die Länge L der Kontaktfahne 7 kann um einen noch größeren Faktor länger als ihre Dicke D sein.
Der Winkel α, mit dem die Kontaktfahne 7 von der Kontaktfläche 3 absteht, kann beliebig gewählt werden. Dieser Winkel kann an die Anforderungen hinsichtlich der Federkraft sowie der räumlichen Abmessungen, die das hergestellte Kontaktelement 1 erfüllen muss, eingestellt werden. Der Winkel α kann insbesondere kleiner als 30° sein.
Nachfolgend wird auf weitere beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der damit hergestellten Kontaktelemente 1 unter Bezugnahme auf die 6 bis 15 eingegangen.
Das beispielhafte Verfahren umfasst wiederum den Schritt des Bereitstellens eines Kontaktkörpers 2 mit einer ebenen Kontaktfläche 3. In der beispielhaften Ausführungsform, die 6 gezeigt ist, wird als Kontaktkörper 2 ein Stanzteil 17 bereitgestellt. Das Stanzteil 17 hat die Form eines Kontaktbandes 18 bzw. -streifens mit einer definierten Breite 19 und Dicke 20, jeweils senkrecht zur Längsrichtung 21 des Kontaktbandes 18.
In einem nächsten Schritt werden in der Kontaktfläche 3 des Kontaktbandes 18 Furchen 22 gebildet. In der gezeigten Ausführungsform werden zwei Gruppen von parallelen Furchen 22 in verschiedenen Arealen der ebenen Kontaktfläche 3 gebildet. Die parallelen Furchen verlaufen quer, genauer gesagt senkrecht zur Längsrichtung 21 des Kontaktbandes 18 und parallel zueinander. Jede Furche 22 durchdringt die Kontaktfläche 3 über die komplette Breite 19 des Kontaktbandes 18 und verläuft in einer geraden Linie, senkrecht zur Längsrichtung 21.
Die Furchen 22 können beispielsweise eingeprägt oder eingepresst werden. In der beispielshaften Ausführungsform sind die Furchen 22 mit einem rechteckigen Querschnitt geformt. Jede Furche 22 umfasst einen Furchenboden 23 und seitliche, im Wesentlichen senkrecht von der Kontaktfläche 3 bis zum Furchenboden 23 verlaufende Furchenwände 24. Die Ausbildung der Furchen 22 durch Prägen bzw. Pressen kann mit einer Verformung der Seite 25 des Kontaktkörpers 2 einhergehen, welcher der Kontaktfläche 3 gegenüberliegt. An der Stelle, an welcher auf der Kontaktfläche 3 Furchen 22 gebildet werden, können auf der gegenüberliegenden Seite 25 aus dieser herausragende Rippen oder Sicken 26 geformt werden. Diese Rippen 26 können vorteilhaft sein, um das Kontaktelement 1 an einer bestimmten Stelle zu befestigen, beispielsweise zu verriegeln. Die Rippen 26 sorgen ferner für eine größere Kontaktfläche und können Unebenheiten ausgleichen, was die Stromübertragung verbessern kann. Zudem vergrößern die Rippen 26 die Oberfläche, was die Wärmeableitung vom Kontaktelement 1 verbessern kann. Außerdem sorgen die Rippen 26 für eine Versteifung des Kontaktbandes 18. Durch die versteifenden Rippen 26 wird eine Torsion und eine Faltung des Kontaktbandes 18, um bzw. entlang seiner Längsachse/Längsrichtung 21 erschwert. Eine Faltung des Kontaktbandes 18 um eine Faltachse in Richtung der Breite 19 des Kontaktbandes, also parallel zu den Rippen 26 ist weiterhin möglich, worauf später noch im Detail eingegangen werden wird.
Die Furchen 22 können mit einer bestimmten Furchentiefe 27, die von der Kontaktfläche 3 bis zum Furchenboden 23 reicht, gefertigt werden. Die Furchentiefe 27 kann die Dicke D der Kontaktfahnen 7 vorgeben.
Zwischen zwei Furchen 22 wird ein Kontaktabschnitt 6 ausgebildet. Der Schritt des Abtrennens kann bei der gezeigten Ausführungsform vorsehen, dass der Kontaktabschnitt 6 parallel zur Kontaktfläche 3 entlang der Breitenrichtung 19 des Kontaktbandes 18, vom Rand ausgehend, abgetrennt, beispielsweise eingeschnitten wird. Die Trennrichtung 10 ist in den 7 bis 10 angedeutet. Die Trennfläche bzw. Trennlinie kann dabei zwei benachbarte Furchen 22 verbinden. Die Trennlinie kann beispielsweise mit den Furchenböden 23 zwei benachbarter Furchen 22 fluchten.
