DE2639845B2 - Verfahren zum Ausbilden einer verschleiBbeständigen Beschichtung auf der Innenoberfläche eines Rohres - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausbilden einer verschleißbeständigen Beschichtung auf der Innenoberfläche eines Rohres, bei welchem als Beschichtungsmaterial getrennt voneinander ein vernetzbares, aushärtbares Harz, ein Härtungsmiltel für dieses Harz, Füllteilchen sowie verschleißfeste Teilchen in das Rohrinnere eingebracht werden. Zum Transport von stark schleifenden Stoffen, wie von Kohleaufschlämmungen u.dgl. werden Rohre benötigt, die sich durch eine besonders verschleißfeste Oberfläche auszeichnen. Aus der DE-OS 15 71 096 ist ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 bekannt. Bei dem aus dieser Druckschrift bekannten Verfahren werden in einem ersten Arbeitsgang Vorpolymerisate oder Monomere im Schleuderverfahren auf die Rohrinnenfläche geschleudert und werden in einem oder mehreren anschließenden Arbeitsgängen Zuschlagsstoffe, wie Beschleuniger, Aktivatoren, Promotoren, Katalysatoren, Füllmittel, Pigmente u.dgl. nachgeschleudert. Dieses bekannte Verfahren ist jedoch nicht geeignet, um Rohre mit einer sehr verschleißfesten Innenauskleidung zu erzeugen.

Aus der US-PS 32 78 324 ist ein Verfahren zum

to Auskleiden von Rohren mit verschleißbeständigen Überzügen bekannt, bei welchem eine geeignet zusammengesetzte Kunststoffmischung mittels eines Schneckenförderers in das Innere eines, waagerecht angeordneten und drehbar gelagerten Rohres eingebracht wird. Der Schneckenförderer arbeitet in einem Rohr, welches in Richtung seiner Längsachse innerhalb des auszukleidenden Rohres verschieblich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der in der DE-OS 15 71 096 beschriebenen Gattung so auszubilden, daß relativ große verschleißfeste Partikel gleichmäßig in der Beschichtung verteilt und gut in dieselbe eingebunden sind.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Der mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens erzielbare technische Fortschritt ist in erster Linie darin zu sehen, daß auf einem beispielsweise relativ weichen Rohr, wie einem Kunststoffrohr, eine Beschichtung ausgebildet wird, die in ihrer Matrix gleichmäßig verteilte größere verschleißfeste Partikel enthält, die gut in den Matrixwerkstoff eingebunden sind. Dadurch, daß das Kunstharz und das dafür bestimmte Härtungsmittel getrennt voneinander in das Rohrinnere eingebracht werden, um erst dort unmittelbar vor dem Auftragen der Mischung miteinander vermischt zu werden, wird ein zu frühes Aushärten des Matrixwerkstoffes verhindert. Somit kann das Verfahren nach der Erfindung jederzeit unterbrochen werden, ohne daß ein Aushärten einer bereits vorbereiteten Mischung zu befürchten ist. Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß die verschleißfesten Teilchen gesondert von den Komponenten des Matrixmaterials herbeigeführt werden und der Matrix erst dann zugesetzt werden, wenn diese bereits aus ihren Komponenten gebildet worden ist. Auf diese Weise wird verhindert, daß durch die verschleißfesten Teilchen Beschädigungen in den Fördereinrichtungen hervorgerufen werden. Außerdem ist eine gute Härtung des Kunstharzes nur dann zu erreichen, wenn das Kunstharz und sein Härtungsmittel innig miteinander vermischt werden, was durch die relativ großen verschleißfesten Teilchen verhindert würde, wenn diese bereits in der Harz-Härtungsmittel-Mischung vorlagen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen und unter Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigt

F i g. 1 eine perspektivische Darstellung eines mit einer verschleißbeständigen Beschichtung auf der Innenoberfläche versehen Rohres,

Fig. 2 eine schematische Darstellung des Ablaufes des Verfahrens,

Fig. 3 eine Stirnansicht der in F i g. 2 dargestellten Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens, und
Fig. 4 einen vergrößert dargestellten Schnitt durch

b5 einen Teilbereich eines beschichteten Rohres.

