WO2021063445A1 - Verfahren und beschichtungsvorrichtung zum beschichten eines trägerbandes - Google Patents

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WO2021063445A1
WO2021063445A1 PCT/DE2020/100835 DE2020100835W WO2021063445A1 WO 2021063445 A1 WO2021063445 A1 WO 2021063445A1 DE 2020100835 W DE2020100835 W DE 2020100835W WO 2021063445 A1 WO2021063445 A1 WO 2021063445A1
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WO
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particles
belt
electric field
conveyor belt
abrasive particles
Prior art date
Application number
PCT/DE2020/100835
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jörn-Oliver NOLTE
Dennis Senning
Original Assignee
Vsm Vereinigte Schmirgel- Und Maschinen-Fabriken Aktiengesellschaft
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D11/00—Constructional features of flexible abrasive materials; Special features in the manufacture of such materials
    • B24D11/001—Manufacture of flexible abrasive materials
    • B24D11/005—Making abrasive webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D2203/00—Tool surfaces formed with a pattern

Definitions

  • the invention relates to a method for coating a carrier belt in order to form an abrasive belt, and to a corresponding coating device.
  • Abrasive belts generally have a carrier belt, an adhesive layer applied to one side of the carrier belt, and abrasive particles received in the adhesive layer.
  • the abrasive particles can be formed on an alpha-alumina basis, for example.
  • shaped abrasive grains are also known, e.g. with a triangular shape, which, when applied to a conveyor belt, enable uniform engagement and the start of the grinding process.
  • Grinding particles and grinding additives are also shown by way of example in DE 60204354 T2, US9555520B2 or US 8142531 B2.
  • the abrasive particles can be applied gravitationally, ie as a drop coating of the abrasive particles on the adhesive layer.
  • electrostatic coating methods are known in which abrasive particles are conveyed on a conveyor belt under the carrier belt, an electric field being formed between the conveyor belt and the carrier belt, so that the abrasive particles loosely picked up on the conveyor belt align themselves electrostatically and electrostatically from the Conveyor belt to be conveyed to the underside of the carrier belt provided with the adhesive layer.
  • WO 2011/149625 A2 shows such a coating method in which two different particles are first successively scattered from storage containers onto a common conveyor belt and the conveyor belt is then conveyed to the electrostatic coating area below the carrier belt, where they are due to the electrostatic force of the electric field be conveyed to the carrier tape.
  • WO 2011/149625 A2 by successively scattering the various particles on the conveyor belt during the subsequent electrostatic pick-up, a preferred first pick-up of the abrasive particles last scattered on the conveyor belt can be achieved, and the abrasive particles lying underneath, first scattered on the conveyor belt, subsequently electrostatically be included.
  • US Pat. No. 8,771,801 B2 shows a method for electrostatically applying abrasive particles over non-parallel surfaces.
  • GB 518 833 A describes a method for producing a sheet material coated with abrasive particles, in which a carrier tape is first coated with an adhesive and then mixed with abrasive particles from the underside by feeding the abrasive particles by shaking a belt and by means of an air blast. A pulverulent top layer material is then fed in from below via a second transport belt and applied by an electrostatic field to the carrier belt previously coated with the adhesive and the abrasive particles. The carrier tape coated in this way is then subjected to a temperature treatment in an oven in which the outer layer particles are melted and produce the outer layer.
  • US 2370636 A describes a method for coating a carrier tape, which is provided with an adhesive material, whereupon abrasive grains are then applied electrostatically.
  • the invention is therefore based on the object of creating a method and a coating device for coating a carrier tape which enable a reliable coating of a carrier tape with different particles.
  • the method according to the invention can in particular be carried out with the device according to the invention.
  • the device according to the invention can in particular use the method according to the invention.
  • a carrier tape to be coated is passed through an electrostatic coating area with a first electric field and a subsequent second electric field, and abrasive particles, in particular shaped abrasive particles, are conveyed via a first conveyor belt to the first electric field below the carrier tape to be coated, and conveying second particles to the second electric field via a second conveyor belt.
  • the second particles can preferably have dimensions that are on average or generally smaller than the abrasive particles.
  • the second with the abrasive particles and the second in the spaces between the abrasive particles in the adhesive is used Particles formed abrasive belt subsequently removed.
  • the second particles or a part of the second particles are not melting, so that they do not subsequently melt in the furnace during the temperature treatment and / or do not change their shape.
  • they can be made of ceramic and / or made of duroplastic. A supporting effect for the abrasive particles is thus achieved which is not lost during the temperature treatment.
  • the additionally applied second particles can laterally support the platelets as so-called gravel.
  • the second particles can have or be broken abrasive particles or broken abrasive grains; this also has the advantage of using broken abrasive particles or grains.
  • other ceramic particles for example, can also be used as second particles, that is to say non-broken particles.
  • the grinding particles and second particles are thus fed into the coating area below the carrier belt independently of one another.
  • some production parameters can already be set independently of one another and differently, in particular not only the feed rate of the two particles but also the transport speed of the two conveyor belts and / or the electric fields that act on the two particles, with the electric fields being the field strength and / or the distance between the conveyor belt and the carrier belt can be set differently.
  • the electric fields can basically be set differently in order to develop different electrical forces or to take into account the different physical properties, in particular mass and shape, of the different particles.
  • the two electric fields can also be designed in the same way.
  • a free space is preferably formed between the conveyor belts.
  • the particles that are not electrostatically picked up can be removed from the conveyor belts again, in particular falling down into the collecting container, and thus being recycled.
  • the thus recovered, not electrostatically recorded abrasive particles and second particles can thus be recorded separately and fed back to the respective feed devices, ie in particular storage containers, for application to the conveyor belts, which is the case with the aforementioned system with common feed on one belt is no longer possible.
  • flake-shaped, shaped abrasive grains are electrostatic Align the field in a suitable manner and be included in the adhesive layer, in particular by means of an edge of its triangular shape.
  • the proportion of unabsorbed grinding particles can be kept low, and faulty images such as flat grinding particles can be significantly reduced.
  • the subsequently supplied second particles can then be accommodated as broken abrasive grains, for example, in free spaces between the abrasive particles in the adhesive layer and, in particular, support the abrasive particles laterally.
  • the number and distribution density of the second particles in the free spaces between the grinding particles and thus the supporting effect can be set in a controlled manner, e.g. with a different distribution density than the distribution density of the grinding particles.
  • the carrier tape coated in this way with the adhesive layer and the two particles can then, for example, be thermally cured and, if necessary, provided with one or more cover layers and removed or made up as a finished abrasive tape.
  • the grinding belt designed according to the invention thus exhibits special properties, in particular reliable electrostatic absorption of the Abrasive particles where only a few come to rest flat in the adhesive layer.
  • the conveying of the grinding particles and the second particles through the electrical fields can in particular take place entirely or partially in the vertical direction; however, there is basically no precise vertical transport neces sary.
