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Die Erfindung betrifft einen Kappenwagen zum Verfahren auf einem Brückengeländer entlang einer Brückenkappe für Untersichtarbeiten an einer Brücke, umfassend einen Kopf, einen Rumpf und einen Fuß, wobei der Rumpf an den Kopf angeschlossen und in einem aufgehängten Zustand des Kappenwagens wenigstens abschnittsweise unterhalb des Kopfes angeordnet ist, wobei in einem aufgehängten Zustand des Kappenwagens unterhalb des Rumpfes der Fuß an den Rumpf angeschlossen ist, wobei der Fuß eine Arbeitsplattform umfasst, wobei die Arbeitsplattform zum Betreten von wenigstens einer Person ausgebildet ist, wobei der Kopf wenigstens eine Aufsitzrolle aufweist, wobei die Aufsitzrolle zum Aufsitzen und Verfahren auf einem Brückengeländer, insbesondere auf einem Handlauf eines Brückengeländers, ausgebildet ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Aufbau eines solchen Kappenwagens.
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Ein derartiger Kappenwagen ist aus der Praxis bekannt und umfasst einen Kopf, einen Rumpf und einen Fuß, wobei der Rumpf an den Kopf angeschlossen und in einem aufgehängten Zustand des Kappenwagens wenigstens abschnittsweise unterhalb des Kopfes angeordnet ist. Unterhalb des Rumpfes ist der Fuß an den Rumpf angeschlossen, wobei der Fuß eine Arbeitsplattform umfasst. Der Kopf ragt in einem Querschnitt brückeninnenseitig und brückenaußenseitig gegenüber dem Rumpf hervor. Das brückeninnere Ende des Kopfes liegt dabei auf dem Brückengeländer auf, wohingegen das brückenäußere Ende eine Gegengewichtseinrichtung, beispielsweise mit Beschwerungsplatten, aufweist. In einem Querschnitt der Brücke hat der bekannte Kappenwagen in etwa die Form eines „t“ und ist fast durchgängig aus Aluminium aufgebaut. Der turmförmige und im Grundriss etwa quadratische Rumpf besteht im Wesentlichen aus leiterartigen Elementen, welche in sich und miteinander verschweißt sind. Hierzu werden vier senkrecht stehende Eckstiele über waagerecht orientierte Leiterstreben per Schweißung miteinander zu einem Längensegment verbunden. Sowohl die Eckstiele als auch die Leiterstreben sind als Vierkantrohre ausgebildet. Auch die Arbeitsplattform setzt sich aus Längensegmenten zusammen. Die Längensegmente des Rumpfes und der Arbeitsplattform mögen etwa 1-2m lang sein und können mittels Schraubverbindungen mit anderen Längensegmenten zu der jeweils gewünschten Länge zusammengesetzt werden.
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Aufgrund des leiterartigen Aufbaus können Personen im geschützten Inneren des Rumpfes problemlos und sicher zur Arbeitsplattform hinab steigen. Die Arbeitsplattform dieses bekannten Kappenwagens besitzt ein Trittblech sowie ein Geländer und ragt so gegenüber dem Rumpf hervor, dass Untersichtarbeiten ermöglicht werden. Wenn Personen die Arbeitsplattform betreten und früher oder später auch bis an das Ende der Arbeitsplattform gehen, wird der Kappenwagen aus dem Gleichgewicht gebracht. Dies kann insbesondere durch die Hinzufügung von einer oder mehrerer Beschwerungsplatten ausgeglichen werden. Bevor die Personen die Arbeitsplattform von der Brücke über den Kopf und den Rumpf erreichen, wird der Rumpf somit gegen die Brückenkappe bzw. gegen die Seitenwand der Brücke gedrückt. Der Rumpf weist hierzu zwei brückeninnenseitig angeordnete Stützelemente in Form von zwei luftgefüllten Rädern auf, wodurch das Moment der Gegengewichtseinrichtung abgefangen und ein Scheuern zwischen Rumpf und Kappe vermieden wird.
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Nachteilig an derartigen Kappenwagen ist, dass die Arbeitsplattform häufig entweder einen halben Meter zu nah oder zu weit entfernt von der Unterseite der Brücke ist, was entweder zu beengten Verhältnissen oder zu Höhenkorrekturen, z.B. in Form einer Trittleiter o.ä., führt. Beides ist sehr nachteilig für die Effizienz der Untersichtarbeiten. Im Falle einer Trittleiter oder eines Höhenausgleiches muss das Geländer ebenfalls hinsichtlich der Höhe angeglichen werden, was wiederum zu mehr Aufwand und Gewicht führt. Ähnliches gilt auch für die Länge der Arbeitsplattform. Aus diesen Gründen wird häufig vom Einsatz von Kappenwagen abgesehen und stattdessen - je nach Einsatz - mit Gerüsten, Seilkonstruktionen und/oder mobilen Hebebühnen gearbeitet.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, den bekannten Kappenwagen so zu verbessern, dass die Einsatzflexibilität und damit -häufigkeit erhöht wird. Insbesondere ist es Aufgabe der Erfindung, einen Kappenwagen zu schaffen, der die Effizienz der Untersichtarbeiten erhöht und dass dieser vorzugsweise eine besser an die Gegebenheiten anpassbare Arbeitsplattform aufweist.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Kappenwagen zum Verfahren auf einem Brückengeländer entlang einer Brückenkappe für Untersichtarbeiten an einer Brücke, insbesondere zur Untersichtprüfung und/oder -wartung, umfassend einen Kopf, einen Rumpf und einen Fuß, wobei der Rumpf an den Kopf angeschlossen und in einem aufgehängten Zustand des Kappenwagens wenigstens abschnittsweise unterhalb des Kopfes angeordnet ist, wobei in einem aufgehängten Zustand des Kappenwagens unterhalb des Rumpfes der Fuß an den Rumpf angeschlossen ist, wobei der Fuß eine Arbeitsplattform umfasst, wobei die Arbeitsplattform zum Betreten von wenigstens einer Person ausgebildet ist,
wobei der Kopf wenigstens eine Aufsitzrolle aufweist, wobei die Aufsitzrolle zum Aufsitzen und Verfahren auf einem Brückengeländer, insbesondere auf einem Handlauf eines Brückengeländers, ausgebildet ist und bei Aufsitzen auf dem Brückengeländer einen Aufhängepunkt und einen Schwerpunkt in einem aufgehängten Zustand des Kappenwagens bestimmt, wobei eine Querschnittsebene der Brücke einen Querschnitt des Kappenwagens definiert, wobei der Kappenwagen an lediglich einem der Brückengeländer der Brücke so aufhängbar ist, dass die Arbeitsplattform ohne Nutzlast im Querschnitt des Kappenwagens waagerecht ausgerichtet ist,
wobei bevorzugt ist, dass der Kopf und/oder der Rumpf und/oder der Fuß Systemgerüstteile aufweist.
