WO2017001577A1 - Gehäuse für ein airbagmodul und verfahren zur herstellung eines solchen gehäuses - Google Patents

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WO2017001577A1 PCT/EP2016/065338 EP2016065338W WO2017001577A1 WO 2017001577 A1 WO2017001577 A1 WO 2017001577A1 EP 2016065338 W EP2016065338 W EP 2016065338W WO 2017001577 A1 WO2017001577 A1 WO 2017001577A1
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fabric
section
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PCT/EP2016/065338
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Johannes Pfeiffer
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Takata AG
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Definitions

  • the invention relates to a housing for an airbag module according to the preamble of claim 1 and to a method for producing such a housing according to the preamble of claim 10.
  • a housing for an airbag module serves to receive a folded airbag and a gas generator, which fills the airbag with a gas in the event of triggering.
  • the gas bag filled with gas serves to protect a person inside or outside a motor vehicle in an accident situation. When the gas bag is inflated, the gas bag exits the housing in order to be able to deploy to protect the said person.
  • the housing can serve as a holder for the gas generator.
  • housing for airbag modules From the prior art plastic and metal housing are known as housing for airbag modules. Although these materials give the housing a high stability and strength, but are designed for reasons of stability corresponding thick-walled, so that the weight of the housing is correspondingly high. In the The automotive industry is endeavoring to keep the weight of the individual vehicle components as low as possible, for example to reduce the fuel consumption of the vehicle. Therefore, there are efforts in the field of airbag modules to reduce the weight of the airbag modules.
  • US 2007/0007753 A1 proposes to manufacture the housing of an airbag module at least partially from a flexible material, such as a woven fabric.
  • a flexible material such as a woven fabric.
  • a ring of a rigid material is provided in an edge region to which the flexible material is attached. The necessary processes for connecting the flexible material to the rigid material are expensive and cause high costs.
  • the invention has for its object to provide a housing for an airbag module, which has a low weight and can be produced inexpensively to meet all functional requirements.
  • the housing comprises a bottom portion and at least one side portion projecting from the bottom portion.
  • a bottom portion In the case of a rectangular bottom section, four side sections can be provided, each projecting from an edge of the bottom section and, for example, being oriented in each case orthogonally to the bottom section.
  • a ceiling portion may be provided which faces the bottom portion and is spaced from the bottom portion by the at least one side portion.
  • the housing according to the invention is characterized in that at least one of the sections (bottom section, side section, ceiling section) comprises at least two layers of a flexible material, which are arranged one above the other (perpendicular to their planar extension) and materially connected to each other (along at least part of their flat Expansion). Due to the double or multi-layer design of at least one of the sections, an increase in the stability of the flexible material and thus of the housing as a whole is achieved. For the cohesive connection, a corresponding connecting material can be used, which can further increase the stability of the flexible material and thus of the housing.
  • the flexible material may comprise a fabric. Suitable fabrics include, for example, polyamide fabrics, in particular nylon fabrics, or polyester fabrics.
  • the material used for at least one of the sections is also the airbag fabric.
  • a connecting material may be provided between the at least two layers, which is suitable for the material connection of the at least two layers.
  • the bonding material extends over a surface, in each case over the entire surface of the at least two layers between the at least two layers.
  • the bonding material may be provided as a coating on one of the at least two layers.
  • the bonding material may also be provided as a coating on each of the at least two layers.
  • the connecting material may be provided as a separate layer, which can be arranged between the at least two layers before joining the at least two layers.
  • the connecting material may be formed as a film.
  • the bonding material is a material that is solid at temperatures that can usually be achieved in a motor vehicle (up to + 85 ° C).
  • the connecting material also contributes to the strength of the housing.
  • the melting temperature is above 120 ° C.
  • the connecting material can be activated under the action of a specific pressure and / or a specific temperature.
  • activatable is meant that the bonding material can be altered to acquire the ability to join the at least two layers of material.
  • the bonding material can be melted.
  • the bonding material can deform and adapt to the surface structure of the at least two layers. After completion of the pressure and / or temperature, the deformed bonding material solidifies and then connects the at least two layers cohesively.
  • the bonding material may have a (much) lower melting point (preferred melting temperature below 190 ° C) than the flexible material forming the at least two layers.
  • a thermoplastic material in particular thermoplastic polyurethane serve as a connecting material.
  • each section of the housing comprises at least two layers. This increases the strength and dimensional stability of the housing, but the housing as a whole is relatively lightweight (compared to metal or plastic housings). In a further preferred embodiment, all sections of the housing are made exclusively of the flexible material and the connecting material.
  • the housing according to the invention can be prepared by a method which is specified in claims 10 to 15.
  • This method provides that initially at least two layers of a flexible material, which serve to form at least one of the sections, are arranged one above the other (perpendicular to their areal extent). After the at least two layers have been aligned as intended to each other, the at least two layers are materially interconnected (along at least part of their areal extent).
  • a template can be used as a guide.
  • a shaping device can be used with respect to which the at least two layers can be arranged before the material-locking connection.
  • the at least two layers can be arranged in, on or on the shaping device. If the shaping device comprises a box shape, then the at least two layers that will form at least one of the sections of the housing can be arranged, for example, in the box shape. In addition, other layers, which will form the remaining portions of the housing, can be arranged in the box shape. In addition, a folded gas bag can be arranged in the shaping device.
  • the gas bag is arranged in the box shape prior to joining the at least two layers.
  • the at least two layers are releasably secured to the shaping device before the material-locking connection.
  • the at least two layers can move relative to the shaping device during pressurization and also relative to one another and thus impair the result.
  • the bonding material can be arranged in the form of a film, in order subsequently to connect the at least two layers by means of the bonding material in a material-locking manner.
  • the bonding material can be subjected to pressure and / or temperature.
  • Figure 1 is a schematic representation of a housing having a bottom portion and four projecting from the bottom portion side portions, each ending in flange portions;
  • FIG. 2 shows a fabric blank for producing the housing from FIG. 1, which forms the first layer of the bottom section and the first layer of two side sections with their flange sections
  • FIG. 3 shows a fabric blank for producing the housing from FIG. 1, which forms the second layer of the bottom section and the first layer of two further side sections with their flange sections;
  • FIG. 4 shows a fabric blank for the production of the housing from FIG. 1, which forms the second layer of the four side sections with their flange sections;
  • Figure 5 shows a frame-shaped fabric blank for reinforcement
  • Flange portions of the housing of Figure 1; 6 shows a fabric blank for forming a ceiling section for
  • Figure 7 is a schematic representation of a shaping device for producing the housing of Figure 1;
  • FIG. 7 in which the fabric blanks from FIGS. 2, 3 and 4 are arranged as intended for producing a housing according to a first embodiment of the method
  • Figure 9 is a sectional view corresponding to Figure 8, wherein the
  • Fabric blanks of Figures 2, 3 and 4 are pressurized by means of a plunger as part of the forming device;
  • Figure 10 is a sectional view of the housing of Figure 1 after removal from the forming device of Figure 9;
  • Figure 1 1 is a sectional view through the lower part of the forming device
  • FIG. 7 in which the fabric blanks from FIGS. 2, 3 and 4 are arranged as intended for producing a housing according to a second embodiment of the method;
  • FIG. 12 shows a sectional view corresponding to FIG. 1, wherein a folded gas bag is additionally arranged in the lower part and the gas bag and the fabric blanks from FIGS. 2, 3 and 4 are covered with the fabric blank from FIG. 6, the fabric blanks from FIGS 3 and 4 are pressurized by means of a plunger and the fabric blank of Fig. 6 with an upper portion of the forming apparatus; and
  • Figure 13 is a sectional view of the housing with the folded airbag and the
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a housing 10 for an airbag module according to an embodiment of the invention.
  • the housing 10 is designed essentially as a cuboid hollow body with an open side.
