WO2015042631A1 - Verstärkungselement, sowie verfahren zum herstellen eines derartigen verstärkungselementes - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verstärkungselement (2) bestehend aus einem Kunststoffstrang (50), zum Verbinden mit einer Matrix eines Objektes, wobei die Matrix des Objektes überwiegend aus zumindest einem, im Wesentlichen unverstrecktem Kunststoffmaterial besteht, und wobei das Verstärkungselement (2) zumindest ein teilkristallines, thermoplastisches Kunststoffmaterial umfasst. Der Kunststoffstrang (50) ist vorwiegend monoaxial verstreckt, und eine senkrecht zur Hauptverstreckungsrichtung (19) ausgebildete Querschnittsfläche (51) des Verstärkungselements (2) weist eine im Wesentlichen rechteckige Querschnittsform auf. Weiters betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Verstärkungselementes (2).

Description

Verstärkungselement, sowie Verfahren zum Herstellen eines derartigen Verstärkungselementes
Die Erfindung betrifft ein Verstärkungselement wie dies im Anspruch 1 angegeben ist, sowie ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Verstärkungselementes wie dies im Anspruch 18 angegeben ist.
Aus der EP 1 409 244 B 1 ist eine monoaxial verstreckte Polyolefin-Mehrschichtfolie, ein mo- noaxial verstrecktes Polyolefin-Mehrschichtband oder -Garn des AB- oder ABA-Typs, mit einem Gesamtstreckverhältnis von mehr als 12 und einem E- Modul von wenigstens 10 GPa bekannt. Diese Mehrschichtfolie besteht im Wesentlichen aus einer zentralen Schicht (B) eines aus Polyethylen und Polypropylen ausgewählten Polyolefins und einer oder zwei weiteren Schichten (A) eines Polyolefins aus der gleichen Klasse wie das Material der zentralen Schicht B. Hierbei ist der DSC-Schmelzpunkt des Materials der anderen Schichten (A) niedriger, als der DSC-Schmelzpunkt des Materials der zentralen Schicht (B), wobei die zentrale Schicht (B) zwischen 50 und 99 Masse-% des Materials und die anderen Schichten (A) zwischen 1 und 50 Masse-% betragen. Dieses Material kann beispielsweise als Verstärkung in ein weiteres Material gepresst werden, wobei der DSC-Schmelzpunkt des weiteren Materials un- ter dem DSC-Schmelzpunkt sowohl der A- als auch der B-Schicht liegt und die Verarbeitungstemperatur so gewählt wird, dass sie zwischen dem Schmelzpunkt des weiteren Materials und dem Schmelzpunkt der A-Schicht liegt. Es ist auch möglich einzelne Schichten des Filmes aufeinander zu stapeln und sie zu verpressen, wobei hierbei die Verarbeitungstemperatur so gewählt wird, dass sie zwischen dem Schmelzpunkt der A-Schicht und dem Schmelz- punkt der B -Schicht liegt. Weiter ist ein Verfahren zur Herstellung einer monoaxial verstreckten Polyolefin-Mehrschichtfolie, eines monoaxial verstreckten Polyolefin-Mehrschichtbands oder -Garns des AB- oder ABA-Typs, mit einem Gesamtstreckverhältnis von mehr als 12 angegeben, wobei 1. eine Folie, ein Band oder Garn des AB- oder ABA-Typs, im Wesentlichen bestehend aus einer zentralen Schicht (B) eines aus Polyethylen und Polypropylen ausgewählten Polyolefins und einer oder zwei weiteren Schichten (A) eines Polyolefins aus der gleichen Klasse wie das Material der zentralen Schicht B, wobei der DSC-Schmelzpunkt des Materials der anderenSchichten (A) niedriger ist als der DSC-Schmelzpunkt des Materials der zentralen Schicht (B), wobei die zentrale Schicht (B) zwischen 50 und 99 Masse% des Materials und die anderen Schichten (A) zwischen 1 und 50 Masse-% betragen, durch Coextrusion bereitgestellt wird und wobei
2. die coextrudierte Folie, das coextrudierte Band oder Garn einer einstufigen oder mehrstufigen Streckung bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts der zentralen Schicht B unterzogen wird. Die in der EP 1 409 244 B l beschriebene Ausführung besitzt den Nachteil, dass ein derart hergestelltes Verstärkungselement sehr kostspielig und aufwendig produziert ist, wobei die Festigkeitseigenschaften und Steifigkeitseigenschaften nicht ausreichend sind.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verstärkungsele- ment zu schaffen.
Diese Aufgabe der Erfindung wird jeweils unabhängig durch die Maßnahmen gemäß Anspruch 1, Anspruch 19, Anspruch 28 sowie Anspruch 41 gelöst. Das Verstärkungselement ist monoaxial oder vorwiegend monoaxial verstreckt. Eine senkrecht zur Hauptverstreckungsrichtung ausgebildete Querschnittsfläche des Verstärkungselements, weist eine im Wesentlichen rechteckige Querschnittsform auf. Vorteilhaft ist hierbei, dass durch die monoaxiale Verstreckung des Kunststoffes wesentliche Eigenschaften des Kunststoffmateriales verbessert werden können. Durch die Ausrichtung der Molekülketten in Abzugsrichtung werden für die Anwendung günstige Verbesserungen erzielt, welche beispielsweise die Erhöhung der Steifigkeits- und Festigkeitseigenschaften betreffen.