Beim Abtrennen entlang der Trennrichtung 10, wie in den 7 und 8 angedeutet, kann eine Kontaktfahne 7 gefertigt werden, deren proximales Ende 8 mit der Kontaktfläche 3 monolithisch verbunden ist und deren freies Ende 9 aus der Kontaktfläche 3 herausragt. Dies ist in einer schematischen Seitenansicht für eine beispielhafte Kontaktfahne 7 in 9 dargestellt. Die gefertigte Kontaktfahne 7 der 9 entspricht im Wesentlichen der Kontaktfahne 7 der 4 und 5.
Die gefertigte Kontaktfahne 7 kann in einem weiteren Verfahrensschritt umgeformt werden. Die umgeformte Kontaktfahne 7 ist in der schematischen Seitenansicht in 10 gezeigt. Beim Umformen kann die Kontaktfahne 7 gebogen werden. In der beispielhaften Ausführungsform wurde das freie Ende 9 der Kontaktfahne 7 so umgebogen, dass es auf den Kontaktkörper 2, konkret dessen Kontaktfläche 3 weist. Das freie Ende 9 der Kontaktfahne 7 stützt sich auf der Kontaktfläche 3 ab. Der Mittelabschnitt 28 der Kontaktfahne 7, der zwischen dem monolithisch verbundenen proximalen Ende 8 und dem freien distalen Ende 9 liegt, ragt aus der Kontaktfläche 3 heraus. Das proximale Ende 8 ist aufgrund seiner monolithischen Verbindung und das distale Ende 9 aufgrund seiner Umformung am Kontaktkörper 2, konkret dessen Kontaktfläche 3 gelagert. Die Kontaktfahne 7 bildet in der umgeformten Form, die in 10 gezeigt ist, eine Blattfeder aus, die an beiden Enden gelagert ist. Die Lagerung an beiden Ende der Kontaktfahne 7 hat einerseits den Vorteil, dass dadurch eine höhere Federkraft erzeugt werden kann. Des Weiteren findet an jedem der gelagerten Enden 8, 9 ein elektrischer Kontakt und somit insgesamt eine bessere Stromübertragung statt.
Eine nicht in den Figuren gezeigte Ausführungsform des Kontaktelements 1 entsteht, wenn aus jedem der Kontaktabschnitte 6 zwischen zwei benachbarten Furchen 22 jeweils eine Kontaktfahne 7 der Gestalt, wie sie in der 9 bzw. 10 dargestellt ist, durch den Schritt des Abtrennens und gegebenenfalls Umformens gefertigt wird. Auf diese Weise erhält man ein Kontaktelement 1, bei dem mehrere Kontaktfahnen 7 in einer Reihe seitlich nebeneinander angeordnet sind. Die Kontaktfahnen wären konkret in Längsrichtung 21 nebeneinander angeordnet und würden eine Kontaktfahnenreihe ausbilden. Auf diese Weise könne die Federkraft über eine größere Fläche des Kontaktelements 1 übertragen.
Unter Bezugnahme auf die 11 bis 15 wird eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. eines damit hergestellten beispielhaften Kontaktelements 1 eingegangen.
Das hergestellte Kontaktelement 1 dieser Ausführungsform weist hintereinander angeordnete Kontaktfahnen 7 auf. Konkret sind die Kontaktfahnen 7 senkrecht zur Längsrichtung 21 des Kontaktbandes 18 hintereinander angeordnet. Es entstehen Kontaktflächen 3 mit zwei Reihen 29, 30 von Kontaktfedern 7.
Um diese herzustellen, werden zunächst die Kontaktabschnitte 6 zwischen zwei benachbarten Furchen 22 analog der in 7 bis 9 gezeigten Ausführungsform entlang der Trennrichtung 10 abgetrennt und es wird eine erste Reihe 29 nebeneinanderliegender Kontaktfahnen 7 gebildet.
Im Unterschied zur Ausführungsform der 9 und 10 ist die Trenntiefe 12 bzw. Einschneidtiefe entlang der Trennrichtung 10 geringer. Während die Einschneidtiefe 12 bei dem Beispiel aus 9 ca. 85 % der Breite 19 des Kontaktbandes 18 beträgt, ist die Einschneidtiefe 12 in Trennrichtung 10 bei der Ausführungsformen der 11 bis 15 unter 50 %, beispielsweise zwischen 30 % und 45 % der Breite 19 des Kontaktbandes 18.
Bei der Ausführungsformen der 11 bis 15 wird eine zweite Reihe 30 von Kontaktfahnen 7 gefertigt, indem vom gegenüberliegenden Seitenrand des Kontaktbandes entlang einer Trennrichtung 10', die der Trennrichtung 10 entgegengesetzt ist, die Kontaktabschnitte 6 analog abgetrennt, also in Trennrichtung 10' zwischen zwei benachbarten Furchen 22 eingeschnitten werden. Auf diese Weise erhält man in den beiden Reihen 29, 30 Paare zweier hintereinander angeordneter Kontaktfahnen 7. Die monolithisch verbundenen Enden 8 jedes Paares liegen beisammen und die freien Enden 9 der beiden Kontaktfahnen 7 weisen in jedem Paar voneinander weg.
