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Die Erfindung betrifft ein Nabenelement für einen Drehschwingungsdämpfer, wobei der Drehschwingungsdämpfer entweder als eine Elastomerdämpfungseinrichtung oder eine Viskodämpfungseinrichtung umgesetzt ist. Der Drehschwingungsdämpfer ist für den Einsatz in einem Riemenscheibenentkoppler eines Antriebsstranges eines Kraftfahrzeuges, wie eines Pkws, Lkws, Busses oder sonstigen Nutzfahrzeuges, bestimmt. Zudem betrifft die Erfindung den Drehschwingungsdämpfer an sich, ausgestattet mit diesem Nabenelement, den Riemenscheibenentkoppler mit dem Drehschwingungsdämpfer sowie ein Verfahren zum Herstellen zweier unterschiedlicher Drehschwingungsdämpfer.
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Aus dem Stand der Technik ist bspw. mit der
DE 10 2018 113 585 A1 ein bekannter Drehschwingungsdämpfer offenbart, der zur Dämpfung von Drehschwingungen in einem Antriebsstrang eines Kraftfahrzeuges eingesetzt ist. Mit der
DE 10 2016 223 768 A1 ist des Weiteren ein Drehschwingungsdämpfer offenbart, der eine Viskodämpfungseinrichtung aufweist.
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Ein Problem, das sich mit den aus dem Stand der Technik bekannten Ausführungen ergibt, ist darin zu sehen, dass die bekannten Drehschwingungsdämpfer zum Anpassen an unterschiedlichen Antriebssträngen unterschiedlicher Leistungsklassen häufig relativ aufwändig umgestaltet und angepasst werden müssen. Daher kann es für unterschiedliche Leistungsklassen in Kombination mit einer gleichen Kurbelwelle einer Verbrennungskraftmaschine von Nöten sein, unterschiedliche Drehschwingungsdämpfertechnologien zur Bedämpfung der Kurbelwelle einzusetzen. So kann es vorkommen, dass an einem nach einer Bauart umgesetzten Riemenscheibenentkoppler einmal Elastomer- und Viskodrehschwingungsdämpfer zum Einsatz kommen müssen. Bisher sind für diesen Fall zwei vollständig unterschiedliche Drehschwingungsdämpfer zu entwickeln, was zur Folge hat, dass u. a. hohe Werkzeugkosten entstehen.
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Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile zu beheben und einen Grundaufbau eines Drehschwingungsdämpfers zur Verfügung zu stellen, der möglichst einfach in unterschiedlichen Drehschwingungsdämpfern für Antriebsstränge unterschiedlicher Leistungsklassen mit geringem Herstellaufwand einsetzbar ist.
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Dies wird in erster Linie durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst. Demnach ist ein Nabenelement für einen Drehschwingungsdämpfer eines Riemenscheibenentkopplers vorgesehen. Das Nabenelement ist mit einem sich um eine zentrale Drehachse ringförmig erstreckenden, zu einer axialen Seite hin geöffneten, schalenförmigen Aufnahmebereich versehen, wobei der Aufnahmebereich an einer ersten Befestigungsstelle zur schweißtechnischen Verbindung mit einem Deckel (zur Umsetzung des Drehschwingungsdämpfers als Viskodämpfungseinrichtung) stofflich und geometrisch ausgebildet ist und an einer, von der ersten Befestigungsstelle beabstandeten, zweiten Befestigungsstelle zur kraftschlüssigen Aufnahme eines einen Massering aufnehmenden Elastomerkörpers (zur Umsetzung der Dämpfungseinrichtung als Elastomerdämpfungseinrichtung) ausgebildet ist.
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Durch diese Ausbildung eines Nabenelementes ist es möglich, unterschiedlich ausgebildete Drehschwingungsdämpfer in einem Riemenscheibenentkoppler mit möglichst vielen gleichen Bauteilen einzusetzen. Dadurch wird der Aufwand der Serienherstellung des Riemenscheibenentkopplers deutlich reduziert. Bei der Herstellung brauchen konkret die unterschiedlichen Tilgermassen in Form des Massenringes lediglich an den entsprechenden Bereich des Nabenelementes angebracht werden und das Nabenelement optional durch Vorsehen eines Deckels ergänzt werden. Das Nabenelement ist folglich zur parallelen Verwendung in einer Viskodämpfungseinrichtung sowie einer Elastomerdämpfungseinrichtung ausgebildet.
