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Die Erfindung bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren zum Herstellen eines Gitterrosts mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
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Gitterroste werden insbesondere als Regalböden in gewerblichen Warenlagern eingesetzt. Sie sind vollständig aus Stahlblechzuschnitten und Stahlprofilen zusammengesetzt, so dass ein Korrosionsschutz erforderlich ist. Herkömmliche Gitterroste werden durch eine Gitterstruktur von Tragstäben und Querstäben gebildet, die mit Auflagerprofilen ergänzt werden. Um einen Korrosionsschutz herzustellen, muss der gesamte Pressgitterrost verzinkt werden, was eine zeit- und kostenintensive Nachbehandlung darstellt.
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Bekannt ist weiterhin, zur Fertigung vorverzinkte Stahlbleche zu benutzen, wobei die randseitig anzubringenden Auflagerschenkel nach dem Einstecken in entsprechende Ausnehmungen in den Tragstäben punktuell verschweißt werden müssen, um eine dauerhafte Verbindung sicherzustellen. Durch die Verschweißung wird jedoch der Korrosionsschutz punktuell verletzt, sodass wiederum eine Nachbehandlung durch Lackieren oder Feuerverzinken erforderlich ist. Eine Steckkonstruktion, die nur durch Verschweißen gesichert ist, zeigt beispielsweise
DE 203 02 998 U1 .
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Aus der
DE 20 2009 015 918 U1 ist ein weiterer Gitterrost bekannt, bei dem die Auflagerprofile eingesteckt werden. Eine zusätzliche Lasche am Tragstab wird umgebogen, um das Auflagerprofil formschlüssig zu sichern. Daher ist ein zusätzlicher Bearbeitungsschritt erforderlich.
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Bei einem Gitterrost gemäß
DE 20 2016 104 526 U1 wird vorgeschlagen, die Auflagerprofile insbesondere von der Stirnseite der Tragstäbe her einzupressen, oder auch von der Unterseite her. Nachteilig bei dem bekannten Pressgitterrost bleibt, dass keine effektive Sicherung gegen ein versehentliches Anstoßen des Regalbodens im Regalgestell von unten besteht und dass bei dem unbelasteten Pressgitterrost Verwindungen und Geräusche auftreten können. Diese sind darauf zurückzuführen, dass durch Fertigungstoleranzen zwischen der jeweiligen Stirnseite eines Tragstabs und dem vertikalen Verbindungsschenkel des Auflagerprofils ein Luftspalt bestehen kann, der kleine Verwindungen beim unbelasteten Gitterrost ermöglicht.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Gitterrosts so zu verbessern, dass dieser einfach und ohne Schweißverbindungen zu fertigen ist und dass unabhängig von etwaigen Fertigungstoleranzen eine auch im unbelasteten Zustand formstabile Konstruktion erhalten wird.
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Diese Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Dabei ist als Auflagerprofil ein Profil gewählt, bei dem sich an einen horizontalen Auflagerschenkel ein U-förmiger Profilbereich anschließt. Die beiden vertikalen Einsteckschenkel des Profils ändern ihre Ausrichtung zueinander beim Einpressen des Auflagerprofils in die Tragstäbe.
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Nach der Erfindung wird der U-förmige Profilbereich nicht nur dazu benutzt, die über die Gitterstruktur eingeleiteten Kräfte auf das Auflagerprofil umzuleiten, sondern der Querschnittsbereich wird zugleich als eine metallische Klammer benutzt, die sich durch elastische und/oder plastische Verformung fest an die Stirnseite der Tragstäbe anlegt, sodass eine Relativbewegung zwischen dem Auflagerprofil und den Tragstäben vermieden wird.
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Die Änderung der Ausrichtung der beiden Profilschenkel während der Verpressung zueinander führt nach der Erfindung dazu, dass das im Stand der Technik für Verwindungen und Geräusche ursächliche Problem der Doppelpassung im Endbereich der Tragstäbe vermieden wird.