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Der Erfindung liegt zunächst die Erkenntnis zugrunde, dass der Rumpf und/oder die Arbeitsplattform teleskopierbar sein muss/müssen, um eine stufenlose oder nahezu stufenlose Einstellung der Rumpflänge und/oder der Länge der Arbeitsplattform zu ermöglichen. Hierzu könnten die bekannten Längensegmente beispielsweise teleskopartig ineinandergreifen, um per Schraubverbindungen über entsprechend dichte Lochreihen in den Längensegmenten miteinander quasi stufenlos verstellbar zu sein. Es wurde allerdings gefunden, dass solche Lochreihen die Statik in den bevorzugt aus Aluminium hergestellten Längensegmenten entscheidend verschlechtern.
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Außerdem wurde gefunden, dass solche teleskopartigen Rümpfe und Arbeitsplattformen einer sehr aufwendigen Vorausplanung bedürfen, um die Länge und Höhenposition der Arbeitsplattform zentimetergenau einzustellen. Nicht selten stellt sich erst beim Aufsetzen des Kappenwagens auf das Brückengeländer heraus, dass der Rumpf und/oder die Arbeitsplattform zu kurz oder zu lang sind. Dies gilt umso mehr mit Blick auf die gesamte Länge der Brücke, entlang derer sich die baulichen Verhältnisse nicht selten abschnittsweise ändern. Bei Brückenbaustellen kommt häufig hinzu, dass temporäre Veränderungen die zentimetergenaue Vorausplanung zunichte machen.
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Der Erfindung liegt ferner die Erkenntnis zugrunde, dass die Verwendung von Systemgerüstteilen und die damit einhergehende Kleinteiligkeit es ermöglicht, dass der Kappenwagen schon zu Beginn des Zusammenbaus am Brückengeländer montiert und insbesondere festgeklemmt werden kann. Dann kann der Kappenwagen in situ und Zug um Zug nach unten verlängert werden, bis die optimale Arbeitshöhe erreicht ist. Danach kann die Arbeitsplattform sukzessive bis zum Optimum verlängert werden. Insbesondere ist es auch möglich, die Arbeitsplattform stufenartig auszugestalten, um eine Neigung der Brückenunterseite auszugleichen.
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Der Erfindung liegt weiterhin die Erkenntnis zugrunde, dass Kappenwagen aus Stahl die Brückengeländer u.U. überlasten würden und daher eher selten in Erwägung zu ziehen sind. Es wurde gefunden, dass selbst Systemgerüstteile aus Aluminium den anspruchsvollen statischen Erfordernissen eines solchen Kappenwagens genügen. Diese anspruchsvollen statischen Erfordernisse resultieren zunächst aus der L-Form des Rumpfes und der Arbeitsplattform und dann vor allem aus der Anwendung in Form der Aufhängung auf einem Brückengeländer. Nicht selten befinden sich Brückenkappen in beträchtlicher Höhe und sind dort insbesondere unterschiedlich starken und unterschiedlich ausgerichteten Windböen und damit sehr unterschiedlich wirkenden Kräften ausgesetzt. Es ist insbesondere Leistung dieser Erfindung, die statische Tauglichkeit von Systemgerüstteilen, insbesondere von Systemmodulgerüsten (u.a. Schnellgerüste mit Steckkeilen) für den Einsatz in Kappenwagen bewiesen zu haben. Im Ergebnis wurde festgestellt, dass der erfindungsgemäße Kappenwagen den statischen Anforderungen gerecht wird und gleichzeitig eine optimale Positionierung der Arbeitsplattform für die Untersichtarbeiten ermöglicht, wodurch die eingangs genannte Aufgabe gelöst wird.
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Nebenbei bedarf es keiner geschweißten und damit sperrigen Längensegmente mehr, so dass kein LKW erforderlich ist und die zerlegten Kappenwagen stattdessen beispielsweise mit einem wesentlich wendigeren 3,5t-Kastenwagen zum Zielort auf der Brücke transportiert werden können. Aufgrund der oft sehr beengten Verhältnisse auf Brückenbaustellen wird hierdurch die Installationsflexibilität deutlich erhöht, weil der zerlegte Kappenwagen im Kastenwagen direkt zu einer Zielposition auf der Brücke transportiert werden kann, während ein LKW warten oder umkehren müsste. Außerdem wird die Installationsflexibilität durch den erfindungsgemäßen Kappenwagen erhöht, weil auch ein Kran aufgrund der Kleinteiligkeit bzw. aufgrund der vom Brückengeländer ausgehenden Montage nicht mehr notwendig ist. Somit ist der Einsatz von Kappenwagen flexibler und damit häufiger wirtschaftlich.
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Der erfindungsgemäße Kappenwagen ist aufgrund der Kleinteiligkeit allerdings auch zeitaufwendiger hinsichtlich der Montage. Vor allem die gerüstbauerisch sehr anspruchsvolle Tätigkeit des Aufbaus des Kappenwagens vom Brückengeländer ausgehend nach unten hin kostet Zeit im Vergleich zum Zusammenbau ganzer Längensegmente noch auf der Brücke. Der Erfindung liegt ganz besonders die Erkenntnis zugrunde, dass die Vorteile der Einsatzflexibilität und der verbesserten Effizienz der Untersichtarbeiten den Nachteil des größeren Montageaufwands überwiegen.
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Die erfindungsgemäße Bauweise, insbesondere unter Verwendung von Aluminium-Gerüstteilen, ermöglicht Kappenwagen bis hinunter zu 250 kg Gesamtgewicht. Hierdurch ist der Kappenwagen für praktisch jedes normgerechte Brückengeländer geeignet. Außerdem sind die Systemgerüstteile - auch diejenigen aus Aluminium - so stabil, dass der Kappenwagen eine Zulast von 400 kg aufnehmen kann, welche für praktisch alle erdenklichen Fälle (bis zu drei Mann Personal mit Werkzeug) ausreichend ist.
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Der Begriff „Kappenwagen“ betrifft vorrangig solche Vorrichtungen, welche entlang eines Brückengeländers und damit entlang einer Brückenkappe verfahrbar sind. Der Kappenwagen kann allerdings ebenso an Gebäuden oder sonstigen baulichen Einrichtungen eingesetzt werden, die ähnlich einer Brücke einen Bereich überspannen, jedoch naturgemäß keine Brückenkappe aufweisen. Ebenso ist der Kappenwagen nicht nur dazu geeignet, auf Brückengeländern aufgehängt zu werden und kann beispielsweise auch an sonstigen Geländern, Brüstungen, Balustraden und dergleichen aufgehängt werden. Der Ausdruck „Untersichtarbeiten“ umfasst insbesondere die Tätigkeiten der Untersichtprüfung und/oder der Untersichtwartung und/oder der Untersichtreparatur.
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Der Begriff „Arbeitsplattform“ meint vorzugsweise ein ebenes Flächenelement, welches beispielsweise als Gitter, Platte oder mit Dielen ausgestaltet ist. Die Arbeitsplattform ist vorzugsweise zum Betreten von wenigstens zwei und weiter vorzugsweise von wenigstens vier Personen ausgebildet.
