DE102020210220A1 - Verfahren zum Herstellen eines aus wenigstens zwei Textillagen bestehenden Textilverbunds - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines aus wenigstens zwei Textillagen (10, 18, 30) bestehenden Textilverbunds (1), bei dem die auf der ersten Textillage (10) angeordnete zweite Textillage (18) die erste Textillage (10) lediglich teilweise überdeckt, wobei die zweite Textillage (18) im Überdeckungsbereich mit der ersten Textillage (10) mittels einer Klebeschicht in Form eines thermoplastischen Materials (14) verbunden wird.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines aus wenigstens zwei Textillagen bestehenden Textilverbunds, wobei die wenigstens zwei Textillagen durch ein in Drucktechnik aufgebrachtes thermoplastisches Material zumindest bereichsweise miteinander verbunden werden.
  • Stand der Technik
  • Aus der DE 20 2011 004 697 U1 ist es bekannt, bei einem textilen Flächengewebe eine Schneidgasse durch parallel zueinander angeordnete linienförmige Bereiche zu begrenzen. Diese Bereiche bzw. Begrenzungen werden durch ein Schmelzklebegarn mit entsprechender Verarbeitung durch einen Stickvorgang mit dem Flächengewebe erzeugt. Die Verwendung des Schmelzklebegarns dient dazu, Ausfransungen nach dem Durchtrennen des Flächengewebes außerhalb des Bereichs der Schneidgasse zu vermeiden.
  • Weiterhin ist aus der DE 10 2006 027 213 A1 bekannt, vollflächig einander überdeckende Textillagen durch einen Laminierprozess miteinander zu verbinden.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines aus wenigstens zwei Textillagen bestehenden Textilverbunds mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass es eine hochgenaue Anordnung von eine erste Textillage lediglich bereichsweise überdeckenden Bereichen einer zweiten Textillage bei einer produktionstechnisch vorteilhaften Ausgestaltung ermöglicht. Hierbei können die mit der ersten Textillage verbundenen Bereich der zweiten Textillage je nach Erfordernis entweder vollflächig, oder lediglich bereichsweise mit der ersten Textillage verbunden werden.
  • Vor dem Hintergrund der obigen Erläuterungen ist es daher bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines aus wenigstens zwei Textillagen bestehenden Textilverbunds, bei dem die auf der ersten Textillage angeordnete zweite Textillage die erste Textillage lediglich teilweise überdeckt und die zweite Textillage im Überdeckungsbereich mit der ersten Textillage mittels eines thermoplastischen Materials verbunden ist, vorgesehen, dass das Verfahren zumindest folgende Schritte aufweist: In einem ersten Schritt wird das thermoplastische Material auf die erste Textillage durch Aufdrucken aufgebracht. Anschließend erfolgt in einem zweiten Schritt das Anordnen der zweiten Textillage auf der ersten Textillage und das Verbinden der beiden Textillagen im Bereich des thermoplastischen Materials durch Wärme und Druck zumindest im Bereich des thermoplastischen Materials. Anschließend erfolgt ein Durchtrennen der zweiten Textillage entlang wenigstens einer Kontur des thermoplastischen Materials (wobei das Durchtrennen bis in Höhe zur ersten Textillage erfolgt). Zuletzt erfolgt ein Ablösen der zweiten Textillage von der ersten Textillage entlang der wenigstens einen Kontur des thermoplastischen Materials.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines aus wenigstens zwei Textillagen bestehenden Textilverbunds sind in den Unteransprüchen aufgeführt.
  • Je nach Anforderung bzw. Geometrie des mit der ersten Textillage verbundenen Bereichs der zweiten Textillage kann es von Vorteil sein, dass das thermoplastische Material in Form einer Linie bzw. linienförmig auf die erste Textillage aufgebracht wird. Mit anderen Worten gesagt bedeutet dies, dass die zweite Textillage im Bereich linienförmiger Verbindungen (gebildet durch das Schmelzklebegarn) mit der ersten Textillage verbunden ist.
  • Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass das thermoplastische Material eine geschlossene Kontur ausbildet. Dies ermöglicht es, großflächig ausgebildete Bereiche der zweiten Textillage mit relativ geringem Aufwand hinsichtlich der Menge des thermoplastische Materials und des Zeitaufwands sicher mit der ersten Textillage zu verbinden.
