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Die Erfindung betrifft einen Shuttle für eine Transporteinheit eines Hochregallagers, das wenigstens eine Gasse in Tiefenrichtung aufweist, von welcher Gasse eine Vielzahl von Lagerkanälen in Querrichtung in wenigstens einer Ebene abgehen, in welchen Lagerkanälen Gegenstände hintereinander gelagert sind, welche Transporteinheit einen Truck aufweist, der den Shuttle trägt und in der Gasse in Tiefenrichtung hin- und herfahrbar ist, so dass der Shuttle in einem angefahrenen Lagerkanal hin- und herverfahrbar ist, welcher Shuttle eine Hubeinrichtung mit wenigstens zwei Hubeinheiten für die Gegenstände aufweist, die in Bewegungsrichtung des Shuttles hintereinander liegen und ansteuerbar sind, um einen Gegenstand, der sich über mehrere oder alle Hubeinheiten erstreckt, oder einen Gegenstand, der sich nur über eine Hubeinheit erstreckt, anzuheben oder abzusenken.
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Hochregallager sind allgemein bekannt und haben sich in der Logistik wegen des relativ geringen Platzbedarfs bewährt. Es sind Hochregallager bekannt, bei welchen die Breite eines Regalblocks zwei nebeneinander liegenden Paletten entspricht, so dass das Regal von beiden Seiten beladbar ist, ohne die gelagerten Gegenstände beiseite räumen zu müssen. Hierfür werden Hochregalstapler verwendet, die einen Teleskop-Hubmast besitzen, um die Paletten auch in großer Höhe aufzunehmen und abzugeben. Die Handhabung eines solchen Hochregalstaplers erfordert jedoch einige Geschicklichkeit. Auch kann das Ein- bzw. Auslagern nicht automatisiert werden, so dass letztlich nur der Gabelstaplerfahrer den Ort des betreffenden Gegenstands im Hochregallager kennt.
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Bei einer anderen Ausführungsform eines Hochregallagers sind die Lagerkanäle länger ausgebildet, und es ist möglich, mehrere Gegenstände hintereinander in einem Lagerkanal abzustellen. Der Lagerkanal kann dann innerhalb der betreffenden Ebene durch den Shuttle und den Truck bis zum gewünschten Gegenstand freigeräumt werden. Die zwischengelagerten Gegenstände werden in freie Lagerkanäle gestellt. Durch eine automatisierte Erfassung der verstellten Gegenstände ist zu jedem Zeitpunkt deren Abstellort bekannt. Es ist daher nicht immer erforderlich, die Gegenstände anschließend wieder zurück in den ursprünglichen Lagerkanal zu befördern.
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Die Gegenstände können je nach Größe und Beschaffenheit unmittelbar im Hochregallager gelagert werden. Es hat sich jedoch bewährt, dass die Gegenstände auf oder in Trägern angeordnet gelagert und transportiert werden. Solche Träger sind häufig als genormte Paletten oder Paletten-Körbe ausgebildet, die standardisierte Abmaße und Aufnahmen für die im Einsatz befindlichen Flurförderfahrzeuge oder Gabelstapler besitzen. In der Regel werden in einem Hochregallager nur eine Art und Größe von Paletten, die das zu lagernde Gut tragen, verwendet. Bei Gütern bestimmter Größe und/oder kleineren Stückzahl werden häufig auch kleinere Paletten verwendet, um den Platzbedarf im Hochregallager zu reduzieren.
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Häufig kommen Paletten zum Einsatz, die genormte Maße besitzen, beispielsweise eine Grundfläche von 1.200 mm x 800 mm bei sogenannten Euro-Paletten. Die kleinere, halbe Euro-Palette hat eine Grundfläche mit den Maßen von etwa 600 mm x 800 mm. Diese Maße haben auch Paletten-Körbe mit Seitengittern mit etwa 650 mm Seitenhöhe für kleineres oder loses Stückgut. Diesen Paletten oder Paletten-Körben ist gemeinsam, dass sie zum einen mit einem Gabelstapler transportiert werden können und zum anderen gut in einem Hochregallager aufbewahrt werden können. Es existieren noch weitere Palettengrößen, die allgemein bekannt sind. Die Paletten unterscheiden sich vom Aufbau jedoch kaum.
