DE102020117533A1

DE102020117533A1 - Beschichteter, metallischer Gebrauchsgegenstand oder beschichtete, metallische Komponente eines Gebrauchsgegenstandes

Info

Publication number: DE102020117533A1
Application number: DE102020117533.7A
Authority: DE
Inventors: Michael Dressend; Stefan Lehnig; Ralph Homfeldt
Original assignee: Ec Europ Coating GmbH; Surpro GmbH
Current assignee: Ec Europ Coating GmbH; Surpro GmbH
Priority date: 2019-08-16
Filing date: 2020-07-02
Publication date: 2021-02-18
Also published as: DE202019104533U1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Gebrauchsgegenstand, der zumindest eine metallische Komponente (1a) aufweist oder von einer metallischen Komponente gebildet ist, welche eine zumindest partiell profiliert ausgebildete Oberfläche und eine mehrlagige Beschichtung in einer bestimmten Schichtfolge aufweist.
Erfindungsgemäß ist eine Schichtfolge vorgesehen,
- mit wenigstens einer galvanisch auf der metallischen Komponente abgeschiedenen Unterschicht (3, 3', 3"), welche zumindest Nickel enthält,
- mit wenigstens einer durch ein Vakuumbeschichtungsverfahren darauf aufgebrachten Zwischenschicht (4a) aus Titan (Ti) und
- mit einer durch ein Vakuumbeschichtungsverfahren darauf aufgebrachten Deckschicht (4c) aus Niob (Nb) oder Tantal (Ta), wobei die Deckschicht (4c) durch einen vorzugsweise anodischen Oxidationsvorgang einen farbig oxidierten Schichtbereich (5) aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Gebrauchsgegenstand, insbesondere zu dekorativen oder repräsentativen Zwecken, der zumindest eine metallische Komponente aufweist oder von einer metallischen Komponente gebildet ist, welche eine zumindest partiell profiliert ausgebildete Oberfläche und eine Beschichtung aufweist.
Metallische Gebrauchsgegenstände, insbesondere zu dekorativen oder repräsentativen Zwecken, sind im Sinne der Erfindung insbesondere werthaltigen, dekorativen Gebrauchsgegenständen, wie z.B. Münzen, Medaillen, Siegel, Wertmarken, Schmuckelemente, Teile von Schmuckwaren, oder Pokale, die vorzugsweise aus Buntmetallen bestehen können und die zur Dekoration, Repräsentation oder Markierung eine sichtbare profilierte Oberfläche (Relief-Oberfläche) aufweisen.
Es ist bekannt, die Relief-Oberfläche dieser metallischen Gebrauchsgegenstände zu beschichten, um z.B. einen Korrosionsschutz und / oder eine dekorative Farbgebung der metallischen Gebrauchsgegenstände zu erzielen.
Die bekannten Beschichtungen der metallischen Gebrauchsgegenstände beschränken sich auf die Applikation einer Lackoberfläche mittels Tampondruck, Siebdruck oder Sprühlackierung oder auf eine Folienbeschichtung im Anschluss an deren fertig gestellte Relief-Oberfläche.
Diese Beschichtungen haben den Nachteil, dass durch die aufgebrachte Oberflächenbeschichtung der metallische Glanz und die metallische Haptik, insbesondere vom Münze bzw. Medaillen verloren gehen. Dies ist u. a. darauf zurückzuführen, dass feine Details eines in hoher Qualität auf der Oberfläche der Münze bzw. Medaille geprägten Reliefs bzw. Bildes durch die im Verhältnis zur Reliefstärke deutlich dickere Lackschicht unerwünscht abgedeckt bzw. eingeebnet werden.
Derartige Beschichtungen sind jedoch weniger geeignet für ein Aufbringen vor einer endständigen mechanischen Bearbeitung der metallischen Gebrauchsgegenstände zur Herstellung der Relief-Oberfläche, wie sie z.B. durch ein Füge- oder Prägevorgang zur Fertigstellung der Münzen bzw. Medaillen erfolgt, da hierdurch inhomogene Schichtendefekte und Schichtablösungen der Lack- bzw. Folienschichten zu erwarten sind, die die Qualität der dekorativen Gebrauchsgegenstände hinsichtlich Haltbarkeit, Optik und Haptik deutlich beeinträchtigen würden.