  • the housing 10 has a bottom portion 20 and four (substantially rectangular) projecting from the bottom portion 20 side portions 30a, 30b, 30c, 30d.
  • the bottom portion 20 and the side portions 30a, 30b, 30c, 30d are in the Embodiment of Figure 1 each formed flat and rectangular.
  • these sections 20, 30a, 30b, 30c, 30d may also be shaped differently, in particular having bulges and shapes other than the rectangular shape.
  • the bottom portion 20 and the side portions 30a, 30b, 30c, 30d are connected to each other so as to form a box open on one side as shown in FIG.
  • flange sections 40a, 40b, 40c, 40d adjoin the side sections 30a, 30b, 30c, 30d, which are directed outwardly from the side sections 30a, 30b, 30c, 30d substantially parallel to the bottom section 20 protrude.
  • the flange sections 40a, 40b, 40c, 40d are rectangular in shape, other suitable shapes are also conceivable in principle.
  • the four flange portions 40a, 40b, 40c, 40d are provided with openings 42 which may serve to secure the housing 10 to a motor vehicle structure or to secure other components to the housing 10. For attachment to the vehicle structure or other components, the openings 42 can be penetrated by fastening means.
  • the bottom portion 20, the side portions 30a, 30b, 30c, 30d and the flange portions 40a, 40b, 40c, 40d are made of fabric blanks.
  • other flexible materials may be used to form the bottom portion 20, the side portions 30a, 30b, 30c, 30d, and the flange portions 40a, 40b, 40c, 40d.
  • the individual sections 20, 30a, 30b, 30c, 30d, 40a, 40b, 40c, 40d can be made of different materials.
  • FIGS. 2 to 4 three fabric blanks I, II, III are shown in planar arrangement, which serve to form the housing 10 from FIG.
  • the fabric blanks are divided into sections, which are separated from each other in Figures 2 to 4 by a dotted line.
  • edges folded edges
  • the individual sections of the fabric blanks have been provided with the reference numerals of the housing sections (bottom section 20, side sections 30a, 30b, 30c, 30d and flange sections 40a, 40b, 40c, 40d) which they form in the housing 10 after assembly.
  • an index is used to indicate which location it is.
  • the fabric blank of Figure 2 comprises a first bottom portion 20 ', two opposing first side portions 30b', 30d 'and two corresponding first ones Flange sections 40b ', 40d'.
  • the entire first bottom portion 20 ' is covered with a layer of bonding material 60 (shown in gray).
  • the fabric blank of Figure 3 comprises a second bottom portion 20 ", two opposing first side portions 30a ', 30c' and two corresponding first flange portions 40a ', 40c' second floor section 20 "comes to rest on the first floor section 20 '.
  • the fabric blank of Figure 4 comprises four second side sections 30a “, 30b", 30c “, 30d” and a third side section 30b '", as well as the corresponding second flange sections 40a", 40b “, 40c", 40d "and the corresponding third flange section 40b ' ". 4, a layer of the bonding material 60 (shown in gray) is associated with all of the above-mentioned sections, wherein the bonding material 60 completely covers these sections.
  • the tissue blank III is to be arranged with respect to the tissue blank I and the tissue blank II such that the second side section 30a "and the second flange section 40a" lie flat on the first side section 30a 'or on the first flange section 40a', respectively. etc.
  • the bottom portion 20, the side portions 30a, 30b, 30c, and the flange portions 40a, 40b, 40c of the housing 10 are two-layered using the fabric blanks I, II, and III, respectively, while the side portion 30b and the flange portion 40b of the housing 10 respectively three layers are formed.
  • the fabric blanks I, II, III as a whole are provided with layers of bonding material 60 such that at least one layer of bonding material 60 is provided for each section 20, 30a, 30b, 30c, 30d, 40a, 40b, 40c, 40d of the housing 10 , wherein the bonding material layer extends over the entire surface of each housing portion.
  • each layer of compound material is assigned to one of the fabric cut sections.
  • the bonding material layers already adhere to the respective fabric cutting section before the completion of the housing 10.
  • the connecting material layer may be a foil of a thermoplastic material or a coating of a thermoplastic material.
  • the thermoplastic material may be a thermoplastic elastomer.
  • a separately manageable film may be provided for each section.
  • the connecting material 60 may also be assigned to sections of the tissue blanks other than those indicated in FIGS. 2 to 4, provided that a total of 20, 30 a, 30 b, 30 c, 30 d, 40 a, 40 b, 40 c, 40 d of the housing 10 is provided for each section Connecting material 60 is provided.
  • the fabric blanks I, II, III are to be understood in the figures 2 to 4 only by way of example.
  • the fabric blanks I and II are required in this example, which together form the sections 20 ', 30a', 30b ', 30c', 30d ', 40a', 40b ', 40c'. , 40d '.
  • the second ply is formed from the fabric blanks II and III, which together form the sections 20 ", 30a", 30b ", 30c", 30d ", 40a", 40b ", 40c", 40d.
  • a fabric blank may comprise a bottom portion 20 'and two side portions 30a', 30b '
  • a single type of fabric blank may be used to fabricate the housing twice can be used, wherein the two fabric blanks can not be arranged congruent, but rotated over 180 ° to form four side sections 30a ', 30b', 30c ', 30d' and two bottom sections 20 ', 20 ".
  • the housing formed from these fabric blanks then comprises a double-ply bottom portion 20 and four single-ply side portions 30a, 30b, 30c, 30d.
  • a layer of flexible material which images the entire housing 10, is formed from a plurality of tissue blanks.
  • An advantage of these examples is that by a suitable choice of the tissue blank forms on each edge of the housing (transition between two housing sections) at least one folded edge (transition between two tissue blank sections within a tissue blank) can be provided, and in particular no edge of the housing exclusively by two matching tissue blank sections of different tissue blanks is formed. As a result, the strength of the housing can be further increased.
  • the fabric blanks can also be designed so that each fabric blank can form each housing sections.
  • only two fabric blanks can be provided, each having a bottom portion, four side portions and four flange portions.
  • one of the tissue blanks would form the complete first layer and the other of the tissue blanks the complete second layer.
  • the number of these fabric blanks is selectable depending on the desired strength.
  • 5 shows a frame-shaped fabric blank IV, which can be used to reinforce the flange portions 40a, 40b, 40c, 40d of the housing 10.
  • the frame-shaped fabric blank IV comprises three third flange portions 40a ''',40c'',40d''and a fourth flange portion 40b''.
  • These four flange portions 40a'',40c'',40d'',40b''' are each provided with a layer associated with bonding material 60 (shown in gray).
  • the frame-shaped fabric blank IV can be used more than once to make the housing 10.
  • a ceiling section 50 can be used as a further section.
  • the housing 10 of Figure 1 can be closed with the ceiling portion 50 after the accommodation of a folded airbag in the housing 10.
  • a corresponding fabric blank V for forming the ceiling portion 50 of the housing 10 is shown in FIG.
  • the fabric blank V comprises a blanket portion 50 'and these surrounding flange portions 40a' '', 40c '', 40d '', 40b '' 'serving to cover the blanket portion 50 with the unilaterally open housing 10 along its flange portions 40a, 40b, 40c , 40d or to the flange sections of the fabric blanks I, II and III (and of the fabric blank IV)
  • the flange sections 40a '', 40c '', 40d '', 40b '' of the fabric blank V are each provided with a Bonding material layer 60 (shown in gray) provided.
  • the fabric blank V is provided with a line-shaped predetermined breaking point 52 (e.g., in the form of spaced perforations or weakening) along which the ceiling section 50 can be torn open by the deploying gas bag.
  • a line-shaped predetermined breaking point 52 e.g., in the form of spaced perforations or weakening
  • the predetermined breaking point 52 may also have other suitable shapes.
  • FIG. 7 shows an embodiment of a shaping device 100 for producing the housing 10 from FIG. 1.