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Um die genannte Problematik zu umgehen, sieht die Erfindung nach einer ersten Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung eines Pressgitterrost vor, das Auflagerprofil so zu fertigen, dass in dem relevanten Querschnittsbereich der vertikale Verbindungsschenkel und der Einsteckschenkel zunächst nicht parallel zueinander ausgerichtet sind, sondern in einem kleinen Winkel von vorzugsweise etwa 1° bis 5° aufeinander zu gekippt sind. Außerdem wird für das Verfahren ein Tragstab verwandt, der an seiner Stirnseite mit wenigstens einem Vorsprung versehen ist, der vorzugsweise im oberen Bereich, also am Übergang zu einer Oberkante des Tragstabs, ausgebildet ist.
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Beim Einpressen wirkt der so vorbereitete Querschnittsbereich des Auflageprofils wie eine metallische Klammer. Der zum Einsteckschenkel hin geneigte Verbindungsschenkel legt sich zunächst an den unteren Bereich der Stirnseite fest an und gleitet an dieser beim weiteren Pressvorgang entlang, bis er auf den Vorsprung trifft und im Endbereich des Pressweges durch den Vorsprung so ausgelenkt wird, dass die gewünschte Geometrie erreicht wird. In der Endstellung sind die beiden vertikalen Schenkel des Auflagerprofils parallel zueinander ausgerichtet und der Auflagerschenkel verläuft genau horizontal, nämlich in Verlängerung der Oberkante der Tragstäbe verläuft. Unterhalb des Vorsprung verbleibt ein kleiner Spalt. Wegen des Spalts bleiben geringe Formabweichungen sowohl in dem Tragstababschnitt, der von dem Querschnittsbereich des Auflagerprofils umklammert wird, wie auch im Fußbereich der beiden vertikalen Schenkel an ihrem Übergang zu dem horizontalen Verbindungsschenkel ohne Auswirkung auf die Form des Auflageprofils am fertigen Pressgitterrost. Dadurch, dass das Auflagerprofil nur teilweise im Bereich des Übergangs zur Oberkante der Tragstäbe anliegt, bleibt die Federwirkung des vorgespannten Profilabschnitts dauerhaft erhalten und das Auflagerprofil wird durch die Vorspannung an die Tragstäbe gezogen. Bei dem so hergestellten Pressgitterrost werden Verwindungen und Geräuschentwicklungen während des Transports und der Handhabung vermieden.
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Gemäß einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein unverändertes Auflagerprofil verwandt, bei dem wiederum die beiden vertikalen Schenkel nicht parallel zueinander ausgerichtet sind. Vorzugsweise besteht ein rechter Winkel zwischen dem horizontalen Verbindungsschenkel und dem Einsteckschenkel, jedoch ist der Winkel zwischen dem horizontalen und dem vertikalen Verbindungsschenkel kleiner als 90° und beträgt insbesondere 85° bis 89°. Unterschiedlich zur ersten Ausführungsform des Verfahrens ist, dass Tragstäbe verwendet werden, bei denen die Mittelachse der Einsteckausnehmungen nicht senkrecht zur Längserstreckung der Tragstäbe ausgerichtet ist, sondern in einem Winkel von 75° bis 85°. Beim Einpressen wird der Einsteckschenkel so in plastischer Weise verformt, dass er dem Verlauf der Einsteckausnehmung folgt.
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Der Vorteil bei dieser Ausführungsform besteht zum einen darin, dass durch den schrägen Verlauf des Einsteckschenkels und der Einstecköffnung ein verbesserter Aushebeschutz bei versehentlichem Anstoßen von unten gegeben ist. Bei einer von unten wirkenden Kraft besteht immer ein Formschluss zwischen Tragstäben und Auflagerprofil.