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Der Ausdruck „wobei die Aufsitzrolle zum Aufsitzen auf dem Brückengeländer ausgebildet ist“ meint vorzugsweise, dass die Aufsitzrolle ein Gewicht von wenigstens 100 kg und vorzugsweise von wenigstens 200 kg, weiter vorzugsweise von wenigstens 300 kg tragen kann. Zweckmäßigerweise umfasst der Kopf wenigstens zwei Aufsitzrollen. Dies verringert die jeweils von der Aufsitzrolle zu tragende Last und vermeidet außerdem ein Schaukeln des Kappenwagens im aufgehängten Zustand. Dass die Aufsitzrolle zum Aufsitzen und Verfahren auf einem Brückengeländer ausgebildet ist, schließt insbesondere ein Verfahren des Kappenwagens auf anderen Geländern, Brüstungen, Balustraden und dergleichen nicht aus.
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Wenn die Aufsitzrolle z.B. auf einem Brückengeländer aufsitzt, definiert der Kontakt zwischen Aufsitzrolle und Brückengeländer im Querschnitt des Kappenwagens einen Aufhängepunkt. Dieser Aufhängepunkt definiert zugleich einen Schwerpunkt des aufgehängten Kappenwagens im Querschnitt, welcher seinerseits eine Ausrichtung der Arbeitsplattform bestimmt. Der Begriff „Fahrtrichtung“ wird vorzugsweise durch das Abrollen der Aufsitzrolle auf dem Geländer / der Brüstung / der Balustrade und damit dem Verlauf des oberen Abschlusses des Geländers / der Balustrade / der Brüstung - insbesondere durch den Verlauf des Handlaufes - bestimmt.
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Der Ausdruck „Querschnitt“ meint vorzugsweise diejenige Schnittebene durch den Kappenwagen, welche sich von oben nach unten erstreckt und welche von einer Fahrtrichtung der Brücke bzw. des Kappenwagens durchstoßen wird. Zweckmäßigerweise zeigt ein Querschnitt des Kappenwagens in einer Seitenrichtung innere, der Brücke zugewandte Elemente des Kappenwagens und in der anderen Seitenrichtung äußere, der Brücke abgewandte Elemente des Kappenwagens.
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Ein beispielhaftes Gerüstsystem ist „Layher Allround“ wobei aber grundsätzlich alle möglichen Gerüstsysteme in Betracht kommen. Es ist sehr bevorzugt, dass der Rumpf und/oder der Fuß überwiegend und vorzugsweise ausschließlich aus Systemgerüstteilen besteht. Die Begriffe „Systemgerüstteile“ bzw. „Gerüstelemente“ bzw. „Systemgerüstelemente“ und dergleichen werden zweckmäßigerweise synonym verwendet.
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Es ist besonders bevorzugt, dass der Kopf einen Rahmen aufweist. Es ist von Vorteil, dass der Rahmen in einem Querschnitt den Rumpf innen überragt. Vorzugsweise ist eine von dem Rahmen aufgespannte Fläche parallel zur Arbeitsplattform ausgerichtet. Der Rahmen übernimmt insbesondere die Funktion eines Adapters, um das Brückengeländer mit dem Rumpf und letztlich mit der Arbeitsplattform zu verbinden. Es wurde gefunden, dass der Rahmen vorteilhafterweise eine Spezialanfertigung ist, wodurch Gerüstelemente des Rumpfes mit dem Geländer / Brückengeländer / der Brüstung verbunden werden können. Der Rahmen umfasst vorzugsweise mehrere Streben, die den Rahmen bilden. Es ist bevorzugt, dass der Rahmen zwei Längsstreben aufweist, welche sich in einem Querschnitt des Kappenwagens in Seitenrichtung erstrecken. Zweckmäßigerweise umfasst der Rahmen zwei Stirnstreben, welche die Längsstreben miteinander verbinden und mit diesem gemeinsam die von dem Rahmen aufgespannte Fläche definieren. Mit Vorteil weist der Rahmen zwei Querstreben auf, welche in einer Draufsicht des Kappenwagens jeweils die beiden Längsstreben miteinander verbinden und jeweils zwischen den beiden Stirnstreben angeordnet sind. Vorzugsweise umfasst der Rahmen in einem äußeren Bereich und insbesondere zwischen der äußeren Stirnstrebe und dem Rumpf eine Zusatzstrebe oder mehrere Zusatzstreben, die die beiden Längsstreben miteinander verbindet/verbinden. Die Zusatzstrebe/n ist/sind vorzugsweise Bestandteil der Gegengewichtseinrichtung und dienen weiter vorzugsweise als Boden der Gegengewichtseinrichtung.
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Es ist bevorzugt, dass der Rahmen Gerüstverbindungselemente, insbesondere Hülsen, aufweist. Die Öffnungen der Hülsen sind vorzugsweise in Höhenrichtung ausgerichtet. Es ist von Vorteil, dass der Rahmen wenigstens zwei und vorzugsweise wenigstens vier Gerüstverbindungselemente bzw. Hülsen aufweist. Die Gerüstverbindungselemente/Hülsen sind mit Vorteil so ausgebildet, dass der Rahmen reversibel mit den Gerüstelementen bzw. Gerüstteilen verbindbar ist. Die Hülsen besitzen zweckmäßigerweise einen Innendurchmesser, welcher für die Aufnahme von Gerüstelementen ausgebildet ist. Es ist sehr bevorzugt, dass Gerüstelemente bzw. Gerüstteile bzw. Stiele bzw. Eckstiele des Rumpfes durch die Hülsen des Rahmens hindurchgeführt sind. Zweckmäßigerweise überragen senkrecht verlaufende Gerüstelemente bzw. Stiele bzw. Eckstiele des Rumpfes den Rahmen, wobei die den Rahmen überragenden Abschnitte der Gerüstelemente bzw. Stiele bzw. Eckstiele des Rumpfes als Bestandteile des Kopfes betrachtet werden mögen. Vorteilhafterweise ist ein brückeninnerer Bereich des Rahmens und/oder ein äußerer Bereich des Rahmens über wenigstens eine Diagonalstrebe und vorzugsweise zwei Diagonalstreben mit den den Rahmen überragenden Abschnitten der Gerüstelemente bzw. Stiele bzw. Eckstiele des Rumpfes zur Stabilisierung des Rahmens verbunden.
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Der Rumpf kann vorzugsweise drei oder vier Eckstiele aufweisen, welche im aufgehängten Zustand des Kappenwagens in einer Höhenrichtung verlaufen. In einer Draufsicht des Kappenwagens mögen die drei bzw. vier Eckstiele des Rumpfes eine dreieckige bzw. rechteckige bzw. quadratische Fläche aufspannen. Vorzugsweise wird die Kantenlänge der aufgespannten quadratischen Fläche durch eine kleine bzw. minimale Stiellänge des jeweiligen Gerüstsystems bestimmt. Der von den Eckstielen aufgespannte Rumpf wird vorzugsweise durch eine Mehrzahl an horizontal und/oder diagonal verlaufenden Streben ausgesteift. Es ist sehr bevorzugt, dass wenigstens eine im Querschnitt diagonal verlaufende Haltestange den Rumpf mit dem Fuß bzw. der Arbeitsplattform verbindet. Mit Vorteil überspannt die wenigstens eine Haltestange im Querschnitt in Seitenrichtung wenigstens 50 % der Ausdehnung desjenigen Abschnitts der Arbeitsplattform, der die Eckstiele des Rumpfes nach innen überragt. Der Fuß bzw. die Arbeitsplattform umfasst vorzugsweise ein Geländer zur Absicherung.