  • the forming device 100 comprises as a lower part 1 10 a box shape open on one side, in which the tissue blanks I, II and III (and IV) can be inserted.
  • a plunger 120 is hineinbewegbar in the opening of the box mold 1 10 and out of the opening movable.
  • the pressure punch 120 has a shape that is substantially complementary to the box shape 110, so that the box shape 110 and the pressure punch 120 can cooperate in such a way that tissue blanks that lie between the lower part 110 and the pressure punch 120 are arranged, a pressure can be applied to connect the tissue blanks together.
  • the lower part 1 10 comprises fixing pins 1 12, which are arranged in the edge region around the opening of the lower part 1 10 around and the correct positioning and fixing of the fabric blanks with respect to the lower part 1 10 serve.
  • FIGS. 8 to 10 A first embodiment of a method for producing the housing 10 is explained with reference to FIGS. 8 to 10, in which the shaping device 100 from FIG. 7 is used.
  • tissue blanks I, II, III (FIGS. 2, 3, 4) described above are arranged in the lower part 110 of the shaping device 100 such that the tissue blank sections overlap with corresponding designations (FIG. 8).
  • the tissue blanks I and II are arranged relative to one another in the lower part 110 so that the bottom section 20 'of the tissue blank I and the bottom section 20 "of the tissue blank II overlap in that the side sections 30b 'and 30d' of the fabric blank I overlap the side sections 30b "and 30b '" or 30d "of the fabric blank III (this applies analogously to the flange sections).
  • the fabric blanks II and III are arranged in relation to one another in the lower part 110 such that the side sections 30a 'and 30c' of the fabric blank II overlap the side sections 30a "and 30c" of the fabric blank III (analogously applies to the flange sections).
  • the openings 42 in the flange sections 40a ', 40b', 40c ', 40d', 40a ", 40b", 40c ", 40d", 40b '"on the one hand and the fixing pins 12 serve in the edge region of the lower part 1 10 on the other hand, wherein for the exact positioning of the tissue blanks I, II, III, the fixing pins 1 12, the openings 42 of the flange 40a ', 40b', 40c ', 40d', 40a ", 40b", 40c ", 40d ", 40b '” pass through (Figure 8).
  • the tissue blanks I, II, III arranged in the lower part 110 are subjected to a defined pressure and a defined temperature over a certain period of time (FIG. 9).
  • the plunger 120 is moved in the direction of the lower part 1 10, so that the fabric blanks I, II, III between the lower part 1 10 and the plunger 120 are pressed.
  • the temperature exposure of the fabric blanks I, II, III, by heating the lower part 1 10 and / or des Plunger 120 done.
  • the temperature is chosen such that the connecting material 60 melts, but without changing the flexible material of the tissue blanks I, II, III, in particular to melt or damage. Subsequently, the forming apparatus 100 is cooled below the melting point of the bonding material 60 so that the bonding material 60 solidifies and permanently bonds the individual layers of the flexible material.
  • the housing 10 (FIG. 10) produced in this way is completely made of a fabric, wherein individual layers of the fabric are held together by means of the connecting material 60.
  • the housing 10 is now available for further completion of the airbag module, for example for accommodating a folded gas bag (and for covering with a ceiling section 50).
  • FIGS. 11 to 13 a second embodiment of a method for producing the housing 10 will be described.
  • the method according to the second embodiment leads to a housing 10 which, in addition to the housing 10 from FIGS. 1 and 10, comprises a ceiling section 50 and is equipped with a folded airbag 200.
  • FIG. 11 second embodiment of the production method corresponds to FIG. 8 (first embodiment of the production method).
  • a folded airbag 200 is placed in the lower part 110 of the forming apparatus 100.
  • the lower part 110 is arranged in a gas bag folding device below a folding table and the folded gas bag 200 is pressed in and compressed.
  • a corresponding method is specified in DE 195 35 564 A1, which is incorporated by reference in the present application.
  • the fabric blanks I, II, III lined lower part 1 10 can be equipped with a separately manageable airbag package (folded airbag) 200.
  • the airbag package 200 is covered by the fabric section V forming the cover section 50 from FIG. 6, and an upper part 130 of the shaping device 100 is placed on the lower part 110.
  • the plunger 120 is displaceably arranged, by means of which pressure is exerted on the fabric blank V, the folded gas bag 200 and the fabric blanks I, II, III.
  • the folded airbag 200 is further compressed and generates a defined pressure in the airbag package 200.
  • This condition can be seen in FIG. Accordingly, the tissue blanks I, II, III are not pressurized directly by the plunger 120, but indirectly via the airbag package 200.
  • the plunger 120 used in the second embodiment of the method differs from the plunger 120 of the first embodiment of the method in that it need not necessarily have a shape complementary to the lower part 110 of the forming device 100, but a plate-shaped element is sufficient, to exert pressure on the fabric blank V.
  • the fabric blanks I, II, III, V and the gas bag are subjected to a defined temperature and a defined pressure for a certain period of time while being arranged as shown in FIG.
  • a defined temperature and a defined pressure for a certain period of time while being arranged as shown in FIG.
  • the temperature and / or pressure application is made to the comments on the first embodiment of the manufacturing process.
  • the upper part 130 with the plunger 120 is removed from the lower part 110 and the housing 10 is removed from the lower part 110 (FIG. 13).
  • the housing 10 comprises a bottom section 20, four side sections 30a, 30b, 30c, 30d substantially vertically projecting from the bottom section 20 with corresponding flange sections 40a, 40b, 40c, 40d, a ceiling section 50 opposite the bottom section 20 and an airbag package 200, that is enclosed by the said sections (with the exception of the flange sections).
  • the second embodiment of the manufacturing method causes the gas bag package 200 disposed in the housing to almost completely maintain its compressed state after removal of the plunger 120.
  • the formation of a ceiling section 50 is dispensed with.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Gehäuse (10) für ein Airbagmodul zur Aufnahme eines gefalteten Gassacks (200), umfassend einen Bodenabschnitt (20) und mindestens einen von dem Bodenabschnitt (20) abstehenden Seitenabschnitt (30a, 30b, 30c, 30d). Das Gehäuse (10) zeichnet sich dadurch aus, dass mindestens einer der Abschnitte (20, 30a, 30b, 30c, 30d) mindestens zwei Lagen eines flexiblen Materials umfasst, die übereinander angeordnet und stoffschlüssig miteinander verbunden sind.

Description

Gehäuse für ein Airbagmodul und Verfahren zur Herstellung eines solchen
Gehäuses
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Gehäuse für ein Airbagmodul gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Gehäuses gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10.
Ein Gehäuse für ein Airbagmodul dient der Aufnahme eines gefalteten Gassacks und eines Gasgenerators, der im Auslösefall den Gassack mit einem Gas befüllt. Der mit Gas befüllte Gassack dient dem Schutz einer sich innerhalb oder außerhalb eines Kraftfahrzeugs befindlichen Person in einer Unfallsituation. Beim Aufblasen des Gassacks tritt der Gassack aus dem Gehäuse aus, um sich zum Schutz der genannten Person entfalten zu können. Auch kann das Gehäuse als Halterung für den Gasgenerator dienen.
Aus dem Stand der Technik sind Kunststoff- und Metallgehäuse als Gehäuse für Airbagmodule bekannt. Diese Materialien verleihen dem Gehäuse zwar eine hohe Stabilität und Festigkeit, sind jedoch aus Stabilitätsgründen entsprechend dickwandig ausgeführt, so dass das Gewicht des Gehäuses entsprechend hoch ist. In der Automobilindustrie ist das Bestreben hoch, das Gewicht der einzelnen Fahrzeugkomponenten möglichst gering zu halten, um beispielsweise den Kraftstoffverbrauch des Fahrzeugs zu senken. Daher gibt es auch im Bereich der Airbagmodule Bemühungen, das Gewicht der Airbagmodule zu reduzieren.