Das in Fig. I dargestellte Rohr ist allgemein mit 10 bezeichnet und mit einer Innenbeschichtung oder Innenauskleidung 12 dargestellt. Das Rohr 10 kann aus

einem Metall , beispielsweise aus Stahl, Aluminium, Kupfer, Messing, Bronze, Gußeisen usw. bestehen. Das Rohr kann gleichfalls aus einem Kunststoffmaterial oder aus einer Materialkombination mit beispielsweise Glasfasern oder Beton bestehen. Die Beschichtung oder die Auskleidung 12 ist von einer speziellen Art und Zusammensetzung und enthält oder u.i.faßt eine Matrix oder ein Grundmaterial, das ein Kunststoffmaterial sein kann, und bestimmte Arten von verschleißfesten Füllstoffen oder Bestandteilen, die im einzelnen noch erläutert w-crden.

Das Verfahren zum Beschichten des Rohres schließt ein, daß das Rohr selbst, aus welchem Material auch immer es besteht oder welche Zusammensetzung auch immer es hat, in einer etwa horizontalen Ebene angeordnet und mit einer bestimmten Drehzahl um eine etwa horizontale Achse gedreht wird. Während das Rohr gedreht wird, wird das Beschichtungsmaterial auf die Innenseite aufgebracht und auf dieser, wie schematisch in Fig. 2 dargestellt. In rig. 2 sind schematisch auf den Rohrenden angeordnete Endkappen 14 dargestellt, die an jedem Ende entlang des Umfangs verlaufende Sperren bilden, damit das Beschichtungsmaterial und seine verschiedenen Bestandteile nicht aus dem einen oder anderen Ende herausfließen. Der Rand oder der Damm, bzw. die Sperre an diesen Kappen oder Ringen, kann sich in beliebiger geeigneter Weise radial erstrecke n. Der Aufbau einer Füll- oder Beschichlungseinrichtung, die schematisch mit 16 bezeichnet ist, wird später im einzelnen erläutert. An dieser Stelle sei lediglich danuf hingewiesen, daß zur Erzielung der dargelegten Ergebnisse die verschleißfeste Beschichtung durch eine Vorrichtung in einer speziellen Weise aufgebracht wird.

Das Beschichtungsmaterial besteht aus einem Matrixmaterial, für das ein Polymer-Material in Frage kommt, wie beispielsweise ein polymeres Epoxydharz, ein ungesättigtes Polyester-Harz (Carboxylat-Glykoladdukt), ein Polyurethan-Harz, ein Polyamid-Harz oder ein Polyimid-Harz. Es hat sich herausgestellt, daß das besonders gut als Matrix- oder Grundmaterial geeignete spezielle Polymerisat Epoxyd-Harz ist. Polyepoxyde mit einem Epoxyd-Äquivalenzgewicht zwischen 140 und 525, insbesondere zwischen 170 und 290 sind bevorzugt. Gleichfalls sind Polyepoxyde bevorzugt, deren mittleres Molekulargewicht unter 1200 beispielsweise zwischen 280 und 900 liegt. Sie haben gleichfalls eine Funktionalität, d. h. ein Verhältnis des Molekulargewichts zum Epoxyd-Äquivalent von wenigstens 1, vorzugsweise zwischen 1,5 und 3,0. Geeignete Polyepoxyde werden aus einem Epihalogenhydrin beispielsweise aus Epichlorhydrin und einer mehrwertigen Verbindung, beispielsweise Bisphenol A (2,2-Bis-( (4-Hydroxyphenyl) )-Propan) oder Glyzerin hergestellt. Es sind Polyepoxyde bevorzugt, die durch eine Reaktion eines Epihaiogenhydrins beispielsweise Epichlorhydrin mit Diphenylpropan (Bisphenol A) hergestellt werden, das ein Epoxyd-Äquivalenzgewicht zwischen 175 und 210, ein mittleres Molekulargewicht zwischen 350 und 400 und ein Hydroxyl-Äquivalent von etwa 1250 hat. Ein Thixotropiemittel kann für die Fließfähigkeit hinzugefügt werden und zum Einstellen der Viskosität bei der oben beschriebenen Zusammenstellung benutzt werden. Dieses Thixotropiemittel kann beispielsweise Asbest sein. b5

Das in Fig. 4 allgemein mit 18 bezeichnete Matrixoder Grundmaterial enthält zwei Grundarten von Zusatzstoffen oder Stoffteilchen, nämlich zum einen einen gegenüber einem gegenseitigen Abrieb festen Füllstoff, der mit 20 bezeichnet ist, und aus kleineren Stoffteilchen besteht, und zum zweiten die bereits erwähnten verschleißlesten Teilchen 22, die größer sind und primär für die Abriebfestigkeit sorgen.