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Ein weiterer Vorteil ergibt sich aus der Winkeländerung durch plastische Verformung, die zwischen den vertikalen Schenkeln während des Einpressens auftritt. Das Auflagerprofil wird durch den geneigten Verlauf der Einstecköffnung beim Einpressen seitlich versetzt und dadurch an die Stirnseite herangezogen, sofern der Einsteckschenkel weit genug eingepresst wird. Dazu ist die Länge der Einstecköffnungen am Tragstab, gemessen von der Unterkante des Tragstabs ausgehend, größer zu wählen als die Länge des über den horizontalen Verbindungsschenkel hinaus nach oben ragenden Anteil des Einsteckschenkels. Durch diese Größenabstimmung kann das Auflagerprofil immer weit genug eingepresst werden, so dass sich der vertikale Verbindungsschenkel fest an die Stirnseite des Tragstabs anlegen kann.
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Nach einer dritten Ausführungsformen eines Verfahrens zur Herstellung eines Gitterrosts ist vorgesehen, bei dem Auflagerprofil die vertikalen Schenkel parallel zueinander auszurichten und beim Tragstab die Einstecköffnung senkrecht zur Längsachse des Tragstabs auszurichten. Wie bei den beiden ersten Ausführungsformen des Verfahrens auch, ist an der Stirnseite des Tragstabs ein Vorsprung vorgesehen, der nach unten über eine Auflaufschräge in die Stirnseite übergeht. Der Vorsprung erstreckt sich jedoch nicht ganz bis zur Oberkante des Tragstabs, sondern es ist oberhalb des Vorsprungs ein zusätzlicher Bereich der Stirnseite vorhanden, der in Flucht mit dem unteren Bereich der Stirnseite liegt.
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Als Gegenstück zu dem Vorsprung an der Stirnseite ist an dem vertikalen Verbindungsschenkel des Auflageprofils eine Ausnehmung vorgesehen. Beim Einpressvorgang gleitet der vertikale Verbindungsschenkel zunächst an der Stirnseite entlang und wird dann am Vorsprung nach außen ausgelenkt, bis der Vorsprung in die Ausnehmung eingreifen kann und das Rückfedern des Verbindungsschenkels ermöglicht. Damit liegt der Verbindungsschenkel fest an der Stirnseite an.
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Bei einer vierten Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung eines Gitterrost werden abermals Tragstäbe verwendet, bei denen die Einstecköffnungen senkrecht zur Längserstreckung ausgerichtet sind. Bei dieser Ausführungsform ist an der Stirnseite der Tragstabes jeweils in einem unteren Bereich eine Ausnehmung vorgesehen.
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Beim zugehörigen Auflagerprofil ist an der Oberfläche des vertikalen Verbindungsschenkels, welcher zur Stirnseite weist, ein punktueller oder linearer Vorsprung eingeprägt.
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Beim Einpressen des Auflageprofils wird der aus dem Auflagerschenkel und dem vertikalen Verbindungsschenkel bestehende Profilbereich zunächst nach außen abgespreizt, sodass Einsteckschenkel und Verbindungsschenkel nicht mehr parallel zueinander ausgerichtet sind. Mit fortschreitendem Einpressvorgang kann der Vorsprung in die Ausnehmung eingreifen und der ausgelenkte Profilbereich kann wieder zurückfedern und sich an die Stirnseite der Tragstäbe anlegen.
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Bei allen erfindungsgemäßen Ausführungsformen des Verfahrens zur Herstellung einer Pressgitterrosts kann, je nach Ausbildung der Halterungen und Presswerkzeuge, entweder der Pressgitterrost fest aufliegen und das Auflagerprofil wird mit einem Presstempel bewegt oder umgekehrt.
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Vorzugsweise wird beim Pressvorgang die Gitterroststruktur auf das Auflagerprofil zubewegt, dass mit seinem horizontalen Verbindungsschenkel aufliegt.
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Alternativ wird die Gitterstruktur umgedreht und auf einer festen Auflage aufgelegt, wobei dann das ebenfalls umgedrehte Auflagerprofil mit dem Einsteckschenkel nach unten weisend eingepresst wird.