Aufgrund bestimmter technologischer und gesetzlicher Vorgaben bei besonders werthaltigen Gebrauchsgegenständen, wie Münzen, ist jedoch zu berücksichtigen, dass sämtliche Herstellungsprozesse, so auch die Veredelung durch Beschichtung, vor dem Fügen einzelner Münzkomponenten und dem Prägen der Münzen erfolgen müssen.
Zudem ist die Verschleißbeständigkeit der Lack- bzw. FolienOberflächen insbesondere auf Münzen oder Wertmarken infolge ihrer Dauerbeanspruchung durch häufige Benutzung unbefriedigend.
Bei besonders werthaltigen, dekorativen Gebrauchsgegenständen, wie Münzen, bei denen eine dauerhaft brillante Relief-Oberfläche gewünscht ist, finden daher derartige Beschichtungen zur Erzielung einer Farbgebung kaum Anwendung.
Zur Erzeugung von Münzen / Medaillen mit einer brillanten, metallisch glänzenden und farbig anmutenden Oberfläche ist es bekannt, ein Refraktärmetall, wie zum Beispiel Niob oder Titan als Grundmaterial für den massiven Rohling zu verwenden, welcher in einem anodischen Oxidationsvorgang einen farbig oxidierten Schichtbereich erhält und in einem anschließenden Füge- bzw. Prägeverfahren zu Münzen / Medaillen fertiggestellt wird.
Allerdings sind die Grundmaterialien Niob oder Titan gegenüber den üblichen Grundmaterialen für Münzen / Medaillen sehr teuer. Zudem lassen die Werkstoffeigenschaften von Niob und Titan keine betriebswirtschaftlich leistungsfähige Herstellung der Münzen / Medaillen zu. Für die Realisierung von größeren Stückzahlen ist daher die Verwendung dieses Grundmaterials für die Fertigung der Münzen / Medaillen nicht wirtschaftlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen metallischen Gebrauchsgegenstand oder einer metallische Komponente des Gebrauchsgegenstandes nach der vorgenannten Art mit eine farbigen Beschichtung bereitzustellen, die eine verbesserte Qualität der Relief-Oberfläche hinsichtlich Haltbarkeit, Optik und/oder Haptik gewährleistet.
Insbesondere soll die farbige Beschichtung des metallischen Gebrauchsgegenstandes oder der metallischen Komponente des Gebrauchsgegenstandes mit einem brillanten, metallischen Glanz versehen sein, eine metallische Haptik aufweisen und derart verschleißfest sein, dass die Beschichtung sowohl einer Dauerbeanspruchung durch häufige Handling standhält als auch eine mechanische Bearbeitung, wie z.B. das Fügen von beschichteten Komponenten miteinander und mit anderen Komponenten oder das Prägen von Reliefen auf der beschichteten Oberfläche, schadenfrei überdauert.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Beschichtung eines metallischen Gebrauchsgegenstandes oder einer metallischen Komponente des Gebrauchsgegenstandes mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der metallischen Gebrauchsgegenstand bzw. dessen metallische Komponente eine mehrlagige Beschichtung mit nachfolgend genannter Schichtfolge aufweist:

- mit wenigstens einer galvanisch auf der metallischen Komponente abgeschiedenen Unterschicht, welche zumindest Nickel enthält,
- mit wenigstens einer durch ein Vakuumbeschichtungsverfahren darauf aufgebrachten Zwischenschicht aus Titan (Ti) und
- mit einer durch ein Vakuumbeschichtungsverfahren darauf aufgebrachten Deckschicht aus Niob (Nb) oder Tantal (Ta), wobei die Deckschicht durch einen vorzugsweise anodischen Oxidationsvorgang einen farbig oxidierten Schichtbereich aufweist.

Die auf der metallischen Komponente abgeschiedene Unterschicht dient dem Schutz des metallischen Grundmaterials der metallischen Komponente vor Korrosion und Oxidation.
