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Stand der Technik
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Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundhalbzeuges vorgeschlagen. Das Verfahren umfasst die Schritte Beschichten einer Faser mit einem Keimbildner zu einer beschichteten Faser und ein anschließendes Erhitzen der Komposition aus Faser und Kunststoff auf eine Kristallisationstemperatur. Nach dem Abkühlen der Komposition ist die Faser in den Kunststoff eingebettet, wobei der Kunststoff mindestens zwei unterschiedliche kristalline Phasen aufweist.
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In vielen Bereichen der Technik und Produktion werden isotaktische Polymere eingesetzt. Solche Polymere sind insbesondere als semikristalline Polymere ausgebildet. Ihre Eigenschaften und ihre geringen Kosten führen zu einem breiten Einsatz solcher Kunststoffe.
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Die Eigenschaften von solchen Kunststoffen sind stark vom Kristallisationsgrad abhängig. Der Kristallisationsgrad kann über den Abkühlungsprozess einer Schmelze gesteuert und eingestellt werden. Ferner kann der Kristallisationsgrad über Additive, sogenannte Keimbildner (Englisch: Nucleation Agents) gesteuert werden. Solche Kristallisationsbildner beschleunigen die Kristallisation, indem sie eine erhöhte Anzahl an Kristallisationskeimen erzeugen.
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Der Einsatz von Keimbildnern führt insbesondere zur Erhöhung der Schlagzähigkeit der Kunststoffe. Gleichzeitig wird jedoch die Zugfestigkeit verringert. Durch die Verwendung von Fasern kann die Steifigkeit in Verbundwerkstoffen mit solchen Kunststoffen erhöht werden. Durch den Einsatz von Keimbildnern soll die Kristallisation des Kunststoffes verstärkt werden und die Kraftübertragung auf die Faser erhöht werden.
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Die Druckschrift DE 20 2010 01 24 63 U1, die wohl den nächstkommenden Stand der Technik bildet, beschreibt ein mehrschichtiges Kunststoffrohrformteil. Dieses umfasst eine erste Schicht, die ein Lumen des Kunststoffrohrformteils umgibt. Ferner umfasst dieses Polymerschichten, wobei eine der Polymerschichten mittels eines Keimbildners modifiziert ist.
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Offenbarung der Erfindung
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Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundhalbzeuges mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Ferner wird ein Faserverbundhalbzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 11 sowie ein faserverstärktes Verbundformbauteil mit den Merkmalen des Anspruchs 12 vorgeschlagen. Bevorzugte und/oder vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung sowie der beigefügten Figur
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Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundhalbzeuges vorgeschlagen. Das Faserverbundhalbzeug ist insbesondere aus einem Kunststoff und einer darin eingebetteten Faser aufgebaut. Das Faserverbundhalbzeug basiert auf einem Faserverbundwerkstoff. Das Faserverbundhalbzeug weist eine einfache geometrische Form und/oder Figur auf, wie beispielsweise eine Plattenform, eine Folienform, eine Stangenform oder eine Rohrform. Das Faserverbundhalbzeug ist insbesondere umformbar.
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In einem Verfahrensschritt, insbesondere einem ersten Verfahrensschritt, wird eine Faser mit einem Keimbildner beschichtet. Die Faser ist beispielsweise eine Glasfaser, eine Kunststofffaser, eine Graphenfaser oder eine Metallfaser. Die Faser wird vorzugsweise gleichmäßig beschichtet. Die Beschichtung der Faser mit dem Keimbildner ist zur Bildung einer Keimbildnerschicht auf der Faser ausgebildet. Der Keimbildner ist insbesondere eine chemische Substanz und/oder Komponente welche zur Bildung von Kristallisationskeimen ausgebildet ist und/oder selbst einen Kristallisationkeim bildet. Die Beschichtung der Faser kann in einem aquatischen und/oder einem Verfahren mit einer anderweitigen Flüssigkeit, beispielsweise einem organischen Lösungsmittel, erfolgen, wobei der Keimbildner beispielsweise darin gelöst ist. Der Keimbildner gelöst in Wasser oder einem anderen Lösungsmittel bildet eine Keimbildnerlösung. Die Faser kann durch ein Tauchen und/oder Baden in dem Keimbildner und/oder der Keimbildnerlösung erfolgen. Alternativ und/oder ergänzend kann die Faser in einem Sprühverfahren mit dem Keimbildner beschichtet werden. Ferner sind Feststoff- und/oder Gasphasenverfahren zur Beschichtung der Faser möglich. Ferner kann die Faser mit einer Mehrzahl an Keimbildnern beschichtet sein. Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass nur ein Teil der Fasern zu beschichteten Fasern mit dem Keimbildner behandelt werden und ein anderer Anteil an Fasern unbehandelt ohne Keimbildner verbleibt. Der Keimbildner wird insbesondere auch als Nucleation Agent bezeichnet und ist im Speziellen ein Beta-Keimbildner.
