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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines Trägerbandes, um ein Schleifband auszubilden, sowie eine entsprechende Beschichtungsvorrichtung.
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Schleifbänder weisen im Allgemeinen ein Trägerband, eine auf einer Seite des Trägerbandes aufgebrachte Adhäsivschicht und in der Adhäsivschicht aufgenommene Schleifpartikel auf. Die Schleifpartikel können z.B. auf Alpha-Alumina-Basis ausgebildet sein. Neben gebrochenen Schleifkörnern sind auch geformte Schleifkörner bekannt, z.B. mit Dreiecks-Form, die bei Aufbringung auf ein Förderband einen gleichmäßigen Eingriff und Beginn des Schleifprozesses ermöglichen.
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Schleifpartikel und Schleifadditive sind weiterhin beispielhaft in
DE 60204354 T2 oder
US9555520B2 genannt.
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Die Aufbringung der Schleifpartikel kann zum einen gravitativ erfolgen, d.h. als Streuen (drop coating) der Schleifpartikel auf die Adhäsivschicht. Weiterhin sind elektrostatische Beschichtungsverfahren bekannt, bei denen Schleifpartikel auf einem Förderband unter das Trägerband befördert werden, wobei ein elektrisches Feld zwischen dem Förderband und dem Trägerband ausgebildet ist, sodass die lose auf dem Förderband aufgenommenen Schleifpartikel sich elektrostatisch ausrichten und elektrostatisch von dem Förderband zu der mit der Adhäsivschicht versehenen Unterseite des Trägerbandes befördert werden.
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Die
WO 2011/149625 A2 zeigt ein derartiges Beschichtungsverfahren, bei dem zwei verschiedene Partikel zunächst von Vorratsbehältern sukzessive auf ein gemeinsames Förderband gestreut werden und das Förderband nachfolgend in den elektrostatischen Beschichtungsbereich unterhalb des Trägerbandes befördert wird, wo sie aufgrund der elektrostatischen Kraft des elektrischen Feldes zu dem Trägerband befördert werden. Gemäß der
WO 2011/149625 A2 kann durch das sukzessive Streuen der verschiedenen Partikel auf das Förderband beim nachfolgenden elektrostatischen Aufnehmen eine bevorzugte erste Aufnahme der zuletzt auf das Förderband gestreuten Schleifpartikel erreicht werden, und die darunter liegenden, zuerst auf das Förderband gestreuten nachfolgend elektrostatisch aufgenommen werden.
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Die
US 8,771,801 B2 zeigt ein Verfahren zum elektrostatischen Aufbringen von Schleifpartikeln über nicht-parallele Flächen.
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Es zeigt sich, dass derartige Beschichtungsverfahren jedoch nicht immer zu den geeigneten Eigenschaften des gewünschten Produktes, d.h. des Schleifbandes, führen. Auch ist die Einstellung der erforderlichen Produktionsparameter zum Teil schwierig.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Beschichtungsvorrichtung zum Beschichten eines Trägerbandes zu schaffen, die eine sichere Beschichtung eines Trägerbandes mit unterschiedlichen Partikeln ermöglichen.
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Diese Aufgabe wird durch eine Verfahren und eine Beschichtungsvorrichtung nach den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann insbesondere mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ausgeführt werden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann insbesondere das erfindungsgemäße Verfahren einsetzen.
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Somit wird ein zu beschichtendes Trägerband durch einen elektrostatischen Beschichtungsbereich mit einem ersten elektrischen Feld und einem nachfolgenden zweiten elektrischen Feld geführt,
und es werden Schleifpartikel, insbesondere geformte Schleifpartikel, über ein erstes Förderband zu dem ersten elektrischen Feld unterhalb des zu beschichtenden Trägerbandes befördert, und zweite Partikel über ein zweites Förderband zu dem zweiten elektrischen Feld befördert. Die zweiten Partikel können vorzugsweise kleinere Abmessungen als die Schleifpartikel aufweisen. Weiterhin können die zweiten Partikel insbesondere gebrochene Schleifpartikel oder Schleifkörner sein.