  • In Weiterbildung des zuletzt gemachten Vorschlags kann es vorgesehen sein, dass das Durchtrennen der zweiten Textillage entlang einer Außenseite der geschlossen Kontur erfolgt, so dass nach dem Ablösen der zweiten Textillage von der ersten Textillage die zweite Textillage die erste Textillage innerhalb der Kontur überdeckt. Dadurch, dass die zweite Textillage lediglich bereichsweise mit der ersten Textillage verbunden ist, kann dadurch zwischen den beiden Textillagen eine von der geschlossenen Außenkontur des thermoplastischen Materials begrenzte Hohlkammer ausgebildet werden.
  • Alternativ zu einer linienförmigen bzw. nur bereichsweisen Verbindung zwischen den beiden Textillagen kann bei Verwendung des thermoplastischen Materials auch eine großflächige Verbindung vorgesehen sein, um besonders feste bzw. aus sonstigen Erfordernissen heraus möglichst großflächige Verbindungen auszubilden. In diesem Fall ist es daher vorgesehen, dass das thermoplastische Material in Form flächiger, insbesondere rechteckförmiger Elemente auf die erste Textillage aufgebracht wird.
  • In Weiterbildung des zuletzt gemachten Vorschlags ist es zur Ausbildung größerer, insbesondere vollflächiger Verbindungen zwischen den beiden Textillagen vorgesehen, dass das Durchtrennen der zweiten Textillage entlang der Außenseite des Elements erfolgt, so dass nach dem Ablösen der zweiten Textillage von der ersten Textillage die zweite Textillage im Bereich des Elements vollflächig mit der ersten Textillage verbunden ist.
  • Auch hinsichtlich der Anordnung der Anzahl von mit der ersten Textillage verbundenen Textillagen gibt es mehrere Möglichkeiten. Diese Möglichkeiten schließen insbesondere die Möglichkeit ein, dass auf der der zweiten Textillage gegenüberliegenden Seite der ersten Textillage eine dritte Textillage angeordnet wird, sodass der Textilverbund insgesamt drei übereinander angeordnete, miteinander verbundene Textillagen aufweist. So ist es in einer derartigen Ausgestaltung vorgesehen, dass insbesondere wenn eine dritte Textillage andere Bereiche der ersten Textillage überdecken soll wie die zweite Textillage, d.h., dass die zweite und die dritte Textillage in Bezug zur ersten Textillage nicht fluchtend zueinander bzw. übereinander angeordnet sein sollen, es vorgesehen sein kann, dass thermoplastisches Material auf gegenüberliegenden Seiten auf die erste Textillage aufgebracht wird, wobei die Konturen oder Anordnungen des thermoplastischen Materials unterschiedlich ist, und dass eine dritte Textillage auf der der zweiten Textillage gegenüberliegenden Seite mit der ersten Textillage verbunden wird.
  • Insbesondere kann es bei der Verwendung einer dritten Textillage vorgesehen sein, dass auch die dritte Textillage bereichsweise von der ersten Textillage abgetrennt wird. Wie bereits erläutert, muss jedoch die verbleibende dritte Textillage nicht deckungsgleich mit der zweiten Textillage an der ersten Textillage angeordnet sein.
  • Zur Erhöhung der Positionsgenauigkeit beim Verarbeiten des thermoplastischen Materials ist es von Vorteil, wenn die erste Textillage während des thermoplastischen Materials in einem Spannrahmen angeordnet bzw. eingespannt wird.
  • Auch hinsichtlich der Möglichkeit des Durchtrennens der zweiten bzw. dritten Textillage gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Dabei ist es insbesondere wünschenswert, einerseits die zweite bzw. dritte Textillage vollständig durchzutrennen, und andererseits die darunterliegende erste Textilschicht nicht zu beschädigen. Vor diesem Hintergrund hat es sich als bevorzugte Variante herausgestellt, wenn das Durchtrennen der zweiten und ggf. dritten Textillage mittels eines Lasercutters erfolgt.
  • Bevorzugt ist es weiterhin, wenn das thermoplastische Material in Form einer Druckpaste oder Drucktinte auf die erste Textillage aufgebracht wird.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung sowie anhand der Zeichnungen.
  • Figurenliste
    • 1 bis 7 zeigen in jeweils perspektivischer Ansicht aufeinanderfolgende Verfahrensschritte zur Herstellung eines aus zwei Textillagen bestehenden Textilverbunds, wobei zwischen den beiden Textillagen thermoplastisches Material linienförmig aufgebracht wird und
    • 8 bis 12 ebenfalls in perspektivischen Darstellungen, die Verfahrensschritte zur Herstellung eines aus zwei Textillagen bestehenden Textilverbunds, bei dem zwischen den beiden Textillagen eine flächige Verbindung durch thermoplastisches Material vorgesehen ist.