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Ein weiterer Vorteil bei einem nach der Erfindung hergestellten Pressgitterrost besteht darin, dass dieser in dem U-förmigen Querschnittsbereich zwischen dem vertikalen Verbindungsschenkel und dem Einsteckschenkel mit wenigstens einer Ausnehmung zur Durchführung einer Schraube versehen werden kann. Die Ausnehmungen werden jeweils zwischen zwei Tragstäben angeordnet und ermöglichen die Sicherung des Pressgitterrosts an einem Regalgestell. Zusätzliche Sicherungsklammern, die von oben auf die Gitterstruktur greifen, können dadurch vermieden werden. Damit bilden die Oberseite der beiden horizontalen Auflagerschenkel an gegenüberliegenden Seiten des Pressgitterrostes mit den Oberkanten der Tragstäbe eine einheitliche Auflageebene, sodass keine Überstände bestehen, durch die das Verschieben von aufgesetzten Paletten und dergleichen erschwert wird.
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Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert. Die Figuren zeigen im Einzelnen:
- 1A bis 1C eine seitliche Ansicht eines Pressgitterrosts bei der Fertigung in mehreren Verfahrensschritten gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
- 2A bis 2C eine seitliche Ansicht eines Pressgitterrosts bei der Fertigung in mehreren Verfahrensschritten gemäß einer zweiten Ausführungsform;
- 3A bis 3D eine seitliche Ansicht eines Pressgitterrosts bei der Fertigung in mehreren Verfahrensschritten gemäß einer dritten Ausführungsform;
- 4A bis 4C eine seitliche Ansicht eines Pressgitterrosts bei der Fertigung in mehreren Verfahrensschritten gemäß einer vierten Ausführungsform;
- 5 ein nach der Erfindung hergestellter Pressgitterrost mit Verschraubung in Ansicht von oben; und
- 6 der Pressgitterrost mit Verschraubung in seitlicher Schnittansicht.
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1A zeigt den Beginn der Herstellung eines Pressgitterrosts 100 gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung.
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Mehrere gleichartige Tragstäbe 110 sind parallel zueinander ausgerichtet und durch Querstäbe 119 zu einer Gitterstruktur verbunden. Jeder Tragstab 110 besitzt eine Einsteckausnehmung 111, die sich von einer Unterkante 117 des Tragstabs 110 aus nach oben erstreckt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Einsteckausnehmung 111 mit ihrer Mittelachse senkrecht zur Längserstreckung der Tragstäbe 110 ausgerichtet. Jede Einsteckausnehmung ist in sich leicht gewellt ausgebildet, um einen Einsteckschenkel 121 durch plastische Verformung beim Einpressen dauerhaft fest zu klemmen.
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In 1A ist nur ein Endbereich der Tragstäbe 110 dargestellt, der bis zu einer Stirnseite 113 erreicht. Der Übergang zwischen der Unterkante 117 und der Stirnseite 113 ist gerundet ausgebildet. Im oberen Bereich der Stirnseite 113, am Übergang zu einer Oberkante 118 des Tragstabs 110, ist ein Vorsprung 112 ausgebildet, der im oberen Bereich eine zur Stirnseite 113 parallele Fläche aufweist und nach unten hin schräg zur Stirnseite 113 hinausläuft.
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Zur Herstellung des Pressgitterrosts 100 wird außerdem wenigstens ein Auflagerprofil 120 bereitgestellt. Dieses besitzt einen horizontal verlaufenden Auflagerschenkel 124, mit dem der fertige Pressgitterrost 100 auf Konsolen eines Regalgestells aufgelegt werden kann. Daran schließt sich ein vertikaler Verbindungsschenkel 123 an, welcher wiederum in einen horizontalen Verbindungsschenkel 122 übergeht. Am Ende des Auflagerprofils 120 erstreckt sich ein Einsteckschenkel 121 vertikal nach oben. Der Einsteckschenkel 121, der horizontale Verbindungschenkel 122 und der vertikale Verbindungsschenkel 123 bilden einen U-förmigen Profilbereich, der sich an den horizontalen Auflagerschenkel 124 anschließt.