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Es erfolgt somit eine voneinander unabhängige Zuführung der Schleifpartikel und zweiten Partikel in den Beschichtungsbereich unterhalb des Trägerbandes. Hierdurch können bereits einige Produktionsparameter unabhängig voneinander und unterschiedlich eingestellt werden, insbesondere neben der Zuführrate der beiden Partikel auch die Transportgeschwindigkeit der beiden Förderbänder und/oder die elektrischen Felder, die auf die beiden Partikel wirken, wobei bei den elektrischen Feldern die Feldstärke und/oder der Abstand des Förderbandes zu dem Trägerband unterschiedlich eingestellt werden können.
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Die elektrischen Felder können grundsätzlich unterschiedlich eingestellt werden, um verschiedene elektrische Kräfte auszubilden, bzw. die unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften, insbesondere Masse und Formgebung, der unterschiedlichen Partikel zu berücksichtigen. Grundsätzlich können die beiden elektrischen Felder auch gleich ausgebildet sein.
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Hierbei ist vorzugsweise zwischen den Förderbändern ein Freiraum ausgebildet. Somit können am Ende der Förderbänder die nicht elektrostatisch aufgenommen Partikel wieder von den Förderbändern entnommen werden, insbesondere nach unten in Auffangbehälter fallen, und somit wieder verwertet werden. Die so wiedergewonnenen, nicht elektrostatisch aufgenommen Schleifpartikel und zweiten Partikel können somit getrennt aufgenommen und den jeweiligen Zuführvorrichtungen, d.h. insbesondere Vorratsbehältern, zum Auftragen auf die Förderbänder wieder zugeführt werden, was z.B. bei dem eingangs genannten System mit gemeinsamer Zuführung auf einem Band so nicht mehr möglich ist.
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Weiterhin zeigen sich ergänzende Vorteile durch die separate Zuführung. Bei der eingangs genannten sukzessiven, gravitativen Zuführung der verschiedenen Partikel auf ein gemeinsames Förderband wird nicht immer die so ausgebildete Schichtreihenfolge eingehalten, da sich die Körner auf dem z.B. Vibrationen unterliegenden gemeinsamen Förderband durchmischen können und somit bei der nachfolgenden elektrostatischen Aufnahme nicht immer die gewünschte Reihenfolge gewährleistet werden kann. Hingegen kann erfindungsgemäß sichergestellt werden, dass zunächst die Schleifpartikel und nachfolgend die weiteren Partikel aufgenommen werden.
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So kann erfindungsgemäß insbesondere erreicht werden, dass z.B. plättchenförmige geformte Schleifkörner sich aufgrund des elektrostatischen Feldes in geeigneter Weise ausrichten und in der Adhäsivschicht aufgenommen werden, insbesondere mittels einer Kante ihrer Dreiecksform. Hierbei kann der Anteil nicht aufgenommener Schleifpartikel gering gehaltern werden, und es können fehlerhafte Aufnahmen wie z.B. flach liegende Schleifpartikel deutlich reduziert werden. Die nachfolgend zugeführten zweiten Partikel können als z.B. gebrochene Schleifkörner dann in Freiräume zwischen den Schleifpartikel in der Adhäsivschicht aufgenommen werden und insbesondere die Schleifpartikel seitlich abstützen. Hierdurch ergeben sich deutliche Vorteile in den Schleifeigenschaften des Schleifbandes; so sind plättchenförmige Schleifkörner zwar aufgrund der festgelegten Formgebung mit guten Schleifeigenschaften verbunden; bei seitlichen Kräften können diese jedoch in der Adhäsivschicht ggf. nachgeben. Die zusätzlich aufgebrachten zweiten Partikel können als sogenannter Schotter die Plättchen seitlich abstützen. Durch die separate Zuführung der zweiten Partikel kann hierbei die Anzahl und Verteilungsdichte der zweiten Partikel in den Freiräumen zwischen den Schleifpartikeln und somit die Abstützwirkung kontrolliert eingestellt werden, z.B. mit anderer Verteilungsdichte als die Verteilungsdichte der Schleifpartikel.