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Vorzugsweise weist der Kappenwagen wenigstens eine Untersichtstütze auf. Die Untersichtstütze ist vorzugsweise dazu ausgebildet, um im aufgehängten Zustand des Kappenwagens sich an einer Unterseite der Brücke oder der baulichen Einrichtung abzustützen. Auf diese Weise können das seitliche Stützelement und die Untersichtstütze beim Abfangen des Gewichtes der Gegengewichtseinrichtung einander ergänzen. Die Untersichtstütze umfasst vorzugsweise eine Stützstange und eine Untersichtrolle. Die Stützstange kann am Fuß und/oder am Rumpf befestigt sein und brückenseitig die Untersichtrolle tragen.
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Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst der Kopf wenigstens eine Konsole und vorzugsweise zwei Konsolen. Es ist von Vorteil, dass die wenigstens eine Aufsitzrolle und/oder das wenigstens eine Führungselement Bestandteil der Konsole ist. Es ist bevorzugt, dass die Konsole einen Träger aufweist, an welchem die Aufsitzrolle und/oder die wenigstens eine Führungsrolle drehbar gelagert ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst der Kopf bzw. der Kappenwagen zwei Konsolen, wobei jeder der beiden Konsolen jeweils eine Aufsitzrolle sowie zwei Führungselemente bzw. Führungsrollen zugeordnet ist. Die Konsole bzw. die Konsolen ist/sind vorzugsweise an dem Rahmen bzw. an einer Unterseite des Rahmens bzw. an den Längsstreben bzw. an Unterseiten der Längsstreben des Rahmens angeschlossen. Die Konsolen können beispielsweise per Schraubverbindungen mit dem Rahmen bzw. mit den Längsstreben des Rahmens reversibel verbunden sein. Vorzugsweise umfasst der Träger der Konsole auf seiner Oberseite eine Rahmenaufnahme, welche zweckmäßigerweise zur Aufnahme einer Längsstrebe des Rahmens ausgebildet ist.
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Der Träger weist mit Vorteil eine Trägerbasis auf, welche vorzugsweise als Platte ausgestaltet ist. Die Trägerbasis mag in einem Querschnitt des Kappenwagens parallel zum Rahmen bzw. zur Arbeitsplattform ausgerichtet sein. Vorzugsweise umfasst der Träger zwei Trägerschenkel, welche sich mit Vorteil in einem Querschnitt des Kappenwagens von der Trägerbasis nach unten erstrecken. Es ist bevorzugt, dass die Trägerbasis die beiden Trägerschenkel in einem Querschnitt innen und außen überragt. Vorteilhafterweise bilden die Trägerbasis und die Trägerschenkel im Querschnitt eine Doppel-T-Form. Es ist sehr bevorzugt, dass die Aufsitzrolle im Querschnitt zwischen den beiden Trägerschenkeln angeordnet ist, wobei die Achse der Aufsitzrolle zweckmäßigerweise von beiden Trägerschenkeln gehalten wird. Mit Vorteil ist die Führungsrollenachse des inneren Führungselements einer Außenseite des inneren Trägerschenkels zugeordnet. Zweckmäßigerweise überragt die Führungsrolle des inneren Führungselements den inneren Trägerschenkel in einem aufgehängten Zustand des Kappenwagens nach unten hin. Vorzugsweise ist die Führungsrollenachse des äußeren Führungselements einer Außenseite des äußeren Trägerschenkels zugeordnet, wobei vorteilhafterweise die Führungsrolle des äußeren Führungselements den äußeren Trägerschenken nach unten hin überragt.
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Es ist bevorzugt, dass der Träger wenigstens eine Trägerverstärkung aufweist. Die wenigstens eine Trägerverstärkung verbindet vorzugsweise einen im Querschnitt nach außen oder innen überragenden Abschnitt der Trägerbasis mit dem entsprechenden Trägerschenkel. Vorzugsweise sind jedem der beiden Trägerschenkel zwei Trägerverstärkungen zugeordnet, wobei das jeweilige Führungsrollenelement in einer Draufsicht bevorzugt zwischen den beiden Trägerverstärkungen eines Trägerschenkels angeordnet ist. Die Trägerverstärkung bzw. die Trägerverstärkungen mögen beispielsweise als dreieckförmige Platten ausgestaltet sein. Gemäß einer besonders bevorzugten Variante besitzt der Träger einer Konsole in einem Querschnitt den Umriss eines auf dem Kopf stehenden Trapezes.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform umfasst die Konsole einen Aluminium-Stahl-Verbund. Es ist bevorzugt, dass die Trägerbasis und/oder der/die Trägerschenkel Aluminium aufweist bzw. aufweisen. Vorzugsweise ist der Träger ein Aluminium-Stahl-Verbund. Es ist bevorzugt, dass der Träger wenigstens eine und vorzugsweise zwei Trägerstützen aufweist. Zweckmäßigerweise ist die Trägestütze bzw. sind die Trägerstützen an einem der beiden Trägerschenkel bzw. an beiden Trägerschenkeln angeordnet. Die Trägerstütze bzw. die Trägerstützen umfasst/umfassen ganz besonders bevorzugt Stahl.
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Die wenigstens eine Trägerstütze ist mit Vorteil als Winkel ausgebildet und verbindet vorzugsweise den Trägerschenkel mit der Trägerbasis. Es ist ganz besonders bevorzugt, dass die wenigstens eine Trägerstütze auf einer Außenseite des Trägerschenkels angeordnet bzw. befestigt ist. Es ist bevorzugt, dass die wenigstens eine Trägerstütze an einer Unterseite der Trägerbasis, insbesondere an einer Unterseite eines gegenüber dem Trägerschenkel nach innen bzw. außen vorstehenden Abschnitts der Trägerbasis, angeordnet bzw. befestigt ist. Es ist besonders bevorzugt, dass die Trägerstütze einen oberen Schenkel und einen unteren Schenkel aufweist. Zweckmäßigerweise liegt der obere Schenkel der Trägerstütze an einer Unterseite der Trägerbasis an. Vorzugsweise liegt der untere Schenkel der Trägerstütze an dem Trägerschenkel und insbesondere an einer Außenseite des Trägerschenkels an. Es ist bevorzugt, dass die Trägerstütze mittels Schraubverbindungen an dem Trägerschenkel befestigt ist. Zweckmäßigerweise ist der obere Schenkel bzw. die Trägerstütze mit wenigstens einer Schraubverbindung an der Trägerbasis befestigt. Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform ist das dem Trägerschenkel zugeordnete Führungselement an der Trägerstütze befestigt und insbesondere verschweißt. Zweckmäßigerweise ist die Führungsrollenachse mit der Trägerstütze bzw. dem unteren Schenkel der Trägerstütze verschweißt.