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Weitere vorteilhafte Ausführungen sind mit den Unteransprüchen beansprucht und nachfolgend näher erläutert.
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Hinsichtlich der Ausbildung des Nabenelementes ist es weiterhin vorteilhaft, wenn die erste Befestigungsstelle durch eine stirnseitige Auflagefläche eines den Aufnahmebereich zu seiner radialen Außenseite hin abschließenden Kragens ausgebildet ist. Dadurch lässt sich ein Deckel zur Umsetzung der Viskodämpfungseinrichtung besonders geschickt an dem Aufnahmebereich anbringen.
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Ist die zweite Befestigungsstelle (vorzugsweise unmittelbar) an einer radialen Innenseite des Kragens des Aufnahmebereiches vorgesehen, ist eine Umsetzung des Drehschwingungsdämpfers als Elastomerdämpfungseinrichtung ebenfalls besonders einfach sowie effektiv möglich.
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Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn radial innerhalb der ersten Befestigungsstelle und/oder der zweiten Befestigungsstelle eine dritte Befestigungsstelle vorhanden ist, die zur schweißtechnischen Verbindung mit dem Deckel wiederum ausgebildet ist. Dadurch wird unmittelbar durch Anbringen des Deckels ein von dem Deckel sowie von dem Aufnahmebereich umschlossener Ringraum geschickt zur Umgebung hin durch die Befestigung an den beiden Befestigungsstellen (erste Befestigungsstelle und dritte Befestigungsstelle) abgedichtet.
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Diesbezüglich ist es zudem zweckmäßig, wenn die dritte Befestigungsstelle an einer axialen Seitenfläche eines radial innerhalb des Aufnahmebereiches (stoffschlüssig) anschließenden, vorzugsweise scheibenförmigen, Stegbereiches angeordnet ist. Dadurch wird der Aufbau des Nabenelementes besonders einfach gehalten.
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Auch ist es von Vorteil, wenn eine vierte Befestigungsstelle (vorzugsweise an dem Aufnahmebereich) vorhanden ist, die radial versetzt zu der zweiten Befestigungsstelle angeordnet sowie zur Aufnahme eines einen Massering aufnehmenden Elastomerkörpers stofflich und geometrisch ausgebildet ist. Dadurch lässt sich auch ein so genannter Zweimassen-Drehschwingungsdämpfer geschickt ausbilden.
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Die vierte Befestigungsstelle ist dabei besonders vorteilhaft an einer axialen Seite des Aufnahmebereiches radial innerhalb des Kragens vorgesehen. Weiter bevorzugt ist die vierte Befestigungsstelle radial innerhalb der zweiten Befestigungsstelle sowie radial außerhalb der dritten Befestigungsstelle angeordnet.
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Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Drehschwingungsdämpfer für einen Riemenscheibenentkoppler, mit einem nach zumindest einem der zuvor beschriebenen Ausführungen ausgeformten Nabenelement und einem zumindest teilweise an dem Nabenelement aufgenommenen Massering.
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Hinsichtlich des Drehschwingungsdämpfers ist es auch von Vorteil, wenn der Drehschwingungsdämpfer als eine Elastomerdämpfungseinrichtung umgesetzt ist, wobei der Massering über einen Elastomerkörper an dem Nabenelement befestigt ist, oder der Drehschwingungsdämpfer als eine Viskodämpfungseinrichtung umgesetzt ist, wobei der Massering in einem von dem Nabenelement mit umschlossenen, zur Umgebung hin abgedichteten sowie mit einem Liquid befüllten Ringraum aufgenommen ist.
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Zudem betrifft die Erfindung einen Riemenscheibenentkoppler mit nach zumindest einer der zuvor beschriebenen Ausführungen ausgebildeten Drehschwingungsdämpfer.