Durch Verbinden des Verstärkungselements oder mehrerer Verstärkungselemente mit einer Matrix eines Objektes können Verbundwerkstoffe mit verbesserten mechanischen Eigen- Schäften bereitgestellt werden. Ein erfindungsgemäßes Verstärkungselement ist dabei zum
Verbinden mit einer ein unverstrecktes oder im Wesentlichen unverstrecktes Kunststoffmaterial aufweisenden Matrix eines Objektes vorgesehen. Hier und im Folgenden wird unter einem, im Wesentlichen unverstreckten' Kunststoffmaterial ein Kunststoffmaterial verstanden, bei welchem im Zuge seiner Herstellung keine gesonderte Verstreckung in einer Reckvorrichtung vorgenommen wurde. Insbesondere wurde bei der Herstellung eines ,im Wesentlichen unverstreckten' Kunststoffmaterials keine Verstre- ckung durchgeführt, wie diese im Zuge der Herstellung eines erfindungsgemäßen Verstärkungselement erfolgt.
Weiter kann vorgesehen sein, dass die Dicke des Verstärkungselements entlang seiner Quer- schnittsfläche zumindest abschnittsweise zwischen 0,2 mm und 10 mm, insbesondere zumin- dest abschnittsweise zwischen 0,3 mm und 7 mm, bevorzugt zumindest abschnittsweise zwischen 0,4 mm und 5 mm beträgt. Die genannten Dickenbereiche haben sich in der Handhabung des Verstärkungselementes als besonders vorteilhaft erwiesen. Weiter kann eine Matrix, welche mit einem Verstärkungselement der angegebenen Querschnittsflächen versehen wird, besser mit dem Verstärkungselement verbunden werden, da die während des Fertigungspro- zesses eingebrachte Wärmeenergie schnell in die jeweilig zu verbindenden Bereiche der beiden Elemente eingebracht werden kann. Des Weiteren bevorzugen die dargestellten Geometrien die materialschlüssige Anbindung bei einem weiterführenden Konsolidierungsprozess mit einer Matrix durch vorteilhafte Flächenanbindungen. Das aus einer Kombination einer Matrix mit einem Verstärkungselement derartiger Dicke gewonnene Objekt weist ausgezeich- nete Eigenschaften bezüglich seiner Steifigkeit, Festigkeit und Widerstandsfähigkeit auf.
Ferner kann es zweckmäßig sein, dass die Biegesteifigkeit des Verstärkungselements bezüglich einer senkrecht zur Haup tver Streckungsrichtung verlaufenden horizontalen Querachse zwischen 67 N*mm und 23* 10λ6 N* mm2 beträgt. Vorteilhafterweise liegt eine Biegesteifig- keit des Verstärkungselementes in den hier angegebenen Wertebereichen, da in weiterer Folge durch Verbindung des Verstärkungselementes mit einer Matrix ein Objekt erzeugt werden kann, welches ausgezeichnete Steifigkeitseigenschaften aufweist. Weiter kann dadurch das Verstärkungselement per se eine sehr stabile Form aufweisen, wodurch es im Verarbeitungs- prozess besser verarbeitet werden kann als vergleichbare Verstärkungselemente aus dem Stand der Technik.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Biegesteifigkeit des Verstärkungselements bezüglich einer senkrecht zur Haup tver Streckungsrichtung verlaufenden vertikalen Hochachse zwischen 10* 10Λ 3 N*mm 2 und 21* 10A 9 N*mm 2 beträgt. Vorteilhafter weise liegt eine Biegesteif igkeit nach DIN53362 des Verstärkungselementes in den hier angegebenen Wertebereichen, da in weiter Folge durch Verbindung des Verstärkungselementes mit einer Matrix, ein Objekt erzeugt werden kann, welches verbesserte Steifigkeitseigenschaften aufweist. Weiter kann dadurch das Verstärkungselement per se eine sehr stabile Form aufweisen, wodurch es im Verarbeitungsprozess besser verarbeitet werden kann als herkömmliche Verstärkungselemente aus dem Stand der Technik.
Weiter kann vorgesehen sein, dass die Biegefestigkeit des Verstärkungselements zwischen 50 MPa und 800 MPa beträgt. Von Vorteil ist es wenn das Verstärkungselement mindestens die genannte Biegefestigkeit nach ISO 178 aufweist, da besonders bei der Verstärkung einer im Vergleich zum Verstärkungsmaterial dünnschichtigen Matrix gefordert sein kann, dass das Verstärkungsmaterial die Biegespannungen aufnehmen muss, wobei das Matrixmaterial für die Querdruckstabilität verantwortlich ist.