Die US 2007/0007753 A1 beispielsweise schlägt hierzu vor, das Gehäuse eines Airbagmoduls zumindest teilweise aus einem flexiblen Material, wie beispielsweise einem Gewebe, zu fertigen. Um dem Gehäuse Stabilität zu verleihen, ist in einem Randbereich ein Kranz aus einem starren Material vorgesehen, an dem das flexible Material befestigt wird. Die notwendigen Prozesse zum Verbinden des flexiblen Materials mit dem starren Material sind aufwendig und verursachen hohe Kosten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Gehäuse für ein Airbagmodul bereitzustellen, welches ein geringes Gewicht aufweist und sich unter Erfüllung aller funktionellen Anforderungen kostengünstig herstellen lässt.
Diese Aufgabe wird durch ein Gehäuse mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Gehäuses mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst. Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Danach umfasst das Gehäuse einen Bodenabschnitt und mindestens einen von dem Bodenabschnitt abstehenden Seitenabschnitt. Bei einem rechteckigen Bodenabschnitt können vier Seitenabschnitte vorgesehen sein, die jeweils von einer Kante des Bodenabschnitts abstehen und dabei beispielsweise jeweils orthogonal zu dem Bodenabschnitt ausgerichtet sind. Zusätzlich kann ein Deckenabschnitt vorgesehen sein, der dem Bodenabschnitt gegenüberliegt und durch den mindestens einen Seitenabschnitt von dem Bodenabschnitt beabstandet ist.
Das erfindungsgemäße Gehäuse zeichnet sich dadurch aus, dass mindestens einer der Abschnitte (Bodenabschnitt, Seitenabschnitt, Deckenabschnitt) mindestens zwei Lagen eines flexiblen Materials umfasst, die übereinander (senkrecht zu ihrer flächigen Ausdehnung) angeordnet und stoffschlüssig miteinander verbunden sind (entlang zumindest eines Teils ihrer flächigen Ausdehnung). Durch die doppel- beziehungsweise mehrlagige Ausgestaltung mindestens eines der Abschnitte wird eine Erhöhung der Stabilität des flexiblen Materials und somit des Gehäuses insgesamt erreicht. Für die stoffschlüssige Verbindung kann ein entsprechendes Verbindungsmaterial verwendet werden, das die Stabilität des flexiblen Materials und somit des Gehäuses weiter erhöhen kann. Gemäß einer Ausführungsform kann das flexible Material ein Gewebe umfassen. Als Gewebe kommen beispielsweise Polyamidgewebe, insbesondere Nylongewebe, oder Polyestergewebe in Frage. In einer bevorzugten Ausführungsform wird als Material für mindestens einen der Abschnitte das Gewebe verwendet, das auch als Gassackgewebe dient.
Zur Verbindung der mindestens zwei Lagen kann zwischen den mindestens zwei Lagen ein Verbindungsmaterial vorgesehen sein, das sich zur stoffschlüssigen Verbindung der mindestens zwei Lagen eignet. Vorzugsweise erstreckt sich das Verbindungsmaterial flächig, jeweils über die gesamte Fläche der mindestens zwei Lagen zwischen den mindestens zwei Lagen. Somit kann eine besonders hohe Festigkeit der Verbindung erzielt werden. Das Verbindungsmaterial kann als Beschichtung auf einer der mindestens zwei Lagen vorgesehen sein. Alternativ kann das Verbindungsmaterial auch als Beschichtung auf jeder der mindestens zwei Lagen vorgesehen sein. In einer weiteren Variante kann das Verbindungsmaterial als separate Schicht vorgesehen sein, die vor dem Verbinden der mindestens zwei Lagen zwischen den mindestens zwei Lagen anordenbar ist. Dabei kann das Verbindungsmaterial als Folie ausgebildet sein.
Gemäß einer Ausführungsform ist das Verbindungsmaterial ein Material, das bei Temperaturen, die gewöhnlich in einem Kraftfahrzeug erreicht werden können (bis +85°C), fest ist. Dadurch trägt neben den die Abschnitte bildenden Materiallagen auch das Verbindungsmaterial zur Festigkeit des Gehäuses bei. Bevorzugt liegt die Schmelztemperatur oberhalb von 120°C.
Zur Herstellung der Verbindung zwischen den mindestens zwei Lagen kann das Verbindungsmaterial unter Einwirkung eines bestimmten Drucks und/oder einer bestimmten Temperatur aktivierbar sein. Unter dem Begriff aktivierbar ist zu verstehen, dass das Verbindungsmaterial sich derart verändert kann, dass es die Fähigkeit, die mindestens zwei Materiallagen zu verbinden, erlangt. So kann beispielsweise durch Druck- und/oder Temperaturbeaufschlagung das Verbindungsmaterial geschmolzen werden. Im geschmolzenen Zustand kann sich das Verbindungsmaterial verformen und der Oberflächenstruktur der mindestens zwei Lagen anpassen. Nach Beendigung der Druck- und/oder Temperaturbeaufschlagung verfestigt sich das verformte Verbindungsmaterial und verbindet dann die mindestens zwei Lagen stoffschlüssig. Um beim Verbinden der mindestens zwei Lagen die Lagen selbst nicht zu beschädigen, kann das Verbindungsmaterial einen (deutlich) niedrigeren Schmelzpunkt (bevorzugte Schmelztemperatur unterhalb von 190°C) aufweisen als das flexible Material, das die mindestens zwei Lagen bildet. Vorzugsweise kann als Verbindungsmaterial ein thermoplastisches Material, insbesondere thermoplastisches Polyurethan, dienen.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst jeder Abschnitt des Gehäuses mindestens zwei Lagen. Dadurch erhöht sich die Festigkeit und Formstabilität des Gehäuses, wobei das Gehäuse insgesamt jedoch verhältnismäßig (im Vergleich mit Metall- oder Kunststoffgehäusen) leicht ist. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind alle Abschnitte des Gehäuses ausschließlich aus dem flexiblen Material und dem Verbindungsmaterial gefertigt.
Das erfindungsgemäße Gehäuse kann nach einem Verfahren hergestellt werden, das in den Ansprüchen 10 bis 15 angegeben ist.
Dieses Verfahren sieht vor, dass zunächst mindestens zwei Lagen eines flexiblen Materials, die zur Ausbildung mindestens eines der Abschnitte dienen, übereinander (senkrecht zu ihrer flächigen Ausdehnung) angeordnet werden. Nachdem die mindestens zwei Lagen bestimmungsgemäß zueinander ausgerichtet worden sind, werden die mindestens zwei Lagen stoffschlüssig miteinander verbunden (entlang zumindest eines Teils ihrer flächigen Ausdehnung).
Zur Unterstützung bei der korrekten Ausrichtung der mindestens zwei Lagen zueinander kann eine Schablone als Orientierungshilfe verwendet werden. Um ferner dem Gehäuse eine definierte Form / Gestalt zu verleihen, kann eine formgebende Vorrichtung verwendet werden, bezüglich der die mindestens zwei Lagen vor dem stoffschlüssigen Verbinden angeordnet werden können. Je nach Art der formgebenden Vorrichtung können die mindestens zwei Lagen in, an oder auf der formgebenden Vorrichtung angeordnet werden. Umfasst die formgebende Vorrichtung eine Kastenform, so können die mindestens zwei Lagen, die mindestens einen der Abschnitte des Gehäuses bilden werden, beispielsweise in der Kastenform angeordnet werden. Zusätzlich können auch weitere Lagen, die die übrigen Abschnitte des Gehäuses bilden werden, in der Kastenform angeordnet werden. Darüber hinaus kann auch ein gefalteter Gassack in der formgebenden Vorrichtung angeordnet werden. Vorzugsweise wird der Gassack vor dem Verbinden der mindestens zwei Lagen in der Kastenform angeordnet. Ferner kann vorgesehen sein, dass die mindestens zwei Lagen vor dem stoffschlüssigen Verbinden an der formgebenden Vorrichtung lösbar befestigt werden. So kann beispielsweise bei einer Aktivierung des Verbindungsmaterials mittels Druckbeaufschlagung verhindert werden, dass sich die mindestens zwei Lagen während der Druckbeaufschlagung relativ zu der formgebenden Vorrichtung und auch relativ zueinander bewegen können und damit das Ergebnis beeinträchtigen.