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Des Weiteren wird die erfindungsgemäße Aufgabe durch ein Verfahren zum Herstellen zweier unterschiedlicher Drehschwingungsdämpfer gemäß Anspruch 10 gelöst. Nach diesem Verfahren werden in einem ersten Verfahrensschritt zwei, zueinander als Gleichteile umgesetzte, nach zumindest einer der zuvor beschriebenen Ausführungen ausgebildete Nabenelemente ausgeformt. In einem zweiten Verfahrensschritt wird ein durch den ersten Verfahrensschritt ausgeformtes erstes Nabenelement zur Ausbildung eines, eine Elastomerdämpfungseinrichtung bildenden, ersten Drehschwingungsdämpfer verwendet und in einem dritten Verfahrensschritt ein durch den ersten Verfahrensschritt ausgeformtes zweites Nabenelement zur Ausbildung eines, eine Viskodämpfungseinrichtung bildenden zweiten Drehschwingungsdämpfers verwendet. Dadurch ergibt sich eine besonders geschickte Parallelverwendung eines Nabenelementes für mehrere unterschiedliche Drehschwingungsdämpfer.
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In anderen Worten ausgedrückt, ist somit erfindungsgemäß eine Parallelverwendung eines getopften Bleches (Nabenelement) als Gehäuse einer Viskodämpfungseinrichtung sowie als eine Nabe einer Elastomerdämpfungseinrichtung realisiert. Bei entsprechendem Bauraum kann somit eine TSD-Nabe (getopftes Blech / Nabenelement), an das ein Massering vulkanisiert bzw. ein Massering über einen eingepressten Gummiring montiert wird, gleichzeitig als Viskose-TSD-Gehäuse fungieren.
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Die Erfindung wird nun nachfolgend anhand von Figuren näher erläutert.
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Es zeigen:
- 1 eine schematische Längsschnittdarstellung eines ein erstes Nabenelement aufweisenden erfindungsgemäßen Drehschwingungsdämpfers, unter Ausbildung einer Elastomerdämpfungseinrichtung, sowie
- 2 eine schematische Längsschnittdarstellung eines ein zweites Nabenelement aufweisenden Drehschwingungsdämpfers, der als eine Viskodämpfungseinrichtung umgesetzt ist.
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Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen ausschließlich dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen.
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Ein in zwei Drehschwingungsdämpfern 2a, 2b der 1 und 2 dargestelltes Nabenelement 1 ist in den beiden Figuren im Wesentlichen gleich / als Gleichteil ausgeformt. Insbesondere weisen die Nabenelemente 1 der 1 und 2 die gleiche Formgebung auf. Das Nabenelement 1 ist in jeder 1 oder 2 Teil des Drehschwingungsdämpfers 2a, 2b, wobei dieser Drehschwingungsdämpfer 2a, 2b in den 1 und 2 unterschiedlich umgesetzt ist. Ein erster Drehschwingungsdämpfer 2a nach 1 ist als eine Elastomerdämpfungseinrichtung realisiert; ein zweiter Drehschwingungsdämpfer 2b nach 2 ist als eine Viskodämpfungseinrichtung realisiert.
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Der jeweilige Drehschwingungsdämpfer
2a,
2b ist in seinem Betrieb auf typische Weise in einem hier der Übersichtlichkeit halber nicht weiter dargestellten Riemenscheibenentkoppler eingesetzt. Hinsichtlich der weiteren Ausbildung des den Drehschwingungsdämpfer
2a bzw.
2b aufweisenden Riemenscheibenentkoppler sei auf den Drehschwingungsdämpfer der
DE 10 2018 113 585 A1 verwiesen, deren Aufbau und Funktion für den Riemenscheibenentkoppler als hierin integriert gilt. Statt dem eingesetzten Gummitilger der
DE 10 2018 113 585 A1 ist der Drehschwingungsdämpfer
2a oder
2b in dem Riemenscheibenentkoppler einsetzbar. Der jeweilige Drehschwingungsdämpfer
2a,
2b dient somit in seinem Betrieb auf typische Weise zum Dämpfen von einem Antriebsstrang durch eine Verbrennungskraftmaschine verursachten Drehschwingungen.
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Erfindungsgemäß ist das jeweilige Nabenelement 1 beider Drehschwingungsdämpfer 2a, 2b derart umgesetzt, dass es mehrere unterschiedliche Befestigungsstellen 6, 8, 13 sowie 17 aufweist, die es gestatten, das Nabenelement 1 zur weiteren Ausbildung als erster Drehschwingungsdämpfer 2a oder zweiter Drehschwingungsdämpfer 2b in einem entsprechenden Herstellverfahren zu verwenden. Die gesamtheitliche Ausbildung des Nabenelementes 1 ergibt sich durch Zusammenschau der 1 und 2.