Ferner kann es zweckmäßig sein, dass die Torsionssteifigkeit des Verstärkungselements um eine in der Hauptverstreckungsrichtung verlaufenden Längsachse zwischen 85 N*mm und 30* 10λ6 N* mm beträgt. Vorteilhaft ist hierbei, dass in weiterer Folge durch die Verbindung des Verstärkungselementes mit einer Matrix, ein Objekt erzeugt werden kann, welches ver- besserte Steifigkeitseigenschaften aufweist. Weiter kann dadurch das Verstärkungselement per se einer sehr stabile Form aufweisen, wodurch es im Verarbeitungsprozess besser verarbeitet werden kann als herkömmliche Verstärkungselemente aus dem Stand der Technik.
Weiter kann vorgesehen sein, dass das Verstreckungsverhältnis des Verstärkungselements zwischen 2 und 40, bevorzugt zwischen 4 und 20, beträgt. Mit einem Verstreckungsverhältnis im angegebenen Bereich kann erreicht werden, dass die Molekülstruktur des Verstärkungselementes besser orientiert wird, sodass die Makromoleküle entsprechend ausgerichtet sind, und somit eine Erhöhung der Festigkeitswerte und/oder der Steifigkeits werte zu erlangt werden kann.
Weiters kann vorgesehen sein, dass der Elastizitätsmodul des Verstärkungselementes entlang der Hauptverstreckungsrichtung zwischen 2.500 MPa und 15.000 MPa, bevorzugt zwischen 4.000 MPa und 12.000 MPa, beträgt. Von Vorteil ist hierbei, dass durch Erhöhung des Elasti- zitätsmodules gemessen nach ISO 527 die Steifigkeit des sich aus einem Verstärkungselement und einer Matrix ergebenden Objektes verbessert werden kann. Besonders günstig kann dieser Effekt beim Einsatz von Materialien sein, welche sich unter Belastung möglichst wenig verformen sollen.
Ferner kann es zweckmäßig sein, dass das Verstärkungselement entlang der Hauptverstreckung srichtung eine Zugfestigkeit zwischen 100 MPa und 500 MPa, insbesondere zwischen 150 MPa und 300 MPa, aufweist. Die Erhöhung der nach ISO 527 ermittelten mechanischen Eigenschaften im Zugfall hat den Vorteil, dass Objekte, welche mit einem entsprechenden Verstärkungselement ausgestattet sind, eine erhöhte mechanische Performance aufweisen. Die gewünschten Eigenschaften des Matrixmaterials können dabei beibehalten werden. Beispielsweise können Objekte, bei denen der Volumenanteil des Verstärkungsmateriales im Vergleich zum Volumenanteil des Matrixmateriales groß gewählt wurde und zwischen 60 Vol.-% und 95 Vol.-% beträgt, überproportional hohe Zugfestigkeitswerte im Objekt ermög- liehen. Wird hingegen der Volumenanteil des Verstärkungsmateriales im Vergleich zum Volumenanteil des Matrixmateriales klein gewählt, etwa zwischen 0,5 Vol.-% und 20 Vol.-%, so kann im Objekt eine hohe Biegefestigkeit erreicht werden. Die Menge an Verstärkungsmaterial hängt von der finalen Anwendung ab und kann durch geeignete Verfahren spezifisch variiert werden. Als vorteilhaft kann hier vor allem angemerkt werden, dass durch den Einsatz einer oder mehrerer Lagen an Verstärkungsmaterial, der Anteil an Matrixmaterial reduziert und somit an Gesamtgewicht eingespart werden kann.
Weiter kann vorgesehen sein, dass das Verstärkungselement eine Breite von maximal 300 mm, insbesondere eine Breite zwischen 5 mm und 150 mm, bevorzugt eine Breite zwischen 10 mm und 25 mm, aufweist. Vorteilhaft ist bei einer Verwendung von Verstärkungselementen mit den angegebenen Breiten, dass diese durch etablierte Verfahren flexibel und kostengünstig hergestellt werden können. Auch die Weiterverarbeitung von Verstärkungsmaterialien mit den genannten Breiten kann mit modernen Fertigungsanlagen problemlos erfolgen. Darüber hinaus sind Verstärkungselemente mit den angegebenen Breiten entsprechend steif, um ein Matrixmaterial ausreichend unterstützen zu können.
Weiter kann vorgesehen sein, dass das Verstärkungselement ausschließlich oder als Hauptbestandteil aus einem Material, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus oder umfassend Po- lyolefine, Polyester, Polyamide und Mischungen dieser Materialien, besteht. Vorteilhaft bei einer Verwendung eines Verstärkungselementes aus dieser Gruppe von Materialien ist, dass sich mit diesen Materialien durch VerStrecken die angestrebten Eigenschaftsänderungen, wie beispielsweise Festigkeits - oder Steifigkeitserhöhung, einfacher erreichen lassen.
Im Speziellen kann vorgesehen sein, dass das Polyolefin ein Polyethylen oder ein Polypropylen ist. Besonders diese Materialien werden als vorteilhaft zur Erreichung der oben genannten Eigenschaften gesehen. Im Speziellen kann weiter vorgesehen sein, dass der Polyester ein Polyethylenterphtalat (PET) oder Polybutylenterphtalat (PBT) ist.