  • Ausführungsformen der Erfindung
  • Gleiche Elemente bzw. Elemente mit gleicher Funktion sind in den Figuren mit den gleichen Bezugsziffern versehen.
  • In der 1 ist eine erste Textillage 10 als Bestandteil eines Textilverbunds 1 dargestellt, die rein beispielhaft eine rechteckförmige Form aufweist. Bei der ersten Textillage 10 kann es sich ganz allgemein um ein Gewebe, ein Vlies ein Gestrick oder ein Gewirke handeln. Insbesondere handelt es sich bei der ersten Textillage 10 um ein Mikrofaservlies, bestehend aus Polyester und Polyamid-Mikrofilamenten in multidirektionaler Anordnung. Ein derartiges Material hat, unter Beibehaltung der textilen Eigenschaften wie Drapierfähigkeit und geringes Eigengewicht, den Vorteil einer besonders hohen mechanischen Stabilität (wie z.B. Reißfestigkeit) bei gleichzeitiger Richtungsunabhängigkeit, d.h., dass es in allen Richtungen die gleichen Materialeigenschaften aufweist. Zudem bilden die Mikrofilamente in Summe eine große Faseroberfläche aus, was sich positiv auf die Verbindung bzw. Verklebung mit einer anderen Textillage auswirkt. Weiterhin weist die Vliesherstellung im Vergleich zu anderen textilen Flächenverbindungsverfahren geringere Herstellkosten auf.
  • Innerhalb und mit Abstand zu einer Außenkontur 12 der ersten Textillage 10 ist ein thermoplastisches Material 14 auf die erste Textillage 10 in Drucktechnik aufgebracht worden. Insbesondere ist das thermoplastische Material 14 in Form einer Druckpaste oder Drucktinte mittels aus dem Stand der Technik bekannter Techniken/Druckeinrichtungen aufgebracht worden. Darüber hinaus ist es während der Herstellung des Textilverbunds 1 vorgesehen, dass insbesondere die erste Textillage 10 beispielhaft in einem lediglich bereichsweise dargestellten Spannrahmen 100 eingespannt ist, der die erste Textillage 10 an deren Außenkontur 12 aufnimmt. Der Einfachheit halber ist dieser Spannrahmen 100, obwohl er bevorzugt bei den nachfolgenden Verfahrensschritten ebenfalls Verwendung findet bzw. zumindest mit der ersten Textillage 10 verbunden ist, in den anderen Figuren nicht dargestellt.
  • Bei dem in den 1 bis 7 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel wird das thermoplastische Material 14 derart auf die erste Textillage 10 aufgebracht, dass das thermoplastische Material 14 über die Oberseite der ersten Textillage 10 herausragt und teilweise in die textile Struktur der ersten Textillage 10 eindringt. Ebenfalls rein beispielhaft ist das thermoplastische Material 14 in Form einer einzigen Linie 15 mit der ersten Textillage 10 verbunden, wobei die Linie 15 als in sich geschlossene Linie 15 ausgebildet ist und eine rechteckförmige Kontur 16 aufweist.
  • In einem zweiten Verfahrensschritt wird anschließend entsprechend der 2 auf der Seite, auf der das thermoplastische Material 14 auf der ersten Textillage 10 aufgebracht wurde, im dargestellten Ausführungsbeispiel somit im Bereich der Oberseite der ersten Textillage 10, eine zweite Textillage 18 in Überdeckung mit der ersten Textillage 10 gebracht. Die zweite Textillage 18 kann entweder aus demselben Material bestehen wie die erste Textillage 10, oder aber aus einem anderen Material.
  • Für den Fall, dass die zweite Textillage 18 aus einem anderen Material besteht, ist es besonders bevorzugt vorgesehen, dass diese elektrisch leitfähig ausgebildet ist. Insbesondere besteht die zweite Textillage 18 dann aus einem Gewebe aus Polyamid mit einer elektrisch leitfähigen Beschichtung, insbesondere einer Silberbeschichtung.
  • Wesentlich ist lediglich, dass die zweite Textillage 18 mittels des thermoplastischen Materials 14 mit der ersten Textillage 10 verbindbar ist.
  • Das Verbinden der zweiten Textillage 18 mit der ersten Textillage 10 unter Zwischenlage des thermoplastischen Materials 14 ist in der 3 dargestellt, wobei das Verbinden in bekannter Art und Weise durch Einwirkung von Wärme zum Aufschmelzen des Materials des thermoplastisches Materials 18 bei gleichzeitigem Gegeneinanderdrücken der beiden Textillagen 10, 18, zumindest im Bereich des thermoplastischen Materials 14, erfolgt.