Dieser Schutz ist insbesondere bei üblicher Weise für die Herstellung von Dekorations- bzw. Repräsentations-Objekten verwendeten Grundmaterialien der metallischen Komponente dienlich, welche aus Buntmetall oder dessen Legierung, aus Gold oder dessen Legierung oder aus Silber und dessen Legierung bestehen können oder diese aufweisen können, und daher selbst nicht korrosionsbeständig sind und durch Kontakt mit der Umgebungsluft anlaufen können.
Die üblicher Weise bei metallischen Komponenten von Münzen oder Medaillen verwendeten Grundmaterialen bestehen aus einem der folgenden Metalle oder Metalllegierungen: CuNi 25, CuNi 19, CuZn20Ni5, Cu89Al5Zn5Sn1, Silber (Ag) und seine unterschiedlichen Legierungen, Gold (Au) und seine unterschiedlichen Legierungen oder bestehen aus Kombinationen der genannten Metallen oder Metalllegierungen oder enthalten zumindest diese Metalle oder Metalllegierungen.
Die geschlossene galvanische Unterschicht aus korrosionsbeständigem Material verhindert, dass ggf. durch Mikroporen(Pinholes) oder Mikrorisse der darüber befindlichen Schichten oxidierende Gase, wie dem Luftsauerstoff, oder korrosive Fluide, wie Hautschweiß, auf die Oberfläche des Grundmaterials gelangen und dort zu einer lokalen Korrosion führen, welche ein Abheben oder Abplatzen der Beschichtung zur Folge haben können.
Darüber hinaus wurde überraschender Weise festgestellt, dass durch die vollflächig ausgebildete, galvanische Unterschicht einen wesentlichen Beitrag für eine günstige Duktilität des mehrlagigen Beschichtungssystems liefert.
Nach einer vorteilhaften Ausführung sind zwei galvanische Unterschichten vorgesehen.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist die galvanisch abgeschiedene Unterschicht bzw. weisen die Unterschicht (en) eine Gesamt-Schichtdicke von bis zu 2,5 µm auf. In diesem Schichtdickenbereich weist/weisen die galvanische(n) Unterschicht(en) - und folglich das mehrlagigen Beschichtungssystems insgesamt- eine derartige duktile Eigenschaft auf, dass sich die Schichten bei Einwirkung einer mechanischen Verformungsbelastung weitestgehend schadensfrei verformen können.
Die im Weiteren beanspruchten vorteilhaften Ausführungen der galvanischen Unterschicht(en) können entsprechend der genannten, üblicher Weise verwendeten Grundmaterialen der metallischen Komponenten von Münzen /Medaillen für einen jeweiligen optimalen Schutz angepasst werden.
Im Weiteren bieten zwei unterschiedliche galvanische Unterschichten, insbesondere für metallische Komponenten mit Bundmetall oder Buntmetalllegierungen als Grundmaterialen, einen verbesserten Korrosions- bzw. Oxidationsschutz.
Eine auf diese Unterschicht8en) durch ein Vakuumbeschichtungsverfahren aufgebrachte Zwischenschicht aus Titan (Ti) dient der Haftvermittlung für die darauf befindliche Deckschicht aus Niob (Nb) oder Tantal (Ta), die dadurch ihre besonderen Eigenschaften vorteilhaft ausbilden kann.
Sowohl die Zwischenschicht als auch die Deckschicht werden durch ein Vakuumbeschichtungsverfahren, vorzugsweise durch eine Sputter-Deposition in einer PVD-Anlage (Physical Vapour Deposition) mittels eines Targets aufgebracht, wobei das Target zur Erzeugung der Zwischenschicht aus Titan und das Target zur Erzeugung der Deckschicht aus Niob bzw. Tantal besteht.
Bei der Sputter-Deposition dient als Ionenquelle vorzugsweise eine Gleichstrom-Gasentladung (DC-Sputtern) mit einem nicht reaktivem Gas, wie z.B. Argon. Vorzugsweise erfolgt eine Magnetronzerstäubung des Targetmaterials mittels eines magnetisierten Targets (DC-Magnetron-Sputtern).