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Bei dem Verfahren nach der ersten Ausführungsform der Erfindung sind der Einsteckschenkel 121 und der vertikale Verbindungsschenkel 123 vor dem Einpressen des Einsteckschenkels 121 in die Einsteckausnehmung 111 im Tragstab 110 nicht parallel zueinander ausgerichtet. Sie sind vielmehr leicht zueinander gekippt und schließen einen Winkel von 1° bis 5° ein. Dabei ist die Öffnungsweite zwischen der Oberkante des Einsteckschenkels 121 und der Oberkante des vertikalen Verbindungschenkels 123 so gewählt, dass ein Tragstababschnitt 116, der sich zwischen der Stirnseite 113 und der Einsteckausnehmung 111 erstreckt, dazwischen aufgenommen werden kann, ohne die Schenkel 121, 123 voneinander weg biegen zu müssen.
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Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren wird der Einsteckschenkel 121 in den Mündungsbereich der Einsteckausnehmung 111 eingeführt und dann der Pressvorgang gestartet.
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1B zeigt den Beginn des Einpressvorgangs. Der Einsteckschenkel 121 ist bereits ein Stück in die Einsteckausnehmung 111 eingepresst. Der vertikale Verbindungsschenkel 123 liegt an der Stirnseite 113 an. Die Oberkante des Verbindungschenkels 123 liegt noch unterhalb des Vorsprungs 112. Die Schenkel 121,123 des Auflagerprofils 120 sind in dieser Phase des Einpressvorgangs immer noch nicht parallel zueinander ausgerichtet.
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Mit dem weiteren Fortschritt des Einpressvorgangs wird der vertikale Verbindungschenkel 123 durch die Auflaufschräge im unteren Bereich des Vorsprungs 112 nach außen gelenkt, wodurch der Verbindungschenkel 123 in eine zu dem Einsteckschenkel 121 parallele Ausrichtung gemäß 1C gezwungen wird.
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Der Verbindungsschenkel 123 liegt nur in einem oberen Abschnitt am Vorsprung 112 an, während er unterhalb des Vorsprungs 112 nicht an der Stirnseite 113 anliegt und einen Abstand dazu wahrt.
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Um das Herstellungsverfahren nach der ersten Ausführungsform der Erfindung durchführen zu können, ist die lichte Weite zwischen den Fußpunkten der vertikalen Schenkel 121,123, die in der Nähe des horizontalen Verbindungsschenkels 122 gemessen wird, so gewählt, dass sie dem Abstand zwischen der Außenkante des Vorsprungs 112 und der zur Stirnseite 113 weisenden linken Kante der Einsteckausnehmung 111 entspricht.
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Zur Fertigstellung des Gitterrosts 100 wird auf der jeweils anderen Seite der Anordnung der Tragstäbe 110, die in den 1A bis 1C nicht gezeigt ist, wenigstens ein gleichartiges Auflagerprofil 120 in die Enden mehrerer Tragstäbe eingepresst.
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Eine zweite Variante eines Verfahrens zur Herstellung eines Pressgitterrosts 100' ist in einer ähnlichen Schrittabfolge wie zuvor in den 2A bis 2C dargestellt.
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Mehrere Tragstäbe 110' sind parallel und mit Abstand zueinander ausgerichtet und durch Querstäbe 119 zu einer Gitterstruktur verbunden. An einer Stirnseite 113 ist im oberen Bereich, am Übergang zu einer Oberkante 118 des Tragstabs 110', ein Vorsprung 112' ausgebildet. Die Ausbildung des Vorsprungs 112' und der Stirnseite 113' entspricht der ersten Ausführungsform eines Tragstabs 110, die mit Bezug auf die 1 A bis 1C beschrieben worden ist. Unterschiedlich zu diesem ist, dass eine Einsteckausnehmung 111' nicht senkrecht zur Längsachse des Tragstabs 110 ausgerichtet ist, sondern in einem Winkel von etwa 5° bis 15°, wobei sich die Einsteckausnehmung 111' von der Stirnseite 113' weg und nach oben erstreckt. Dementsprechend ändert sich auch die Form eines Tragstababschnitts 116' im Endbereich des Tragstabs 110'.