  • 1 shows a coating device for coating a carrier tape
  • FIG. 3 shows a flow diagram of a method according to the invention.
  • Fig. 1 shows a coating device 1 or coating system for Fier ein of grinding belts 2, which can subsequently be further processed who can.
  • the coating device 1 has a transport device 3, in particular with rollers 4, for deflecting a carrier tape 5.
  • an adhesive layer 6 made of adhesive material 6a is applied to the carrier tape 5.
  • the coating device 1 has a first conveyor belt 8, which is deflected here via two deflection rollers 9.
  • the first conveyor belt 8 grinding particles 10 are guided gravitationally from a storage container 12, ie they are scattered from the storage container 12 onto the first conveyor belt 8. According to FIG. 1, the abrasive particles 10 are conveyed to the right on the first conveyor belt 8, ie under the carrier belt 5.
  • a second conveyor belt 14 is provided that is deflected accordingly via deflection rollers 15 and extends from the outside to below the carrier belt 5.
  • Second particles 16 are fed to the second conveyor belt 14 from a second storage container 18, preferably again by gravitational feeding or scattering.
  • the second conveyor belt 14 conveys the second particles 16 in FIG. 1 to the left under the carrier belt 5.
  • An electrostatic coating area 20 is formed between the carrier belt 5 and the conveyor belts 8, 14 with a first electrical field E1, which extends between the first conveyor belt 8 and the carrier belt 5, and one between the second conveyor belt 14 and the carrier belt 5 trained second field E2.
  • first electrical field E1 the abrasive particles 10 recorded on the first conveyor belt 12 are first aligned, in particular with a vertical position along their longitudinal axis, and then drawn electrostatically onto the carrier tape 5 coated with the adhesive layer 6.
  • the carrier tape 5 is thus already partially coated.
  • shaped abrasive particles 10 are supplied as abrasive particles 10, which are advantageously designed in the form of platelets, for example with plane-parallel surfaces, and have a triangular shape.
  • the grinding particles 10 can align themselves in their longitudinal direction and get stuck in the adhesive layer 6 on one side of the triangular shape.
  • Free spaces 24 are generally still present between the abrasive particles 10.
  • the partially coated carrier tape 5 arrives according to FIG. 1 via the end 8a, first via a free space 22 and then to the end 14a of the second conveyor belt 14.
  • abrasive particles 10 that were not attracted vertically upwards by the electrostatic field E1 fall , from the first conveyor belt 8 into a collecting container, in order to subsequently supply them again to the first storage container 12.
  • second particles 16, which were transported by the second conveyor belt 14 and were not picked up, also fall in the free space 22 into a receiving container to feed them back to the second storage container 18.
  • the partially coated carrier tape 5 is then guided to the second field E2, which is formed between the second conveyor belt 14 and the carrier tape 5.
  • the carrier tape 5 can be guided from the first electric field to the second electric field without deflection rollers, since such deflections, for. B. could also lead to a loss of abrasive particles 10 recorded.
  • the second particles 16 recorded on the second Ver band 14 are first aligned and then electrostatically upwards to the partially coated carrier tape 5 be promoted.
  • a large number of suitable abrasive particles can be provided as grinding particles 10, in particular ⁇ -alumina with additives; for this purpose, an alumina precursor gel can be formed in a manner known per se in a sol-gel process and entered into mold depressions in which it is subsequently dried, hardened and then calcined or fired. Furthermore, abrasive particles can be used, as they are also mentioned in DE 60204354 T2 and US9555520B2 mentioned at the beginning.
  • corundum, heat-treated aluminum oxide, ceramics on aluminum Umoxid base, silicon carbide, diamond, zirconium dioxide, alumina-zirconium dioxide, garnet, ceria, cubic boron nitride, ground glass, quartz, titanium diboride, and generally sol-gel abrasives and combinations thereof can be used.
  • Typical dimensions of the first abrasive particles 10 are in the range from 0.02-1 mm, preferably in the range from 0.1-0.5 mm.
  • the second particles 16 can be formed from conventional fillers used for abrasives such as chalk, bentonite, wollastonite, cryolite, KBF4, etc. or from organically and inorganically bound agglomerates.
  • abrasives such as chalk, bentonite, wollastonite, cryolite, KBF4, etc.
  • organically and inorganically bound agglomerates e.g., dirt, bentonite, wollastonite, cryolite, KBF4, etc.
  • substances can be used that are also mentioned in US9555520B2 as grinding additives, e.g.
  • FI20 lithium sulfate
  • MgF manganesium fluoride
  • MoS2 molybdenum IV sulfide
  • Mo03 molybdenum VI oxide
  • MnS manganesium sulfuride
  • MgO manganesium oxide
  • Mg (OH) 2 magnesium hydroxide
  • MgC03 Magnnesium carbonate
  • MgC03 Magnetic carbonate subhydrate
  • MgSQ4 magnesium carbonate subhydrate
  • Another advantageous feature is the use of broken abrasive grains; you can z. B. in a conventional manner removablebil det, in which first a plate made of the ceramic material, in particular a- alumina with additives, is formed, then broken and classified. Broken grains that occur as rejects can also be used, for example, in a process for producing shaped abrasive grains.
  • the second particles 16 have a similar size range as the first abrasive particles 10, they are preferably 20-40% smaller.
  • the second particles 16 are thus drawn onto the carrier tape 5, which is partially coated with the adhesive layer 6, and pass into free spaces 24 between the first abrasive particles 10 received in the adhesive layer 6, where they remain stuck in the adhesive layer 6.
  • the second particles 16 thus support the platelet-shaped abrasive particles 10 on their sides, in particular also on their top and bottom or the planar parallel cover sides.
  • such a high density or number of second Parti angles 16 can be provided that the spaces 24 are filled; for this purpose, in particular, a corresponding excess of the second Parti angle 16 is supplied, so that even some second particles 16 do not find any free space at an intermediate space 24 and subsequently z. B. fall down again.
  • the so coated with the adhesive layer 6, the abrasive particles 10 and the two th particles 16 carrier tape 5 is then subsequently, if necessary, further processed, for. B. by hardening the adhesive layer 6, in particular tempering or heating in a temperature treatment area 26 or also UV radiation, in which case a top layer 28 can subsequently be applied and the finished abrasive belt 2 can then be removed.
  • the second electric field E2 can also be formed consistently with the first electric field E1 as an identical or essentially the same electric field E1.
  • the electrical fields E1, E2 can also be formed continuously, but with gradual changes in the electrical field.
  • an adhesive material 6a is applied as an adhesive layer 6 to a carrier tape 5 in step St1, and in step St2 the carrier tape 5 is passed through a conveying direction F5 electrical coating space region 20 and in the electrical coating space region 20 initially passed through a first electrical field E1.