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Vorzugsweise ist der Kappenwagen bzw. die Arbeitsplattform auch dann waagerecht ausgerichtet, wenn der Kappenwagen in einem völlig frei aufgehängten Zustand im Querschnitt in beide Seitenrichtungen schaukeln kann. Bevorzugt ist daher die Fähigkeit des Kappenwagens zur Einhaltung der Balance. Dass der Kappenwagen in einer Ausführungsform seitlich an der Brücke abgestützt werden kann steht der Balancefähigkeit nicht entgegen. In diesem Fall ist bevorzugt, dass die seitliche Abstützung keine oder nur geringe Kräfte bei Aufnahme der Nutzlast aufnimmt.
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Mit Vorteil umfasst der Kappenwagen wenigstens ein seitliches Stützelement, welches in einem aufgehängten Zustand des Kappenwagens an einer Außenseite der Brücke bzw. Brückenkappe unterhalb des Brückengeländers angeordnet bzw. anordenbar ist. Das seitliche Stützelement hat insbesondere die Funktion, die Gewichtskraft der Gegengewichtseinrichtung abzufangen, wenn die Arbeitsplattform nicht bzw. noch nicht mit der Nutzlast belastet ist. Außerdem kann das seitliche Stützelement ein Schaukeln des Kappenwagens wenigstens teilweise unterbinden. Mit Vorteil umfasst das seitliche Stützelement eine Stützstrebe und eine Seitenrolle. Es ist bevorzugt, dass die Stützstrebe am Rumpf angeschlossen ist. Zweckmäßigerweise ist die Seitenrolle an einem inneren Ende der Stützstrebe angeordnet.
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Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst der Kappenwagen eine Gegengewichtseinrichtung. Die Gegengewichtseinrichtung ist vorzugsweise so angeordnet bzw. ausgebildet, dass sie die von der Arbeitsplattform aufgenommene Nutzlast ausgleichen kann. Zweckmäßigerweise ist der Schwerpunkt des Kappenwagens über die Gegengewichtseinrichtung derart einstellbar, dass die Arbeitsplattform bei aufgenommener Nutzlast waagerecht ausgerichtet ist, wenn der Kappenwagen aufgehängt ist. Zweckmäßigerweise ist der Rumpf im Querschnitt und in Seitenrichtung in einem aufgehängten Zustand des Kappenwagens näher an dem Brückengeländer bzw. der Brücke bzw. der baulichen Einrichtung / der Brüstung / der Balustrade / des Geländers angeordnet als die Gegengewichtseinrichtung. Vorteilhafterweise umfasst der Kopf die Gegengewichtseinrichtung. In einem Querschnitt des Kappenwagens ist die Gegengewichtseinrichtung zweckmäßigerweise in einem äußeren Bereich des Kappenwagens im Verhältnis zum Aufhängepunkt angeordnet. Es ist sehr von Vorteil, dass der Kopf den Rumpf im Querschnitt nach außen überragt, wobei die Gegengewichtseinrichtung in diesem nach außen überragenden Bereich des Kopfes angeordnet ist. Die Gegengewichtseinrichtung umfasst zweckmäßigerweise einen Aufnahmebereich, welcher für die Aufnahme von Gewichtselementen ausgebildet ist. Als Gewichtselemente kommen beispielsweise Stahlplatten oder Betonplatten in Betracht. Vorteilhafterweise umfasst die Gegengewichtseinrichtung eine untere und/oder seitliche Begrenzung zur sicheren Aufnahme der Gewichtselemente.
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Es liegt insbesondere im Rahmen der Erfindung, dass der Kopf wenigstens ein Führungselement - insbesondere wenigstens eine Führungsrolle - umfasst. Es ist bevorzugt, dass das Führungselement in einem aufgehängten Zustand des Kappenwagens an einer Seite des Geländers / des Brückengeländers / der Brüstung / der Balustrade / des Handlaufes angeordnet ist. Das Führungselement umfasst vorzugsweise eine Führungsrolle und eine Führungsrollenachse. Die Führungsrollenachse verläuft in einem aufgehängten Zustand vorzugsweise von unten nach oben und weiter vorzugsweise senkrecht bzw. im wesentlichen senkrecht. Es ist sehr bevorzugt, dass der Kopf zwei oder vier Führungselemente aufweist, wobei eines der Führungselemente auf einer Innenseite des Geländers / Brückengeländers / der Brüstung / der Balustrade anordenbar ist, während ein anderes der Führungselemente auf einer Außenseite des Geländers / Brückengeländers / der Brüstung / der Balustrade anordenbar ist. Es ist sehr bevorzugt, dass die Führungselemente und die Aufsitzrolle das Geländer / Brückengeländer / die Balustrade seitlich und oberhalb umschließen. Es ist besonders bevorzugt, dass jeder der Konsolen wenigstens ein Führungselement und vorzugsweise zwei Führungselemente aufweist.
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Es ist sehr bevorzugt, dass die Aufsitzrolle und/oder die Führungsrollen wenigstens entlang eines äußersten radialen Abschnitts einen Kunststoff umfasst/umfassen. Dies hat den Vorteil, dass die häufig empfindliche Lackierung von Handläufen von Geländern geschont wird, sodass ein Anstrich des Handlaufes des Geländers nach den Untersichtarbeiten nicht erforderlich ist. Der Kunststoff ist vorzugsweise ein technischer Kunststoff und insbesondere ein Polyamid. Es ist sehr bevorzugt, dass der Kunststoff der Aufsitzrolle und/oder der Führungsrollen aus einem Guss, insbesondere aus einem Spritzguss oder aus einer Extrusion, gefertigt ist. Besonders vorzugsweise ist der Kunststoff der Aufsitzrolle und/oder der Führungsrollen vollständig integral ausgebildet. Dies hat den Effekt, dass die Rollen entsprechend großen Kräften ausgesetzt werden können. Die Aufsitzrolle bzw. die Führungsrollen umfassen vorzugsweise eine zentrische Bohrung zur Aufnahme eines Rollenlagers. Das Rollenlager mag beispielsweise als Kugellager oder als Wälzlager ausgebildet sein. Das Rollenlager der Aufsitzrolle ist vorzugsweise ausgebildet, wenigstens 100 kg vorzugsweise wenigstens 200 kg und besonders vorzugsweise wenigstens 300 kg Last bzw. Gewichtskraft in radialer Richtung aufzunehmen.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst der Kappenwagen eine Abhubsicherung, wobei bevorzugt ist, dass die Abhubsicherung so ausgebildet ist, dass in einem Querschnitt des Kappenwagens der Handlauf eines Geländers bzw. Brückengeländers zwischen der Aufsitzrolle und der Abhubsicherung anordenbar ist. Es ist bevorzugt, dass die wenigstens eine Konsole die Abhubsicherung umfasst. Vorzugsweise umfasst jede der Konsolen eine Abhubsicherung. Zweckmäßigerweise umschließt die Abhubsicherung wenigstens einen Abschnitt der Unterseite des Handlaufes. Es ist bevorzugt, dass die Abhubsicherung zwei Abhubsicherungselemente umfasst. Es ist von Vorteil, dass an einem unteren Ende des wenigstens einen Führungselementes bzw. der beiden Führungselemente des Kopfes bzw. der Konsole in die Abhubsicherung bzw. das eine Abhubsicherungselement bzw. jeweils eines der beiden Abhubsicherungselemente angeschlossen ist. Es ist bevorzugt, dass die Abhubsicherung bzw. das Abhubsicherungselement mit der Führungsrollenachse bzw. einer der beiden Führungsrollenachsen verbunden ist. Das Abhubsicherungselement kann insbesondere eine Stahlplatte aufweisen. Vorzugsweise umfasst das Abhubsicherungselement eine Schraube zur Befestigung der Stahlplatte an dem Führungselement bzw. an der Führungsrollenachse. Die Stahlplatte des Abhubsicherungselements mag eine Stärke von beispielsweise 10 mm und vorteilhafterweise eine Bohrung für die Aufnahme der Schraube aufweisen. Zweckmäßigerweise überragt das Abhubsicherungselement das Führungselement bzw. die Führungsrolle in einem Querschnitt des Kappenwagens in Richtung des Geländers.