Ferner kann vorgesehen sein, dass das Verstärkungselement zumindest ein Additiv enthält. Vorteilhaft bei der Verwendung von Additiven ist, dass diese beispielsweise die UV- Beständigkeit, Verstreckbarkeit, Festigkeitseigenschaften, Schlagzähigkeit, flammhemmende Eigenschaften usw. verbessern können. Additive können weiter auch zur Erlangung bestimmter optischer Effekte des Verstärkungselementes verwendet werden, etwa durch thermosensi- tive Additive, phosphoreszente Additive oder Farbmasterbatches. Weiters kann es zweckmäßig sein, dass das Verstärkungselement hinsichtlich seiner senkrecht zur Hauptver Streckungsrichtung ausgebildeten Querschnittsfläche geometrisch an das mit dem Verstärkungselement zu verstärkende Bauteil bzw. den jeweiligen Verwendungszweck und/oder Lastfall angepasst ist. Hervorzuheben ist hierbei, dass bei einer Anpassung des Verstärkungselementes an das zu verstärkende Bauteil, die Verbindung zwischen Verstärkungs- element und zu verstärkendem Bauteil überraschend gut ausgestaltet werden kann.
Ferner kann vorgesehen sein, dass das Verstärkungselement an zumindest einer Fläche oberflächenbehandelt ist. Eine Oberflächenbehandlung durch mechanische, physikalische oder chemische Verfahren kann dem Verstärkungselement weitere positive Eigenschaften verlei- hen. Diese können beispielsweise eine veränderte Haptik, eine Veränderung des Reibbeiwertes oder der Oberflächenspannung und dergleichen sein. In einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass zumindest eine Oberfläche des Verstärkungselements eine Prägung aufweist. Eine Prägung kann beispielsweise eine veränderte Haptik als Vorteil bewirken. Ein weiterer Effekt einer Prägung kann die Vergrößerung der Oberfläche mit sich ziehen, wodurch eine Haftverbindung durch Erhöhung der Oberfläche mit einem derartig oberflächenbehandelten Verstärkungselement beispielsweise verbessert werden kann.
Hinsichtlich eines Verbindungsvorgangs zum Verbinden des Verstärkungselementes mit der Matrix eines Objektes kann es vorteilhaft sein, an den Querschnittsflächen der beiden Längs- enden des Verstärkungselements Halterungsfortsätze anzuordnen. Dadurch kann das verstreckte Verstärkungselement während des Verbindungsvorganges beispielsweise von Greifvorrichtungen an seinen beiden Längsenden in verbesserter Art und Weise, form- und/oder kraftschlüssig gehalten werden. Weiters ist ein Gelege oder Gewebe zum Verbinden mit einer Matrix eines Objektes vorgesehen, wobei die Matrix des Objektes als Hauptbestandteil oder ausschließlichen Bestandteil zumindest ein unverstrecktes oder im Wesentlichen unverstrecktes Kunststoffmaterial aufweist. Das Gelege oder Gewebe umfasst erste Kunststoff stränge und weitere Kunststoff stränge. Dabei ist vorgesehen, dass die ersten Kunststoffstränge durch erfindungsgemäße, erste verstreckte Verstärkungselemente gebildet sind. Diese ersten verstreckten Verstärkungselemente sind dabei im Gelege oder Gewebe bezüglich ihrer Längsachsen in ihrer Lage relativ zueinander parallel oder im Wesentlichen parallel angeordnet. Weiter ist vorgesehen, dass die weiteren Kunststoffstränge bezüglich ihrer Längsachsen parallel oder zumindest annähernd parallel zueinander, und bezüglich ihrer Längsachsen im Wesentlichen quer, d.h. in einem Winkel, zu den Längsachsen der verstreckten Verstärkungselemente angeordnet sind. Durch derartige Gelege bzw. Gewebe können mechanisch besonders stabiles Gebilde zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften bzw. zur Verstärkung eines Objektes bzw. Bauteils bereitgestellt werden. Dabei kann es sinnvoll sein, wenn die weiteren Kunststoffstränge eines Geleges und/oder Gewebes ebenfalls durch verstreckte Verstärkungselemente gebildet sind. Auf diese Weise kann ein Bauteil bzw. Objekt bi- oder mehraxial verstärkt werden, da in mindestens zwei Richtungen wirkende, verstreckte Verstärkungselemente im Gelege oder Gewebe angeordnet sind. Insbesondere sind so hohe Zugfestigkeiten in verschiedenen Richtungen erzielbar, sodass die Widerstandsfähigkeit des Geleges oder Gewebes gegenüber von außen auf das Gelege oder Gewebe einwirkenden Deformationskräften weiter verbessert werden kann. Weiter kann vorgesehen sein, dass die weiteren Kunststoffstränge eines Geleges und/oder Gewebes durch Verstärkungselemente mit einem niedrigerem Verstreckungsverhältnis als jenem der ersten Verstärkungselemente gebildet sind. Durch dieses Merkmal sind die mechanischen Eigenschaften bzw. die verstärkenden Eigenschaften des Geleges oder Gewebes in verschiedenen Richtungen gezielt einstellbar. Dadurch kann ein Gelege oder Gewebe bereit- gestellt werden, welches in verbesserter Form an einen zu erwartenden Verwendungszweck und/oder Lastfall angepasst werden kann.