Es können auch andere vakuumbasierten Beschichtungsverfahren zum Aufbringe der Zwischenschicht und der Deckschicht verwendet werden.
Die Deckschicht aus Niob oder Tantal wird anschließend oxidiert, vorzugsweise anodisch in einem wässrigen, alkalischen Bad. Je nach den Oxidationsbedingungen, wie beispielsweise die angelegte Spannung und die Dauer der Oxidation, können eine Vielzahl unterschiedlicher Farben der oxidierten Niob- oder Tantal-Schicht erzeugt werden, welche durch Interferenz des Lichtes entstehen.
Durch die vollflächig ausgebildete Zwischenschicht aus Titan, insbesondere aus Reintitan, ist zum einen ein besonders guter Haftgrund für die darauf befindliche Niob- oder Tantal-Schicht gegeben und wird zum anderen eine gleichmäßige und farblich homogene Deckschicht erzielt.
In der Kombination der galvanischen Unterschicht, der Zwischenschicht aus Titan und der Deckschicht aus Niob oder Tantal wird eine Oberfläche von hoher Korrosionsbeständigkeit, Härte und Duktilität geschaffen.
Die aufgebrachte Deckschicht aus Niob oder Tantal zeichnet sich nach der Oxidation durch eine brillante, homogene und beständige Farbgebung aus.
Bei einem Gebrauchsgegenstand, dessen metallische Komponente diese erfindungsgemäßen Beschichtung aufweist, ist festzustellen, dass auch bei einer nachträglich mechanisch Bearbeitung der metallischen Komponente, z.B. durch Prägen oder Fügen, die beschichtete Oberfläche keine für das menschliche Auge visuell wahrnehmbare Schichtdefekte oder Schichtablösungen erkennen lässt.
Das heißt, dass die Schichtstruktur und die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Beschichtung auch nach der mechanischen Bearbeitung im Wesentlichen schadlos erhalten geblieben sind.
Die positiven Haft- und Festigkeitseigenschaften des Schichtenaufbaus der Beschichtung werden weiter verbessert, wenn zwischen der Zwischenschicht und der Deckschicht eine Übergangsschicht vorgesehen ist, in der jeweils ein Anteil des Materials der Zwischenschicht (z.B. Titan) und jeweils ein Anteil des Materials der Deckschicht, also Niob oder Tantal, enthalten ist.
Es ist in einer weiteren vorteilhaften Ausführung vorgesehen, dass der Anteil des Materials der Zwischenschicht in der Übergangsschicht mit zunehmender Schichtdicke der Übergangsschicht von 100% bis 0%, vorzugsweise stetig, fallend ausgebildet ist, und der Anteil des Materials der Deckschicht in der Übergangsschicht mit zunehmender Schichtdicke der Übergangsschicht von 0% bis 100%, vorzugsweise stetig, anwachsend ausgebildet ist.
Durch die allmähliche, vorzugsweise stetige Änderung der Mischverhältnisse vom Material der Zwischenschicht und der Deckschicht in der Übergangsschicht werden noch bessere Haft- und Festigkeitseigenschaften des Schichtenaufbaus der Beschichtung erzielt.
Darüber hinaus werden besonders homogene und noch brillantere Farbresultate auf der Oberfläche der beschichteten metallischen Komponente erzielt.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den abhängigen Schutzansprüchen 2 bis 17, der nachfolgenden Beschreibung und den zugehörigen Zeichnungen hervor.