  • step St3 abrasive particles 10 are fed to a first conveyor belt 8, in particular gravitationally scattered, whereupon the first conveyor belt 8 with the loosely picked up abrasive particles 10 is guided in a first transport direction F8 to the first electrical field E1 and under the carrier belt 5.
  • step St4 second particles 16 are correspondingly scattered from a second storage container 18 onto the second conveyor belt 14, and the second conveyor belt 14 is guided in a second transport direction F14 to the electrical coating area 20 by a second electrical field E2.
  • step St5 the abrasive particles 10 are aligned by the first electric field E1 and then conveyed electrostatically from the first conveyor belt 8 to the carrier belt 5 so that they are in the adhesive layer 6 with their longitudinal orientation, d. H. especially with a narrow edge, get stuck.
  • step St6 the carrier belt 5 passes over a free space 22, so that abrasive particles 10 that are not picked up fall from the first conveyor belt 8.
  • step St7 the carrier tape 5 partially coated with the adhesive layer 6 and the first abrasive particles 10 is conveyed through the second electrical field E2.
  • the second particles 16 are aligned and electrostatically attracted by the second electric field E2, whereby they are accordingly preferably conveyed vertically upwards and remain stuck in the adhesive layer 6 in free spaces 24 between the abrasive particles 10 picked up, so that they also reach the picked up grinding particles 10 in particular to the lateral position.
  • step St9 the second conveyor belt 14 with the second particles 16 that have not been picked up arrives at the free space 22, corresponding to step St6, so that the second particles 16 that have not been picked up fall from the second conveyor belt 8.
  • step St10 the carrier tape 5 with adhesive layer 6, abrasive particles 10 and second particles 16 is then advantageously hardened in a hardening area, e.g. temperature treatment area, 26, i. H. E.g. a temperature treatment with a correspondingly high temperature.
  • a hardening area e.g. temperature treatment area, 26, i. H. E.g. a temperature treatment with a correspondingly high temperature.
  • a cover layer 28 can be applied, as is customary as such with the abrasive particles occupied carrier tapes.
  • the grinding belt 2 formed in this way can then be cut off and made up.
  • abrasive particles in particular shaped alumina abrasive particles 12 first storage container, for supplying the abrasive particles 10 14 second conveyor belt 15 rollers of the second conveyor belt 14
  • 16 second particles in particular broken abrasive grains 18 second storage container, for supplying the second particles 16 20 electrical coating area 22 free space between the conveyor belts 8 and 14 24 spaces on the partially coated carrier belt 5, between the abrasive particles 10 on the adhesive layer 6
  • Hardening area e.g. temperature treatment area

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Abstract

Die Erfindung betriff ein Verfahren und eine Beschichtungsvorrichtung (1) zum Beschichten eines Trägerbandes (5) und zur Ausbildung eines Schleifbandes (2), wobei ein Trägerband (5) mit einer Adhäsivschicht (6) zu einem elektrostatischen Beschichtungsbereich (20) und durch ein erstes elektrisches Feld (E1) und nachfolgend durch ein zweites elektrisches Feld geführt wird, Schleifkörner (10) auf einem ersten Förderband (8) zu dem ersten elektrisehen Feld (E1) unterhalb des Trägerbandes (5), geführt werden, und zweite Partikel (16) auf einem zweiten Förderband (14) zu dem zweiten elektrischen Feld (E2) unterhalb des Trägerbandes (5) geführt werden die Schleifpartikel und zweiten Partikel (16) sukzessive in den elektrischen Feldern von den Förderbändern auf die Adhäsivschicht (6) an der Unterseite des Trägerbandes (5) befördert werden, wobei die zweiten Partikel (16) in Zwischenräumen zwischen den Schleifpartikeln (10) in der Adhäsivschicht (6) aufgenommen werden.

Description

Verfahren und Beschichtungsvorrichtung zum Beschichten eines
Trägerbandes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines Trägerban des, um ein Schleifband auszubilden, sowie eine entsprechende Beschich tungsvorrichtung.
Schleifbänder weisen im Allgemeinen ein Trägerband, eine auf einer Seite des Trägerbandes aufgebrachte Adhäsivschicht und in der Adhäsiv schicht aufgenommene Schleifpartikel auf. Die Schleifpartikel können z.B. auf Alpha-Alumina-Basis ausgebildet sein. Neben gebrochenen Schleifkör nern sind auch geformte Schleifkörner bekannt, z.B. mit Dreiecks-Form, die bei Aufbringung auf ein Förderband einen gleichmäßigen Eingriff und Beginn des Schleifprozesses ermöglichen.
Schleifpartikel und Schleifadditive sind weiterhin beispielhaft in DE 60204354 T2, US9555520B2 oder US 8 142531 B2 gezeigt.
Die Aufbringung der Schleifpartikel kann zum einen gravitativ erfolgen, d.h. als Streuen (drop coating) der Schleifpartikel auf die Adhäsivschicht. Weiterhin sind elektrostatische Beschichtungsverfahren bekannt, bei denen Schleifpartikel auf einem Förderband unter das Trägerband befördert wer den, wobei ein elektrisches Feld zwischen dem Förderband und dem Träger band ausgebildet ist, sodass die lose auf dem Förderband aufgenommenen Schleifpartikel sich elektrostatisch ausrichten und elektrostatisch von dem Förderband zu der mit der Adhäsivschicht versehenen Unterseite des Trä gerbandes befördert werden.
Die WO 2011/149625 A2 zeigt ein derartiges Beschichtungsverfahren, bei dem zwei verschiedene Partikel zunächst von Vorratsbehältern sukzes sive auf ein gemeinsames Förderband gestreut werden und das Förderband nachfolgend in den elektrostatischen Beschichtungsbereich unterhalb des Trägerbandes befördert wird, wo sie aufgrund der elektrostatischen Kraft des elektrischen Feldes zu dem Trägerband befördert werden. Gemäß der WO 2011/149625 A2 kann durch das sukzessive Streuen der verschiedenen Partikel auf das Förderband beim nachfolgenden elektrostatischen Aufneh men eine bevorzugte erste Aufnahme der zuletzt auf das Förderband ge streuten Schleifpartikel erreicht werden, und die darunter liegenden, zuerst auf das Förderband gestreuten nachfolgend elektrostatisch aufgenommen werden.
Die US 8,771 ,801 B2 zeigt ein Verfahren zum elektrostatischen Aufbrin gen von Schleifpartikeln über nicht-parallele Flächen.