Es kann aber auch zweckmäßig sein, dass die weiteren Kunststoffstränge eines Geleges und/oder Gewebes durch unverstreckte oder im Wesentlichen unverstreckte Kunststoffstränge gebildet sind. Dadurch sind weitere Anpassungsmöglichkeiten für die mechanischen Eigenschaften des Geleges oder Gewebes geschaffen. Zusätzlich kann ein im Wesentlichen unver- streckter Kunststoffstrang auch für weitere Zwecke im Gelege oder Gewebe angeordnet sein.
Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die unverstreckten oder im Wesentlichen unver- streckten Kunststoffstränge durch Adhäsionshilfsstränge, insbesondere aus Schmelzklebstoff gebildet sind. Auf diese Art und Weise kann die Haftung zwischen dem Gelege oder Gewebe und der aus im Wesentlichen unverstreckten Kunststoffmaterial bestehenden Matrix eines Objekts zusätzlich verbessert werden. In diesem Zusammenhang kann es von Vorteil sein, wenn der Schmelzklebstoff eine
Schmelztemperatur aufweist, welche kleiner ist als die Schmelztemperatur der ersten Verstärkung selemente. Auf diese Weise kann ein Verbindungsvorgang zum Verbinden des Geleges oder des Gewebes mit der Matrix eines Objekts bei einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur der Verstärkungselemente durchgeführt werden. Dadurch kann ein Festigkeitsver- lust der verstreckten Verstärkungselemente bzw. eine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften des Geleges oder Gewebes aufgrund eines Verlusts an Orientierung der poly- meren Molekülketten der ersten Verstärkungselemente entlang der Hauptver Streckungsrichtung während dem Verbindungsvorgang mit der Matrix wirksam hintangehalten werden. Außerdem kann es zweckmäßig sein, wenn die weiteren Kunststoffstränge und die ersten Verstärkungselemente des Geleges oder Gewebes aus der gleichen Kunststoffmaterialklasse ausgewählt sind, insbesondere aus den gleichen Monomereinheiten aufgebaut sind. Dadurch kann wiederum die Rezyklierbarkeit des Objektes verbessert werden, da im Zuge einer
Rezyklierung aufwendige Abtrennprozesse zur Trennung verschiedener Materialklassen gegebenenfalls erübrigt sind.
Vorteilhaft kann aber auch eine Ausführungsvariante sein, bei welcher die ersten Verstär- kungselemente und die weiteren Kunststoffstränge des Geleges oder Gewebes in Richtung ihrer jeweiligen Querachsen voneinander beabstandet angeordnet sind, so dass durch die ersten Verstärkungselemente und die weiteren Kunststoffstränge eine gitterförmige Struktur mit Durchlässen ausgebildet ist. Auf diese Weise kann beim Verbinden eines Geleges und/oder Gewebes mit der im Wesentlichen aus unverstrecktem Kunststoffmaterial bestehenden Matrix eines Objektes, eine besonders stabile Verbindung zwischen der und einem Gelege und/oder Gewebe erzielt werden, da das (im Wesentlichen) unverstreckte Kunststoffmaterial der Matrix die Durchlässe bzw. Öffnungen der Gitterstuktur eines Geleges und/oder Gewebes zumindest teilweise durchdringen kann. Auf diese Weise ist eine formschlüssige Verbindung des Geleges oder Gewebes mit Matrix des Objekts erzielbar, wodurch in weiterer Folge die mechani- sehen Eigenschaften des Objektes verbessert werden können.
Außerdem kann vorgesehen sein, dass im Gelege oder Gewebe erste Verstärkungselemente in Richtung ihrer Längsachse auf Dehnung vorgespannt sind. Dies kann von Vorteil beim Verbinden mit einer aus im Wesentlichen unverstrecktem Kunststoffmaterial bestehenden Matrix eines Objektes sein, da dadurch eine Verformung der Matrix des Objekts hervorgerufen werden kann. Dabei kann der Verbindungsvorgang mit der Matrix derart durchgeführt werden, dass die vorgespannten Verstärkungselemente des Geleges oder Gewebes während des Verbindungsvorgangs in Richtung ihrer Längsachsen schrumpfen. Die vorgespannten bzw. nicht relaxierten Verstärkungselemente können insbesondere während eines thermisch unterstützten Verbindungsvorgangs relaxieren. Die dadurch hervorgerufene Schrumpfung der Verstärkungselemente kann vorteilhafterweise benutzt werden, um eine Verformung der Matrix des Objekts hervorzurufen. Geeignete, ausreichend elastische bzw. verformbare Matrices aus (im Wesentlichen) unverstrecktem Kunststoffmaterial sind dabei beispielsweise Gummimatrices oder Schaummatrices.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Verstärkungselements, umfassend die Bereitstellung zu- mindest eines teilkristallinen, thermoplastischen Kunststoffmaterials und dessen Aufschmelzen in einer Extrusionsvorrichtung weist zumindest folgende aufeinanderfolgende Verfahrensschritte auf:
1) Extrusion des geschmolzenen Kunststoffmaterials via eine rohformgebende Düse zu einem rohgeformten Primärstrang,
2) Abkühlen und Konservierung dieser Rohform des Primärstranges in zumindest einer Abkühlvorrichtung , 3) Ein- oder mehrstufiges Erwärmen des rohgeformten Primärstrangs via zumindest einer
Aufwärmvorrichtung,
4) VerStrecken des rohgeformten Primärstranges zum gewünschten Verstreckungsgrad, mittels zumindest eines Reckwerks,
5) Abkühlen des verstreckten Stranges in seiner finalen Form mittels zumindest einer weiteren Abkühlvorrichtung, und
6) Konfektionieren in einer Konfektionierung s Vorrichtung zur Bereitstellung der ge- wünschten Verwendungsform.