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Es wird im Folgenden überwiegend nur von Gegenständen gesprochen, wobei hierunter auch auf oder in einem Träger befindliche Gegenstände zu verstehen sind. Es kommt insbesondere auf die Grundfläche des Trägers oder des Gegenstands an.
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Das Problem bei Hochregallagern besteht in der Regel darin, den eingelagerten Gegenstand aufzufinden und sicher aus dem Hochregallager herauszuführen und umgekehrt. Hierfür sind elektronische Steuerungen bekannt, die jedem eingelagerten Gegenstand eine Position zuordnen, die von dem Truck und dessen Shuttle angefahren werden kann. Damit können auch entfernt liegende Gegenstände in einfacher Weise und schnell ausgelagert werden.
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Bei herkömmlichen Hochregallagern entspricht die in einem Lagerkanal freizuhaltende Lagerfläche für einen Gegenstand in etwa der Grundfläche eines eigesetzten Trägers. Demnach wird für eine Lagerfläche stets eine Grundfläche für eine Standard-Palette oder Vollpalette freigehalten. Dieser Fläche wird auch von einer halb so großen Standard-Palette eingenommen, da der Shuttle stets nur eine Palette aufnehmen, transportieren und absetzten kann. So kommt es zu unerwünschten Freiräumen im Hochregallager.
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Die
DE 32 07 860 A1 beschreibt eine Vorrichtung zum Einlagern oder Auslagern von Containern in einer Lagerhaushalle. Es sind auf einem Shuttle zwei hintereinander angeordnete Hubeinheiten vorhanden, die über Hubkolben unabhängig voneinander angehoben oder abgesenkt werden können. Die
DE 299 05 013 U1 zeigt einen Shuttle mit einer Hubeinheit, deren Hubplattform durch Schläuche angehoben oder abgesenkt werden kann. In der
DE 42 10 175 A1 wird ein Shuttle für ein Hochregallager beschrieben, welcher eine Hubplattform aufweist, die mit einer pneumatischen Hub-Kolbeneinheit angehoben oder abgesenkt werden kann. Die vorbekannten Hubeinheiten bauen dabei relativ hoch.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Shuttle für ein Hochregallager der eingangs geschilderten Art so auszubilden, dass der Shuttle bei einer effektiveren Nutzung des Hochregallagers eine geringe Bauhöhe aufweist.
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Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass die Hubeinrichtung des Shuttles einen Tragbalken umfasst, der durch einen Tragschlauch anhebbar ist, und dass auf dem Tragbalken in Bewegungsrichtung des Shuttles hintereinander Teilschläuche angeordnet sind, die unabhängig voneinander und unabhängig von dem Tragschlauch aufpumpbar sind und jeweils einer Hubeinheit zugeordnet sind. Diese Ausbildung des Shuttles hat den Vorteil, dass auch kleinere Gegenstände platzsparend gelagert werden können, da nunmehr ein Lagerplatz auch kleiner sein kann als der für einen standardisierten Träger.
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Die Hubeinheiten können hydraulisch oder pneumatisch betätigt werden. Der durchzuführende Hub beträgt etwa 40 mm, da die Platte nur wenig von der sie tragenden Schiene angehoben zu werden braucht. Bei der standardisierten Bauart der häufig eingesetzten Euro-Paletten sind die oberen Latten, auf denen die Gegenstände stehen, auf quer verlaufenden Verbindungslatten angeordnet, unter denen sich die Füße der Paletten befinden. Die Füße sind in Längsrichtung mit unteren Latten verbunden. In Längsrichtung kann die Europalette daher von Flurförderfahrzeugen mit vorderen Stützrädern unter der Hubgabel ohne Probleme aufgenommen werden. Entsprechendes gilt für die halbe Palette, die in Querrichtung mit unteren Latten und in Längsrichtung mit Verbindungslatten verbunden sind. Bei der Lagerung in Längsrichtung einer Vollpalette und in Querrichtung einer Halbpalette verlaufen die Schienen in dem Freiraum der Paletten, der nicht von unteren Latten begrenzt wird.