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Das Nabenelement 1 weist einen C-förmigen Aufnahmebereich 5 auf (in einer in den 1 und 2 umgesetzten Schnittebene betrachtet). Der Aufnahmebereich 5 verläuft ringförmig um eine zentrale Drehachse 3 herum. Der Aufnahmebereich 5 umschließt folglich einen ringförmigen Aufnahmeraum, der zu einer axialen Seite 4 hin geöffnet ist. Der Aufnahmebereich 5 ist zu seiner radialen Innenseite, d. h. mit seinem radial innenliegenden, axial verlaufenden, ersten Schenkel 19a mit einem scheibenförmigen, sich radial nach innen erstreckenden Stegbereich 15 verbunden. In anderen Worten ausgedrückt, geht der Stegbereich 15 zu seiner radialen Außenseite hin in den sich in axialer Richtung im Wesentlichen senkrecht von diesem Stegbereich 15 weg erstreckenden, ersten Schenkel 19a über. Der erste Schenkel 19a geht zu seinem dem Stegbereich 15 axial abgewandten Ende in einen sich radial nach außen erstreckenden Plattenabschnitt 20 über. Der Plattenabschnitt 20 bildet die Basis des C's aus und verbindet den ersten Schenkel 19a mit einem radial zweiten Schenkel 19b. In anderen Worten ausgedrückt, geht der Plattenabschnitt 20 zu seiner radialen Außenseite hin in einen sich axial erstreckenden zweiten Schenkel 19b über. Der zweite Schenkel 19b steht zur gleichen axialen Seite 4 von dem Plattenabschnitt 20 weg wie der erste Schenkel 19a. Des Weiteren ist zu erkennen, dass sich der zweite Schenkel 19b in axialer Richtung weiter erstreckt als der erste Schenkel 19a. Der zweite Schenkel 19b bildet einen Kragen 12 des Nabenelementes 1 aus, welcher Kragen 12 unmittelbar eine radiale Außenseite des Nabenelementes 1 bildet. Somit ergibt sich die im Wesentlichen schalenförmige Ausbildung des Aufnahmebereiches 5 des Nabenelementes 1.
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An einer ersten Befestigungsstelle 6, die unmittelbar an einer stirnseitigen Auflagefläche 11 des Kragens 12 umgesetzt ist, ist, wie in Verbindung mit 2 zu erkennen, ein Deckel 7 zur Umsetzung des zweiten Drehschwingungsdämpfers 2b an dem Nabenelement 1 stoffschlüssig, nämlich schweißtechnisch, befestigbar. In dem fertig hergestellten Zustand des zweiten Drehschwingungsdämpfers 2b nach 2 ist der Deckel 7 an dieser Auflagefläche 11 angeschweißt. An der ersten Befestigungsstelle 6 ist das Nabenelement 1 demnach stofflich durch eine schweißtechnisch bearbeitbare Materialbeschaffenheit sowie geometrisch durch Vorsehen der Auflagefläche 11 zum Anbringen einer Schweißverbindung ausgebildet.
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Eine zweite Befestigungsstelle 8, die zur Realisierung des ersten Drehschwingungsdämpfers 2a nach 1 dient, ist eine zweite Befestigungsstelle 8 vorgesehen. Diese zweite Befestigungsstelle 8 ist unmittelbar an einer radialen Innenseite 16 des Kragens 12 / des zweiten Schenkels 19b realisiert. Die Innenseite 16 stellt eine radial nach innen weisende ringförmige Innenfläche dar, an der ein erster Elastomerkörper 10a anbringbar ist. Der erste Elastomerkörper 10a ist an dieser Innenseite 16 des Kragens 12 kraftschlüssig gehalten. Dabei ist der ringförmige erste Elastomerkörper 10a in den Kragen 12 eingepresst. Alternativ oder zusätzlich hierzu ist der erste Elastomerkörper 10a gemäß weiteren erfindungsgemäßen Ausführungen auch unmittelbar an der Innenseite 16 aufvulkanisiert. An der zweiten Befestigungsstelle 8 ist das Nabenelement 1 demnach geometrisch durch das Vorsehen der für einen Pressverbund geeigneten Innenseite 16 ausgebildet, wobei die Innenseite 16 zusätzlich oder alternativ hierzu auch geometrisch durch Vorsehen einer gezielten Oberflächenbeschaffenheit (Rauhigkeit) für das Aufvulkanisieren des ersten Elastomerkörpers 10a ausgebildet ist.