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Nachfolgend kann das so mit der Adhäsivschicht und den beiden Partikeln beschichtete Trägerband dann z.B. thermisch gehärtet und ggf. mit einem oder mehreren Deckschichten versehen und als fertiges Schleifband entnommen bzw. konfektioniert werden.
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Somit zeigt das erfindungsgemäß ausgebildete Schleifband besondere Eigenschaften, insbesondere eine sichere elektrostatische Aufnahme der Schleifpartikel, bei denen nur wenige flach in der Adhäsivschicht zur Auflage kommen. Indem sichergestellt ist, dass die zweiten Partikel bzw. der Schotter erst nachfolgend in die Freiräume gelangt, kann auch verhindert werden, dass die zweiten Partikel unterhalb der Schleifpartikel liegen und somit die gewünschte gleichmäßige Aufnahme der Schleifpartikel von dem Trägerband bzw. den gleichen Abstand ihrer Spitzen negativ beeinflussen. Die zweiten Schleifpartikel können somit eine sichere Abstützwirkung erreichen.
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Das Befördern der Schleifpartikel und der zweiten Partikel durch die elektrischen Felder kann insbesondere ganz oder teilweise in vertikaler Richtung erfolgen; es ist jedoch grundsätzlich kein genauer vertikaler Transport erforderlich.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einigen Ausführungsformen erläutert. Es zeigen:
- 1 eine Beschichtungsvorrichtung zur Beschichtung eines Trägerbandes;
- 2 eine Detailvergrößerung des Trägerbandes;
- 3 ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
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1 zeigt eine Beschichtungsvorrichtung 1 bzw. Beschichtungsanlage zur Herstellung von Schleifbändern 2, die nachfolgend weiterverarbeitet werden können. Die Beschichtungsvorrichtung 1 weist eine Transporteinrichtung 3, insbesondere mit Rollen 4, zum Umlenken eines Trägerbandes 5 auf. Auf das Trägerband 5 wird zunächst eine Adhäsivschicht 6 aus Adhäsivmaterial 6a aufgebracht.
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Weiterhin weist die Beschichtungsvorrichtung 1 ein erstes Förderband 8 auf, das hier über zwei Umlenkrollen 9 umgelenkt wird. Dem ersten Förderband 8 werden Schleifpartikel 10 aus einem Vorratsbehälter 12 gravitativ zugeführt, d. h. sie werden von dem Vorratsbehälter 12 auf das erste Förderband 8 gestreut. Gemäß 1 werden die Schleifpartikel 10 auf dem ersten Förderband 8 nach rechts, d. h. unter das Trägerband 5 befördert.
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Weiterhin ist ein zweites Förderband 14 vorgesehen, dass hier entsprechend über Umlenkrollen 15 umgelenkt wird und sich von außen bis unter das Trägerband 5 erstreckt. Dem zweiten Förderband 14 werden zweite Partikel 16 von einem zweiten Vorratsbehälter 18 zugeführt, bevorzugt wiederrum durch gravitatives Zuführen bzw. Streuen. Das zweite Förderband 14 fördert die zweiten Partikel 16 in 1 nach links unter das Trägerband 5.
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Zwischen dem Trägerband 5 und den Förderbändern 8, 14 ist ein elektrostatischer Beschichtungsbereich 20 ausgebildet mit einem ersten elektrischen Feld E1, das sich zwischen dem ersten Förderband 8 und dem Trägerband 5 erstreckt, und einem zwischen dem zweiten Förderband 14 und dem Trägerband 5 ausgebildeten zweiten Feld E2. Durch das erste elektrische Feld E1 werden zunächst die auf dem ersten Förderband 12 aufgenommenen Schleifpartikel 10 ausgerichtet, insbesondere mit Vertikalstellung entlang ihrer Längsachse, und nachfolgend elektrostatisch auf das mit der Adhäsivschicht 6 beschichtete Trägerband 5 gezogen.