Zwischen der ersten Reihe 29 und der zweiten Reihe 30 von Kontaktfahnen 7 entsteht ein Befestigungskragen 31, mit dem die Kontaktfahnen 7 monolithisch verbunden sind. Der Befestigungskragen 31 verläuft im Wesentlichen in Längsrichtung 21 des Kontaktbandes 18. Die monolithische Verbindung der Kontaktfahnen 7 findet an Seitenwänden 32 des Befestigungskragens 31 statt, die im Wesentlichen senkrecht zur Kontaktfläche 3 liegen. In Längsrichtung 21 betrachtet, weist der Kontaktkragen 31 somit einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf.
Nachdem die zwei Reihen 29, 30 von Kontaktfahnen 7 gefertigt wurden, können die Kontaktfahnen 7 so umgeformt werden, wie es beispielsweise in 10 gezeigt ist. Die dadurch entstehenden Kontaktfahnen 7 sind schematisch in 13 von der Seite dargestellt.
Falls das Material des Kontaktelementes 1 bzw. die Geometrie (Länge, Dicke und Breite) der Kontaktfahnen 7 keine ausreichend große Federkraft der Kontaktfahne 7 ermöglicht, um bestimmten Anforderungen zu genügen, kann in einer weiteren beispielhaften Ausführungsform ein Stützelement 33 zwischen einer Kontaktfahne 7 und dem Kontaktkörper angeordnet sein. Das Stützelement 33 kann als Stützfeder 34 ausgeformt sein. Die Kontur und Form des Stützelementes 33 kann an die Kontur und Form der entsprechenden Kontaktfahne 7, der sie zugeordnet ist, angepasst sein. Dies ist in 14 schematisch dargestellt. Durch geeignete Wahl der Material sowie der Form des Stützelementes 33 kann dem Kontaktelement 1 in seiner Kontaktfläche 3 die erwünschte Federkraft aufbringende Eigenschaft verliehen werden.
Abschließend wird auf eine weitere Ausführungsform eingegangen, die in 15 gezeigt ist. Dabei wird das Kontaktelement 1, wie es in beispielsweise 14 gezeigt ist, umgeformt. Dazu wird der Kontaktkörper 2 so umgeformt, dass eine Kontaktbuchse 35 gebildet wird. Der Kontaktkörper 2, beispielsweise das Kontaktband 18 kann in definierten Verformungszonen 36, 37 verformt, zum Beispiel umgebogen werden. Die Biegeachse 38, um welche umgebogen wird, läuft im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse 21, in Richtung der Breite 19 des Kontaktbandes 18. Diese Umbiegung wird nicht durch die versteifenden Rippen 26 verhindert.
Aus den Umformungszonen 36, 37 werden zwei Wände geformt, welche die Kontaktbuchse 35 in Längsrichtung 21 begrenzen. Zwischen den Wänden der Umformungszonen 36, 37 erstrecken sich Areale der Kontaktfläche 3, in denen Kontaktfahnen gefertigt wurden. Der zwischen den Umformungszonen 36, 37 liegende Abschnitt wird auf das Kontaktband 18 zurückgebogen und liegt nach der Umformung parallel und um die Länge der Umformungszone 36, 37 beabstandet oberhalb des restlichen Kontaktbandes 18.
Damit die zurückgebogene Stirnseite 39 des Kontaktbandes 18 fixiert werden kann, ist sie mit Verbindungsvorsprüngen 40 versehen. Diese können in komplementäre Verbindungsaufnahmen 41 des Kontaktbandes 18 eingeführt und dort festgelegt werden. Durch diese Umformung entsteht die Kontaktbuchse 35, welche in 15 dargestellt ist. Der Innenraum 42 diese Kontaktbuchse 35 ist nur in Richtung Breite 19 des Kontaktbandes 18 zugänglich. In dem Innenraum 42 sind Areale der Kontaktflächen 3 mit Kontaktfahnen 7 angeordnet.
In der gezeigten Ausführungsform gibt es zwei Areale der Kontaktflächen 3 mit Kontaktfahnen 7. Das erste Areal befindet sich zwischen den beiden Umformungszonen 36 und 37. Das zweite Kontaktflächenareal liegt zwischen der Umformungszone 36 und den Verbindungsaufnahmen 41.