Das erfindungsgemäße Erzeugnis wird nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Die zugehörigen Zeichnungen zeigen in einer schematischen Darstellung in

1a Draufsicht auf eine ringförmige, metallische Komponente einer Münze mit der erfindungsgemäßen Beschichtung,
1b Draufsicht auf eine kreisscheibenförmige, metallische Komponente der Münze,
2 vergrößerte, hälftige Schnittdarstellung der beschichteten, ringförmigen Komponente,
3a vergrößerte Schnittdarstellung des Fügevorganges der ringförmigen Komponente mit der kreisscheibenförmigen Komponente der Münze,
3b vergrößerte Schnittdarstellung des gefügten Münzrohlings,
3c Draufsicht auf den gefügten Münzrohling,
4a, b vergrößerte Schnittdarstellungen des Prägevorganges des Münzrohlings,
4c vergrößerte Schnittdarstellung der geprägten Münze,
5 Schnittdarstellung des vergrößerten Details X der geprägten Münze nach 4c.

Die 1a und 1b zeigen jeweils eine metallische Komponente einer Münze. Die metallische, ringförmige Komponente (Ring-Komponente) 1a nach 1a weist einen Grundkörper 2a, bestehend aus dem Grundmaterial CuNi25, und die erfindungsgemäße, farbige Beschichtung auf. Die metallische, kreisscheibenförmige Komponente (Plättchen-Komponente) 1b nach der 1b weist einen Grundkörper 2b auf, der ebenfalls aus dem Grundmaterial CuNi25 besteht, aber unbehandelt ist, d. h. nicht mit einer Beschichtung versehen ist.
Der farbig beschichtete Ring 1a soll im fertiggestellten Zustand der Münze einen deutlichen dekorativen, farbigen Kontrast zum Plättchen 1b erzeugen.
2 zeigt die erfindungsgemäß beschichtete, ringförmige Komponente (Ring-Komponente) 1a in einer Schnittdarstellung.
Auf dem gereinigtem Grundkörper 2a der Ring-Komponente 1a aus CuNi25 ist ein zweilagiges, galvanisches Schichtsystem 3 aus einer ersten und zweiten galvanischer Unterschicht abgeschieden.
Die erste galvanische Unterschicht 3' besteht aus Nickel (Ni) in einer Schichtstärke von 2 µm. Die zweite galvanische Unterschicht 3" besteht aus Palladiumnickel (PdNi) mit einer Schichtstärke im Mittel von 0,5 µm, wobei diese Legierung vorzugsweise aus 80% Palladium und 20% Nickel gebildet ist.
Der Übersichtlichkeit halber sind die beiden Unterschichten 3',3" des galvanischen Schichtsystems 3 nicht differenziert dargestellt.
Darauf aufbauend ist ein im PVD-Vakuumverfahren aufgebrachtes PVD-Schichtsystem vorgesehen. Das PVD-Schichtsystem 4 umfasst eine Zwischenschicht 4a, eine Übergangsschicht 4b und eine Deckschicht 4c in unterschiedlichen Anteilen von Titan und Niob. Diese Schichten 4a, 4b, 4c können im DC-Magnetron-Sputterverfahren innerhalb einer Vakuumkammer mit Argon als Ionenquelle durch Magnetronzerstäubung des jeweiligen Magnetron-Targetmaterials (Titan, Niob) nacheinander aufgebracht werden.
Die Zwischenschicht 4a aus Reintitan in einer Schichtstärke von 0,3 µm wird mit einem Target aus hochreinem Titan mit einer Reinheit von mehr als 99,9% auf das galvanische Schichtsystem abgeschieden. Die Zwischenschicht 4a bildet den homogenen Haftgrund für die darüber befindliche Übergangsschicht 4b.
Die Übergangsschicht 4b mit einer Schichtdicke im Mittel von 150nm weist einen mit zunehmender Schichtdicke der Übergangsschicht 4b abfallenden Anteil von Titan und einen mit zunehmender Schichtdicke der Übergangsschicht 4b ansteigenden Anteil von Niob auf, wobei zur Erzeugung der Übergangsschicht 4b die Zerstäubungsrate des Titan-Targets von 100 % kontinuierlich bis 0% reduziert wird und im gleichem Maße die Zerstäubungsrate des Niob-Targets von 0 % kontinuierlich bis 100% gesteigert wird.
Die auf der Übergangsschicht 4b ausgebildete Deckschicht 4c aus hochreinem Niob weist eine Schichtstärke von 1 µm auf.
Der Anteil von Niob in der Übergangsschicht 4b und die Deckschicht 4c aus hochreinem Niob wird mit einem Target aus hochreinem Niob mit einer Reinheit von mehr als 99,9% abgeschieden.