GB 518 833 A beschreibt ein Verfahren zur Fierstellung eines mit Schleifpartikeln beschichteten Flächenmaterials, bei dem ein Trägerband zu nächst mit einem Adhäsivmittel beschichtet und nachfolgend von der Unter seite her mit Schleifpartikeln versetzt, indem die Schleifpartikel durch Rütteln eines Bandes und durch einen Luftstoß zugeführt werden. Nachfolgend wird ein pulverförmiges Deckschicht-Material von unten über ein zweites Trans portband zugeführt und durch ein elektrostatisches Feld auf das zuvor mit dem Adhäsivmittel und den Schleifpartikeln beschichtete Trägerband aufge tragen. Das so beschichtete Trägerband wird anschließend in einem Ofen ei ner Temperaturbehandlung unterzogen, bei der die Deckschicht-Partikel auf geschmolzen werden und die Deckschicht erzeugen. US 2370636 A beschreibt ein Verfahren zur Beschichtung eines Trä gerbandes, das mit einem Adhäsivmaterial versehen wird, woraufhin dann Schleifkörner elektrostatisch aufgetragen werden.
Es zeigt sich, dass derartige Beschichtungsverfahren jedoch nicht im mer zu den geeigneten Eigenschaften des gewünschten Produktes, d.h. des Schleifbandes, führen. Auch ist die Einstellung der erforderlichen Produkti onsparameter zum Teil schwierig.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Beschichtungsvorrichtung zum Beschichten eines Trägerbandes zu schaffen, die eine sichere Beschichtung eines Trägerbandes mit unterschiedlichen Partikeln ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch eine Verfahren und eine Beschichtungsvor richtung nach den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann insbesondere mit der erfin dungsgemäßen Vorrichtung ausgeführt werden. Die erfindungsgemäße Vor richtung kann insbesondere das erfindungsgemäße Verfahren einsetzen.
Somit wird ein zu beschichtendes Trägerband durch einen elektrostati schen Beschichtungsbereich mit einem ersten elektrischen Feld und einem nachfolgenden zweiten elektrischen Feld geführt, und es werden Schleifpartikel, insbesondere geformte Schleifpartikel, über ein erstes Förderband zu dem ersten elektrischen Feld unterhalb des zu be schichtenden Trägerbandes befördert, und zweite Partikel über ein zweites Förderband zu dem zweiten elektrischen Feld befördert.
Die zweiten Partikel können vorzugsweise durchschnittlich oder allge mein kleinere Abmessungen als die Schleifpartikel aufweisen. Anders als z.B. in der GB 518833 A, in der die Deckschicht-Partikel bzw. Lackpartikel aufgeschmolzen werden und nicht als zweite Partikel mit stützen der Wirkung verbleiben, wird erfindungsgemäß das mit den Schleifpartikeln und den in Zwischenräumen zwischen den Schleifpartikeln in der Adhäsiv schicht aufgenommenen zweiten Partikeln ausgebildete Schleifband nachfol gend entnommen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung sind die zweiten Partikel bzw. ein Teil der zweiten Partikel nicht schmelzend, so dass sie nachfolgend im Ofen bei der Temperaturbehandlung nicht aufschmelzen und/oder nicht ihre Form ändern. Sie können z.B. keramisch ausgebildet sein und/oder auch aus Duro plasten. Somit wird eine stützende Wirkung für die Schleifpartikel erreicht, die bei der Temperaturbehandlung nicht verloren geht.
Die zusätzlich aufgebrachten zweiten Partikel können als sogenannter Schotter die Plättchen seitlich abstützen.
Insbesondere können die zweiten Partikel gebrochene Schleifpartikel o- der gebrochene Schleifkörner aufweisen oder sein; hierdurch wird auch der Vorteil einer Verwendung gebrochener Schleifpartikel oder -körner erreicht. Alternativ hierzu können als zweite Partikel z.B. auch andere keramische Partikel verwendet werden, d.h. nicht gebrochene Partikel. Es erfolgt somit eine voneinander unabhängige Zuführung der Schleif partikel und zweiten Partikel in den Beschichtungsbereich unterhalb des Trä gerbandes. Hierdurch können bereits einige Produktionsparameter unabhän gig voneinander und unterschiedlich eingestellt werden, insbesondere neben der Zuführrate der beiden Partikel auch die Transportgeschwindigkeit der beiden Förderbänder und/oder die elektrischen Felder, die auf die beiden Partikel wirken, wobei bei den elektrischen Feldern die Feldstärke und/oder der Abstand des Förderbandes zu dem Trägerband unterschiedlich einge stellt werden können.
Die elektrischen Felder können grundsätzlich unterschiedlich eingestellt werden, um verschiedene elektrische Kräfte auszubilden, bzw. die unter schiedlichen physikalischen Eigenschaften, insbesondere Masse und Form gebung, der unterschiedlichen Partikel zu berücksichtigen. Grundsätzlich können die beiden elektrischen Felder auch gleich ausgebildet sein.
Hierbei ist vorzugsweise zwischen den Förderbändern ein Freiraum ausgebildet. Somit können am Ende der Förderbänder die nicht elektrosta tisch aufgenommen Partikel wieder von den Förderbändern entnommen wer den, insbesondere nach unten in Auffangbehälter fallen, und somit wieder verwertet werden. Die so wiedergewonnenen, nicht elektrostatisch aufge nommen Schleifpartikel und zweiten Partikel können somit getrennt aufge nommen und den jeweiligen Zuführvorrichtungen, d.h. insbesondere Vorrats behältern, zum Aufträgen auf die Förderbänder wieder zugeführt werden, was z.B. bei dem eingangs genannten System mit gemeinsamer Zuführung auf einem Band so nicht mehr möglich ist.
Weiterhin zeigen sich ergänzende Vorteile durch die separate Zufüh rung. Bei der eingangs genannten sukzessiven, gravitativen Zuführung der verschiedenen Partikel auf ein gemeinsames Förderband wird nicht immer die so ausgebildete Schichtreihenfolge eingehalten, da sich die Körner auf dem z.B. Vibrationen unterliegenden gemeinsamen Förderband durchmi schen können und somit bei der nachfolgenden elektrostatischen Aufnahme nicht immer die gewünschte Reihenfolge gewährleistet werden kann hinge gen kann erfindungsgemäß sichergestellt werden, dass zunächst die Schleif partikel und nachfolgend die weiteren Partikel aufgenommen werden.
So kann erfindungsgemäß insbesondere erreicht werden, dass z.B. plättchenförmige geformte Schleifkörner sich aufgrund des elektrostatischen Feldes in geeigneter Weise ausrichten und in der Adhäsivschicht aufgenom men werden, insbesondere mittels einer Kante ihrer Dreiecksform. Hierbei kann der Anteil nicht aufgenommener Schleifpartikel gering gehaltern wer den, und es können fehlerhafte Aufnahmen wie z.B. flach liegende Schleif partikel deutlich reduziert werden. Die nachfolgend zugeführten zweiten Par tikel können als z.B. gebrochene Schleifkörner dann in Freiräume zwischen den Schleifpartikel in der Adhäsivschicht aufgenommen werden und insbe sondere die Schleifpartikel seitlich abstützen. Hierdurch ergeben sich deutli che Vorteile in den Schleifeigenschaften des Schleifbandes; so sind plätt chenförmige Schleifkörnerzwar aufgrund der festgelegten Formgebung mit guten Schleifeigenschaften verbunden; bei seitlichen Kräften können diese jedoch in der Adhäsivschicht ggf. nachgeben.