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Somit ist das Trägerband 5 bereits teilbeschichtet. Als Schleifpartikel 10 werden insbesondere geformte Schleifpartikel 10 zugeführt, die vorteilhafterweise plättchenförmig ausgebildet sind, z.B. mit planparallelen Flächen, und eine Dreiecks-Form aufweisen. Hierdurch können sich die Schleifpartikel 10 in ihrer Längsrichtung ausrichten und in der Adhäsivschicht 6 auf einer Seite der Dreiecksform stecken bleiben. Zwischen den Schleifpartikeln 10 sind im Allgemeinen noch Freiräume 24 vorhanden.
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Das so teilbeschichtete Trägerband 5 gelangt gemäß 1 über das Ende 8a zunächst über einen Freiraum 22 und nachfolgend zu dem Ende 14a des zweiten Förderbandes 14. In dem Freiraum 22 fallen zunächst Schleifpartikel 10, die nicht durch das elektrostatische Feld E1 vertikal nach oben angezogen wurden, von dem ersten Förderband 8 in einen Auffangbehälter, um sie nachfolgend wiederum dem ersten Vorratsbehälter 12 zuzuführen. Entsprechend fallen auch zweite Partikel 16, die von dem zweiten Förderband 14 transportiert wurden und nicht aufgenommen wurden, in dem Freiraum 22 in einen Aufnahmebehälter, um sie wieder dem zweiten Vorratsbehälter 18 zuzuführen.
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Nachfolgend wird das teilbeschichtete Trägerband 5 zu dem zweiten Feld E2 geführt, das zwischen dem zweiten Förderband 14 und dem Trägerband 5 ausgebildet ist. Hierbei kann das Trägerband 5 ohne Umlenkrollen von dem ersten elektrischen Feld zu dem zweiten elektrischen Feld geführt werden, da derartige Umlenkungen z. B. auch zu einem Verlust aufgenommener Schleifpartikel 10 führen könnten.
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Durch das zweite Feld E2 werden wiederum die auf dem zweiten Verband 14 aufgenommenen zweiten Partikel 16 zunächst ausgerichtet und dann elektrostatisch nach oben zu dem teilbeschichteten Trägerband 5 befördert.
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Als Schleifpartikel
10 können eine Vielzahl geeigneter abrasiver Partikel vorgesehen sein, insbesondere α-Alumina mit Zusätzen; hierzu kann in an sich bekannter Weise in einem Sol-Gel-Verfahren ein Alumina-Precurser-Gel ausgebildet und in Formvertiefungen eingegeben werden, in denen es nachfolgend getrocknet, gehärtet und anschließend kalziniert bzw. gebrannt wird. Weiterhin können Schleifpartikel eingesetzt werden, wie sie auch in den eingangs genannten
DE 60204354 T2 und
US9555520B2 genannt sind. Allgemein kann Korund, wärmebehandeltes Aluminiumoxid, Keramik auf Aluminiumoxidbasis, Siliziumcarbid, Diamant, Zirkoniumdioxid, Aluminiumoxid-Zirkoniumdioxid, Granat, Cerdioxid, kubisches Bornitrid, gemahlenes Glas, Quarz, Titandiborid, und allgemein Sol-Gel-Schleifmittel und Kombinationen hiervon eingesetzt werden.
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Typische Abmessungen der ersten Schleifpartikel 10 liegen im Bereich von 0,02 - 1 mm, bevorzugt im Bereich von 0,1 - 0,5 mm.