Zwischen den mindestens zwei Lagen kann das Verbindungmaterial in Form einer Folie angeordnet werden, um anschließend die mindestens zwei Lagen mittels des Verbindungsmaterials stoffschlüssig miteinander zu verbinden. Zum stoffschlüssigen Verbinden der mindestens zwei Lagen kann das Verbindungsmaterial mit Druck und/oder Temperatur beaufschlagt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung eines Gehäuses mit einem Bodenabschnitt und vier von dem Bodenabschnitt abstehenden Seitenabschnitten, die jeweils in Flanschabschnitten enden;
Figur 2 einen Gewebezuschnitt zur Herstellung des Gehäuses aus Figur 1 , der die erste Lage des Bodenabschnitts und die erste Lage von zwei Seitenabschnitten mit ihren Flanschabschnitten bildet; Figur 3 einen Gewebezuschnitt zur Herstellung des Gehäuses aus Figur 1 , der die zweite Lage des Bodenabschnitts und die erste Lage von zwei weiteren Seitenabschnitten mit ihren Flanschabschnitten bildet;
Figur 4 einen Gewebezuschnitt zur Herstellung des Gehäuses aus Figur 1 , der die zweite Lage der vier Seitenabschnitte mit ihren Flanschabschnitten bildet;
Figur 5 einen rahmenförmigen Gewebezuschnitt zur Verstärkung
Flanschabschnitte des Gehäuses aus Figur 1 ; Figur 6 einen Gewebezuschnitt zur Ausbildung eines Deckenabschnitts zum
Verschließen des Gehäuses aus Figur 1 ; Figur 7 eine schematische Darstellung einer formgebenden Vorrichtung zur Herstellung des Gehäuses aus Figur 1 ;
Figur 8 eine Schnittansicht durch ein Unterteil der formgebenden Vorrichtung aus
Figur 7, in dem die Gewebezuschnitte aus den Figuren 2, 3 und 4 bestimmungsgemäß zur Herstellung eines Gehäuses gemäß einer ersten Ausführungsform des Verfahrens angeordnet sind;
Figur 9 eine der Figur 8 entsprechende Schnittansicht, wobei die
Gewebezuschnitte aus den Figuren 2, 3 und 4 mittels eines Druckstempels als Teil der formgebenden Vorrichtung druckbeaufschlagt werden;
Figur 10 eine Schnittansicht des Gehäuses aus Figur 1 nach Entfernen aus der formgebenden Vorrichtung aus Figur 9;
Figur 1 1 eine Schnittansicht durch das Unterteil der formgebenden Vorrichtung aus
Figur 7, in dem die Gewebezuschnitte aus den Figuren 2, 3 und 4 bestimmungsgemäß zur Herstellung eines Gehäuses gemäß einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens angeordnet sind;
Figur 12 eine der Figur 1 1 entsprechende Schnittansicht, wobei zusätzlich ein gefalteter Gassack in dem Unterteil angeordnet ist und der Gassack und die Gewebezuschnitte aus den Figuren 2, 3 und 4 mit dem Gewebezuschnitt aus Figur 6 abgedeckt sind, wobei die Gewebezuschnitte aus den Figuren 2, 3 und 4 mittels eines Druckstempels und der Gewebezuschnitt aus Figur 6 mit einem Oberteil der formgebenden Vorrichtung druckbeaufschlagt werden; und
Figur 13 eine Schnittansicht des Gehäuses mit dem gefalteten Gassack und dem
Deckenabschnitt nach Entfernen aus der formgebenden Vorrichtung aus Figur 12.
Die Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Gehäuses 10 für ein Airbagmodul gemäß einer Ausführungsform der Erfindung. Das Gehäuse 10 ist vorliegend im Wesentlichen als quaderförmiger Hohlkörper mit einer offenen Seite ausgeführt. Dabei weist das Gehäuse 10 einen Bodenabschnitt 20 und vier (im Wesentlichen rechtwinklig) von dem Bodenabschnitt 20 abstehende Seitenabschnitte 30a, 30b, 30c, 30d auf. Der Bodenabschnitt 20 und die Seitenabschnitte 30a, 30b, 30c, 30d sind in der Ausführungsform aus Figur 1 jeweils eben und rechteckig ausgebildet. Jedoch können diese Abschnitte 20, 30a, 30b, 30c, 30d auch anders geformt sein, insbesondere Wölbungen und andere Formen als die Rechteckform aufweisen. Der Bodenabschnitt 20 und die Seitenabschnitte 30a, 30b, 30c, 30d sind derart miteinander verbunden, dass sie einen einseitig offenen Kasten bilden, wie in Figur 1 dargestellt.
An ihrem dem Bodenabschnitt 20 abgewandten Ende schließen sich an die Seitenabschnitte 30a, 30b, 30c, 30d vier Flanschabschnitte 40a, 40b, 40c, 40d an, die von den Seitenabschnitten 30a, 30b, 30c, 30d im Wesentlichen parallel zu dem Bodenabschnitt 20 nach außen ragen. Obwohl in Figur 1 die Flanschabschnitte 40a, 40b, 40c, 40d rechteckig geformt sind, sind prinzipiell auch andere geeignete Formen denkbar. Die vier Flanschabschnitte 40a, 40b, 40c, 40d sind mit Öffnungen 42 versehen, welche der Befestigung des Gehäuses 10 an einer Kraftfahrzeugstruktur oder der Befestigung anderer Komponenten an dem Gehäuse 10 dienen können. Zur Befestigung an der Kraftfahrzeugstruktur oder anderer Komponenten können die Öffnungen 42 von Befestigungsmitteln durchgriffen werden.
In dem Ausführungsbeispiel von Figur 1 sind der Bodenabschnitt 20, die Seitenabschnitte 30a, 30b, 30c, 30d und die Flanschabschnitte 40a, 40b, 40c, 40d aus Gewebezuschnitten gefertigt. Jedoch können zur Ausbildung des Bodenabschnitts 20, der Seitenabschnitte 30a, 30b, 30c, 30d und der Flanschabschnitte 40a, 40b, 40c, 40d auch andere flexible Materialien verwendet werden. Ferner können die einzelnen Abschnitte 20, 30a, 30b, 30c, 30d, 40a, 40b, 40c, 40d aus unterschiedlichen Materialien gefertigt sein.
In den Figuren 2 bis 4 sind drei Gewebezuschnitte I, II, III flächig angeordnet dargestellt, die zur Ausbildung des Gehäuses 10 aus Figur 1 dienen. Die Gewebezuschnitte sind in Abschnitte untergliedert, die in den Figuren 2 bis 4 jeweils durch eine gepunktete Linie voneinander getrennt sind. Bei der Herstellung des Gehäuses 10 ergeben sich Kanten (Falzkanten), die entlang der gepunkteten Linien verlaufen. Der Übersicht halber wurden die einzelnen Abschnitte der Gewebezuschnitte mit den Bezugszeichen der Gehäuseabschnitte (Bodenabschnitt 20, Seitenabschnitte 30a, 30b, 30c, 30d und Flanschabschnitte 40a, 40b, 40c, 40d) versehen, die sie in dem Gehäuse 10 nach dem Zusammenfügen bilden. Zusätzlich wird ein Index verwendet, um anzuzeigen, um welche Lage es sich handelt.