Weiter beinhaltet das Verfahren zumindest einen weiteren Verfahrensschritt zur Verbesserung der Verbindung bzw. Integration des Verstärkungselements mit bzw. in einer Matrix eines Objektes, wobei mittels einer Oberflächenbehandlungsvorrichtung zumindest eine Oberfläche des Primärstranges und/oder des verstreckten Stranges modifiziert bzw. funktionalisiert wird.
Der Vorteil eines derartigen Verfahrens ist, dass durch Extrusion des Kunststoffmateriales via eine rohformgebende Düse dem Primärstrang bereits eine beliebige Form verliehen werden kann. Weiter kann bei Verwendung, von beispielsweise einem Extruder ein Endlosstrang erzeugt werden, welcher in der Fertigung günstig zu verarbeiten ist. Durch anschließendes Abkühlen und die anschließende Konservierung der Rohform des Primärstranges kann diese für die Weiterverarbeitung vorbereitet werden. Von Vorteil ist, wenn hier die Wärmeformbestän- digkeitstemperatur nach IS075-2 unterschritten wird, um den Primärstrang weiter verarbeiten zu können. Weiter ist eine anschließende Erwärmung des rohgeformten Primärstrangs förderlich, da dieser bei einem, in weiterer Folge durchgeführten Streckungsprozess unter Vorhandensein der notwendigen Bearbeitungstemperatur verarbeitet werden kann. Bei einem anschließenden Abkühlvorgang kann der Kunststoff gut stabilisiert werden, um ihn schlussend- lieh in einer Konfektionierungsvorrichtung seiner endgültigen Verwendungsform zuführen zu können. Besonders unterstützend wirkt hier ein zusätzlicher Verfahrens schritt in dem die Oberfläche zur Verbesserung der Verbindung mit bzw. Integration des Verstärkungselements mit bzw. in einer Matrix modifiziert wird. Weiter kann vorgesehen sein, dass der zumindest eine weitere Verfahrensschritt zur Oberflächenbehandlung des verstreckten Stranges zwischen Schritt 5 und Schritt 6 des Verfahrens ausgeführt wird. Vorteilhaft ist hierbei, dass durch Modifizierung der Oberfläche in diesem Verfahrens schritt bereits eine endgültige Oberfläche erzeugt werden kann, welche nicht mehr durch mechanische Bearbeitung im Herstellungsverfahren beansprucht, beziehungsweise ver- ändert wird.
In einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass der zumindest eine weitere Verfahrensschritt als Kaltwalzprozess zur mechanischen Strukturierung von zumindest einer Oberfläche des verstreckten Stranges ausgeführt wird. Vorteilhaft bei einem Kaltwalzprozess ist, dass dieser ohne Eintrag von Wärmeenergie durchgeführt werden kann, und somit energiesparsam ist. Weiter wird bei einem Kaltwalzprozess die Gefügeänderung im Werkstoff aufgrund von Temperatureinflüssen hintenan gehalten.
In einer Alternative dazu oder zusätzlich dazu kann vorgesehen sein, dass der zumindest eine weitere Verfahrensschritt als physikalische Behandlung zur Erhöhung der Oberflächenenergie bzw. Polarität von zumindest einer Oberfläche des verstreckten Stranges ausgeführt wird. Hierbei ist von Vorteil, dass die Oberflächenspannung (Dynung) des Verstärkungsobjektes erhöht werden kann. Dadurch kann das Verstärkungsobjekt besser durch Druckfarben, Löse- mittel, wässrige Kunststoffdispersionen, Klebstoffe oder Haftvermittler benetzt werden. Weiter wird dadurch eine Weiterverarbeitung durch Kaschieren oder Beschichten ermöglicht. Vorzugsweise wird die Erhöhung der Oberflächenenergie durch eine Coronabehandlung auf 38 mN/m bis 44 mN/m (gemessen mittels Kontaktwinkelmessung) erhöht. Alternativ zur Coronabehandlung kann auch vorgesehen sein, dass eine Flammbehandlung, Fluorierung oder Plasmabehandlung durchgeführt wird.