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Wiederum radial innerhalb des ersten Elastomerkörpers 10a ist ein erster Massering 9a angebracht, wobei der erste Massering 9a über einen kraftschlüssigen Pressverbund oder durch Aufvulkanisieren mit dem ersten Elastomerkörper 10a fest verbunden ist. Der erste Massering 9a ist auf typische Weise in Abhängigkeit des elastischen Verhaltens des ersten Elastomerkörpers 10a gegenüber dem Nabenelement 1 in Umfangsrichtung beschränkt beweglich.
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Wie des Weiteren in Verbindung mit 2 zu erkennen ist, ist an dem Nabenelement 1 auch noch eine dritte Befestigungsstelle 13 vorhanden, die ebenfalls zur schweißtechnischen Verbindung mit dem Deckel 7 ausgestaltet ist. Die dritte Befestigungsstelle 13 ist unmittelbar an einer axialen Seitenfläche 14 des Stegbereiches 15 vorgesehen. Wie bereits an der ersten Befestigungsstelle 6 ist an der dritten Befestigungsstelle 13 im fertig hergestellten Zustand des zweiten Drehschwingungsdämpfers 2b das Nabenelement 1 in Umfangsrichtung durchgängig mit dem Deckel 7 verschweißt. Dadurch ergibt sich eine unmittelbare Abdichtung eines sich durch den Deckel 7 und das Nabenelement 1 begrenzenden Ringraums 18 zur Umgebung hin. An der dritten Befestigungsstelle 13 ist das Nabenelement 1 demnach stofflich durch eine schweißtechnisch bearbeitbare Materialbeschaffenheit sowie geometrisch durch Vorsehen der Seitenfläche 14 zum Anbringen einer Schweißverbindung ausgebildet.
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Des Weiteren ist in Verbindung mit 2 zu erkennen, dass ein weiterer (dritter) Massering 9c gemäß der Ausbildung des zweiten Drehschwingungsdämpfers 2b als Viskodämpfungseinrichtung in dem mit einem Liquid / einer Flüssigkeit / einem Schmiermittel, hier Silikon, gefüllten Ringraum 18 frei drehbar angeordnet ist. Der dritte Massering 9c ist daher relativ zu dem Nabenelement 1 und dem Deckel 7 drehbar gelagert. Entsprechende Lagerschalen 21a, 21b zur Lagerung des dritten Masserings 9c dienen zur Abstützung des dritten Masserings 9c in radialer Richtung. Eine erste Lagerschale 21a ist an dem Nabenelement 1 angeordnet, eine zweite Lagerschale 21b an dem Deckel 7. Der Deckel 7 ist derart ausgeformt, dass er einen Vorsprung 22 ausbildet, der sich in Richtung des Nabenelementes 1 hin erstreckt und die zweite Lagerschale 21b unmittelbar aufnimmt.
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Wie wiederum in Verbindung mit 1 zu erkennen, ist eine zudem eine optionale vierte Befestigungsstelle 17 im Nabenelement 1 vorgesehen. Die vierte Befestigungsstelle 17 befindet sich radial außerhalb der dritten Befestigungsstelle 13 sowie radial innerhalb der zweiten Befestigungsstelle 8. Die vierte Befestigungsstelle 17 ist unmittelbar an einer axialen Seite des Plattenabschnittes 20, nämlich einer den Schenkeln 19a, 19b zugewandten axialen Seite des Plattenabschnittes 20 umgesetzt. Hierbei ist ein zweiter Elastomerkörper 10b an der axialen Seite des Plattenabschnittes 20 anvulkanisiert. Der zweite Elastomerkörper 10b an seiner dem Plattenabschnitt 20 abgewandten axialen Seite einen zweiten Massering 9b auf. Der zweite Massering 9b ist wiederum bevorzugt ebenfalls über Vulkanisation mit dem zweiten Elastomerkörper 10b verbunden. An der vierten Befestigungsstelle 17 ist das Nabenelement 1 demnach geometrisch durch Vorsehen einer gezielten Oberflächenbeschaffenheit (Rauhigkeit) für das Aufvulkanisieren des zweiten Elastomerkörpers 10b ausgebildet. In weiteren Ausführungen ist auch wiederum ein Einpressen des zweiten Elastomerkörpers 10b an der entsprechend angepassten vierten Befestigungsstelle 17 umgesetzt.