Das Ausrichten der z.B. plättchenförmigen Schleifkörner und das nach folgende Einbringen der zweiten Partikel in die Zwischenräume wirken hier bei in besonderer Weise zusammen, da die Ausrichtung gegebenenfalls Frei räume zwischen den Schleifkörnern schafft, die dann durch die stützenden zweiten Partikel besetzt werden, so dass sich eine besonders stabile Ausbil dung ergibt.
Durch die separate Zuführung der zweiten Partikel kann die Anzahl und Verteilungsdichte der zweiten Partikel in den Freiräumen zwischen den Schleifpartikeln und somit die Abstützwirkung kontrolliert eingestellt werden, z.B. mit anderer Verteilungsdichte als die Verteilungsdichte der Schleifpartikel.
Nachfolgend kann das so mit der Adhäsivschicht und den beiden Parti keln beschichtete Trägerband dann z.B. thermisch gehärtet und ggf. mit ei nem oder mehreren Deckschichten versehen und als fertiges Schleifband entnommen bzw. konfektioniert werden.
Somit zeigt das erfindungsgemäß ausgebildete Schleifband besondere Eigenschaften, insbesondere eine sichere elektrostatische Aufnahme der Schleifpartikel, bei denen nur wenige flach in der Adhäsivschicht zur Auflage kommen. Indem sichergestellt ist, dass die zweiten Partikel bzw. der Schotter erst nachfolgend in die Freiräume gelangt, kann auch verhindert werden, dass die zweiten Partikel unterhalb der Schleifpartikel liegen und somit die gewünschte gleichmäßige Aufnahme der Schleifpartikel von dem Trägerband bzw. den gleichen Abstand ihrer Spitzen negativ beeinflussen. Die zweiten Schleifpartikel können somit eine sichere Abstützwirkung erreichen.
Das Befördern der Schleifpartikel und der zweiten Partikel durch die elektri schen Felder kann insbesondere ganz oder teilweise in vertikaler Richtung erfolgen; es ist jedoch grundsätzlich kein genauer vertikaler Transport erfor derlich.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einigen Ausführungsformen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Beschichtungsvorrichtung zur Beschichtung eines Träger bandes;
Fig. 2 eine Detailvergrößerung des Trägerbandes;
Fig. 3 ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
Fig. 1 zeigt eine Beschichtungsvorrichtung 1 bzw. Beschichtungsanlage zur Fierstellung von Schleifbändern 2, die nachfolgend weiterverarbeitet wer den können. Die Beschichtungsvorrichtung 1 weist eine Transporteinrichtung 3, insbesondere mit Rollen 4, zum Um lenken eines Trägerbandes 5 auf. Auf das Trägerband 5 wird zunächst eine Adhäsivschicht 6 aus Adhäsivmaterial 6a aufgebracht. Weiterhin weist die Beschichtungsvorrichtung 1 ein erstes Förderband 8 auf, das hier über zwei Umlenkrollen 9 umgelenkt wird. Dem ersten Förder band 8 werden Schleifpartikel 10 aus einem Vorratsbehälter 12 gravitativ zu geführt, d. h. sie werden von dem Vorratsbehälter 12 auf das erste Förder band 8 gestreut. Gemäß Fig. 1 werden die Schleifpartikel 10 auf dem ersten Förderband 8 nach rechts, d. h. unter das Trägerband 5 befördert.
Weiterhin ist ein zweites Förderband 14 vorgesehen, dass hier entspre chend über Umlenkrollen 15 umgelenkt wird und sich von außen bis unter das Trägerband 5 erstreckt. Dem zweiten Förderband 14 werden zweite Par tikel 16 von einem zweiten Vorratsbehälter 18 zugeführt, bevorzugt wieder- rum durch gravitatives Zuführen bzw. Streuen. Das zweite Förderband 14 fördert die zweiten Partikel 16 in Figur 1 nach links unter das Trägerband 5.
Zwischen dem Trägerband 5 und den Förderbändern 8, 14 ist ein elekt rostatischer Beschichtungsbereich 20 ausgebildet mit einem ersten elektri schen Feld E1 , das sich zwischen dem ersten Förderband 8 und dem Trä gerband 5 erstreckt, und einem zwischen dem zweiten Förderband 14 und dem Trägerband 5 ausgebildeten zweiten Feld E2. Durch das erste elektri sche Feld E1 werden zunächst die auf dem ersten Förderband 12 aufgenom menen Schleifpartikel 10 ausgerichtet, insbesondere mit Vertikalstellung ent lang ihrer Längsachse, und nachfolgend elektrostatisch auf das mit der Ad häsivschicht 6 beschichtete Trägerband 5 gezogen.
Somit ist das Trägerband 5 bereits teilbeschichtet. Als Schleifpartikel 10 werden insbesondere geformte Schleifpartikel 10 zugeführt, die vorteilhafter weise plättchenförmig ausgebildet sind, z.B. mit planparallelen Flächen, und eine Dreiecks-Form aufweisen. Hierdurch können sich die Schleifpartikel 10 in ihrer Längsrichtung ausrichten und in der Adhäsivschicht 6 auf einer Seite der Dreiecksform stecken bleiben. Zwischen den Schleifpartikeln 10 sind im Allgemeinen noch Freiräume 24 vorhanden. Das so teilbeschichtete Trägerband 5 gelangt gemäß Figur 1 über das Ende 8a zunächst über einen Freiraum 22 und nachfolgend zu dem Ende 14a des zweiten Förderbandes 14. In dem Freiraum 22 fallen zunächst Schleifpartikel 10, die nicht durch das elektrostatische Feld E1 vertikal nach oben angezogen wurden, von dem ersten Förderband 8 in einen Auffangbe hälter, um sie nachfolgend wiederum dem ersten Vorratsbehälter 12 zuzufüh ren. Entsprechend fallen auch zweite Partikel 16, die von dem zweiten För derband 14 transportiert wurden und nicht aufgenommen wurden, in dem Freiraum 22 in einen Aufnahmebehälter, um sie wieder dem zweiten Vorrats behälter 18 zuzuführen.
Nachfolgend wird das teilbeschichtete Trägerband 5 zu dem zweiten Feld E2 geführt, das zwischen dem zweiten Förderband 14 und dem Träger band 5 ausgebildet ist. Hierbei kann das Trägerband 5 ohne Umlenkrollen von dem ersten elektrischen Feld zu dem zweiten elektrischen Feld geführt werden, da derartige Umlenkungen z. B. auch zu einem Verlust aufgenom mener Schleifpartikel 10 führen könnten.
Durch das zweite Feld E2 werden wiederum die auf dem zweiten Ver band 14 aufgenommenen zweiten Partikel 16 zunächst ausgerichtet und dann elektrostatisch nach oben zu dem teilbeschichteten Trägerband 5 be fördert.