Alternativ dazu oder zusätzlich dazu kann vorgesehen sein, dass der zumindest eine weitere Verfahrens schritt als chemische Behandlung von zumindest einer Oberfläche des verstreckten Stranges ausgeführt wird. Der Vorteil einer chemischen Behandlung ist, dass die Oberfläche des Elementes entsprechend den Anforderungen für eine ideale Anbindung an das Substrat angepasst werden kann.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass zur Modifikation bzw. Funktionalisierung von zumindest einer Oberfläche des verstreckten Stranges eine Kombination der angegebenen Verfahrens schritte eingesetzt wird. Vorteilhaft bei einer Verbindung eines physikalischen und/oder chemischen und/oder mechanischen Behandlungsverfahrens ist, dass dadurch Effekte erzielt werden können, welche unter einer alleinigen Verwendung einer dieser Verfahren in dieser Weise nicht möglich wären.
Weiter kann es zweckmäßig sein, dass nach dem zumindest einem weiteren Verfahrensschritt zur Oberflächenbehandlung auf eine oder beide Seiten des verstreckten Stranges ein Klebstoff aufgebracht wird. Durch Aufbringen eines Klebstoffes kann vorteilhafterweise erreicht werden, dass ein derartig modifiziertes Verstärkungselement nicht nur thermisch auf ein zu ver- stärkendes Objekt aufgebracht werden kann, sondern dass es auch möglich ist, dieses im Kaltzustand aufzukleben.
In einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass der Klebstoff ausgewählt wird aus der Klasse der Schmelzklebstoffe. Von besonderem Vorteil ist hierbei, dass ein derartiger Kleb- stoff durch Einbringen von Wärmeenergie aktiviert werden kann, daher im erkalteten Zustand nicht die Tendenz aufweist an nicht verbundenen Oberflächen anzuhaften. Dadurch wird die Handhabung eines mit einem derartigen Kunststoff ausgestatteten Verstärkungselementes wesentlich erleichtert. Ferner kann es zweckmäßig sein, dass die Basispolymere des Schmelzklebstoffes, der aufgebracht wird, derselben Kunststoffklasse angehören, wie das Material des Verstärkungselementes. Hierbei ist von Vorteil, dass die Rezyklierbarkeit eines derart ausgebildeten Verstär- kungselementes verbessert werden kann. Weiter kann dadurch erreicht werden, dass der
Schmelzklebstoff mit dem Verstärkungselement ein nahezu einheitliches Gefüge ausbilden kann.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass das Verfahren zumindest einen weiteren Prozessschritt zum Zerteilen entlang der Verarbeitungsrichtung des Primärstranges und /oder des verstreckten Stranges in eine Mehrzahl an Strängen beinhaltet. Hierbei kann von Vorteil sein, dass das Verstärkungselement neben der Herstellung durch eine formgebende Düse, auch durch Herausschneiden aus einer breiten extrudierten und monoaxial verstreckten Bahn, welche die gesamte Produktionsbreite einer Extrusionsanlage einnimmt, geschnitten werden kann. Vorteilhaft beim Zerteilen einer verstreckten Kunststoffbahn in eine Vielzahl von einzelnen Strängen, sprich Verstärkungselementen, ist, dass im Extrusionsprozess ein Einzelstrang hergestellt werden kann, welcher eine vergleichsweise große Breite aufweist und daher gut bearbeitbar ist. Anschließend kann dieser Einzelstrang in mehrere Stränge aufgespalten werden, welche unterschiedlich bearbeitet werden können. Daher wird im Extrusionsprozess nur eine Extrusionsvorrichtung benötigt, worauf hin jedoch mehrere verschiedene Produkte gleichzeitig erzeugt werden können.
Außerdem kann vorgesehen sein, dass der zumindest eine weitere Prozess schritt nach dem Verstreckungsschritt ausgeführt wird. Besonders vorteilhaft ist, wenn dieser Prozessschritt erst nach dem Verstreckungsschritt ausgeführt wird, da zu diesem Zeitpunkt des Prozesses bereits die endgültige Breite und Dicke des Zwischenproduktes zum Verstärkungselement vorliegt.
Weiter kann vorgesehen sein, dass der zumindest eine weitere Prozessschritt nach dem Ober- flächenbehandlungsschritt ausgeführt wird. Besonders vorteilhaft ist, wenn dieser Prozessschritt erst nach dem Oberflächenbehandlungsschritt ausgeführt wird, da zu diesem Zeitpunkt des Prozesses bereits die endgültige Form und Oberflächenausgestaltung des Zwischenproduktes vorliegt. Außerdem kann vorgesehen sein, dass der Konfektionierung s schritt zumindest teilweise in einer formgebende Vorrichtung durchgeführt wird. Vorteilhaft ist hierbei, dass dem Verstärkungselement dadurch eine beliebige Form verliehen werden kann, um es an bestimmte Ein- satzzwecke anzupassen.