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Zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe lehrt die Erfindung ein Verfahren für Untersichtarbeiten an einer Brücke entlang einer Brückenkappe der Brücke, insbesondere zur Untersichtprüfung und/oder -wartung, mit einem Kappenwagen, insbesondere mit einem erfindungsgemäßen Kappenwagen, wobei der Kappenwagen einen Kopf, einen Rumpf und einen Fuß umfasst, wobei der Rumpf an den Kopf angeschlossen und in einem aufgehängten Zustand des Kappenwagens wenigstens abschnittsweise unterhalb des Kopfes angeordnet ist, wobei in einem aufgehängten Zustand des Kappenwagens unterhalb des Rumpfes der Fuß an den Rumpf angeschlossen ist, wobei der Fuß eine Arbeitsplattform umfasst, wobei die Arbeitsplattform zum Betreten von wenigstens einer Person ausgebildet ist,
wobei der Kopf wenigstens eine Aufsitzrolle aufweist, wobei die Aufsitzrolle zum Aufsitzen und Verfahren auf einem Brückengeländer, insbesondere auf einem Handlauf eines Brückengeländers, ausgebildet ist und bei Aufsitzen auf dem Brückengeländer einen Aufhängepunkt und einen Schwerpunkt in einem aufgehängten Zustand des Kappenwagens bestimmt, wobei eine Querschnittsebene der Brücke einen Querschnitt des Kappenwagens definiert,
wobei der Kappenwagen an lediglich einem der Brückengeländer der Brücke so aufhängbar ist, dass die Arbeitsplattform ohne Nutzlast im Querschnitt des Kappenwagens waagerecht ausgerichtet ist,
wobei bevorzugt ist, dass der Kopf und/oder der Rumpf und/oder der Fuß Systemgerüstteile aufweist.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand von zwei Figuren eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung
- 1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Kappenwagens in einem Hängezustand an einer Brücke und
- 2 eine Vergrößerung eines Teils des Kappenwagens aus 1.
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In 1 ist eine Brücke 4 in Form einer Straßenbrücke über eine nicht dargestellte Autobahn gezeigt. Die Brücke 4 umfasst eine Fahrbahn 19 mit Fahrbahnstreifen 20 sowie an beiden Seiten der Brücke 4 angeordnete Brückenkappen 3. Die in 1 gezeigte Brückenkappe 3 wird durch ein Brückengeländer 2 abgeschlossen, welches insbesondere einen Handlauf 9 aufweist. Am Brückengeländer 2 bzw. Handlauf 9 ist ein erfindungsgemäßer Kappenwagen 1 aufgehängt. Der Kappenwagen 1 umfasst einen Kopf 5, einen Rumpf 6 sowie einen Fuß 7, welche gemeinsam den Körper des Kappenwagens 1 bilden. Der Körper des Kappenwagens 1 ist vorzugsweise aus Elementen eines Gerüstsystems aufgebaut. Der Kopf 5 dient im Wesentlichen der Aufhängung des Kappenwagens 1 an dem Handlauf 9, während der Fuß eine Arbeitsplattform zum Betreten wenigstens einer Person umfasst. Der Rumpf 6 besitzt eine ausreichende Höhenausdehnung und dient vor allem der Verbindung von dem Kopf 5 und dem Fuß 7.
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Der Kopf 5 dieses Ausführungsbeispiels wird bevorzugt und im Wesentlichen von einem Rahmen 12 aufgespannt, welcher vorzugsweise zwei Längsstreben und zwei Stirnstreben umfasst, die bevorzugt ein Rechteck bilden. Es ist von Vorteil, dass der Rahmen 12 zwei innerhalb des aufgespannten Rechtecks liegende Querstreben aufweist, welche die beiden Längsstreben jeweils miteinander verbinden und den Rahmen 12 aussteifen. Zweckmäßigerweise sind die Längsstreben, die Stirnstreben und/oder die Querstreben des Rahmens 12 miteinander per Schweißung verbunden. Vorteilhafterweise wird der Rahmen 12 durch Diagonalelemente, beispielsweise in Form von dreieckförmigen Blechen in den Ecken zwischen den Streben des Rahmens 12, ausgesteift. Vorteilhafterweise ist/sind auf der Unterseite des Rahmens 12 wenigstens eine Konsole 15 und vorzugsweise zwei Konsolen 15 angeordnet. In diesem Ausführungsbeispiel umfasst jede der beiden Konsolen 15 eine Aufsitzrolle 8 sowie zwei Führungselemente 13, 14, welche vorzugsweise seitlich am Handlauf 9 angeordnet sind.
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Die Führungselemente 13, 14 sind bevorzugt als Führungsrollen 31 ausgebildet. In diesem Ausführungsbeispiel ist das Führungselement 13 auf der Innenseite des Handlaufes 9 angeordnet, während das Führungselement 14 auf der Außenseite des Handlaufes 9 befindlich ist. Die Aufsitzrolle 8 sowie die Führungsrolle 31 sind vorzugsweise so ausgebildet, dass sie entlang des Brückengeländers 2 verfahren werden können. Es ist von Vorteil, wenn sich eine Achse der Aufsitzrolle 8 in etwa horizontaler Richtung quer zur Brücke 4 erstreckt. Zweckmäßigerweise sind Achsen der Führungsrollen 31 etwa in senkrechter Richtung ausgerichtet. Es ist bevorzugt, dass die Aufsitzrolle 8 sowie die Führungsrollen 31 einer jeden der beiden Konsolen 15 den Handlauf 9 an beiden Seiten sowie auf seiner Oberseite umschließen.