Die beiden Kontaktflächenareale sind innerhalb der Kontaktbuchse 35 parallel zueinander im Innenraum 42 der Kontaktbuchse, mit sich gegenüberliegenden Kontaktfahnen 7 angeordnet. So kann beispielsweise ein Flachkontakt in den Innenraum 41 der Kontaktbuchse 35 eingesteckt und mit den Kontaktflächen 3 elektrisch kontaktiert werden, wobei die Kontaktfahnen 7 einen solchen Flachstecker von beiden Seiten/Arealen aus kontaktieren und vibrationsgeschützt halten.
Bezugszeichenliste

1: Kontaktelement
2: Kontaktkörper
3: Kontaktfläche
4: Kontaktplatte
5: Dicke der Kontaktplatte
6: Kontaktabschnitt
7: Kontaktfahne
8: Proximales Ende
9: Distales Ende
10: Trennrichtung
11: Trennwerkzeug
12: Trenntiefe / Einschneidtiefe
13: Seitenrand
14: Trennhöhe
15: Trennabstand
16: Räumliche Ausdehnung Kontaktplatte
17: Stanzteil
18: Kontaktband
19: Breite des Kontaktbandes
20: Dicke des Kontaktbandes
21: Längsrichtung / Längsausdehnung
22: Furchen
23: Furchenboden
24: Furchenwände
25: Seite des Kontaktkörpers
26: Rippen, Sicken
27: Furchentiefe
28: Mittelabschnitt
29: Erste Reihe von Kontaktfahnen
30: Zweite Reihe von Kontaktfahnan
31: Befestigungskragen
32: Seitenwände des Befestigungskragens
33: Stützelement
34: Stützfeder
35: Kontaktbuchse
36: Umformungszone
37: Umformungszone
38: Biegeachse
39: Stirnseite
40: Verbindungsvorsprünge
41: Verbindungsaufnahme
42: Innenraum
L: Länge der Kontaktfahne
D: Dicke der Kontaktfahne
B: Breite der Kontaktfahne
α: Winkel

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Kontaktelementes (1), umfassend die folgenden Schritte: - Bereitstellen eines Kontaktkörpers (2) mit einer Kontaktfläche (3), und - Abtrennen eines Kontaktabschnitts (6) im Wesentlichen parallel zur Kontaktfläche (3) zum Fertigen wenigstens einer Kontaktfahne (7) auf der Kontaktfläche (3).
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei wenigstens eine Furche (22) in der Kontaktfläche (3) gebildet wird.
Verfahren gemäß Anspruch 2, wobei parallele Furchen (22) in der Kontaktfläche (3) gebildet werden.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die wenigstens eine Kontaktfahne (7) umgeformt wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei wenigstens eine Kontaktfahne (7) metallisch beschichtet wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Kontaktkörper (2) umgeformt und dabei eine Kontaktbuchse (35) gebildet wird.
Kontaktelement (1) zur Übertragung von elektrischem Strom mit einem Kontaktkörper (2), der eine Kontaktfläche (3) aufweist, an der wenigstens eine Kontaktfahne (7) angeordnet ist, wobei ein Kontaktabschnitt (6) des Kontaktkörpers (2) im Wesentlichen parallel zur Kontaktfläche (3) abgetrennt und durch den abgetrennten Kontaktabschnitt (6) eine Kontaktfahne (7) gebildet ist, von der ein Ende (8) monolithisch mit dem Kontaktkörper verbunden ist und die abschnittsweise aus der Kontaktfläche (3) herausragt.
Kontaktelement (1) gemäß Anspruch 7, wobei der Kontaktkörper (2) ein Kontaktband (18) ist und wobei sich die Kontaktfahne (7) quer zur Längsrichtung (21) des Kontaktbandes (18) erstreckt.
Kontaktelement (1) gemäß Anspruch 7 oder 8, wobei die Kontaktfahne (7) so umgebogen ist, dass ihr freies Ende (9) auf den Kontaktkörper (2) weist.
Kontaktelement (1) gemäß einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei ein Stützelement (33) zwischen der Kontaktfahne (7) und dem Kontaktkörper (2) angeordnet ist.
Kontaktelement (1) gemäß einem der Ansprüche 7 bis 10, wobei mehrere Kontaktfahnen (7) seitlich nebeneinander angeordnet sind.
Kontaktelement (1) gemäß einem der Ansprüche 7 bis 11, wobei Kontaktfahnen (7) hintereinander angeordnet sind.
Kontaktelement (1) gemäß einem der Ansprüche 11 und 12, wobei der Kontaktkörper (2) einen Befestigungskragen (31) aufweist, mit dem die Kontaktfahnen (7) monolithisch verbunden sind.
Kontaktelement (1) gemäß Anspruch 13, wobei Kontaktfahnen (7) in unterschiedliche Richtungen vom Befestigungskragen (31) abstehen.
Kontaktelement (1) gemäß einem der Ansprüche 7 bis 14, das eine Kontaktbuchse (35) aufweist und wenigstens eine ebene Kontaktfläche (3) im Innenraum (42) liegt.