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In einem weiteren Schritt, insbesondere dem zweiten Verfahrensschritt, wird eine Komposition auf eine Kristallisationstemperatur erwärmt und/oder erhitzt. Beispielsweise erfolgt das Erhitzen und/oder das Erwärmen in einem Behältnis, beispielsweise einem Behältnis mit Rührwerk. Ferner kann es vorgesehen sein, dass das Erhitzen in einem Extrusionsverfahren und/oder Spritzgussverfahren erfolgt. Die Kristallisationstemperatur ist vorzugsweise größer als 150 Grad Celsius und im Speziellen größer als 165 Grad Celsius. Insbesondere ist es vorgesehen, dass die Kristallisationstemperatur zwischen 160 Grad Celsius und 180 Grad Celsius liegt. Insbesondere wird die Komposition eine Zeitspanne auf der Kristallisationstemperatur gehalten.
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Die Komposition umfasst einen Kunststoff und die beschichtete Faser. Beispielsweise ist der Kunststoff als ein Kunststoffgranulat ausgebildet. Die Kristallisationstemperatur ist größer oder gleich der Schmelztemperatur des Kunststoffes. Vorzugsweise wird durch das Erhitzen der Komposition der Kunststoff aufgeschmolzen und die Faser in den Kunststoff eingebettet und/oder die Faser sinkt in den Kunststoff ein. Durch das Aufschmelzen und/oder das Erhitzen der Komposition wird der Kunststoff verflüssigt und die Komposition insbesondere so homogenisiert, dass die Fasern von dem flüssigen Kunststoff umgeben sind. Im Speziellen ist es vorgesehen, dass die Kristallisationstemperatur größer ist als die Schmelztemperatur des Keimbildners.
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In einem weiteren Verfahrensschritt, beispielsweise einem dritten Verfahrensschritt, wird die Komposition nach dem Erhitzen abgekühlt. Die abgekühlte Komposition bildet insbesondere das Faserverbundhalbzeug. Ferner kann es vorgesehen sein, dass das Abkühlen der Komposition zu dem Faserverbundhalbzeug in einer Form und/oder während einer Formgebung erfolgt, sodass die geometrische Form des Faserverbundhalbzeuges erreicht wird. Das Faserverbundhalbzeug wird dabei vorzugsweise kontinuierlich, gesteuert und/oder kontrolliert abgekühlt. Die Abkühlung erfolgt insbesondere auf Raumtemperatur. In der abgekühlten Komposition und/oder in dem Faserverbundhalbzeug ist die Faser in den Kunststoff eingebettet. Der Kunststoff bildet für die Faser eine Matrix.
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Der Kunststoff weist nach dem Abkühlen und/oder in dem Faserverbundhalbzeug mindestens zwei unterschiedliche Phasen auf. Die unterschiedlichen Phasen sind im Speziellen unterschiedliche kristalline Zustände und/oder Formen des gleichen Kunststoffes. Beispielsweise ist ein kristalliner Zustand eine Alphaphase und der andere kristalline Zustand eine Betaphase. Im Speziellen ist es vorgesehen, dass die eine kristalline Phase vor allem in der Umgebung und/oder im Kontakt zu der Faser vorliegt, insbesondere im Kontakt zu dem Keimbildner vorliegt, wobei die andere kristalline Phase vor allem in nicht direktem Kontakt zu der Faser vorliegt.