Diese Schichtstärke der Deckschicht 4c ist gerade ausreichend um einen Oxidationsvorgang des Niob-Materials auszulösen.
Die mit dem PVD-Schichtsystem 4 beschichtete Ring-Komponente 1a wird anodisch in einer wässrigen, alkalischen Lösung oxidiert, wodurch sich ein oxidierter Schichtbereich 5 innerhalb der Deckschicht 4c aus Niob ausbildet, der eine sehr geringe Schichtdicke von nur etwa 30 nm aufweist und welche durch Interferenz des Lichtes farbig wahrgenommen wird.
Entsprechend der gewählten Oxidationsbedingungen (wie z.B. Beschaffenheit der Lösung, Höhe der Spannung, Dauer der Oxidation) können verschiedene Interferenzfarben der Niob-Oxidationsschicht 5 erzielt werden.
Die in 2 gezeigten Schichten der Ring-Komponente 1a sind zum besseren Verständnis lediglich schematisch und weitaus größer dargestellt als in der Realität vorliegend.
Die Deckschicht 4c mit der farbigen Oxidationsschicht 5 verleiht der Ring-Komponente 1a einen brillanten, metallischen Glanz und eine metallische Haptik.
In 3a ist der Fügevorgang der erfindungsgemäß beschichteten Ring-Komponente 1a mit der Plättchen-Komponente 1b der Münze gezeigt, in dessen Ergebnis ein aus zwei Komponenten gefügter Münzrohling 6 gemäß der 3b, 3c entsteht.
Es ist ersichtlich gemacht, dass die Schichten des galvanischen Schichtsystems 3 und des PVD-Schichtsystems 4 - einschließlich des Oxidationsbereiches 5 der Deckschicht 4c - der Ring-Komponente 1a des Münzrohlings 6 durch den mechanischen Pressdruck des Fügens zwar in ihren Schichtdicken gegenüber der Ausgangsbeschichtung verjüngt / verpresst sind, aber die einzelnen Schichten schadenfrei, festhaftend und durchgängig geschlossen sind.
Es sind keine visuell ersichtlichen Schichtendefekte oder lokale Schichtenablösungen vorhanden.
Die 4a, 4b zeigen schematisch den Prägevorgang am gefügten Münzrohling 6 mittels eines Prägestempels 7, mit dem die Oberfläche des Münzrohlings 6 entsprechend dem Muster des Prägestempels 7 unter hohem Druck verformt wird und eine Prägung (Relief-Oberfläche) erhält.
Im Ergebnis besteht eine geprägte Münze mit einer farbig beschichteten Ringkomponente 1a und einer unbeschichteten Plättchen-Komponente 1b (s. 4c).
In dem vergrößerten Detail X der geprägten Münze nach 4c ist ersichtlich gemacht, dass die einzelnen Schichten des galvanischen Schichtsystems 3 und des PVD-Schichtsystems 4 - einschließlich des Oxidationsbereiches 5 der Deckschicht 4c - der Ring-Komponente 1a der Münze auch durch den auf die Oberfläche einwirkenden mechanischen Verformungsdruck zwar in ihren Schichtdicken gegenüber der Ausgangsbeschichtung verjüngt / verpresst sind, aber schadenfrei, festhaftend und durchgängig geschlossen sind.
Es sind in der Relief-Oberfläche der geprägten Münze ebenso keine visuell ersichtlichen Schichtendefekte oder Schichtenablösungen festzustellen.
Der brillante, metallischen Glanz und die metallische Haptik der Deckschicht 4c mit dem farbigen Oxidationsbereich 5 sind durchgängig erhalten geblieben.
Eventuelle auftretende, mit bloßem Auge nicht erkennbare Mikrorisse in den Schichten beeinträchtigen nicht die Haftfestigkeit der Schichten und sind für die erzielten vorteilhaften optischen und haptischen Eigenschaften unbedeutend.