Der Gewebezuschnitt aus Figur 2 umfasst einen ersten Bodenabschnitt 20', zwei sich gegenüberliegende erste Seitenabschnitte 30b', 30d' und zwei entsprechende erste Flanschabschnitte 40b', 40d'. Der gesamte erste Bodenabschnitt 20' ist mit einer Schicht eines Verbindungsmaterials 60 (grau dargestellt) bedeckt.
Der Gewebezuschnitt aus Figur 3 umfasst einen zweiten Bodenabschnitt 20", zwei sich gegenüberliegende erste Seitenabschnitte 30a', 30c' und zwei entsprechende erste Flanschabschnitte 40a', 40c'. Zur Herstellung des Gehäuses 10 sind die Gewebezuschnitte I und II derart zueinander anzuordnen, dass der zweite Bodenabschnitt 20" flächendeckend auf dem ersten Bodenabschnitt 20' zu liegen kommt. Der Gewebezuschnitt aus Figur 4 umfasst vier zweite Seitenabschnitte 30a", 30b", 30c", 30d" und einen dritten Seitenabschnitt 30b'", sowie die entsprechenden zweiten Flanschabschnitte 40a", 40b", 40c", 40d" und den entsprechenden dritten Flanschabschnitt 40b'". Allen genannten Abschnitten aus Figur 4 ist eine Schicht des Verbindungsmaterials 60 (grau dargestellt) zugeordnet, wobei das Verbindungsmaterial 60 diese Abschnitte vollständig bedeckt. Zur Herstellung des Gehäuses 10 ist der Gewebezuschnitt III bezüglich des Gewebezuschnitts I und des Gewebezuschnitts II derart anzuordnen, dass der zweite Seitenabschnitt 30a" und der zweite Flanschabschnitt 40a" flächendeckend auf dem ersten Seitenabschnitt 30a' beziehungsweise auf dem ersten Flanschabschnitt 40a' zu liegen kommen, usw.
Im Ergebnis ist der Bodenabschnitt 20, die Seitenabschnitte 30a, 30b, 30c und die Flanschabschnitte 40a, 40b, 40c des Gehäuses 10 bei Verwendung der Gewebezuschnitte I, II und III jeweils zweilagig ausgebildet, während der Seitenabschnitt 30b und der Flanschabschnitt 40b des Gehäuses 10 jeweils dreilagig ausgebildet sind.
Die Gewebezuschnitte I, II, III insgesamt betrachtet sind derart mit Schichten von Verbindungsmaterial 60 versehen, dass für jeden Abschnitt 20, 30a, 30b, 30c, 30d, 40a, 40b, 40c, 40d des Gehäuses 10 mindestens eine Schicht von Verbindungsmaterial 60 vorgesehen ist, wobei sich die Verbindungsmaterialschicht über die gesamte Fläche jedes Gehäuseabschnitts erstreckt. Bei den Gewebezuschnitten I, II, III ist jede Verbindungsmaterialschicht jeweils einem der Gewebezuschnittsabschnitte zugeordnet. Insbesondere haften die Verbindungsmaterialschichten bereits vor der Fertigstellung des Gehäuses 10 an dem jeweiligen Gewebezuschnittsabschnitt. Hierbei kann es sich bei der Verbindungsmaterialschicht um eine Folie aus einem thermoplastischen Material oder um eine Beschichtung aus einem thermoplastischen Material handeln. Das thermoplastische Material kann ein thermoplastisches Elastomer sein. Für jeden Abschnitt kann eine separat handhabbare Folie vorgesehen sein. In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass die Zuordnung des Verbindungsmaterials 60 zu den einzelnen Abschnitten der Gewebezuschnitte lediglich beispielhaft zu verstehen ist. Das Verbindungsmaterial 60 kann auch anderen als den in den Figuren 2 bis 4 angegebenen Abschnitten der Gewebezuschnitte zugeordnet sein, sofern sichergestellt ist, dass insgesamt für jeden Abschnitt 20, 30a, 30b, 30c, 30d, 40a, 40b, 40c, 40d des Gehäuses 10 Verbindungsmaterial 60 vorgesehen ist.
Zudem sind die Gewebezuschnitte I, II, III in den Figuren 2 bis 4 nur beispielhaft zu verstehen. Zur Ausbildung der ersten Lage flexiblen Materials für das gesamte Gehäuse 10 bedarf es in diesem Beispiel der Gewebezuschnitte I und II, die zusammen die Abschnitte 20', 30a', 30b', 30c', 30d', 40a', 40b', 40c', 40d' stellen. Die zweite Lage wird aus den Gewebezuschnitten II und III gebildet, die zusammen die Abschnitte 20", 30a", 30b", 30c", 30d", 40a", 40b", 40c", 40d" stellen. Alternativ zu dem Beispiel aus den Figuren 2 bis 4 können die Gewebezuschnitte so gestaltet sein, dass sie jeweils andere Abschnitte umfassen. So kann ein Gewebezuschnitt beispielsweise eine Bodenabschnitt 20' und zwei Seitenabschnitte 30a', 30b' umfassen. In diesem Fall kann eine einzige Art Gewebezuschnitt zur Herstellung des Gehäuses doppelt verwendet werden, wobei die zwei Gewebezuschnitte nicht deckungsgleich, sondern um 180° gedreht übereinander angeordnet werden können, um vier Seitenabschnitte 30a', 30b', 30c', 30d' und zwei Bodenabschnitte 20', 20" zu bilden. Das aus diesen Gewebezuschnitten gebildete Gehäuse umfasst dann einen doppellagigen Bodenabschnitt 20 und vier einlagige Seitenabschnitte 30a, 30b, 30c, 30d. In den bisher beschriebenen Beispielen wird eine das gesamte Gehäuse 10 abbildende Lage flexiblen Materials aus mehreren Gewebezuschnitten gebildet. Ein Vorteil bei diesen Beispielen ist, dass durch eine geeignete Wahl der Gewebezuschnittsformen an jeder Kante des Gehäuses (Übergang zwischen zwei Gehäuseabschnitten) mindestens eine Falzkante (Übergang zwischen zwei Gewebezuschnittsabschnitten innerhalb eines Gewebezuschnitts) vorgesehen sein kann, und dass insbesondere keine Kante des Gehäuses ausschließlich durch zwei aufeinander treffende Gewebezuschnittsabschnitte unterschiedlicher Gewebezuschnitte gebildet wird. Hierdurch kann die Festigkeit des Gehäuses weiter erhöht werden.
Alternativ können die Gewebezuschnitte auch so gestaltet sein, dass jeder Gewebezuschnitt jeweils alle Gehäuseabschnitte ausbilden kann. So können beispielsweise nur zwei Gewebezuschnitte vorgesehen sein, die jeweils einen Bodenabschnitt, vier Seitenabschnitte und vier Flanschabschnitte aufweisen. In diesem Fall würde einer der Gewebezuschnitte die komplette erste Lage und der andere der Gewebezuschnitte die komplette zweite Lage ausbilden. Die Anzahl dieser Gewebezuschnitte ist je nach der gewünschten Festigkeit wählbar. In Figur 5 ist ein rahmenförmiger Gewebezuschnitt IV dargestellt, der zur Verstärkung der Flanschabschnitte 40a, 40b, 40c, 40d des Gehäuses 10 eingesetzt werden kann. Dementsprechend umfasst der rahmenförmige Gewebezuschnitt IV drei dritte Flanschabschnitte 40a'", 40c'", 40d"' und einen vierten Flanschabschnitt 40b"". Diesen vier Flanschabschnitten 40a'", 40c'", 40d"', 40b"" ist jeweils eine Schicht von Verbindungsmaterial 60 (grau dargestellt) zugeordnet.
Um die Flanschabschnitte 40a, 40b, 40c, 40d des Gehäuses 10 weiter zu verstärken, kann zur Herstellung des Gehäuses 10 der rahmenförmige Gewebezuschnitt IV mehr als einmal eingesetzt werden.