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Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, dass das Beschichten der Faser zu der beschichteten Faser mit und/oder unter Verwendung eines Filmbildners erfolgt. Der Filmbildner ist insbesondere ausgebildet, dafür zu sorgen, dass der Keimbildner gleichmäßig auf der Faser aufgebracht ist und/oder dafür zu sorgen, dass die kristalline Phase, die durch den Keimbildner erzeugt wird, kontinuierlich und/oder gleichmäßig entlang der Faser entstehen kann. Mittels des Filmbildners kann der Keimbildner gleichmäßig und/oder als ein Film auf die Faser aufgetragen werden. Beispielsweise ist und/oder umfasst der Filmbildner ein Polymer. Beispielsweise kann der Filmbildner bei einem aquatischen oder bei einem lösungsmittelbasierten Verfahren zum Auftragen des Keimbildners dieser Keimbildnerlösung beigesetzt sein. Der Gehalt des Filmbildners, beispielsweise auf der beschichteten Faser, ist vorzugsweise geringer als 0,1 Gewichtsprozent.
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Der Gehalt der Faser in der Komposition und/oder in dem Faserverbundhalbzeug liegt beispielsweise zwischen zehn Gewichtsprozent und siebzig Gewichtsprozent. Der Gehalt des Keimbildners auf der Faser ist vorzugsweise kleiner als 0,5 Gewichtsprozent, beispielsweise bezogen auf das Gewicht der beschichteten Faser. Insbesondere kann der Kunststoff ein isotaktisches Polymer darstellen, wobei eine der Phasen eine hexagonale kristalline Form des Polymers, insbesondere Beta- Polymer, bildet. Besonders bevorzugt ist es, dass die Kontaktphase die hexagonale Form des Kunststoffs bildet.
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Es ist eine Überlegung der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundhalbzeugs bereitzustellen, welches einfach und kostengünstig einen Faserverbundwerkstoff mit erhöhter Steifigkeit und verbesserter Schlagzähigkeit ermöglicht. Über eine gezielte Dosierung und Beschichtung der Faser unter Zuhilfenahme eines Filmbildner ist es möglich, einen Verbundwerkstoff zu generieren, dessen mechanische Eigenschaften in einem definierten Intervall dem Anwendungsbereich anpasst werden können.
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Besonders bevorzugt ist es, dass der Filmbildner einen Maleinsäurecopolymer umfasst. Beispielsweise ist der Filmbildner als ein Basispolymer, insbesondere unpolares Basispolymer, ausgebildet, welches in einem Crafting-prozess funktionalisiert wurde. Als Crafting-Prozess wird im speziellen ein Prozess verstanden, bei dem eine funktionelle Gruppe aufgepfropft wird. Bei dem Basispolymer kann es sich um Polypropylen, Polystyrol, Polyamid oder ein anderweitiges Polymer handeln. Die funktionelle Gruppe welche aufgepfropft wird ist vorzugsweise Maleinsäure. Im Speziellen ist der Filmbildner als Polypropylendi-maleinsäure anbietet ausgebildet. Mittels des Filmbilder ist es möglich, in faserverstärkten Kunststoffverbundwerkstoffen die Einbindung der Faser in den Kunststoff zu erhöhen.
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Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass der Filmbildner eine Schmelztemperatur aufweist welche kleiner oder gleich der Kristallisationstemperatur ist. Insbesondere ist die Kristallisationstemperatur mindestens 10 K und im speziellen mindestens 25 K größer als die Schmelztemperatur des Filmbildner. Dieser Ausgestaltung liegt die Überlegung zugrunde, dass der Filmbildner während der Erwärmung auf die Kristallisationstemperatur mindestens teilweise und/oder vollständig geschmolzen ist. Weist der Filmbildner eine geringere Schmelztemperatur als der Kunststoff auf, insbesondere eine geringere Schmelztemperatur als die Kristallisationstemperatur, löst der Filmbildner sich und gibt den auf der Faser gebundenen Keimbildner frei. Beispielsweise weist die Faser eine Keimbildnerschicht auf, wobei die Keimbildnerschicht in dem Beschichtungsprozess der Faser gebildet wird. Die Keimbildnerschicht umfasst den Keimbildner und den Filmbilder. Durch das Erwärmen der Komposition auf die Kristallisationstemperatur schmilzt zuerst der Filmbildner und der an der Faser gebundene Keimbildner wird freigesetzt, wobei die Kristallisation dann durch Diffusionsprozesse kürzerer Molekülketten in die Grenzschicht eingeleitet wird. Durch Beibehaltung der Kristallisationstemperatur kann die Größe und/oder dicke der Kristallschicht gesteuert werden.