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In Verbindung mit 1 sei zudem darauf hingewiesen, dass auch wenn der erste Drehschwingungsdämpfer 2a als Zweimassen-Drehschwingungsdämpfer realisiert ist, dieser auch in weiteren Ausführungen nur als Einmassen-Drehschwingungsdämpfer, d. h. entweder mit dem ersten Massering 9a in Verbindung mit dem ersten Elastomerkörper 10a oder mit dem zweiten Massering 9b in Verbindung mit dem zweiten Elastomerkörper 10b realisierbar ist. Die genannten Elastomerkörper 10a, 10b sind üblicherweise aus Gummi hergestellt.
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Des Weiteren ist in 1 erkennbar, dass das Nabenelement 1 prinzipiell noch mit Löchern 23, vorzugsweise bogenförmig in Umfangsrichtung verlaufenden Langlöchern, ausgestattet ist, wobei sich die gesamtheitliche Formgebung des Nabenelementes 1 nicht ändert. Die Löcher 23 dienen als Belüftungslöcher sowie zur Kompensation der Massenträgheit.
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Hierbei sei auch ergänzend erwähnt, dass das Nabenelement 1 vorzugsweise durch ein Kaltumformverfahren, etwa ein Tiefziehen, ausgeformt wird. Dieser die Formgebung definierende Kaltumformverfahrensschritt wird bei beiden Nabenelementen 1 der unterschiedlichen Drehschwingungsdämpfer 2a, 2b gleich umgesetzt. Das Nabenelement 1 besteht daher aus einem Metallblech, nämlich Stahlblech.
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Die Masseringe 9a, 9b, 9c sind jeweils bevorzugt als Guss- oder Schmiedeteile umgesetzt.
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In anderen Worten ausgedrückt, wird erfindungsgemäß ein Nabenelement 1 umgesetzt, das bei entsprechendem Bauraum eine Torsionsschwingungsdämpfer-Nabe / TSD-Nabe (getopftes Blech), an das ein Massering 9b vulkanisiert bzw. ein Massering 9a über einen eingepressten Gummiring 10a montiert wird gleichzeitig als Viskose-TSD-Gehäuse fungieren. Um den maximalen Bauraum zu nutzen (erforderlich auf Grund erforderlicher Trägheit), ist anders als es in konventionellen TSD vorgesehen, den Massering 9a, 9b innerhalb der TSD-Nabe 1 anzuordnen (entweder vulkanisiert oder eingepresst montiert bzw. gebondet). Dieser Umstand führt zu einer Erhöhung der primären Trägheit, da ein Kragen 12 auf maximalem Durchmesser entsteht. Diese Erhöhung der Trägheit kann teilweise durch das Einbringen von sog. Bananenlöchern 23 in der TSD-Nabe 1 kompensiert werden. Diese Öffnungen 23 in der Nabe 1 sind auch vorteilhaft, um den Massering 9a, 9b beim Vulkanisieren oder Verpressen abzustützen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Nabenelement
- 2a
- erster Drehschwingungsdämpfer
- 2b
- zweiter Drehschwingungsdämpfer
- 3
- Drehachse
- 4
- axiale Seite
- 5
- Aufnahmebereich
- 6
- erste Befestigungsstelle
- 7
- Deckel
- 8
- zweite Befestigungsstelle
- 9a
- erster Massering
- 9b
- zweiter Massering
- 9c
- dritter Massering
- 10a
- erster Elastomerkörper
- 10b
- zweiter Elastomerkörper
- 11
- Auflagefläche
- 12
- Kragen
- 13
- dritte Befestigungsstelle
- 14
- Seitenfläche
- 15
- Stegbereich
- 16
- Innenseite
- 17
- vierte Befestigungsstelle
- 18
- Ringraum
- 19a
- erster Schenkel
- 19b
- zweiter Schenkel
- 20
- Plattenabschnitt
- 21a
- erste Lagerschale
- 21b
- zweite Lagerschale
- 22
- Vorsprung
- 23
- Loch
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102018113585 A1 [0002, 0023]
- DE 102016223768 A1 [0002]