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In 2 ist ersichtlich, dass die Konsolen 15 vorzugsweise einen Träger 16 aufweisen, an welchem die Achse der Aufsitzrolle 8 und Führungsrollenachse 30 der Führungsrollen 31 befestigt sind. Der Träger 16 kann in einem Querschnitt etwa umgekehrt trapezförmig ausgestaltet sein und umfasst eine Trägerbasis 26 sowie zwei Trägerschenkel 27. Mit Vorteil ist an jedem der beiden Trägerschenkel 27 eine der Führungsrollenachsen 30 angeordnet, wobei vorteilhafterweise jede der beiden Führungsrollen 31 einer Konsole 15 den jeweils zugehörigen Trägerschenkel 27 nach unten hin überragt. In einem Querschnitt des Kappenwagens 1 mag die Trägerbasis 26 die Trägerschenkel 27 in beide seitlichen Richtungen - nach innen und nach außen - überragen. Vorteilhafterweise verbindet eine Trägerverstärkung 29, beispielsweise in etwa dreieckige Platte, die Trägerbasis 26 mit dem jeweiligen Trägerschenkel 27. Die Trägerverstärkung 29 mag auf jedem der beiden Trägerschenkel 27 jeweils beidseitig neben den Achsen der Führungsrollen 31 angeordnet sein und die Konsole 15 aussteifen.
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Auf einer Oberseite der Trägerbasis 26 kann gemäß 2 eine Rahmenaufnahme 28 angeordnet sein, mit welcher eine Verbindung zum Rahmen 12, vorzugsweise per Schrauben, herstellbar ist. Es ist bevorzugt, dass die Konsole 15 eine Abhubsicherung 32 aufweist. Die Abhubsicherung 32 dieses Ausführungsbeispiels umfasst zwei Abhubsicherungselemente, wobei vorzugsweise jedes der beiden Abhubsicherungselemente an einer Unterseite des jeweiligen Führungselementes 13, 14 angeschlossen ist. Die Abhubsicherungselemente umfassen vorzugsweise eine Stahlplatte mit einer beispielhaften Stärke von 10 mm. Die Stahlplatte des Abhubsicherungselementes weist vorzugsweise eine Bohrung zur Aufnahme einer Schraube auf. Zweckmäßigerweise ist die Schraube Bestandteil des Abhubsicherungselementes. Vorzugsweise verbindet die Schraube des Abhubsicherungselementes die Stahlplatte des Abhubsicherungselementes mit der Führungsrollenachse 30. Mit Vorteil überragt das jeweilige Abhubsicherungselement das ihm zugeordnete Führungselement 13, 14 in Richtung des Geländers hin, sodass die Abhubsicherung 32 den Handlauf 9 zwischen sich und der Aufsitzrolle 8 einschließt. Zweckmäßigerweise sind die Abhubsicherungselemente so ausgestaltet, dass sie die Führungsrollen 31 der Führungselemente 13, 14 in Richtung des Geländers überragen, dabei vorzugsweise nicht aber an senkrechten Streben des Geländers 2 anstoßen.
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Es ist sehr bevorzugt, dass die Konsole 15 einen Aluminium-Stahl-Verbund umfasst. Es ist von Vorteil, wenn die Rahmenaufnahme 28, die Trägerbasis 26, die Trägerschenkel 27 und/oder die Trägerverstärkung 29 Aluminium aufweist/aufweisen. Vorzugsweise weist die Konsole 15 an beiden Trägerschenkeln 27 jeweils eine Trägerstütze 37 auf. Die Trägerstützen 37 in diesem Ausführungsbeispiel sind als Winkel ausgebildet und weisen bevorzugt jeweils einen oberen Schenkel 38 und einen unteren Schenkel 39 auf. Vorzugsweise umfassen die Trägerstützen 37 Stahl. Die Trägerstützen 37 sind über Schraubverbindungen 40 mit dem jeweiligen Trägerschenkel 27 bzw. der Trägerbasis 26 verbunden. Es ist sehr bevorzugt, dass die Führungsrollenachse 30 Stahl aufweist bzw. aus Stahl ist. Zweckmäßigerweise sind beide. Führungsrollenachsen 30 mit der Trägerstütze 37 bzw. dem unteren Schenkel 39 verschweißt.
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Vorteilhafterweise ist die Aufsitzrolle 8 bzw. sind die Führungsrollen 31 aus einem integralen Stück Kunststoff, beispielsweise per Spritzguss oder Extrusion, hergestellt. Der Kunststoff kann insbesondere Polyamid umfassen. Vorzugsweise ist/sind die Aufsitzrolle 8 / die Führungsrollen 31 mit einer zentrischen Bohrung versehen, welche als Aufnahmen für Rollenlager dienen. Das Rollenlager mag beispielsweise als Kugellager bzw. Wälzlager ausgebildet sein. Zweckmäßigerweise sind die Rollenlager der Aufsitzrollen 8 ausgebildet, Gewichtskräfte von mehreren hundert Kilogramm aufzunehmen.
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Es ist sehr bevorzugt, dass der Kopf 5 bzw. der Rahmen 12 in einem Querschnitt des Kappenwagens 1 den Rumpf 6 in Seitenrichtung nach innen zur Aufhängung des Kappenwagens 1 an dem Handlauf 9 überragt, s. 1. Es ist bevorzugt, dass der Rahmen 12 den Rumpf 6 in einem Querschnitt des Kappenwagens 1 in Seitenrichtung nach außen zur Bereitstellung einer Gegengewichtseinrichtung 11 überragt. Die Gegengewichtseinrichtung 11 ist mit Vorteil auf dem Rahmen 12 angeordnet und zweckmäßigerweise in dem Bereich des Rahmens 12 befindlich, welcher den Rumpf 6 in Außenrichtung überragt. Insbesondere kann die Gegengewichtseinrichtung 11 Zusatzstreben des Rahmens 12 aufweisen, welche die Aufnahme von Betonblöcken oder dergleichen ermöglicht.
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Die Gegengewichtseinrichtung 11 kann beispielsweise einen oder mehrere Betonblöcke umfassen, wodurch insbesondere eine auf der Arbeitsplattform 10 aufgenommene Nutzlast, beispielsweise in Form von Personen, ausgeglichen wird.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist der Kappenwagen 1 so ausgebildet bzw. dimensioniert bzw. geformt, dass eine Aufhängung des Kappenwagens 1 an dem Handlauf 9 in einem Gleichgewichtszustand resultiert, bei welchem die Arbeitsplattform 10 ohne Nutzlast etwa in der Waagerechten befindlich ist. Würde in diesem Zustand eine Person die Arbeitsplattform betreten und zu dem dem Rumpf 6 abgewandten Ende der Arbeitsplattform 10 gehen, so würde der Kappenwagen 1 etwas aus dem Gleichgewicht gebracht. Dieses Ungleichgewicht kann durch die Gegengewichtseinrichtung 11 ausgeglichen werden, indem beispielsweise ein (weiterer) Betonblock der Gegengewichtseinrichtung 11 hinzugefügt wird. Es ist sehr bevorzugt, dass im Querschnitt des Kappenwagens 1 diagonal verlaufende Haltestangen 25 den Rumpf 6 und den Fuß 7 bzw. die Arbeitsplattform 10 verbunden.