Die gegenüber einem gegenseitigen Abrieb festen Füllstoffteilchen 20 haben eine wesentlich geringere Größe als die verschleißfesten Teilchen 22. Die kleineren Teilchen sind in gewisser Hinsicht in und zwischen den größeren Teilchen in der Matrix willkürlich oder statistisch verteilt, so daß sie die Hohlräume oder Zwischenräume zwischen den verschleißfesten Teilchen füllen. Ihre Hauptaufgabe besteht darin, die Matrix vor einem Abrieb zwischen nebeneinander liegenden größeren Teilchen 22 zu schützen, so daß die größeren Teilchen nicht durch die dazwischen ausgewaschene Matrix herausgelöst werden. Die Füllteilchen 20 schützen die Polymerisat-Matrix und stabilisieren somit die größeren Teilchen, die die primäre Verschleißfestigkeitswirkung haben.

Als typisches Beispiel für die Füllteilchen 20, das sich als besonders gut geeignet für derartige verschleißfeste Beschichtungen für Rohre herausgestellt hat, sei Siliciumcarbid genannt, das eine Größenordnung von 0,084 mm haben kann. Es können auch andere Füllteilchen verwandt werden, die eine Härte haben sollten, die wenigstens gleich der Härte des Materials ist. das von dem Rohr geführt wird. Beispiele dafür sind Borcarbid, Bornitrit, Wolframcarbid, Tonerdekeramik. Kieselerdesand,Takonit und industrieller Diamantstaub oder Diamantstaub von technischer Güte. Es hat sich herausgestellt, daß eine Teilchengröße von 0,084 mm wünschenswert ist und es hat sich gleichfalls gezeigt, daß unter bestimmten Umständen ein Größenbereich in der Größenordnung von 0,064 — 0,149 mm zweckmäßig ist.

Die verschleißfesten Teilchen 22 können von verschiedener Art sein. Sie können beispielsweise aus Aluminiumoxid, Siliciumcarbid, Industriediamant oder Diamant technischer Güte bestehen oder metailbeschichtete Tonerdekeramikteilchen sein, die aus tonerdereichen (90%) Keramikperlen bestehen, die sehr feine kristalline Korngrenzen haben, damit sie eine gute Abriebfestigkeit zeigen, und die mit einem Metall auf ihrer Oberfläche beschichtet sind. Allgemein können alle diese Materialien als keramische oder feuerfeste Materialien angesehen werden. Statt in Form von Perlen können sie auch eine Plättchenform haben. In jedem Fall sollte die Größe der verschleißfesten Teilchen nominell 1,59 mm betragen. Es können 1,68 mm-Plättchen in Betracht gezogen werden, bei bestimmten Anwendungen jedoch erfüllen sie ihren Zweck auch mit einer Größe irn Bereich zwischen 0,484 mm und 2,38 mm.

Die Matrixstruktur kann Kautschuk oder Polybutadien mit endständigem Brom aufweisen, um die Stoßfestigkeit zu verbessern.

Ein spezielles Beispiel für eine geeignete Materialzusammensetzung zur Verwendung für eine Rohrauskleidung ist durch die folgende Zusammensetzung gegeben:

Harzbestandteil
Polyepoxyd
Siliciumcarbid
Asbest
Rauchquarz

Gewichtsanieil
100.00
80.00

9.50

0.45

180.95

Härtungsmiitel (Polyamine,
Polyamidoamine)
Titandioxid

Verschleißfeste Teilchen
Aluminiumoxidplätichen,
1,68 mm

Gewichtsanteil
34.04

Gewichtsanleil
350.2

Im dargestellten Beispiel handelt es sich um ein Dreikomponentengerriisch, wobei der Harzbestandteil über ein Rohr oder eine Rohrleitung 24 zugeliefert wird und das Härtungsmittel über ein danebenliegendes Rohr oder eine Rohrleitung 26 zugeführt wird, die beide zu einem Mischkopf 28 eines beliebigen geeigneten Typs führen, wo beide Bestandteile im Inneren des rotierenden Rohres gründlich miteinander vermischt werden. Das Gemisch wird bei 30 in Form eines Stromes oder im freien Fall auf die Innenseite des rotierenden Rohres ausgeben. Die Zuleitungsrohre und der Mischkopf bewegen sich axial relativ zum Rohr und können auf Rollen 31 gelagert sein, so daß eine ebf>ne, gleichmäßige Beschichtung längs der Innenfläche des Rohres aufgebracht wird. Wie es durch einen Pfeil an den Enden der Zuleitungsrohre 24 und 26 in Fig. 2 dargestellt ist, kann der Mischkopf 28 von rechts nach links in Fig. 2 bewegt werden. Gleichfalls kann auch das Rohr 10 von links nach rechts bewegt werden oder kann eine Kombination dieser Bewegungen verwandt werden.