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Optional ist es vorgesehen, dass der Kristallbildner Chinacridone umfasst. Chinacridon, kurz auch QAC genannt oder englisch Qzinacridone genannt, kann die Faser als Keimbildnerschicht umgeben. Ferner kann es vorgesehen sein, dass der Kristallbildner ein anderweitiges organisches Pigment umfasst und/oder ausgebildet ist. Alternativ und/oder ergänzend umfasst der Kristallbildner ein Salz von Alizarinviolett. Vorzugsweise ist das Salz des Alizarinvioletts ein Aluminiumssalz. Besonders bevorzugt umfasst der Kristallbildner Aluminium-6-chinacridon-sulfat. Alternativ und/oder ergänzend umfasst der Kristallbildner ein Di-Alkalihydrogenphtalat. Im Speziellen ist das Di-Alkalisalz ein Di-Natriumsalz. Im Speziellen sind als Kristallbildner möglich und/oder als Komponenten des Kristallbildners umfasst Isophthalsäure, Terepthalsäure oder N-N'-Dicyclohexyl-2,6-napthalindicarboxamid Der Gehalt des Kristallbildner in der Keimbildnerschicht ist vorzugsweise größer als 80 Gewichtsprozent und im Speziellen größer als 95 Gewichtsprozent.
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Besonders bevorzugt ist es, dass der Kunststoff als ein Isotaktischer Kunststoff und/oder isotaktisches Polymer ausgebildet ist. Beispielsweise umfasst der Kunststoff isotaktisches Polypropylen, isotaktisches Polystyrol und/oder isotaktisches Polyamid. Im Speziellen kann es vorgesehen sein, dass der Kunststoff ein Gemisch aus ataktischem, syntaktischen und/oder Isotaktischem Polymer ist und/oder umfasst, wobei der Gehalt an isotaktischem Polymer vorzugsweise größer ist als 50 Gewichtsprozent und im Speziellen größer ist als 80 Gewichtsprozent. Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung sieht vor, dass der Kunststoff als isotaktisches Homo-Polymer ausgebildet ist, wie beispielsweise isotaktisches Homo-Polypropylen. Der isotaktische Kunststoff und/oder das isotaktische Polypropylen ist insbesondere als ein semikristallines Polymer ausgebildet.
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Besonders bevorzugt ist es, dass die Faser als eine Glasfaser ausgebildet ist. Insbesondere kann die Faser als ein Faserbündel ausgebildet sein. Die Faser kann eine Endlosfaser bilden. Im Speziellen kann es vorgesehen sein, dass die Faser als ein Gewebe und/oder als ein Geflecht ausgebildet ist, wobei das Gewebe und/oder Geflecht mit dem Keimbildner beschichtet ist, wobei die Komposition die beschichtete Faser in Form des Gewebes und/oder Geflecht umfasst. Der Keimbildner, insbesondere als Keimbildnerschicht ist auf der Glasfaseraußenseite, insbesondere Mantelfläche, aufgetragen.
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Optional ist es vorgesehen, dass eine der unterschiedlichen kristallinen Phasen eine Kontaktphase bildet, wobei eine andere der unterschiedlichen kristallinen Phasen eine Einbettungsphase bildet. Die Einbettungsphase wird insbesondere auch als Matrixphase bezeichnet. Insbesondere sind Einbettungsphase und Kontaktphase aus dem gleichen chemischen Grundstoff und/oder Polymer ausgebildet. Die Kontaktphase und die Einbettungsphase unterscheiden sich Im Speziellen in ihrem Kristallisationsgrad, in ihrer Kristallisationsstruktur und/oder in physikalischen Eigenschaften, wie im zum Beispiel der Härte. Die Kontaktphase ist insbesondere in der Umgebung und/oder im Kontakt zur Faser angeordnet. Die Kontaktphase bildet sich bei der Kristallisationstemperatur oder beim Abkühlen im Kontakt mit der Faser oder im Speziellen im Kontakt mit dem Keimbildner. Die Einbettungsphase und/oder die Matrixphase ist eine Phase des Grundstoffs die mit der Kontaktphase in Kontakt ist und/oder die Kontaktphase umgibt. Beispielsweise ergibt sich damit ausgehend von der Faser der Aufbau Faser, Kontaktphase Einbettungsphase. Zwischen Kontaktephase und Faser kann insbesondere die Keimbildnerschicht angeordnet sein. Die Kontaktphase bildet insbesondere eine Betaform und/oder Kristallisation in hexagonaler Form. Die Kontaktphase weist insbesondere einen geringeren Schmelzpunkt als die Einbettungsphase auf. Der Anteil derer Kontaktphase an der gesamten Kunststoffphase beträgt vorzugsweise weniger als zehn Gewichtsprozent und im Speziellen weniger als fünf Gewichtsprozent.