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Das zur Herstellung des Pressgitterrosts 100' bereitgestellte Auflagerprofil 120 ist das gleiche, wie das bei der ersten Ausführungsform des Herstellungsverfahrens verwendete Auflagerprofil gemäß den 1 A bis 1C. Insbesondere sind bei dem Auflagerprofil 120 die vertikalen Schenkel 121, 123 vor dem Einpressen ebenfalls nicht parallel zueinander ausgerichtet.
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In 2B ist der Einsteckschenkel 121 in den Mündungsbereich der Einsteckausnehmung 111' eingeführt. Der vertikale Verbindungschenkel 123 liegt an der Stirnseite 113' an, jedoch noch unterhalb des Vorsprungs 112'. Mit fortschreitendem Einpressvorgang wird der Verbindungschenkel 123 auf den Vorsprung 112' aufgeschoben. Zugleich wird der Einsteckschenkel 121 plastisch verformt, sodass er dem Verlauf der schräg ausgerichteten Einsteckausnehmung 111' folgt.
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Eine dritte Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung eines Pressgitterrosts 400 ist in der Abfolge der 3A bis 3D dargestellt.
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Dafür wird eine Gitterstruktur bereitgestellt, die aus mehreren parallelen und mit Abstand zueinander angeordneten Tragstäben 410 besteht, die durch Querstäbe 419 miteinander verbunden sind. Von einer Unterkante 417 der Tragstäbe 410 aus erstreckt sich eine Einsteckausnehmung 411 nach oben, wobei die Mittelachse der Einsteckausnehmung 411 senkrecht zur Längserstreckung der Tragstäbe ausgerichtet ist. Eine Stirnseite 413 weist einen Vorsprung 412 auf. Dieser läuft nach unten in einer Auflaufschräge zur Stirnfläche 413 hin aus. Der Vorsprung 412 erstreckt sich nach oben hin jedoch nicht bis zu einer Oberkante 418. Er endet etwas unterhalb der Oberkante 418 und besitzt nach oben hin auch keine Schräge, sondern eine rechtwinklig zur Stirnfläche 413 ausgerichtete Begrenzungskante.
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Weiterhin wird ein Auflagerprofil 420 bereitgestellt. Daran sind ein Einsteckschenkel 421 und ein vertikaler Verbindungsschenkel 423 vorgesehen, die über einen horizontalen Verbindungschenkel 422 miteinander verbunden und parallel zueinander ausgerichtet sind. Ein Auflagerschenkel 424 schließt sich oben rechtwinklig an den Verbindungsschenkel 423 an. Kurz unterhalb des Übergangs zum Auflagerschenkel 424 ist wenigstens eine Ausnehmung 425 pro Tragstab 410 im Verbindungschenkel 423 eingebracht. Die lichte Weite zwischen den Schenkeln 421, 423 entspricht der Breite eines Tragstababschnitts 416 zwischen der Stirnseite 413 und der Einsteckausnehmung 411. Der Winkel zwischen den Schenkeln 422, 423 kann 90° betragen, oder auch weniger als 90°, wie bei dem Auflagerprofil 120 auch, das in den zuvor beschriebenen Verfahrensvarianten benutzt wird.
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Um den Pressvorgang zu starten, wird der Einsteckschenkel 421 in den Bereich der Einsteckausnehmung 411 eingeführt. Der Verbindungschenkel 423 gleitet zunächst an der Stirnseite 413 entlang, siehe 3B.
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Im weiteren Verlauf, wie in 3C dargestellt, wird der Verbindungschenkel 423 auf den Vorsprung 412 gedrückt, sodass er nach außen abgespreizt wird. Während des Pressvorgangs besitzen die Schenkel 421, 423 keine parallele Ausrichtung mehr.