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Da sich die Schienen des Regallagers somit innerhalb der Freiräume der Paletten befinden, kann die Höhe des Hochregallagers bei gleicher Kapazität verringert werden. Alternativ kann in einer Halle vorgegebener Höhe eine zusätzliche Ebene angeordnet werden, so dass der Lagerraum besser ausgenutzt wird.
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Der Hub vom etwa 40 mmm (38 mm) wird benötigt, um die Paletten an der Übergabestelle zum Vertikalförderer soweit anzuheben, dass die Unterseite der unteren Latten über dem Niveau der dort verwendeten Förderbänder liegen. Dann kann die Palette problemlos übergeben werden.
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Es hat sich gezeigt, dass eine zweistufige Hubeinheit für den Betrieb günstig ist. Es ist daher vorgesehen, dass eine Hubeinrichtung auf einer Längsseite des Shuttles einen Tragbalken umfasst, der auf einem aufblasbaren Tragschlauch gelagert ist, der durch Aufpumpen angehoben wird. Auf dem Zwischenbalken liegt in Bewegungsrichtung des Shuttles eine Anzahl von Teilschläuchen, die der Anzahl der Hubeinheiten in Längsrichtung entspricht. Jeder Teilschlauch kann unabhängig voneinander aufgepumpt werden. Dabei ist vorgesehen, dass die betreffenden Teilschläuche und der Tragschlauch unter dem Tragbalken jeweils paarweise aufgepumpt beziehungsweise entlüftet werden. Auf dem Teilschlauch lagern Hubstempel, die in einer oberen Halterung gehalten sind. Auf diesen Hubstempeln liegt die Palette im angehobenen Zustand auf.
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Durch die Ausbildung der Hubmittel als Schläuche kann eine besonders niedrige Bauform erreicht werden. Zum Anheben der einen oder der anderen Halbpalette werden entweder die beiden parallelen vorderen Teilschläuche aufgepumpt. Bei einer Vollpalette werden beide Paare von Teilschläuchen aufgepumpt. Dies reicht in der Regel aus, um die Palette über den Schienen zu bewegen. Insbesondere beim Übergabepunkt zum Vertikalförderer wird auch der Tragschlauch aufgepumpt, so dass die Palette auf den Vertikalförderer bewegt werden kann.
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Der Kompressor für die Hubstempel oder Schläuche befindet sich vorzugsweise auf dem Shuttle. Dadurch können die Druckluftleitungen stationär auf dem Shuttle verlegt werden und unterliegen keinem hohen Verschleiß.
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Insbesondere ist es zweckmäßig, wenn der Shuttle zwei in Bewegungsrichtung des Shuttles hintereinander liegende Hubeinrichtungen aufweist, um entweder einen großen Gegenstand, der von beiden Hubeinheiten getragen wird, oder einen zumindest näherungsweise halb so großen Gegenstand, der nur von einer Hubeinheit getragen wird, anzuheben und abzusenken. Damit ist es in einfacher Wese möglich, zum einen die standardisierten Gegenstände oder Träger einer Größe und auch den ebenfalls standardisierten halb so großen Gegenstand oder Träger einzulagern und auszulagern.