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Die Faser, insbesondere die Glasfaser, kann eine Kurzfaser oder eine Langfaser bilden. Insbesondere kann die Glasfaser und/oder die Faser eine Endlosfaser bilden. Die Fasern und/oder die Glasfasern weisen insbesondere einen mittleren Faserdurchmesser auf. Der mittlere Faserdurchmesser ist beispielsweise zwischen 2 µm und 50 µm. Die Kontaktphase um die Faser weist eine Dicke auf, wobei die Dicke der Kontaktphase durch Einstellung der Kristallisationstemperatur und/oder durch die Dauer des Haltens Kristallisationstemperatur einstellbar ist. Ferner ist die Dicke der Kontaktphase durch die Geschwindigkeit und/oder den Verlauf des Abkühlen der erhitzten Komposition einstellbar. Beispielsweise kann die Dicke der Kontaktphase dadurch vergrößert werden, dass die Kristallisationstemperatur längere Zeit gehalten wird, und so die Kristallisation in der vorliegenden Kristallisationsphase, beispielsweise Betaphase, länger von statten geht. Ferner kann die Dicke der Kontaktphase durch den Keimbildner und/oder die Keimbildnerschicht, insbesondere deren Zusammensetzung, geregelt werden. Ferner kann durch die Dicke der Keimbildnerschicht die mittlere Dicke der Kontaktphase einstellbar sein.
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Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Faser nur abschnittsweise mit der mit dem Keimbildner beschichtet wird und/oder mit der Keimbildnerschicht überzogen wird, sodass in dem Faserverbundhalbzeug nur die Abschnitte der Faser mit der Kontaktphase umgeben sind, welche mit dem Keimbildner beschichtet waren. Auf diese Weise ist es möglich ein Faserverbundhalbzeug bereitzustellen, welches abschnittsweise unterschiedliche Kristallisationsbereiche aufweist.
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Besonders bevorzugt ist es, dass eine der unterschiedlichen kristallinen Phasen des Kunststoff eine hexagonale Kristallform bildet. Insbesondere wird die hexagonale Form als Betaform bezeichnet.
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Optional ist es vorgesehen, dass eine der unterschiedlichen kristallinen Phasen des Kunststoffes eine monokline Kristallform bildet. Die monokline Kristallform des Kunststoffs kann insbesondere als Alphaform des Kunststoffs aufgefasst werden. Vorzugsweise bildet die Einbettungsphase die monokline Form des Kunststoffes. Besonders bevorzugt ist es, dass die Kontaktphase eine hexagonale Kristallform des Kunststoffs bildet und die Einbettungsphase eine monokline Form bildet, wobei es vorgesehen sein kann, dass die Kontaktphase in die Einbettungsphase übergehen kann.
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Einen weiteren Gegenstand der Erfindung bildet ein Faserverbundhalbzeug. Das Faserverbundhalbzeug ist mittels des Verfahrens wie vorher beschrieben erhältlich. Das Faserverbundhalbzeug weist einen Kunststoff auf, wobei der Kunststoff eine Matrix für die Faser bildet. Die Faser ist in den Kunststoff eingebettet. Der Kunststoff weist zwei unterschiedliche kristalline Phasen auf. Insbesondere weist das Faserverbundhalbzeug einen kristallinen Bereich um die Faser auf, der vorzugsweise eine hexagonale Phase bildet und einen anderen kristallinen Bereich auf, welcher die hexagonale Phase umgibt.