Claims

Gebrauchsgegenstand, der zumindest eine metallische Komponente (1a) aufweist oder von einer metallischen Komponente gebildet ist, welche eine zumindest partiell profiliert ausgebildete Oberfläche und eine mehrlagige Beschichtung in der nachfolgend genannten Schichtfolge aufweist: - mit wenigstens einer galvanisch auf der metallischen Komponente abgeschiedenen Unterschicht (3, 3', 3"), welche zumindest Nickel enthält, - mit wenigstens einer durch ein Vakuumbeschichtungsverfahren darauf aufgebrachten Zwischenschicht (4a) aus Titan (Ti) und - mit einer durch ein Vakuumbeschichtungsverfahren darauf aufgebrachten Deckschicht (4c) aus Niob (Nb) oder Tantal (Ta), wobei die Deckschicht (4c) durch einen vorzugsweise anodischen Oxidationsvorgang einen farbig oxidierten Schichtbereich (5) aufweist.
Gebrauchsgegenstand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Komponente (1a) ein Grundmaterial aus einem Buntmetall oder dessen Legierung, aus Gold oder dessen Legierung oder aus Silber und dessen Legierung aufweist oder aus diesem Grundmaterial besteht.
Gebrauchsgegenstand nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Gebrauchsgegenstand eine Münze, eine Medaille, eine Wertmarke, ein Siegel, ein Schmuckelement bzw. -teil oder ein Pokal ist.
Gebrauchsgegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die galvanisch abgeschiedene Unterschicht (3, 3', 3") eine Schichtdicke von bis zu 2,5 µm aufweist.
Gebrauchsgegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die galvanisch abgeschiedene Unterschicht (3) aus einer ersten Unterschicht (3') und einer zweiten Unterschicht (3") gebildet ist.
Gebrauchsgegenstand nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste galvanisch abgeschiedene Unterschicht (3') aus Nickel (Ni) gebildet ist.
Gebrauchsgegenstand nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste galvanisch abgeschiedene Unterschicht (3') eine Schichtdicke von 2 µm aufweist.
Gebrauchsgegenstand nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite galvanisch abgeschiedene Unterschicht (3") aus Palladiumnickel-Legierung (PdNi) gebildet ist.
Gebrauchsgegenstand nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Palladiumnickel-Legierung (PdNi) einen Anteil von 80% Palladium und 20% Nickel aufweist.
Gebrauchsgegenstand nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite galvanisch abgeschiedene Unterschicht (3") eine Schichtdicke von 0,5 µm aufweist.
Gebrauchsgegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (4a) aus insbesondere hochreinem Titan, eine im PVD-Verfahren, insbesondere im DC-Magnetron-Sputterverfahren, aufgebrachte Zwischenschicht (4a) ist.
Gebrauchsgegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (4a) eine Schichtdicke von 0,3 bis 0,5 µm aufweist.
Gebrauchsgegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (4c) aus insbesondere hochreinem Niob oder Tantal eine im PVD-Verfahren, insbesondere im DC-Magnetron-Sputterverfahren, aufgebrachte Deckschicht (4c) ist.
Gebrauchsgegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (4c) eine Schichtdicke von 1 µm aufweist.
Gebrauchsgegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der oxidierte Schichtbereich (5) der Deckschicht (4c) eine Schichtdicke von ca. 30 nm aufweist.
Gebrauchsgegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Zwischenschicht (4a) und der Deckschicht (4c) eine Übergangsschicht (4b) ausgebildet ist, in der jeweils ein Anteil des Materials der Zwischenschicht (4a) und jeweils ein Anteil des Materials der Deckschicht (4c) enthalten ist.
Gebrauchsgegenstand nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Materials der Zwischenschicht (4a) mit zunehmender Schichtdicke der Übergangsschicht (4b) von 100% bis 0% fallend ausgebildet ist, und der Anteil des Materials der Deckschicht (4c) mit zunehmender Schichtdicke der Übergangsschicht (4b) von 0% bis 100% anwachsend ausgebildet ist.
Gebrauchsgegenstand nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Materials der Zwischenschicht (4a) stetig fallend und der Anteil des Materials der Deckschicht (4c) stetig wachsend ausgebildet ist.