Als Schleifpartikel 10 können eine Vielzahl geeigneter abrasiver Partikel vorgesehen sein, insbesondere a-Alumina mit Zusätzen; hierzu kann in an sich bekannter Weise in einem Sol-Gel-Verfahren ein Alumina-Precurser-Gel ausgebildet und in Formvertiefungen eingegeben werden, in denen es nach folgend getrocknet, gehärtet und anschließend kalziniert bzw. gebrannt wird. Weiterhin können Schleifpartikel eingesetzt werden, wie sie auch in den ein gangs genannten DE 60204354 T2 und US9555520B2 genannt sind. Allge mein kann Korund, wärmebehandeltes Aluminiumoxid, Keramik auf Alumini- umoxidbasis, Siliziumcarbid, Diamant, Zirkoniumdioxid, Aluminiumoxid-Zirko- niumdioxid, Granat, Cerdioxid, kubisches Bornitrid, gemahlenes Glas, Quarz, Titandiborid, und allgemein Sol-Gel-Schleifmittel und Kombinationen hiervon eingesetzt werden.
Typische Abmessungen der ersten Schleifpartikel 10 liegen im Bereich von 0,02 - 1 mm, bevorzugt im Bereich von 0,1 - 0,5 mm.
Die zweiten Partikel 16 können aus üblichen für Schleifmittel verwende ten Füllstoffen wie Kreide, Bentonit, Wollastonit, Kryolith, KBF4 etc. oder aus organisch sowie anorganisch gebundenen Agglomeraten daraus gebildet werden. Hierbei können insbesondere Substanzen eingesetzt werden, die auch in der US9555520B2 als Schleifadditive genannt sind, z.B. Glimmer, Sand, Pigmente, pyrogene Kieselsäure, Karbon, Glas, Talkum, AI203 (Alu miniumoxid, Korund), AI(OFI)3 (Aluminiumhydroxid Hydral 710 / PGA-SD) AICI3 (Aluminiumchlorid) BN (Bornitrid, hexagonal) BaBr2 (Bariumbromid) CaF2 (Calciumfluorid, Flussspat) CaCI2 (Calciumchlorid) CaBr2 (Calciumbro mide) C (Graphit) C10FI4CI4 (Tetrachlornaphthalin) C7FI8Br5 (Pentabromto- luen) C9FI2CI603 (Chlorendic Anhydride) C12FI18Br6 (Hexabromcyclodode- can) C12FI10OBr10 (Decabromdiphenyloxid (Flammschutzmittel))
C18H 12CI12 (Dechloran A) CaC03 (Calciumcarbonat) Ca3(P04)2 (Calci umphosphat) Ca(OFI)2 (Calciumhydroxid) (CFI2CFICI)n (Polyvinylchlorid, PVC) Cs2S04 (Cäsiumsulfat) CuS04 (Kupfersulfat) CoS04 (Cobaltsulfat) C20H22CI20 (halogenierte Paraffine Chlorez 700, 760) FeS2 (Eisen-I Idisulfid Pyrit) FeS04 (Eisensulfat) KBF4 (Kaliumfluoroborat) K3AIF6 (Kaliumfluoro- aluminat) K2TiF6 (Kaliumfluorotitanat) KCl (Kaliumchlorid) K4P207 (Kali- umpyrophosphat) K2S04 (Kaliumsulfat) KN02 (Kaliumnitrit) K3P04 (Kali umphosphat) K2FIP04 (Kaliumhydrogenphosphat) U2S04 . FI20 (Lithi umsulfat) MgF (Magnesiumfluorid) MoS2 (Molybdän-IV-sulfid) Mo03 (Molyb- dän-VI-oxid), MnS (Mangan-ll-sulfid) MgO (Magnesiumoxid) Mg(OH)2 (Mag nesiumhydroxid) MgC03 (Magnesiumcarbonat) MgC03 Mg(OH)2 3 H20 (Nesquehonit) MgO CQ2 H2Q (Magnesiumcarbonat-Subhydrat) MgSQ4 . 7 H20 (Magnesiumsulfat) MnS04 (Mangansulfat) MgCI2 (Magnesiumchlorid) MgBr2 (Magnesiumbromide) Na3AIF6 (Natriumfluoroaluminat, Kryolith) NaBF4 (Natriumfluoroborat) Na2[B405(0FI)4] 8 FI20 (Natriumborat, Borax) (NFI4)3AIF6 (Ammoniumfluoroaluminat) NaCI (Natriumchlorid) Na4P207 10 FI20 (Natriumpyrophosphat) Na2Si03 9 FI20 (Natriumsilikat) NH4CI (Ammo niumchlorid) (NFI4)2S04 (Ammoniumsulfat) (NFI4) 3P04 (Ammoniumphos phat) Na2C03 10 FI20 (Natriumcarbonat, Kristallsoda) Na2S04 10 FI20 (Natriumsulfat, Glaubersalz) NaN02 (Natriumnitrit) Na3P04 (Natriumphos phat) PbCI2 (Blei-I l-chlorid) Pb (Blei) S3Sb2 (Antimon-I I l-sulfid) Sb203 (Anti monoxid) Sn (Zinn) Se.. (Selenide) Te.. (Telluride) ZnS (Zink-I l-sulfid) Zn2P207 (Zinkpyrophosphat) 2 ZnO 3 B203 3.5 FI20 (Zinkborat, Firebrake) 4ZnO B203 H20 (Zinkborat, Firebrake 415)
. Eine weitere vorteilhafte Ausprägung besteht in der Verwendung ge brochener Schleifkörner; sie können z. B. in herkömmlicher weise ausgebil det werden, in dem zunächst eine Platte aus dem keramischem Material, ins besondere a- Alumina mit Zusätzen, ausgebildet, dann gebrochen und klas siert wird. Auch können z.B. bei einem Verfahren zur Fierstellung geformter Schleifkörner als Ausschuss anfallende zerbrochene Körner verwendet wer den. Die zweiten Partikel 16 weisen einen ähnlichen Größenbereich wie die ersten Schleifpartikel 10 auf, bevorzugt sind sie 20-40% kleiner.
Die zweiten Partikel 16 werden somit auf das mit der Adhäsivschicht 6 teilbeschichtete Trägerband 5 gezogen und gelangen in Freiräume 24 zwi schen den in der Adhäsivschicht 6 aufgenommenen ersten Schleifpartikeln 10, wobei sie in der Adhäsivschicht 6 stecken bleiben. Die zweiten Partikel 16 stützen somit die plättchenförmigen Schleifpartikel 10 an deren Seiten, insbesondere auch an deren Oberseite und Unterseite bzw. den planparalle len Deckseiten.