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Die zweiten Partikel
16 können aus üblichen für Schleifmittel verwendeten Füllstoffen wie Kreide, Bentonit, Wollastonit, Kryolith, KBF4 etc. oder aus organisch sowie anorganisch gebundenen Agglomeraten daraus gebildet werden. Hierbei können insbesondere Substanzen eingesetzt werden, die auch in der
US9555520B2 als Schleifadditive genannt sind, z.B. Glimmer, Sand, Pigmente, pyrogene Kieselsäure, Karbon, Glas, Talkum, Al2O3 (Aluminiumoxid, Korund), AI(OH)3 (Aluminiumhydroxid Hydral 710 / PGA-SD) AlCl3 (Aluminiumchlorid) BN (Bornitrid, hexagonal) BaBr2 (Bariumbromid) CaF2 (Calciumfluorid, Flussspat) CaCI2 (Calciumchlorid) CaBr2 (Calciumbromide) C (Graphit) C10H4CI4 (Tetrachlornaphthalin) C7H8Br5 (Pentabromtoluen) C9H2Cl6O3 (Chlorendic Anhydride) C12H18Br6 (Hexabromcyclododecan) C12H10OBr10 (Decabromdiphenyloxid (Flammschutzmittel)) C18H12Cl12 (Dechloran A) CaCO3 (Calciumcarbonat) Ca3(PO4)2 (Calciumphosphat) Ca(OH)2 (Calciumhydroxid) (CH2CHCI)n (Polyvinylchlorid, PVC) Cs2SO4 (Cäsiumsulfat) CuSO4 (Kupfersulfat) CoSO4 (Cobaltsulfat) C20H22Cl20 (halogenierte Paraffine Chlorez 700, 760) FeS2 (Eisen-Ildisulfid Pyrit) FeSO4 (Eisensulfat) KBF4 (Kaliumfluoroborat) K3AIF6 (Kaliumfluoroaluminat) K2TiF6 (Kaliumfluorotitanat) KCl (Kaliumchlorid) K4P2O7 (Kaliumpyrophosphat) K2SO4 (Kaliumsulfat) KNO2 (Kaliumnitrit) K3PO4 (Kaliumphosphat) K2HPO4 (Kaliumhydrogenphosphat) Li2SO4 . H2O (Lithiumsulfat) MgF (Magnesiumfluorid) MoS2 (Molybdän-IV-sulfid) MoO3 (Molybdän-VI-oxid), MnS (Mangan-II-sulfid) MgO (Magnesiumoxid) Mg(OH)2 (Magnesiumhydroxid) MgCO3 (Magnesiumcarbonat) MgCO3 Mg(OH)2 3 H2O (Nesquehonit) MgO CO2 H2O (Magnesiumcarbonat-Subhydrat) MgSO4 . 7 H2O (Magnesiumsulfat) MnSO4 (Mangansulfat) MgCl2 (Magnesiumchlorid) MgBr2 (Magnesiumbromide) Na3AIF6 (Natriumfluoroaluminat, Kryolith) NaBF4 (Natriumfluoroborat) Na2[B4O5(OH)4]. 8 H2O (Natriumborat, Borax) (NH4)3AIF6 (Ammoniumfluoroaluminat) NaCl (Natriumchlorid) Na4P2O7 10 H2O (Natriumpyrophosphat) Na2SiO3 9 H2O (Natriumsilikat) NH4CI (Ammoniumchlorid) (NH4)2SO4 (Ammoniumsulfat) (NH4)3PO4 (Ammoniumphosphat) Na2CO3 10 H2O (Natriumcarbonat, Kristallsoda) Na2SO4 10 H2O (Natriumsulfat, Glaubersalz) NaNO2 (Natriumnitrit) Na3PO4 (Natriumphosphat) PbCl2 (Blei-II-chlorid) Pb (Blei) S3Sb2 (Antimon-III-sulfid) Sb2O3 (Antimonoxid) Sn (Zinn) Se.. (Selenide) Te.. (Telluride) ZnS (Zink-II-sulfid) Zn2P2O7 (Zinkpyrophosphat) 2 ZnO 3 B2O3 3.5 H2O (Zinkborat, Firebrake) 4ZnO B203 H2O (Zinkborat, Firebrake 415)
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Eine weitere vorteilhafte Ausprägung besteht in der Verwendung gebrochener Schleifkörner; sie können z. B. in herkömmlicher Weise ausgebildet werden, in dem zunächst eine Platte aus dem keramischem Material, insbesondere α- Alumina mit Zusätzen, ausgebildet, dann gebrochen und klassiert wird. Auch können z.B. bei einem Verfahren zur Herstellung geformter Schleifkörner als Ausschuss anfallende zerbrochene Körner verwendet werden. Die zweiten Partikel 16 weisen einen ähnlichen Größenbereich wie die ersten Schleifpartikel 10 auf, bevorzugt sind sie 20-40% kleiner.