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Weiterhin kann vorgesehen werden, dass die Hubeinheiten beziehungsweise deren Aufnahmen für die Gegenstände gleichgroß ausgebildet sind, um jeweils gleichgroße Gegenstände oder Träger aufzunehmen. Aufgrund der standardisierten Größen der häufig verwendeten Euro-Paletten kann die Länge der Aufnahmen einer Hubeinheit in Bewegungsrichtung des Shuttles der halben Längsabmessung einer Euro-Palette entsprechen oder etwas kleiner sein. Dadurch wird erreicht, dass zum einen eine Vollpalette mit beiden Hubeinheiten angehoben und abgesenkt werden kann. Zum anderen wird erreicht, dass nur eine Halbplatte sicher angehoben und abgesenkt werden kann, ohne die andere, vordere oder hintere Halbplatte ebenfalls anzuheben oder abzusenken.
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Im Einzelnen ist es ausreichend, wenn die Aufnahmen der Hubeinheiten in Bewegungsrichtung des Shuttles so bemessen und am Shuttle angeordnet sind, dass sie jeweils einen gleichgroßen Bereich in Bewegungsrichtung des Shuttles abdecken. Dadurch wird sichergestellt, dass zum einen eine Vollpalette oder zum anderen nur eine Halbpalette angehoben oder abgesenkt werden kann. Grundsätzlich kann auch eine kleinere Unterteilung der Hubeinheiten vorgesehen werden, wenn noch kleinere Gegenstände gelagert werden sollen.
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Die von beiden Hubeinheiten beziehungsweise deren Aufnahmen überdeckte Länge kann beispielsweise etwa 1.150 mm betragen. Die Länge ist somit etwas geringer als die Länge einer Euro-Palette. Die Länge einer Hubeinheit kann jeweils etwa 500 mm betragen. Die Hubeinheiten und deren Aufnahmen befinden sich in einem Abstand in Bewegungsrichtung des Shuttles zueinander, durch den gewährleistet wird, dass tatsächlich nur eine Halbplatte angehoben oder abgesenkt wird.
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Die Anordnung ist demnach so getroffen, dass die Hubeinheiten beziehungsweise deren Aufnahmen in Bewegungsrichtung des Shuttles in dessen Bewegungsrichtung mit Abstand zueinander an dem Shuttle angeordnet sind. Ein großer Träger (Vollträger oder Vollpalette) wird von beiden Hubeinheiten angehoben und abgesenkt. Der Shuttle kann aber auch zwei kleine Träger (Halbträger oder Halbpalette) hintereinander aufnehmen, die einen geringen Abstand zueinander aufweisen, damit sie getrennt voneinander angehoben und abgesenkt werden können. Der Abstand kann zwischen 2,0 cm und 10,0 cm betragen. Insbesondere wird dadurch ein Verhaken oder Verkanten der Gegenstände beim Anheben oder Absenken zuverlässig verhindert.
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Der Vorteil von mehreren Hubeinheiten besteht auch darin, dass beim Einlagern von Gegenständen auf Halbträgern zunächst stets zwei Gegenstände gemeinsam eingelagert werden können. Beim Auslagern kann dann gezielt nur ein Gegenstand auf einem Träger angehoben und transportiert werden. Auch braucht der Shuttle zum Auslagern lediglich die gleichen Positionen im Lagerkanal anzufahren und je nach Bedarf nur die vordere, die hintere oder beide Hubeinheiten zu betätigen. Die in Bewegungsrichtung vordere Hubeinheit wird dann benötigt, wenn in dem Lagerplatz nur ein Halbträger steht. Die hintere Hubeinheit wird betätigt, wenn von dem Lagerplatz, auf dem beispielsweise zwei gleichartige Gegenstände stehen, nur einer benötigt wird. Der vordere kann stehenbleiben und wird auch nicht bewegt. Beide Hubeinheiten werden betätigt, wenn beide Gegenstände ausgelagert werden sollen oder ein Vollträger bewegt werden muss, der sich über beide Hubeinheiten erstreckt. Die Flexibilität wird durch diesen in Bewegungsrichtung geteilten Shuttle deutlich erhöht.
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Weiterhin ist es möglich, mehrere Halbpaletten in einer Ebene mit einem Shuttle zu sammeln, bevor diese zum Vertikalförderer transportiert werden. Das Auslagern kann dann schneller erfolgen.