Hierbei kann eine derartig hohe Dichte bzw. Anzahl von zweiten Parti keln 16 vorgesehen sein, dass die Zwischenräume 24 aufgefüllt werden; hierzu wird insbesondere ein entsprechender Überschuss der zweiten Parti kel 16 zugeführt, sodass auch einige zweite Partikel 16 keine freie Stelle an einem Zwischenraum 24 finden und nachfolgend z. B. wieder nach unten ab- fallen.
Das so mit der Adhäsivschicht 6, den Schleifpartikeln 10 und den zwei ten Partikeln 16 beschichtete Trägerband 5 wird dann nachfolgend gegebe nenfalls weiterverarbeitet, z. B. durch Härten der Adhäsivschicht 6, insbeson dere Tempern bzw. Erhitzen in einem Temperaturbehandlungsbereich 26 o- der auch UV-Bestrahlung, wobei nachfolgend z.B. eine Deckschicht 28 aufgetragen werden kann und nachfolgend das fertige Schleifband 2 entnommen werden kann.
Gemäß einer hierzu alternativen Ausführungsform kann das zweite elektrische Feld E2 auch mit dem ersten elektrischen Feld E1 durchgängig als ein gleiches oder im Wesentlichen gleiches elektrisches Feld E1 ausge bildet sein.
Gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform können die elektri schen Felder E1 , E2 auch zwar durchgängig, jedoch mit stufenweiser Ände rungen des elektrischen Feldes ausgebildet sein. Hierbei kann z. B. das zweite elektrische Feld E2 stärker als das erste elektrische Feld E1 ausgebil det sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann somit gemäß dem Flussdia gramm der Figur 3 wie folgt beschrieben werden:
Nach dem Start in Schritt StO wird gemäß Schritt St1 ein Adhäsivmate rial 6a als Adhäsivschicht 6 auf ein Trägerband 5 aufgebracht, und in Schritt St2 das Trägerband 5 in einer Förderrichtung F5 durch einen elektrischen Beschichtungsraumbereich 20 und in dem elektrischen Be schichtungsraumbereich 20 zunächst durch ein erstes elektrisches Feld E1 geführt.
Gemäß Schritt St3 werden einem ersten Förderband 8 Schleifpartikel 10 zugeführt, insbesondere gravitativ gestreut, woraufhin das erste Förder band 8 mit den so lose aufgenommenen Schleifpartikeln 10 in einer ersten Transportrichtung F8 zu dem ersten elektrischen Feld E1 und unter das Trä gerband 5 geführt wird.
Gemäß Schritt St4 werden in entsprechender Weise zweite Partikel 16 von einem zweiten Vorratsbehälter 18 auf das zweite Förderband 14 ge streut, und das zweite Förderband 14 in einer zweiten Transportrichtung F14 zu dem elektrischen Beschichtungsbereich 20 durch ein zweites elektrisches Feld E2 geführt.
Gemäß Schritt St5 werden durch das erste elektrische Feld E1 die Schleifpartikel 10 ausgerichtet und nachfolgend elektrostatisch von dem ers ten Förderband 8 zu dem Trägerband 5 befördert, sodass sie in der Adhäsiv schicht 6 mit ihrer Längs-Ausrichtung, d. h. insbesondere mit einer schmalen Kante, stecken bleiben.
Nachfolgend gelangt das Trägerband 5 gemäß Schritt St6 über einen Freiraum 22, so dass nicht aufgenommene Schleifpartikel 10 von dem ersten Förderband 8 fallen.
Nachfolgend wird gemäß Schritt St7 das mit der Adhäsivschicht 6 und den ersten Schleifpartikeln 10 teilbeschichtete Trägerband 5 durch das zweite elektrische Feld E2 befördert.
Gemäß Schritt St8 werden durch das zweite elektrische Feld E2 die zweiten Partikel 16 ausgerichtet und elektrostatisch angezogen, wobei sie entsprechend vorzugsweise vertikal nach oben befördert werden und in der Adhäsivschicht 6 in Freiräume 24 zwischen den aufgenommenen Schleifpar tikeln 10 stecken bleiben, sodass sie insbesondere auch zur seitlichen An lage an die aufgenommene Schleifpartikel 10 gelangen.
In Schritt St9 gelangt das zweite Förderband 14 mit den nicht aufge nommenen zweiten Partikeln 16 - entsprechend Schritt St6 - zu dem Frei raum 22, so dass die nicht aufgenommenen zweiten Partikel 16 von dem zweiten Förderband 8 fallen.
In Schritt St10 wird dann das Trägerband 5 mit Adhäsivschicht 6, Schleifpartikeln 10 und zweiten Partikeln 16 vorteilhafterweise in einem Här tungsbereich, z.B. Temperaturbehandlungsbereich, 26 gehärtet, d. h. z.B. ei ner Temperaturbehandlung mit entsprechend hoher Temperatur zugeführt.
In einem nachfolgenden Schritt St11 kann z. B. eine Deckschicht 28 aufgebracht werden, wie es als solches bei den Schleifpartikeln besetzten Trägerbändern üblich ist. Nachfolgend kann das so ausgebildete Schleifband 2 abgetrennt und konfektioniert werden.