  • In der 4 ist dargestellt, dass die zweite Textillage 18 im Bereich der Außenseite der Kontur 16 des aufgeschmolzenen und erstarrten thermoplastischen Materials 14 durchtrennt wird. Dies kann beispielhaft mittels eines lediglich vereinfacht dargestellten Lasercutters 105 erfolgen.
  • Zuletzt erfolgt entsprechend der Darstellung der 5 ein Abtrennen bzw. Lösen der zweiten Textillage 18 von der ersten Textillage 10 entlang der Außenseite der Kontur 16 des thermoplastischen Materials 14. Dadurch verbleibt ein rechteckförmiger Bereich 22 der zweiten Textillage 18, der mittels des thermoplastischen Materials 14 mit der ersten Textillage 10 verbunden ist. Dabei überdeckt der Bereich 22 den gesamten Bereich des thermoplastischen Materials 14, d.h. den Bereich der gesamten Kontur 16 sowie den zentralen, von der Kontur 16 eingeschlossenen Abschnitt 23, der eine Art Tasche ausbildet.
  • In der 6 ist eine Variante des Verfahrensschritts gemäß der 4 dargestellt. Dabei wird die zweite Textillage 18 nicht nur im Bereich der Außenseite der Kontur 16 des thermoplastischen Materials 14 durchgetrennt, sondern auch im Bereich der Innenseite der Kontur 16. Dies hat zur Folge, dass entsprechend der Darstellung der 7 beim Abtrennen der zweiten Textillage 18 von der ersten Textillage 10 ein Bereich 25 der zweiten Textillage 18 auf der ersten Textillage 10 verbleibt bzw. mit der ersten Textillage 10 verbunden ist, dessen Form der Kontur 16 des thermoplastischen Materials 14 entspricht.
  • Bei den soweit beschriebenen Ausführungsbeispielen gemäß der 1 bis 7, bei denen die beiden Textillagen 10 und 18 entsprechend der 5 und 7 den Textilverbund 1 ausbilden, wurde jeweils von einem linienförmigen Auftrag bzw. einer linienförmigen Bedruckung des thermoplastischen Materials 14 ausgegangen.
  • Entsprechend der Darstellung der 8 ist es jedoch auch möglich, beispielhaft in Form einer 3x3 Matrix, neun Felder mit jeweils ebenfalls rein beispielhaft quadratisch ausgebildeten, flächenförmigen Elementen 26, jeweils gebildet durch das thermoplastische Material 14, auf die erste Textillage 10 aufzudrucken. In Analogie mit der Darstellung der 2 erfolgt entsprechend der 9 ein Überdecken der beiden Textillagen 10 und 18.
  • In der 10 ist dargestellt, dass die beiden Textillagen 10 und 18 durch Einwirkung von Wärme und Druck miteinander verbunden werden.
  • In der 11 ist dargestellt, dass die zweite Textillage 18 durch bereichsweises Durchtrennen im Bereich der äußeren Kontur 16 der Elemente 26, vorzugsweise mittels des Lasercutters 105, bearbeitet wird.
  • Zuletzt ist in der 12 dargestellt, wie nach Abtrennen der zweiten Textillage 18 von der ersten Textillage 10 der Bereich der Elemente 26 der zweiten Textillage 18 vollflächig mit der ersten Textillage 10 verbunden sind und zusammen mit der ersten Textillage 10 den Textilverbund 1 ausbilden.