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Vorzugsweise umfasst der Rumpf 6 vier Eckstiele 34, welche im Grundriss eine bevorzugt quadratische Fläche aufspannen. Im aufgehängten Zustand des Kappenwagens 1 erstrecken sich die Eckstiele 34 bevorzugt in Höhenrichtung und verbinden zweckmäßigerweise den Kopf 5 mit der Arbeitsplattform 7. Die in diesem Ausführungsbeispiel vier Eckstiele 34 werden mit Vorteil durch eine Mehrzahl an Querstreben 35 in horizontaler Richtung miteinander verbunden. Die Querstreben 35 dienen aufgrund ihrer bevorzugt leiterartigen Anordnung nicht nur einer Aussteifung des Rumpfes 6, sondern vorzugsweise auch dem Auf- und Abstieg des Personals. Es ist bevorzugt, dass der Rumpf 6 diagonale Streben 36 aufweist, welche mit Vorteil der Aussteifung des Rumpfes 6 dienen.
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Es ist ganz besonders bevorzugt, dass die Eckstiele 34 und/oder die horizontalen Streben 35 und/oder die diagonalen Streben 36 Gerüstelemente bzw. Gerüststangen, insbesondere Gerüststangen eines einzigen Gerüstsystems, sind bzw. aufweisen.
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Zweckmäßigerweise können im Querschnitt Diagonalstreben zwecks Stabilisierung von einem oberen Ende der Eckstiele 34 zu äußeren und/oder inneren Enden des Rahmens 12 geführt werden.
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Es ist von Vorteil, wenn die Eckstiele 34 durch den Rahmen 12 hindurch geführt wird bzw. führbar ist. Hierzu kann der Rahmen 12 an den vier Enden der beiden Querstreben Gerüstverbindungselemente, insbesondere Hülsen 33 zur Aufnahme von Gerüststangen aufweisen. Die Hülsen 33 sind vorzugsweise so voneinander beabstandet, dass der Abstand der Minimallänge eines Stiels des jeweiligen Gerüstsystems, beispielsweise 1 m, entspricht. Es ist von Vorteil, dass die Eckstiele 34 den Rahmen 12 nach oben hin überragen.
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Der Rumpf 6 dieses Ausführungsbeispiels umfasst vorzugsweise ein seitliches Stützelement 17 bzw. zwei seitliche Stützelemente 17. Das seitliche Stützelement 17 umfasst zweckmäßigerweise jeweils eine Stützstrebe 22 sowie eine Seitenrolle 23. Die Stützstrebe 22 mag vorteilhafterweise an senkrecht verlaufenden Stielen des Rumpfes 6 befestigt sein. Es ist bevorzugt, dass die seitlichen Stützelemente 17 die Gewichtskraft der Gegengewichtseinrichtung 11 aufnehmen, sodass der Rumpf 6 an einer Seitenwand der Brückenkappe 3 abgestützt wird bzw. abstützbar ist. Im Idealfall nehmen die seitlichen Stützelemente 17 keine oder so gut wie keine Kraft auf, wenn die Arbeitsplattform 10 mit der für den Arbeitseinsatz vorgesehenen maximalen Nutzlast belastet ist, sodass sich die Nutzlast der Arbeitsplattform 10 und die Gegengewichtseinrichtung 11 etwa ausgleichen.
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Es ist bevorzugt, dass der Kappenwagen 1 wenigstens eine Untersichtstütze 18 und vorzugsweise zwei Untersichtstützen 18 aufweist. Die Untersichtstütze 18 dieses Ausführungsbeispiels weist jeweils eine Stützstange 21 sowie eine Untersichtrolle 24 auf, wobei die Untersichtrolle 24 zweckmäßigerweise auf einer Unterseite der Brücke 4 abrollen kann. Die Untersichtstütze 18 dient insbesondere einem Aufnehmen der aus der Gegengewichtseinrichtung 11 resultierenden Kräfte. Zweckmäßigerweise ergänzt das wenigstens eine seitliche Stützelement 17 einerseits und wenigstens eine Untersichtstütze 18 andererseits einander bei der Aufnahme der Kräfte der Gegengewichtseinrichtung 11.
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Der Kappenwagen 1 dieses Ausführungsbeispiels mag ohne Betonblöcke der Gegengewichtseinrichtung 11 beispielsweise 380 kg wiegen. Dies wird vorzugsweise dadurch erreicht, dass der Kappenwagen 1 hauptsächlich aus Gerüstelementen besteht. In diesem Ausführungsbeispiel handelt es sich um Gerüstelemente des Systems „Layher Allround Gerüst Aluminium“. In diesem Ausführungsbeispiel sind insbesondere der Rahmen 12, die Träger 16 sowie auch sämtliche Rollen 8, 23, 24, 31 Spezialanfertigungen. Es ist von Vorteil, wenn der Rahmen 12 und/oder die Träger 16 Aluminium umfassen bzw. hauptsächlich Aluminium enthalten.
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Durch die Wahl dieser Komponenten kann der zerlegte Kappenwagen 1 von jedem Kleintransporter transportiert und an einer beliebigen Stelle eines entsprechenden Brückengeländers 2 aufgebaut werden. Der Aufbau kann entweder vollständig auf der Brücke 4 vorgenommen werden, sodass zum Schluss ein Kran den Kappenwagen 1 auf das Brückengeländer 2 setzen kann. Alternativ kann der Kappenwagen 1 auch vom Brückengeländer 2 ausgehend nach unten schrittweise im hängenden Zustand aufgebaut werden. Die für die Untersichtarbeiten zuständigen Personen können dann von dem Brückengeländer 2 sich in das Innere des Rumpfes 6 begeben und dann zur Arbeitsplattform 10 hinabsteigen. Aufgrund der Leichtgängigkeit des Kappenwagens kann bereits eine einzige Person den Kappenwagen 1 entlang des Brückengeländers 2 ziehen. Erst recht ist es beispielsweise aber auch möglich, den Kappenwagen 1 mittels des besagten Kleintransporters entlang des Brückengeländers 2 zu ziehen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kappenwagen
- 2
- Brückengeländer
- 3
- Brückenkappe
- 4
- Brücke
- 5
- Kopf
- 6
- Rumpf
- 7
- Fuß
- 8
- Aufsitzrolle
- 9
- Handlauf
- 10
- Arbeitsplattform
- 11
- Gegengewichtseinrichtung
- 12
- Rahmen
- 13
- inneres Führungselement
- 14
- äußeres Führungselement
- 15
- Konsole
- 16
- Träger
- 17
- seitliches Stützelement
- 18
- Untersichtstütze
- 19
- Fahrbahn
- 20
- Fahrbahnstreifen
- 21
- Stützstange
- 22
- Stützstrebe
- 23
- Seitenrolle
- 24
- Untersichtrolle
- 25
- Haltestange
- 26
- Trägerbasis
- 27
- Trägerschenkel
- 28
- Rahmenaufnahme
- 29
- Trägerverstärkung
- 30
- Führungsrollenachse
- 31
- Führungsrolle
- 32
- Abhubsicherung
- 33
- Hülse
- 34
- Eckstiel
- 35
- horizontale Streben
- 36
- diagonale Streben
- 37
- Trägerstütze
- 38
- oberer Schenkel
- 39
- unterer Schenkel
- 40
- Schraubverbindung