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Die zweiten Partikel 16 werden somit auf das mit der Adhäsivschicht 6 teilbeschichtete Trägerband 5 gezogen und gelangen in Freiräume 24 zwischen den in der Adhäsivschicht 6 aufgenommenen ersten Schleifpartikeln 10, wobei sie in der Adhäsivschicht 6 stecken bleiben. Die zweiten Partikel 16 stützen somit die plättchenförmigen Schleifpartikel 10 an deren Seiten, insbesondere auch an deren Oberseite und Unterseite bzw. den planparallelen Deckseiten.
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Hierbei kann eine derartig hohe Dichte bzw. Anzahl von zweiten Partikeln 16 vorgesehen sein, dass die Zwischenräume 24 aufgefüllt werden; hierzu wird insbesondere ein entsprechender Überschuss der zweiten Partikel 16 zugeführt, sodass auch einige zweite Partikel 16 keine freie Stelle an einem Zwischenraum 24 finden und nachfolgend z. B. wieder nach unten abfallen.
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Das so mit der Adhäsivschicht 6, den Schleifpartikeln 10 und den zweiten Partikeln 16 beschichtete Trägerband 5 wird dann nachfolgend gegebenenfalls weiterverarbeitet, z. B. durch Härten der Adhäsivschicht 6, insbesondere Tempern bzw. Erhitzen in einem Temperaturbehandlungsbereich 26 oder auch UV-Bestrahlung,
wobei nachfolgend z.B. eine Deckschicht 28 aufgetragen werden kann und nachfolgend das fertige Schleifband 2 entnommen werden kann.
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Gemäß einer hierzu alternativen Ausführungsform kann das zweite elektrische Feld E2 auch mit dem ersten elektrischen Feld E1 durchgängig als ein gleiches oder im Wesentlichen gleiches elektrisches Feld E1 ausgebildet sein.
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Gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform können die elektrischen Felder E1, E2 auch zwar durchgängig, jedoch mit stufenweiser Änderungen des elektrischen Feldes ausgebildet sein. Hierbei kann z. B. das zweite elektrische Feld E2 stärker als das erste elektrische Feld E1 ausgebildet sein.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann somit gemäß dem Flussdiagramm der 3 wie folgt beschrieben werden:
- Nach dem Start in Schritt St0 wird gemäß Schritt St1 ein Adhäsivmaterial 6a als Adhäsivschicht 6 auf ein Trägerband 5 aufgebracht,
und in Schritt St2 das Trägerband 5 in einer Förderrichtung F5 durch einen elektrischen Beschichtungsraumbereich 20 und in dem elektrischen Beschichtungsraumbereich 20 zunächst durch ein erstes elektrisches Feld E1 geführt.
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Gemäß Schritt St3 werden einem ersten Förderband 8 Schleifpartikel 10 zugeführt, insbesondere gravitativ gestreut, woraufhin das erste Förderband 8 mit den so lose aufgenommenen Schleifpartikeln 10 in einer ersten Transportrichtung F8 zu dem ersten elektrischen Feld E1 und unter das Trägerband 5 geführt wird.
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Gemäß Schritt St4 werden in entsprechender Weise zweite Partikel 16 von einem zweiten Vorratsbehälter 18 auf das zweite Förderband 14 gestreut, und das zweite Förderband 14 in einer zweiten Transportrichtung F14 zu dem elektrischen Beschichtungsbereich 20 durch ein zweites elektrisches Feld E2 geführt.