  • Die soweit beschriebenen Schritte zur Herstellung des in den 5, 7 und 12 dargestellten Textilverbunds 1, bestehend aus den beiden Textillagen 10 und 18 mit dazwischen angeordnetem thermoplastischen Material 14, können in vielfältiger Art und Weise abgewandelt bzw. modifiziert werden, ohne vom Erfindungsgedanken abzuweichen. So ist es insbesondere auch denkbar, auf der der zweiten Textillage 18 gegenüberliegenden Seite der ersten Textillage 10 eine dritte Textillage 30 anzuordnen, wie dies beispielhaft lediglich in der 2 gestrichelt dargestellt ist. Dabei wird thermoplastisches Material 14 auf der zweiten Textillage 18 gegenüberliegenden Seite der ersten Textillage 10 gleichzeitig oder zu einem anderen Zeitpunkt aufgebracht bzw. aufgedruckt. Dies ermöglicht insbesondere auch die Möglichkeit, die dritte Textillage 30 an anderen Bereichen bzw. Abschnitten mit der ersten Textillage 10 zu verbinden wie die zweite Textillage 18. Dies wiederum ermöglicht es, unterschiedliche Muster/Flächen/Anordnungen der dritten Textillage 30 auszubilden als dies bei der zweiten Textillage 18 der Fall ist. Selbstverständlich sind alle Verfahrensschritte, die im Zusammenhang mit den 1 bis 12 erläutert wurden, auch auf die dritte Textillage 30 anwendbar. Auch ist es beispielsweise möglich, die dritte Textillage 30 erst nach dem Verbinden der beiden Textillagen 10 und 18 mit der ersten Textillage 10 in Überdeckung zu bringen bzw. mit der ersten Textillage 10 zu verbinden.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 202011004697 U1 [0002]
    • DE 102006027213 A1 [0003]

Claims (13)

  1. Verfahren zum Herstellen eines aus wenigstens zwei Textillagen (10, 18, 30) bestehenden Textilverbunds (1), bei dem die auf der ersten Textillage (10) angeordnete zweite Textillage (18) die erste Textillage (10) lediglich teilweise überdeckt, wobei die zweite Textillage (18) im Überdeckungsbereich mit der ersten Textillage (10) mittels einer Klebeschicht in Form eines thermoplastischen Materials (14) verbunden wird, umfassend zumindest folgende Schritte: - Aufbringen des thermoplastischen Materials (14) auf die erste Textillage (10) durch Aufdrucken - Anordnen der zweiten Textillage (18) auf der ersten Textillage (10) und Verbinden der beiden Textillagen (10, 18) im Bereich des thermoplastischen Materials (14) durch Einwirkung von Wärme und Druck zumindest im Bereich des thermoplastischen Materials (14) - Durchtrennen der zweiten Textillage (18) im Bereich oder nahe einer Kontur (16) des thermoplastischen Materials (14) - Ablösen der zweiten Textillage (18) von der ersten Textillage (10) .
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material (14) in Form einer vorzugsweise gerade ausgebildeten Linie (15) auf die erste Textillage (10) aufgebracht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material (14) eine geschlossene Kontur (16) ausbildet.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchtrennen der zweiten Textillage (18) entlang einer Außenseite der geschlossen Kontur (16) erfolgt, so dass nach dem Ablösen der zweiten Textillage (18) von der ersten Textillage (10) die zweite Textillage (18) die erste Textillage (10) innerhalb der Kontur (16) überdeckt.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material (14) in Form wenigstens eines flächigen, insbesondere rechteckförmigen Elements (26) auf die erste Textillage (10) aufgebracht wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchtrennen der zweiten Textillage (18) entlang der Außenseite des Elements (26) erfolgt, so dass nach dem Ablösen der zweiten Textillage (18) von der ersten Textillage (10) die zweite Textillage (18) im Bereich des Elements (26) vollflächig mit der ersten Textillage (10) verbunden ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass thermoplastisches Material (14) auf gegenüberliegenden Seiten auf die erste Textillage (10) aufgebracht wird, wobei die Konturen oder Anordnungen des thermoplastischen Materials (14) auf den beiden Seiten der ersten Textillage (10) unterschiedlich sind, und dass eine dritte Textillage (30) auf der der zweiten Textillage (18) gegenüberliegenden Seite mit der ersten Textillage (10) verbunden wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Textillage (30) bereichsweise von der ersten Textillage (10) abgetrennt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Textillage (10) während des Aufbringens des thermoplastischen Materials (14) in einem Spannrahmen (100) eingespannt wird und/oder dass das Durchtrennen von Textillagen (18, 30) mittels eines Lasercutters (105) erfolgt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material (14) in Form einer Druckpaste oder Drucktinte auf die erste Textillage (10) aufgebracht wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass als erste und/oder zweite und/oder dritte Textillage (10, 18, 30) ein Gewebe, ein Vlies, ein Gestrick oder ein Gewirke verwendet wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass als erste Textillage (10) ein Mikrofaservlies, bestehend aus Polyester und Polyamid, verwendet wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass als zweite Textillage (18) eine elektrisch leitfähige Textillage (18) verwendet wird, insbesondere bestehend aus Polyamid mit einer elektrisch leitfähigen Beschichtung, vorzugsweise einer Silberbeschichtung.
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Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE102006027213A1 (de) 2006-06-12 2007-12-13 Future-Shape Gmbh Textilschicht-Anordnung, Textilschicht-Array und Verfahren zum Herstellen einer Textilschicht-Anordnung
DE202011004697U1 (de) 2011-03-31 2011-06-09 trend Gardinen + Zubehörfabrik GmbH & Co. KG, 72393 Textiles Flächengewebe mit Schneidgasse

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