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Das Hochregallager kann beispielsweise eingeteilt werden in Bereiche oder Ebenen, in denen nur oder vornehmlich Halbpaletten eingelagert werden, und in Bereiche oder Ebenen, in denen nur oder vornehmlich Vollpaletten eingelagert werden. Dann brauchen nur die betreffenden Ebenen mit einem solchen „geteilten“ Shuttle ausgerüstet zu werden.
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Es ist weiterhin zweckmäßig, wenn der Shuttle um eine vertikale Achse drehbar auf dem Truck gelagert ist. Dadurch wird die Flexibilität weiter erhöht. Insbesondere können die einzelnen Gegenstände einfacher umgelagert werden. Der Truck kann hierzu eine Drehscheibe aufweisen, die den Shuttle trägt.
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Es kann weiterhin vorgesehen werden, dass der Shuttle über ein Kabel mit Energie versorgt wird. Die Kabeltrommel kann entweder auf dem Shuttle oder auf dem Truck angeordnet sein.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der schematischen Zeichnung nähererläutert. Es zeigen:
- 1 die Draufsicht auf eine Anordnung eines Shuttles und eines Trucks in einem Hochregallager,
- 2 die Seitenansicht eines Shuttle gemäß der Erfindung,
- 3 die Frontansicht eines Shuttles, und
- 4 die Hubeinrichtung in einer anderen Ausführungsform des Shuttles in vergrößerter Darstellungsform.
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Die 1 zeigt die Draufsicht auf die Anordnung eines Trucks 11 mit einem Shuttle 12 in einer Ebene eines Hochregallagers. Der Truck 11 umfasst ein Fahrgestell 13, mit dem der Truck 11 auf einem Rahmen 14 in einer Gasse 15 in Tiefenrichtung 16 beispielsweise über Rollen 17 hin- und herbewegbar ist. Der Rahmen 14 kann aus Schienen bestehen, die die Gasse 15 bilden.
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Der Shuttle 12 ist mit einem Fahrgestell 18 versehen und auf dem Truck 11 angeordnet. Das Fahrgestell 18 des Shuttles 12 umfasst Rollen 19 und ist in Schienen 20 des Hochregallagers hin- und herbewegbar in Querrichtung 21 des Hochregallagers und somit in Richtung der Lagerkanäle 22 geführt. Der Truck 11 fährt den gewünschten Lagerkanal 22 an, und der Shuttle 12 kann sich in dem Kanal auf den Schienen 20 bewegen.
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Die den Lagerkanal 22 bildenden Schienen 20 sind als parallele C-Profile ausgebildet, deren offen Seiten in der montierten Lage einander zugekehrt sind. Die Rollen 19 des Shuttles 12 verlaufen innerhalb der Profile, so dass sie gut geführt sind. Das Fahrgestell 18 wird von den Schienen 20 in der Seitenansicht gemäß 2 überragt. Somit ist die Oberseite 24 der oberen Stege der C-Profile frei, und es können die Gegenstände 25 auf den Schienen 20 abgestellt werden.
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Um die Gegenstände 25 auf den Schienen 20 abzustellen oder anzuheben, damit diese in dem Lagerkanal 22 mit dem Shuttle 12 bewegt werden können, weist der Shuttle 12 eine Hubeinrichtung 26 auf, deren Aufnahmen 27 beziehungsweise deren wirksame Aufnahmefläche für die Gegenstände 25 sich in der ausgefahren Lage oberhalb der Oberseite 24 der Schiene 20 befinden. In der eingefahrenen Lage verlaufen die Aufnahmen 27 beziehungsweise deren wirksame Aufnahmefläche unterhalb der Oberseite 24, so dass der Shuttle 12 unterhalb der Gegenstände 25 bewegt werden kann. Die Aufnahmen 27 sind als Auflager ausgebildet, auf denen die Träger für die Gegenstände 25 aufliegen. Der Shuttle 12 kann somit unter die eingelagerten Gegenstände 25 bewegt werden und diese anheben beziehungsweise absenken.