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Erst am Ende des Pressvorgang gelangt die Ausnehmung 425 auf Höhe des Vorsprungs 412, sodass der Verbindungschenkel 423 wieder einfedern und sich an die Stirnseite 413 anlegen kann, wie in 4D gezeigt. Der Einsteckschenkel 421 und der Verbindungschenkel 423 sind somit nach Ende des Pressvorgangs wieder parallel zueinander ausgerichtet.
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Zur Herstellung eines Pressgitterrosts 500 mit einem Verfahren gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung wird zunächst wieder eine Anordnung mehrerer paralleler und beabstandeter Tragstäbe 510 gebildet, welche durch Querstäbe 519 zu einer Gitterstruktur miteinander verbunden sind. Wie in 4A gezeigt, ist an einer Stirnseite 513 eine Ausnehmung 512 eingebracht. Von einer Unterkante 517 des Tragstabs 510 ausgehend erstreckt sich eine Einsteckausnehmung 511 nach oben. Die Einsteckausnehmung 511 ist senkrecht zur Längserstreckung des Tragstabs 510 ausgerichtet.
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Weiterhin wird ein Auflagerprofil 520 bereitgestellt. Dieses besitzt einen horizontalen Auflagerschenkel 524, an den sich ein vertikaler Verbindungschenkel 523 anschließt. Über einen horizontalen Verbindungschenkel 522 schließt sich ein Einsteckschenkel 521 an. Der vertikale Verbindungschenkel 523 besitzt in einem unteren Bereich einen Vorsprung 525, der an der zum Einsteckschenkel 521 gewandten Innenseite des Verbindungschenkels 523 ausgebildet ist. Der Vorsprung kann punktuell in den Verbindungsschenkel 523 angebracht sein, sodass er im Längsverlauf des Auflagerprofils 520 jeweils im Rastermaß der Tragstäbe 510 angeordnet ist. Möglich ist weiterhin, den Vorsprung als über die gesamte Länge des Auflagerprofils 520 durchlaufende Rippe auszubilden.
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Zur Herstellung des Pressgitterrosts 500 wird der Einsteckschenkel 521 in die Einsteckausnehmung 511 eingeführt, siehe 4B. Dabei liegt der Verbindungschenkel 523 zunächst noch an der Stirnseite 513 an. Der Vorsprung 525 befindet sich noch im gerundeten Eckbereich zwischen der Stirnseite 513 und einer Unterkante 517 des Tragstabes 510.
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Im weiteren Verlauf des Einpressvorgangs, der in 4C gezeigt ist, wird der Vorsprung 525 auf die Stirnseite 513 aufgeschoben, sodass der Verbindungsschenkel 523 nach außen abgespreizt wird. Die Schenkel 521, 523 sind in diesem Stadium des Pressvorgangs nicht parallel zueinander ausgerichtet.
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Am Ende des Pressvorgangs gemäß 4D kann der Vorsprung 525 in die Ausnehmung 512 eingreifen, sodass der Verbindungschenkel 523 zurückfedern kann und an der Stirnseite 513 anliegt.
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5 zeigt einen randseitigen Ausschnitt eines Pressgitterrosts 100 gemäß 1C in Ansicht von oben. Zwischen dem horizontalen Auflagerschenkel 124 und dem Einsteckschenkel 121 befindet sich der horizontale Verbindungsschenkel 122, der in einem Bereich zwischen zwei Tragstäben 110 mit einer langlochförmigen Ausnehmung 126 versehen ist. Die Ausnehmung 126 dient zur Aufnahme einer Schraube 1, die mit ihrem Kopf randseitig auf dem horizontalen Verbindungsschenkel 122 aufliegt.
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6 zeigt einen Schnitt entlang der Linie VII-VII in 5. Dort ist die vertiefte Lage des Kopfes der Schraube 1 zwischen dem vertikalen Verbindungsschenkel 123 und dem Einsteckschenkel 121 erkennbar.