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Gemäß Schritt St5 werden durch das erste elektrische Feld E1 die Schleifpartikel 10 ausgerichtet und nachfolgend elektrostatisch von dem ersten Förderband 8 zu dem Trägerband 5 befördert, sodass sie in der Adhäsivschicht 6 mit ihrer Längs-Ausrichtung, d. h. insbesondere mit einer schmalen Kante, stecken bleiben.
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Nachfolgend gelangt das Trägerband 5 gemäß Schritt St6 über einen Freiraum 22, so dass nicht aufgenommene Schleifpartikel 10 von dem ersten Förderband 8 fallen.
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Nachfolgend wird gemäß Schritt St7 das mit der Adhäsivschicht 6 und den ersten Schleifpartikeln 10 teilbeschichtete Trägerband 5 durch das zweite elektrische Feld E2 befördert.
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Gemäß Schritt St8 werden durch das zweite elektrische Feld E2 die zweiten Partikel 16 ausgerichtet und elektrostatisch angezogen, wobei sie entsprechend vorzugsweise vertikal nach oben befördert werden und in der Adhäsivschicht 6 in Freiräume 24 zwischen den aufgenommenen Schleifpartikeln 10 stecken bleiben, sodass sie insbesondere auch zur seitlichen Anlage an die aufgenommene Schleifpartikel 10 gelangen.
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In Schritt St9 gelangt das zweite Förderband 14 mit den nicht aufgenommenen zweiten Partikeln 16 - entsprechend Schritt St6 - zu dem Freiraum 22, so dass die nicht aufgenommenen zweiten Partikel 16 von dem zweiten Förderband 8 fallen.
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In Schritt St10 wird dann das Trägerband 5 mit Adhäsivschicht 6, Schleifpartikeln 10 und zweiten Partikeln 16 vorteilhafterweise in einem Härtungsbereich, z.B. Temperaturbehandlungsbereich, 26 gehärtet, d. h. z.B. einer Temperaturbehandlung mit entsprechend hoher Temperatur zugeführt.
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In einem nachfolgenden Schritt St11 kann z. B. eine Deckschicht 28 aufgebracht werden, wie es als solches bei den Schleifpartikeln besetzten Trägerbändern üblich ist.
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Nachfolgend kann das so ausgebildete Schleifband 2 abgetrennt und konfektioniert werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Beschichtungsvorrichtung
- 2
- Schleifband
- 3
- Transporteinrichtung
- 4
- Rollen der Transporteinrichtung
- 5
- Trägerband, d. h. Ausgangsband zur Ausbildung des Schleifbandes 2
- 6
- Adhäsivschicht, auf einer Seite des Trägerbandes 5
- 8
- erstes Förderband
- 9
- Rollen des erstes Förderbandes 8
- 10
- Schleifpartikel, insbesondere geformte Alumina-Schleifpartikel
- 12
- erster Vorratsbehälter, zur Zuführung der Schleifpartikel 10
- 14
- zweites Förderband
- 15
- Rollen des zweiten Förderbandes 14
- 16
- zweite Partikel, insbesondere gebrochene Schleifkörner
- 18
- zweiter Vorratsbehälter, zur Zuführung der zweiten Partikel 16
- 20
- elektrischer Beschichtungsbereich
- 22
- Freiraum zwischen den Förderbändern 8 und 14
- 24
- Zwischenräume auf dem teilbeschichteten Trägerband 5, zwischen den aufgenommenen Schleifpartikeln 10 auf der Adhäsivschicht 6
- 26
- Härtungsbereich, z.B. Temperaturbehandlungsbereich
- 28
- Deckschicht
- E1
- erstes elektrisches Feld
- E2
- zweites elektrisches Feld
- F5
- Förderrichtung des Transportbandes 5
- F8
- erste Förderrichtung des ersten Förderbandes 8
- F14
- zweite Förderrichtung des zweiten Förderbandes 14
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 60204354 T2 [0003, 0029]
- US 9555520 B2 [0003, 0029, 0031]
- WO 2011/149625 A2 [0005]
- US 8771801 B2 [0006]