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Im Einzelnen ist die Anordnung so getroffen, dass die Hubeinrichtung 26 zwei in Bewegungsrichtung 21 des Shuttles 12 hintereinander liegende Hubeinheiten 28, 29 aufweist, die jeweils zwei parallele Aufnahmen 27 umfassen, die beispielsweise durch hydraulische oder pneumatische Stempel 30 oder Hub-Scheren von der in 2 links gezeigten eingefahrenen Lage in die in 2 rechts gezeigten ausgefahrenen Lage bewegt werden können und umgekehrt. Die jeweils andere Lage der Hubeinheiten 28, 29 und Aufnahmen 27 ist in der Zeichnung gestrichelt dargestellt. Damit ist es möglich, mit einem Shuttle 12 zwei kleinere Gegenstände 25 zu bewegen und unabhängig voneinander abzusetzen oder aufzunehmen.
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Die Gasse 15 eines Hochregallagers weist in der Regel eine Breite auf, die größer ist als die Längsabmessung der verwendeten Vollträger für die Gegenstände 25. Diese werden längs in den Lagerkanälen 22 eingelagert. Der Shuttle 12 ist so bemessen, dass seine Hubeinrichtung 26 einen solchen Vollträger oder Gegenstand 25 aufnehmen und transportieren kann. Der Vollträger ist dabei häufig als sogenannte Euro-Palette ausgebildet und bemessen. Es haben sich inzwischen aber auch halb so große Euro-Paletten mit der halben Grundfläche einer Euro-Palette durchgesetzt, die zum Transportieren von kleineren oder nur einzelnen Gegenständen 25 verwendet werden. Solche Halbpaletten werden in gleicher Weise in einem Hochregallager wie Vollpalletten gelagert, da deren Länge der Breite der Vollpalette entspricht. Die Halbpaletten werden demnach quer eingelagert.
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Für die Ein- und Auslagerung solcher Halbpaletten ist die gezeigte Ausbildung des Shuttles 12 günstig. Die Abmessungen des Fahrgestells 18 und die Lage und Abmessungen der Hubeinheiten 28 und 29 sind so gewählt, dass auf dem Shuttle 12 entweder eine Vollpalette oder zwei Halbpaletten mit Gegenständen 25 hintereinander aufgenommen werden können. Durch die getrennte Steuerung der Hubeinheiten 28, 29 können die Halbpaletten unabhängig voneinander aufgenommen oder abgesetzt werden. Das Hochregallager oder der Truck 11 brauchen hierfür nicht verändert zu werden, da die Abmessungen des Shuttles 12 sich nicht ändern. Somit können auch bestehende Hochregallager mit solchen Shuttlen 12 mit geteilter Aufnahme 27 nachgerüstet werden. Die Lagerflexibilität wird dadurch erhöht.
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Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel befindet sich das Gehäuse 23 mit den Antriebsmotoren und den Kompressoren oder Pumpen für die Hubeinheiten 28, 29 auf dem Shuttle 12 und wird mit diesem hin- und herbewegt. Das Gehäuse 23 überragt die obere Schienenebene, so dass es zweckmäßig und erforderlich ist, dass es sich stets auf der der Gasse 15 zugekehrten Stirnseite des Shuttles 12 befindet, um ein Einlagern und Auslagern nicht zu behindern.
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Hierfür ist der Shuttle 12 um eine vertikale Achse 31 drehbar auf dem Truck 11 gehalten. Im Einzelnen ist eine Drehscheibe 32 vorgesehen, auf der der Shuttle 12 steht und mit der der Shuttle 12 in der horizontalen Ebene um 180° gedreht werden kann. Für die Energieversorgung der Antriebsmotoren des Shuttles 12 ist dieses mit einem Kabel mit dem Truck 11 verbunden.