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Einen weiteren Gegenstand der Erfindung bildet ein faserverstärktes Verbundformteil. Das faserverstärkte Verbundformteil weist ein umgeformtes Faserverbundhalbzeug wie vorher beschrieben auf. Das faserverstärkte Verbundformteil ist beispielsweise durch Umformen, thermische Behandlung und/oder Pressen des Faserverbundhalbzeuges erhältlich.
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Besonders bevorzugt ist es, dass das faserverstärkte Verbundformteil und/oder das Faserverbundhalbzeug eine Schlagfestigkeit größer als 40 kJ/m2 und/oder eine Zugfestigkeit größer als 70 MPa aufweist. Weitere Vorteile, Wirkungen und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der beigefügten Figur und deren Beschreibung. Dabei zeigt:
- 1 ein Faserverbundhalbzeug im Querschnitt.
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1 zeigt schematisch einen Querschnitt durch ein Faserverbundhalbzeug 1. Das Faserverbundhalbzeug 1 weist eine Kunststoff 2 auf, welcher eine Matrix für eine Mehrzahl an Fasern 3 bildet. Das Faserverbundhalbzeug 1 ist hier als eine Plattenware ausgebildet. Das Faserverbundhalbzeug 1 ist umformbar, beispielsweise in einem thermischen Prozess.
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Die Fasern 3 sind vorzugsweise Glasfasern, alternativ können die Fasern 3 Kohlenstofffasern und/oder Aramidfasern umfassen. Die Fasern 3 weisen einen Durchmesser zwischen 7 µm und 300 µm auf. Die Fasern 3 weisen eine Längserstreckung auf und bilden vorzugsweise Endlosfasern, wobei die Fasern 3 insbesondere gleichgerichtet mit der Längserstreckung angeordnet sind.
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Die Fasern 3 sind im Faserverbundhalbzeug 1 von dem Kunststoff 2 umgeben. In der Umgebung zur Faser 3 weist der Kunststoff eine hexagonale Kristallstruktur auf. Der Kunststoff 2 um die Faser 3 wird insbesondere als Kontaktphase 4 bezeichnet. Die Kontaktphase 4 weist eine Dicke von weniger als 1 mm auf. Die Kristallisation zur hexagonalen Kristallstruktur erfolgt vorzugsweise bei der Herstellung des Faserverbundhalbzeugs 1 während des Erhitzungs- und/oder Abkühlprozesses. Dabei ist die Faser 3 zuvor mit einem Keimbildner beschichtet worden. Der Keimbildner umgibt die Faser 3 dabei als Keimbildnerschicht 5. Der Keimbildner wird unter Verwendung eines Filmbildner aufgetragen. Der Filmbildner bewirkt, dass die Faser 3 gleichmäßig von dem Keimbildner umgeben ist.
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Bei einem Erwärmen des Kunststoffs 2 auf eine Kristallisationstemperatur zusammen mit der beschichteten Faser 3 wird der Filmbildner zersetzt und/oder geschmolzen, sodass der Keimbildner freigegeben wird und in Kontakt mit dem geschmolzenen Kunststoff 2 tritt. Der Keimbildner bildet sodann Kristallisationskeime für den Kunststoff 2 zur Kristallisation in der Betaphase.
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Die Faser 3 und die Kontaktphase 4 ist in eine Einbettungsphase 6 eingebettet. Die Einbettungsphase 6 wird ebenfalls von dem Kunststoff 2 gebildet, wobei die Einbettungsphase 3 eine monokline Kristallstruktur aufweist.
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Das Faserverbundhalbzeug 1 umfasst damit den Kunststoff 2 in zwei unterschiedlichen Kristallisationsformen, wobei die Kristallisationsformen unterschiedliche physikalische Eigenschaften aufweisen. Die unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften der Kristallisationsformen sind beispielsweise Härte und Schlagzähigkeit. Durch die Verwendung des Filmbildner und des Keimbildner kann so ein Faserverbundwerkstoff bereitgestellt werden, der eine angepasste physikalische und mechanische Beschaffenheit bezüglich seiner Verwendung aufweist.