Bezugszeichenliste
1 Beschichtungsvorrichtung
2 Schleifband
3 Transporteinrichtung
4 Rollen der Transporteinrichtung
5 Trägerband, d. h. Ausgangsband zur Ausbildung des Schleifbandes 2
6 Adhäsivschicht, auf einer Seite des Trägerbandes 5
8 erstes Förderband 9 Rollen des erstes Förderbandes 8
10 Schleifpartikel, insbesondere geformte Alumina-Schleifpartikel 12 erster Vorratsbehälter, zur Zuführung der Schleifpartikel 10 14 zweites Förderband 15 Rollen des zweiten Förderbandes 14
16 zweite Partikel, insbesondere gebrochene Schleifkörner 18 zweiter Vorratsbehälter, zur Zuführung der zweiten Partikel 16 20 elektrischer Beschichtungsbereich 22 Freiraum zwischen den Förderbändern 8 und 14 24 Zwischenräume auf dem teilbeschichteten Trägerband 5, zwi schen den aufgenommenen Schleifpartikeln 10 auf der Adhä sivschicht 6
26 Flärtungsbereich, z.B. Temperaturbehandlungsbereich
28 Deckschicht
E1 erstes elektrisches Feld
E2 zweites elektrisches Feld
F5 Förderrichtung des Trägerbandes 5 F8 erste Förderrichtung des ersten Förderbandes 8
F14 zweite Förderrichtung des zweiten Förderbandes 14

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Beschichten eines Trägerbandes (5), mit mindestens folgen den Schritten:
Führen eines Trägerbandes (5) mit einer Adhäsivschicht (6) durch ein ers tes elektrisches Feld (E1 ) eines elektrostatischen Beschichtungsbereichs (20) (St2),
Zuführen von Schleifkörnern (10) auf ein erstes Förderband (8) und Führen des ersten Förderbandes (8) mit den Schleifkörnern (10) zu dem ersten elektrischen Feld (E1 ) unterhalb des Trägerbandes (5), (St3),
Zuführen von zweiten Partikeln (16) auf ein zweites Förderband (14) und Führen des zweiten Förderbandes (8) mit den zweiten Partikeln (16) zu dem zweiten elektrischen Feld (E2) unterhalb des Trägerbandes (5), (St 4) elektrostatisches Ausrichten der Schleifpartikel (10) und Befördern durch das erste elektrische Feld (E1 ) von dem ersten Förderband (8) auf die Ad häsivschicht (6) an der Unterseite des Trägerbandes (5), (St 5) Transportieren des mit der Adhäsivschicht (6) und den Schleifpartikeln (10) teilbeschichteten Trägerbandes (5) zu dem zweiten elektrischen Feld (E5), (St 6, St 7) elektrostatisches Ausrichten der zweiten Partikel (16) in dem zweiten elektrischen Feld (E2) und Befördern der zweiten Partikel (16) durch das zweite elektrische Feld (E2) zu der Adhäsivschicht (6) an der Unterseite des Trägerbandes (5), (St 8) wobei die zweiten Partikel (16) in Zwischenräumen (24) zwischen den Schleifpartikeln (10) in der Adhäsivschicht (6) aufgenommen werden, nachfolgendes Entnehmen des mit der Adhäsivschicht (6), den Schleifparti keln (10) und den zweiten Partikeln (16) beschichteten Trägerbandes (5) als Schleifband (2) (St10, St11 ).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen ei nem Ende (8a) des ersten Förderbandes (8) und dem nachfolgenden Ende (14a) des zweiten Förderbandes (14) ein Freiraum (22) ausgebildet ist, ins besondere zum Entnehmen nicht aufgenommener Schleifpartikel (10) und zweiter Partikel (16) von den Förderbändern (8, 14) (St6; St9) und zum Wiederzuführen zu den Schritten der Zuführung auf die Förderbänder (8, 14).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste elektrische Feld (E1) und das zweite elektrische Feld (E2) als ge meinsames elektrisches Feld (E1) ausgebildet sind und/oder ineinander übergehen.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite elektrische Feld (E2) und das erste elektrische Feld (E1) unter schiedlich sind, insbesondere in ihrer Feldstärke und/oder dem Abstand der Förderbänder (8, 14) zu dem Trägerband (5).
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass das mit der Adhäsivschicht (6), den Schleifpartikeln (10) und den zweiten Partikeln (16) beschichtete Trägerband (5) nachfolgend in einem Flärtungsbereich (26) gehärtet wird, insbesondere mittels Temperaturbe handlung und/oder Erhitzen und/oder UV-Bestrahlung, zur Verfestigung der Adhäsivschicht (6) (St10).
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mit der Adhäsivschicht (6), den Schleifpartikeln (10) und den zwei ten Partikeln (16) beschichtete Trägerband nachfolgend mit einer Deck schicht (28) , z. B. einem Decklack oder einer Deckbindungsschicht, be schichtet wird (St11).
7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass Förderrichtungen (F8, F14) der Förderbänder (8, 14) unter- schiedlich sind, z.B. entgegengesetzt, wobei insbesondere eine der För derrichtungen (F8), z.B. die erste Förderrichtung (F8), mit der Förderrich tung (F5) des Trägerbandes (5) übereinstimmt.
8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass das beschichtete Trägerband (5) nachfolgend z. B. mittels Ab trennen und/oder Konfektionieren als Schleifband (2) entnommen wird.
9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerband (5) zunächst durch das erste und dann durch das zweite elektrische Feld (E1, E2) transportiert wird, insbesondere in einer durchgängigen Transportrichtung (F5) ohne Umlenkung des Trägerbandes (5).
10. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Schleifpartikel (10) und/oder die zweiten Partikel (16) dem ersten Förderband (8) oder dem zweiten Förderband (14) von einem Vor ratsbehälter (12, 18) zugeführt werden, insbesondere gravitativ mittels Streuen.
11. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die Schleifpartikel (10) geformte Schleifpartikel, insbesondere geformte a-Alumina-Schleifpartikel sind, z. B. mit dreieckiger Form und/ o- der Plättchenform mit parallelen Deckflächen, insbesondere zur Aufnahme mittels einer Seitenkante der Dreiecksform in der Adhäsivschicht (6).
12. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeich net, dass die zweiten Partikel (16) im Mittel kleinere Abmessungen als die Schleifpartikel (10) aufweisen, z.B. als gebrochene Schleifkörner, zur Aus bildung eines stützenden Schotters in den Zwischenräumen (24) zwischen den Schleifpartikeln (10).
13. Schleifband (2), das durch ein Verfahren nach einem der vorherigen An sprüche hergestellt ist, wobei die zweiten Partikel (16) in den Zwischenräumen (24) zwischen den Schleifpartikeln (10) stützend an den Schleifpartikeln (10) anliegen.
14. Beschichtungsvorrichtung (1) zum Beschichten eines Trägerbandes (5) zur Ausbildung eines Schleifbandes (2), wobei die Beschichtungsvorrichtung (1) aufweist:
- einen elektrostatischen Beschichtungsbereich (20) mit einem ersten elektrischen Feld (E1) und einem zweiten elektrischen Feld (E2),
- eine Transporteinrichtung (3) zum sukzessiven Transportieren des Träger bandes (5) durch das erste elektrische Feld (E1) und das zweite elektrische Feld (E2),
- ein erstes Förderband (8) zum Zuführen von Schleifpartikeln (10) zu dem ersten elektrischen Feld (E1) unterhalb des Trägerbandes (5), und eine Schleifpartikel-Zuführeinrichtung (12) zum Zuführen von Schleifpartikeln (10) auf das erste Förderband (8),
- ein zweites Förderband (14) zum Zuführen zweiter Partikel (16) zu dem zweiten elektrischen Feld (E2) unterhalb des Trägerbandes (5) und eine zweite Zuführeinrichtung (18) zum Zuführen zweiter Partikel (16) auf das zweite Förderband (14), wobei in dem elektrostatischen Beschichtungsbereich (20) durch das erste elektrische Feld (E1) Schleifpartikel (10) von dem ersten Förderband (8) zu dem Trägerband (5) und durch das zweite elektrische Feld (E2) zweite Par tikel (16) von dem zweiten Förderband (14) zu dem zu dem Trägerband (5) transportierbar sind, zur sukzessiven Beschichtung des Trägerbandes (5).
15. Beschichtungsvorrichtung (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (3) Rollen (4) zum Umlenken des Träger bandes (5) aufweist und der elektrostatische Beschichtungsbereich (20) frei von Umlenkrollen (4) ist, zur geradlinigen Durchführung des Träger bandes (5) durch die beiden elektrischen Felder (E1, E2) des elektrostati schen Beschichtungsbereichs (20).
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