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Die drehbare Anordnung des Shuttles 12 auf dem Truck 11 hat auch den Vorteil, dass der Vertikalförderer am stirnseitigen Ende einer Gasse 15 gut angefahren werden kann. Befindet sich der Vertikalförderer beispielsweise an dem in der 1 unteren Ende der Gasse 15, wird der Shuttle 12 auf dem Truck 11 um 90° im Uhrzeigersinn gedreht, so dass das Gehäuse 23 der Gasse 15 zugewandt ist. Dann kann der Shuttle 12 die Gegenstände 25 gut in den Vertikalförderer abgegeben oder von diesem aufnehmen. Der Vertikalförderer braucht hierfür nur eine Verlängerung der Schienen 14 aufzuweisen. Auf der Bodenebene ist der Vertikalförderer gut zugänglich und kann an weitere Fördereinrichtungen angeschlossen oder von Flurförderfahrzeugen angefahren werden.
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Bei der in 4 gezeigten Ausführungsform einer Hubeinrichtung 26 ist ein Tragbalken 33 vorgesehen, der auf einem aufblasbaren Tragschlauch 34 aufliegt. Der Tragschlauch 34 liegt somit zwischen dem Tragbalken 33 und dem unteren Rahmenteil 35 des Shuttles 12. Durch Aufblasen des Tragschlauchs 34 kann der Tragbalken 33 angehoben werden.
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Auf dem Tragbalken 33 sind in Längsrichtung des Shuttles 12 zwei hintereinander liegende Teilschläuche 36, 37 angeordnet. In Einzelnen ist die Anordnung so getroffen, dass ein Schlauch in etwa hälftig durch eine Klemme 38 in den vorderen und den hinteren Teilschlauch 36, 37 aufgeteilt ist. Jeder Teilschlauch 36, 37 kann unabhängig voneinander und auch unabhängig vom Tragschlauch 34 aufgepumpt werden.
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Auf einem Teilschlauch 36, 37 liegt jeweils eine Mehrzahl von Hubstempeln 39, 40, die in einer oberen Abdeckung 41 des Rahmens 14 des Shuttles 12 in Durchbrechungen 42 geführt werden. Im aufgepumpten Zustand nur des Tragschlauchs 34 oder der einen Hubstempel 39 oder der anderen Hubstempel 40 ragen deren freie Oberseiten 43 über die obere Abdeckung 41 hinaus und überragen auch die Oberseite 24 der Schiene 20, auf der die Paletten oder Gegenstände 25 aufliegen. Die einen Hubstempel 39 bilden somit die eine Hubeinheit 28 und die anderen Hubstempel 40 die andere Hubeinheit 29. Der Gegenstand 25 oder die Paletten liegt bei dieser Ausführungsform unmittelbar auf den Oberseiten 43 der Hubstempel 39, 40 auf.
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Durch Aufpumpen des Tragschlauchs 34 wird der Tragbalken 33 und somit die Gegenstände 25 weiter angehoben, wie zu der Übergabe zum Vertikalförderer erforderlich ist. In der 4 ist der Tragschlauch 34 aufgepumpt, während die Teilschläuche nur teilweise aufgepumpt sind. Die Hubstempel 39, 40 befinden sich somit in der teilweise ausgefahrenen Lage. Wenn alle Schläuche 34, 36, 37 drucklos sind, liegen die verdickten freien Enden der Hubstempel 39, 40 auf der Oberseite der Abdeckung 41 auf. Die Luft wird vom Kompressor in die Schläuche 34, 36, 37 geleitet. Die Luft entweicht aus den Schläuchen 34, 36, 37 aufgrund der Belastung durch den Gegenstand 25 oder durch das Eigengewicht der Hubstempel 39, 40 und des Tragbalkens 33. Die Schläuche 34, 36, 37 sind bei einem Shuttle 12 jeweils paarweise vorhanden und werden auch paarweise mit Druckluft beaufschlagt.