Ein drittes Zulcitungsrohr oder ein Förderer 32 liefert die dritte Komponente, nämlich die verschleißfesten Teilchen 22. Die Stelle, an der diese Teilchen zugegeben werden, liegt etwas im Abstand von der Stelle, an der das Matrixmaterial aufgebracht wird. Wenn die Einrichtung 16 sich in Fig. 2 von rechts nach links bewegt, wird zunächst der Matrixmaterialstrom 30 aufgebracht und wird im Abstand davon der Strom 34 die Teilchen 22 auf das bereits aushärtende Matrixmaterial absetzen, das eine bestimmte Viskosität oder Fließfähigkeit haben wird, so daß die Teilchen 22 sich in die Matrixschicht in willkürlicher oder statistischer Weise einbetten und unter der Zentrifugalkraft vom rotierenden Rohr eine Zwischenlage in der Schicht einnehmen werden. Wenn die Teilchen 22 auf die Innenfläche des bereits aufgebrachten Matrixmaterials gegeben werden, haben sie die Fähigkeit oder die Eigenschaft, sich eine freie oder nicht eingenommene Stelle zwischen anderen derartigen Teilchen zu suchen, die sich bereits eingebettet haben oder sozusagen ihre Stelle gefunden haben. Das hat zur Folge, daß die Verteilung der Teilchen 22 in dem Matrixmaterial ungewöhnlich gleichmäßig, d. h. ohne eine Anhäufung oder Klumpenbildung bei der größten Dichte der verschleißfesten Stoffteilchen sein wird.

Wie es in Fig.4 dargestellt ist, wird mehr als eine Schicht aufgebracht. Beispielsweise kann zunächst eine erste Schicht 36 mit den sich darin einbettenden Teilchen 22 aufgebracht werden, die vollständig aushärten kann. Danach wird der Vorgang wiederholt so daß eine zweite oder innere Schicht 38 in der in Fig.2 dargestellten Weise aufgebracht wird, die anschließend aushärten kann. Vier in dieser Reihenfolge aufgebrachte Schichten sind in Fig.4 dargestellt. Die Anzahl der aufgebrachten Schichten hängt von der speziellen Anwendung oder Verwendung ab. In der schematischen Darstellung in Fig.2 kann davon ausgegangen werden, daß gerade die zweite Schicht aufgebracht wird. Es gibt viele Verwendungsmöglichkeiten der Mehrfachschichten. Beispielsweise kann die erste Schicht glatt sein und als Bindemittelschicht ode Grundierung dienen, wenn beispielsweise der Ausdeh nungskoeffizient des Rohres sich wesentlich von den der zweiten Schicht unterscheidet. Die erste Schich kann auch große Plättchen enthalten, die in dei Oberfläche der ersten Schicht stecken, während kleim Stoffteilchen darin nicht enthalten sind. Danach kam eine zweite, die kleinen Stoffteilchen (20) enthaltende Schicht aufgebracht werden, die den Raum um die Plättchenspitzen ausfüllt. Das heißt, daß dann, wcnr mehrere Beschichtungen aufgebracht werden, diesi Beschichtungen für verschiedene Zwecke strukturier werden können und daß das obenbeschriebene Konzep der Einbettung der Teilchen, bei dem die kleinei Stoffteilchen den Platz um die Spitzen der großer Stoffteilchen ausfüllen, nur ein Beispiel darstellt.

Die Beschichtung kann auch in einem Verfahrens schritt in Abhängigkeit von der speziellen Verwendung und/oder Anwendung aufgebracht werden. Eine geeig nete Gemischzusammensetzung enthält:

Harzbestandteil
Polyepoxid
Siliciumcarbid

Härtungsmittel

Gewichtsanteil 100.00
80.00

180.00

Gcwichtsiintcil 32.64

JO Die beiden Bestandteile können entweder im Innerer oder außerhalb des Rohres gemischt und in einen Verfahrensschritt aufgebracht werden.