Um das einseitig offene Gehäuse 10 aus der Figur 1 zu verschließen, kann als weiterer Abschnitt ein Deckenabschnitt 50 eingesetzt werden. Vorteilhaft kann das Gehäuse 10 aus Figur 1 mit dem Deckenabschnitt 50 nach der Unterbringung eines gefalteten Gassackes in dem Gehäuse 10 verschlossen werden. Ein entsprechender Gewebezuschnitt V zur Ausbildung des Deckenabschnitts 50 des Gehäuses 10 ist in Figur 6 dargestellt. Der Gewebezuschnitt V umfasst einen Deckenabschnitt 50' und diesen allseits umgebende Flanschabschnitte 40a'", 40c'", 40d"', 40b"", die dazu dienen, den Deckenabschnitt 50 mit dem einseitig offenen Gehäuse 10 entlang seiner Flanschabschnitte 40a, 40b, 40c, 40d bzw. mit den Flanschabschnitten der Gewebezuschnitte I, II und III (und des Gewebezuschnitts IV) zu verbinden. Zu diesem Zweck sind die Flanschabschnitte 40a'", 40c'", 40d"', 40b"" des Gewebezuschnitts V jeweils mit einer Verbindungsmaterialschicht 60 (grau dargestellt) versehen. In einem zentralen Bereich des Deckenabschnitts 50' ist der Gewebezuschnitt V mit einer linienförmigen Sollbruchstelle 52 versehen (z.B. in Form beabstandeter Perforationen oder einer Schwächung), entlang der der Deckenabschnitt 50 durch den sich entfaltenden Gassack aufreißen kann. Neben der Linienform kann die Sollbruchstelle 52 auch andere geeignete Formen aufweisen.
Figur 7 zeigt eine Ausführungsform einer formgebenden Vorrichtung 100 zur Herstellung des Gehäuses 10 aus Figur 1 . Die formgebende Vorrichtung 100 umfasst als Unterteil 1 10 eine einseitig offene Kastenform, in die die Gewebezuschnitte I, II und III (und IV) eingelegt werden können. Ein Druckstempel 120 ist in die Öffnung der Kastenform 1 10 hineinbewegbar und aus der Öffnung heraus bewegbar. Der Druckstempel 120 weist eine zu der Kastenform 1 10 im Wesentlichen komplementäre Form auf, so dass die Kastenform 1 10 und der Druckstempel 120 derart zusammenwirken können, dass auf Gewebezuschnitte, die zwischen dem Unterteil 1 10 und dem Druckstempel 120 angeordnet sind, ein Druck ausgeübt werden kann, um die Gewebezuschnitte miteinander zu verbinden. Das Unterteil 1 10 umfasst Fixierstifte 1 12, die im Randbereich um die Öffnung des Unterteils 1 10 herum angeordnet sind und der korrekten Positionierung und der Fixierung der Gewebezuschnitte bezüglich des Unterteils 1 10 dienen.
Anhand der Figuren 8 bis 10 wird eine erste Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung des Gehäuses 10 erläutert, bei dem die formgebende Vorrichtung 100 aus Figur 7 verwendet wird.
Zur Herstellung des Gehäuses 10 werden zunächst die oben beschriebenen Gewebezuschnitte I, II, III (Figuren 2, 3, 4) derart in dem Unterteil 1 10 der formgebenden Vorrichtung 100 angeordnet, dass sich die Gewebezuschnittsabschnitte mit entsprechenden Bezeichnungen überdecken (Figur 8). So werden beispielsweise die Gewebezuschnitte I und II so zueinander in dem Unterteil 1 10 angeordnet, dass sich der Bodenabschnitt 20' des Gewebezuschnitts I und der Bodenabschnitt 20" des Gewebezuschnitts II überdecken. Die Gewebezuschnitte I und III werden so zueinander in dem Unterteil 1 10 angeordnet, dass sich die Seitenabschnitte 30b' und 30d' des Gewebezuschnitts I mit den Seitenabschnitten 30b" und 30b'" bzw. 30d" des Gewebezuschnitts III überdecken (analog gilt dies für die Flanschabschnitte). Die Gewebezuschnitte II und III werden so zueinander in dem Unterteil 1 10 angeordnet, dass sich die Seitenabschnitte 30a' und 30c' des Gewebezuschnitts II mit den Seitenabschnitten 30a" bzw. 30c" des Gewebezuschnitts III überdecken (analog gilt dies für die Flanschabschnitte).
Zur exakten Positionierung der Gewebezuschnitte I, II, III dienen die Öffnungen 42 in den Flanschabschnitten 40a', 40b', 40c', 40d', 40a", 40b", 40c", 40d", 40b'" einerseits und die Fixierstifte 1 12 im Randbereich des Unterteils 1 10 andererseits, wobei zur exakten Positionierung der Gewebezuschnitte I, II, III die Fixierstifte 1 12 die Öffnungen 42 der Flanschabschnitte 40a', 40b', 40c', 40d', 40a", 40b", 40c", 40d", 40b'" durchgreifen (Figur 8).
Anschließend werden die in dem Unterteil 1 10 angeordneten Gewebezuschnitte I, II, III über einen bestimmten Zeitraum mit einem definierten Druck und einer definierten Temperatur beaufschlagt (Figur 9). Hierzu wird der Druckstempel 120 in Richtung des Unterteils 1 10 bewegt, so dass die Gewebezuschnitte I, II, III zwischen dem Unterteil 1 10 und dem Druckstempel 120 eingepresst werden. Die Temperaturbeaufschlagung der Gewebezuschnitte I, II, III kann durch Aufheizen des Unterteils 1 10 und/oder des Druckstempels 120 erfolgen. Alternativ ist es möglich, die formgebende Vorrichtung 100 mit den druckbeaufschlagten Gewebezuschnitten I, II, III über einen bestimmten Zeitraum in einem Wärmeschrank unterzubringen. Die Temperatur ist dabei derart gewählt, dass das Verbindungsmaterial 60 schmilzt, ohne jedoch das flexible Material der Gewebezuschnitte I, II, III zu verändern, insbesondere zu schmelzen oder zu beschädigen. Anschließend wird die formgebende Vorrichtung 100 unter den Schmelzpunkt des Verbindungsmaterials 60 abgekühlt, so dass das Verbindungsmaterial 60 erstarrt und die einzelnen Lagen des flexiblen Materials dauerhaft verbindet.
Anschließend wird der Druckstempel 120 aus dem Unterteil 1 10 entfernt, so dass das Gehäuse 10 dem Unterteil 1 10 entnommen werden kann. Das so gefertigte Gehäuse 10 (Figur 10) ist komplett aus einem Gewebe gefertigt, wobei einzelne Lagen des Gewebes mittels des Verbindungsmaterials 60 zusammengehalten werden. Das Gehäuse 10 steht nun zur weiteren Komplettierung des Airbagmoduls, beispielsweise zur Unterbringung eines gefalteten Gassacks (und zur Abdeckung mit einem Deckenabschnitt 50), zur Verfügung. Im Zusammenhang mit den Figuren 1 1 bis 13 wird eine zweite Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung des Gehäuses 10 beschrieben. Im Unterschied zu dem Verfahren der Figuren 8 bis 10 führt das Verfahren nach der zweiten Ausführungsform zu einem Gehäuse 10, das zusätzlich zu dem Gehäuse 10 aus den Figuren 1 und 10 einen Deckenabschnitt 50 umfasst und mit einem gefalteten Gassack 200 bestückt ist.
Zur Herstellung des Gehäuses 10 werden zunächst die Gewebezuschnitte I, II, III (Figuren 2, 3, 4) wie bereits bei der ersten Ausführungsform des Verfahrens in dem Unterteil 1 10 der formgebenden Vorrichtung 100 angeordnet (Figur 1 1 ). Figur 1 1 (zweite Ausführungsform des Herstellungsverfahrens) entspricht Figur 8 (erste Ausführungsform des Herstellungsverfahrens).
Im Anschluss an diesen Schritt wird ein gefalteter Gassack 200 in dem Unterteil 1 10 der formgebenden Vorrichtung 100 angeordnet. Dazu wird das Unterteil 1 10 in einer Gassack-Faltvorrichtung unterhalb eines Falttisches angeordnet und der gefaltete Gassack 200 hineingedrückt und komprimiert. Ein entsprechendes Verfahren ist in der DE195 35 564 A1 angegeben, die insofern durch Inbezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen wird. Alternativ kann das mit den Gewebezuschnitten I, II, III ausgekleidete Unterteil 1 10 mit einem separat handhabbaren Gassackpaket (gefalteten Gassack) 200 bestückt werden.
Anschließend wird das Gassackpaket 200 durch den den Deckenabschnitt 50 bildenden Gewebezuschnitt V aus Figur 6 abgedeckt und ein Oberteil 130 der formgebenden Vorrichtung 100 auf das Unterteil 1 10 gesetzt. Mittels nicht dargestellter Befestigungsmittel werden Unter- und Oberteil 1 10, 130 gegeneinander verspannt und so miteinander verbunden. In dem Oberteil 130 ist verschiebbar der Druckstempel 120 angeordnet, mittels dem Druck auf den Gewebezuschnitt V, den gefalteten Gassack 200 und die Gewebezuschnitte I, II, III ausgeübt wird. Dabei wird der gefaltete Gassack 200 weiter komprimiert und in dem Gassackpaket 200 ein definierter Druck erzeugt. Dieser Zustand ist in Figur 12 zu sehen. Demnach werden die Gewebezuschnitte I, II, III nicht direkt durch den Druckstempel 120 druckbeaufschlagt, sondern indirekt über das Gassackpaket 200.
Der in der zweiten Ausführungsform des Verfahrens verwendete Druckstempel 120 unterscheidet sich von dem Druckstempel 120 aus der ersten Ausführungsform des Verfahrens darin, dass er nicht notwendigerweise eine zu dem Unterteil 1 10 der formgebenden Vorrichtung 100 komplementäre Form aufweisen braucht, sondern ein plattenförmiges Element ausreichend ist, um Druck auf den Gewebezuschnitt V auszuüben.
Die Verwendung eines Oberteils 130 ist ebenfalls bei der ersten Ausführungsform des Herstellungsverfahrens des Gehäuses 10 möglich. Die damit im Zusammenhang stehenden Ausführungen zuvor gelten sinngemäß.
Beim gegeneinander Verspannen von Unter- und Oberteil 1 10, 130 wird gleichzeitig Druck auf die dazwischen angeordneten Flanschabschnitte 40a', 40b', 40c', 40d', 40a", 40b", 40c", 40d", 40a'", 40b'", 40c'", 40d"', 40b"" der Gewebezuschnitte I, II, III, V ausgeübt.
Wie bereits bei der ersten Ausführungsform des Herstellungsverfahrens des Gehäuses 10 werden die Gewebezuschnitte I, II, III, V und der Gassack während sie wie in Figur 12 dargestellt angeordnet sind, über einen bestimmten Zeitraum mit einer definierten Temperatur und einem definierten Druck beaufschlagt. Hinsichtlich der Temperatur- und/oder Druckanwendung wird auf die Ausführungen zu der ersten Ausführungsform des Herstellungsverfahrens hingewiesen. Anschließend wird das Oberteil 130 mit dem Druckstempel 120 von dem Unterteil 1 10 entfernt und das Gehäuse 10 aus dem Unterteil 1 10 herausgenommen (Figur 13). Im Ergebnis umfasst das Gehäuse 10 einen Bodenabschnitt 20, vier von dem Bodenabschnitt 20 im Wesentlichen vertikal abstehende Seitenabschnitte 30a, 30b, 30c, 30d mit entsprechenden Flanschabschnitten 40a, 40b, 40c, 40d, einen dem Bodenabschnitt 20 gegenüberliegenden Deckenabschnitt 50 und ein Gassackpaket 200, das von den genannten Abschnitten (mit Ausnahme der Flanschabschnitte) eingeschlossen ist. Die zweite Ausführungsform des Herstellungsverfahrens führt dazu, dass das in dem Gehäuse angeordnete Gassackpaket 200 nach dem Entfernen des Druckstempels 120 nahezu vollständig seinen komprimierten Zustand beibehält.
In einer Alternative der zweiten Ausführungsform des Herstellungsverfahrens wird auf die Ausbildung eines Deckenabschnitts 50 verzichtet.

Claims

Patentansprüche
1 . Gehäuse (10) für ein Airbagmodul zur Aufnahme eines gefalteten Gassacks (200), umfassend einen Bodenabschnitt (20) und mindestens einen von dem
Bodenabschnitt (20) abstehenden Seitenabschnitt (30a, 30b, 30c, 30d), dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Abschnitte (20, 30a, 30b, 30c, 30d) mindestens zwei
Lagen eines flexiblen Materials umfasst, die übereinander angeordnet und stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
2. Gehäuse (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das flexible Material ein Gewebe umfasst.
3. Gehäuse (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den mindestens zwei Lagen ein Verbindungsmaterial (60) zur Verbindung der mindestens zwei Lagen vorgesehen ist.
4. Gehäuse (10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Verbindungsmaterial (60) flächig, insbesondere über die gesamte Fläche der mindestens zwei Lagen, zwischen den mindestens zwei Lagen erstreckt.
5. Gehäuse (10) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsmaterial (60), bevor es die mindestens zwei Lagen miteinander verbindet, als separat zwischen den mindestens zwei Lagen anordenbare Schicht oder als Beschichtung von mindestens einer der mindestens zwei Lagen ausgebildet ist.
6. Gehäuse (10) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsmaterial (60) mittels Druck- und/oder Temperaturbeaufschlagung aktivierbar ist, so dass das Verbindungsmaterial (60) die mindestens zwei Lagen verbindet.
7. Gehäuse (10) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsmaterial (60) einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist als das flexible Material. Gehäuse (10) nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsmaterial (60) ein thermoplastisches Material, insbesondere thermoplastisches Polyurethan, umfasst.
Gehäuse (10) nach Anspruch einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Abschnitt (20, 30a, 30b, 30c, 30d) mindestens zwei Lagen umfasst.
Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses (10) für ein Airbagmodul zur Aufnahme eines gefalteten Gassacks (200), wobei das Gehäuse
(10) einen Bodenabschnitt (20) und mindestens einen von dem Bodenabschnitt (20) abstehenden Seitenabschnitt (30a, 30b, 30c, 30d) umfasst, wobei mindestens einer der Abschnitte (20, 30a, 30b, 30c, 30d mindestens zwei Lagen eines flexiblen Materials umfasst, umfassend die Schritte:
- Anordnen der mindestens zwei Lagen übereinander, und
- stoffschlüssiges Verbinden der mindestens zwei Lagen miteinander.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Lagen vor dem stoffschlüssigen Verbinden bezüglich einer formgebenden Vorrichtung (100) angeordnet werden.
12. Verfahren nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Lagen zusammen mit einem gefalteten Gassack (200) vor dem stoffschlüssigen Verbinden in der formgebenden Vorrichtung (100) angeordnet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Lagen vor dem stoffschlüssigen Verbinden an der formgebenden Vorrichtung (100) lösbar befestigt werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zum stoffschlüssigen Verbinden der mindestens zwei Lagen zwischen den mindestens zwei Lagen ein Verbindungsmaterial (60) vorgesehen ist, wobei das Verbindungsmaterial (60) zum stoffschlüssigen Verbinden der mindestens zwei Lagen mittels mit Druck und/oder Temperatur beaufschlagt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem stoffschlüssigen Verbinden der mindestens zwei Lagen das Verbindungsmaterial (60) in Form einer Folie zwischen den mindestens zwei Lagen positioniert wird.
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