Weitere Beispiele geeigneter Gemischzusammenset zungen werden im folgenden gegeben. Bei jeden Beispiel kann angenommen werden, daß das Malrixma terial mit den Füllteilchen zuerst aufgebracht wird unc daß die verschleißfesten Teilchen als zweites aufge bracht werden, wie in F i g. 2 dargestellt. Eine geeignete Gemischzusammensetzung zur Verwendung beim crfin dungsgemäßen Verfahren ist beispielsweise die folgen de Zusammensetzung:

Harzbestandteil
Polyepoxid
Siliciumcarbid
Asbest
Rauchquarz

Härtungsmittel u. Titandioxid

Verschleißfeste Teilchen
Aluminiumoxidplättchen,
0,554 mm

Gcwichtsiintcil 100.00
80.00

0.50

0.45

180.95

Gewichtsanteil 34.04

Gewichtsanteil 350.2

Ein weiteres Beispiel für eine geeignete Gemischzu sammensetzung ist das folgende:

Harzbestandteil
Polyepoxid
Siliciumcarbid
Asbest
Rauchquarz

Härtungsmittel

Gewichtsanteil 100.00 80.00

0.50

0.45

180.95

Gewichtstanteil 3Z64

Verschleißfeste Teilchen
Aluminiumoxidperlcii,
1.19 mm

Gcwichtsanteil 350.2

Hin weiteres Beispiel für eine geeignete Gemischzusammensetzung ist das folgende:

Harzbestandteil
Polyepoxid
Siliciumcarbid
Asbest
Rauchquarz

Härtungsmittel

Verschleißfeste Teilchen
Aluminiumoxidplättchen,
0,84 mm

Gewichtsanteil 100.00 to

80.00

0.50

0.45

180.95

Gewichtsanteil 32.64

Gewichtsanteil 350.2

15

20

Unter bestimmten Umständen kann es vorteilhaft und wünschenswert sein, eine wirksamere Verbindung sowohl zwischen dem Matrixmaterial und den verschleißfesten Teilchen als auch zwischen dem Matrixmaterial und der Innenseite des Rohres sicherzustellen. In einem derartigen Fall kann eine andere Reihe von Gemischzusammensetzungen wünschenswert sein. Ein Beispiel dafür lautet:

Harzbestandteil
Polvjpoxid
Siliciumcarbid
Asbest
Rauchquarz
Epoxysilankopplungsmittel

Gewichtsanteil 100.00 80.00

0.50

0.45

0.50

181.45

Gewichtsanteil 34.04

Gewichtsanteil 350.2

Härtungsmittel u.Titandioxid

Verschleißfeste Teilchen
Aluminiumoxidplättchen

Gleiches gilt für das folgende Beispiel:

Harzbestandteil Gewichisanteil

Polyepoxid 100.00 Siliciumcarbid 80.00

Asbest 0.50

Rauchquarz 0.45

Epoxysilankopplungsmittel 0.50

Härtungsmittel

Verschleißfeste Teilchen

Aluminiumoxidplättchen, 0,554 mm

181.45

Gewichtsanteil 32,64

Gewichtsanteil 350.2

40

45

50

55

60

Das folgende Beispiel ist gleichfalls typisch, wenn eine zusätzliche Bindung zwischen dem Matrixmaterial und den verschleißfesten Teilchen und dem Rohr erzielt werden soll:

Harzbestandteil	Gewichtsanteil
Polyepoxid Siliciumcarbid Asbest	100.00 80.00 0.50
Rauchquarz Epoxysilankopplungsmittel	0.45 0.50
	181.45
	Gewichtsanteil
Härtungsmittel	32.64
Verschleißfeste Teilchen	Gewichtsanteil
Aluminiumoxidplättchen,

1,19 mm

350.2

Eine Abwandlung des obigen Beispiels lautet:

Harzbestandteil
Polyepoxid
Siliciumcarbid
Epoxysilankopplungsmittel

Härtungsmittel

Verschleißfeste Teilchen
Aluminiumdioxidplättchen,
0,84 mm

Gewichtsanteil
100.00
80.00
0.50

180.50

Gewichtsanteil
32.64

Gewichtsanteil
350.2

Die bei der Herstellung einer geeigneten Zusammensetzung zu berücksichtigenden Einflußfaktoren sind das Erfordernis, eine gleichmäßige Strömung und eine relativ kurze Gelierzeit zu erreichen, da das Aufbringen des wiederstandsfähigen Gemisches auf die Innenfläche des Rohres im wesentlichen das Aufbringen eines Filmes ist. Beim Aufbringen von Mehrfachschichten kann jede Schicht eine Dicke von nominell von 1,59 mm haben. Wenn verschleißfeste Teilchen in der Größenordnung von 1,68 mm-Plättchen oder Perlen verwandt werden, können sie aus der Beschichtung vorragen, wenn sie mit der Innenfläche des Rohres in Berührung stehen. Die nächste Beschichtung neigt jedoch dazu, sich mit diesen Teilchen ineinander greifend zu verbinden, was eine Dicke der Beschichtung für zwei Schichten von nominell 3,17 mm ergibt.

Das Rohr selbst kann ein Epoxydrohr, ein Polyesterrohr, ein Glasfaser-, Stahl- Aluminiumrohr, ein in Wickeltechnik hergestelltes Rohr, ein Druckgußrohr, ein Vinylesterrohr usw. sein. Grundsätzlich ist eine Grundierung für die Innenfläche des Rohres nicht als notwendig oder gewöhnlich wünschenswert anzusehen und sollte keine spezielle Behandlung vor dem Aufbringen der ersten verschleißfesten Schicht vorgenommen werden. Bei einem speziellen Material beispielsweise bei einem Vinylesterrohr jedoch kann es wünschenswert sein, eine Vorgrundierung beispielsweise aus einem polymeren Material zu verwenden. Die Beschichtung kann in der Umgebungsluft oder bei kalten Außentemperaturen oder zur Beschleunigung der Aushärtdauer in Warmluft ausgehärtet werden, die durch die Mitte nach unten geblasen werden kann. Gleichzeitig kann mit einer Infrarotheizung beispielsweise, einem Heizstrahler oder einem Glühstab auf das Innere oder das Äußere des Rohres eingewirkt werden oder das Rohr kann vorerhitzt werden. Die speziellen Heizeinrichtungen sind in vorliegendem Fall nicht von

ausschlaggebender Bedeutung, so können elektrische Hochfrequenz- oder Induktionsheizungen, sowie im Falle einer Polyestermatrix Ultraviolettstrahler oder Blitzlichtphotolyse-Einrichtungen usw. verwendet werden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Ausbilden einer verschleißbeständigen Beschichtung auf der innenoberfläche eines Rohres, bei welchem als Beschichtungsmaterial getrennt voneinander ein vernetzbares, wärmehärtbares Harz, ein Härtungsmittel für dieses Harz, Füllteilchen sowie verschleißfeste Teilchen in das Rohrinnere eingebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr waagerecht ausgerichtet mit einer solchen Drehzahl um seine im wesentlichen horizontal verlaufende Längsachse gedreht wird, daß das Beschichtungsmaterial über die Rohrinnenfläche zentrifugiert wird, wobei die Komponenten des Beschichtungsmaterials außer Kontakt mit der Rohrwandung durch das Rohrinnere zu einer im Bereich eines Rohrendes gelegenen Mischungsstelle geführt werden, in welcher das Harz und das Härtungsmittel miteinander zu einem Matrixmaterial vermischt werden, worauf dieses Matrixmaterial auf die Innenfläche des rotierenden Rohres aufgetragen wird und die verschleißfesten Teilchen dem Matrixmaterial zugesetzt werden, wobei der Auftragsort des Matrixmaterials und der verschleißfesten Teilchen relativ zur Rohrinnenfläche in Richtung auf das andere Rohrende bewegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Beschichtungsmaterial kleine abriebfeste Füllteilchen zugesetzt werden, die deutlich kleiner sind als die gesondert zugeführten verschleißfesten Teilchen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß kleine abriebfeste Füllteilchen, die eine Größe von 0,064 bis 0,149 mm besitzen und verschleißfeste Teilchen, die eine Größe von 0,484 bis 2,38 mm aufweisen, verwendet werden.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß kleine abriebfeste Füllteilchen, die eine Größe von 0,084 mm aufweisen, und verschleißfeste Teilchen, die eine Größe von 1,59 mm besitzen, verwendet werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus mehreren nacheinander aufgebrachten Schichten aufgebaut wird.