Es wird aber auch ein Verfahren zur Herstellung eines Geleges oder Gewebes zum Verbinden mit einer Matrix eines Objektes, wobei die Matrix des Objektes überwiegend aus zumindest einem (im Wesentlichen) unverstrecktem Kunststoffmaterial besteht, bereitgestellt. Das Gele- ge oder Gewebe umfasst erste Kunststoffstränge und weitere Kunststoffstränge. Das Gelege oder Gewebe zeichnet sich dadurch aus, dass die ersten Kunststoffstränge durch verstreckte erste Verstärkungselemente gebildet sind, und bezüglich ihrer Längsachsen in ihrer Lage relativ zueinander im Wesentlichen zumindest annähernd parallel angeordnet sind. Die weiteren Kunststoffstränge sind bezüglich ihrer Längsachsen zumindest annähernd parallel zueinander, und bezüglich ihrer Längsachsen im Wesentlichen quer zu den Längsachsen der verstreckten ersten Verstärkungselemente angeordnet. Dabei ist nach dem Legen oder Verweben vorgesehen, das Gelege oder Gewebe zumindest teilweise zu konsolidieren. Eine derartige Konsolidierung kann beispielsweise durch Einwirken von thermischer Energie und/oder Druck auf ein vorgelegtes Gelege bzw. ein vorgewebtes Gewebe erfolgen. Dadurch können kompakte und verfestigte Gelege bzw. Gewebe bereitgestellt werden, welche für den Verbindung s Vorgang mit der Matrix eines zu verstärkenden Objektes besser handhabbar sind.
Unter dem Begriff konsolidieren' wird ein Fügevorgang verstanden, bei welchem die Einzelelemente eines Geleges oder Gewebes miteinander zu einem einstückigen Gelege oder Gewebe verbunden werden.
Dabei kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Konsolidierung derart ausgeführt wird, dass eine gitterförmige Struktur des Geleges oder Gewebes mit Durchlässen ausgebildet wird. Insbesondere kann die Konsolidierung unvollständig ausgeführt werden, sodass Öffnungen bzw. Durchlässe in der Gitterstruktur des Geleges bzw. Gewebes verbleiben. Vorteilhaft ist dabei, dass die aus (im Wesentlichen) unverstrecktem Kunststoffmaterial bestehende Matrix des Objekts die Durchlässe bzw. Öffnungen der Gitterstuktur eines Geleges und/oder Gewebes während des Verbindungsvorgangs zumindest teilweise durchdringen kann. Auf diese Weise ist eine formschlüssige Verbindung eines Geleges und/oder Gewebes mit dem (im Wesentlichen) unverstreckten Kunststoffmaterial des Objekts erzielbar, wodurch auch die mechanischen Eigenschaften des Objektes weiter verbessert werden können.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Anlage zum Herstellen eines Verstärkungselementes;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Verstärkungselementes;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Geleges mit Verstärkungselementen und weiteren Kunststoffsträngen;
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines Gewebes mit Verstärkungselementen und weiteren Kunststoffsträngen;
Fig. 5 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines Geleges.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
In der gesamten Beschreibung wird der Begriff„Vestrecken" synonym zum Begriff„Recken" verwendet. Sofern in der Beschreibung der Ausdruck„Objekt" verwendet wird, ist dieser auch als„Verbundwerkstoff" bzw. ,,(Kunststoff)Gegenstand" zu lesen.
Ein Verbundwerkstoff im Sinne der Beschreibung ist ein Werkstoff aus zumindest zwei Mate- rialien mit unterschiedlichen Eigenschaften und der andere Werkstoffeigenschaften besitzt als seine einzelnen Materialien.
Sofern in der Beschreibung der Ausdruck„umfassend" verwendet wird, ist dieser auch als „bestehend aus" zu lesen. Der Verbundwerkstoff kann also zwei Kunststoffmaterialien umfas- sen bzw. aus diesen bestehen. Umgekehrt ist mit dem Ausdruck„besteht" auch der Ausdruck „umfasst" mitzulesen.
In der Beschreibung der Erfindung wird der Begriff„Streifen" synonym zum Begriff„Band" verwendet.
Zur Vermeidung von Wiederholungen werden in der folgenden Beschreibung einzelne Ausführungsvarianten der Erfindung nicht mehr explizit angeführt. Es sei dazu auf die voranstehende Beschreibung verwiesen. Fig. 1 zeigt die schematische Darstellung einer Anlage 1 zur Herstellung eines Verstärkungselementes 2, beziehungsweise den schematischen Verfahrensablauf zur Herstellung des Verstärkungselementes 2.
In einem ersten Verfahrensschritt wird thermoplastisches Kunststoffmaterial 3 in einer Extru- sionsvorrichtung 4 aufgeschmolzen und durch eine Formdüse 5 gepresst.
Es kann vorgesehen sein, dass das Verstärkungselement 2 aus einem Polymer ausgewählt aus der Gruppe der Polyolefine, Polyester, Polyamide oder aus Mischungen dieser Materialien besteht. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass das Verstärkungselement 2 ein Polymer ausgewählt aus der Gruppe der der Gruppe der Polyolefine, Polyester, Polyamide oder aus
Mischungen dieser Materialien umfasst. Vorteilhaft ist hierbei, dass sich besonders diese Polymere hervorragend für die Verarbeitung in einem Extrusionsprozess eignen. Weiter können diese Kunststoffe sehr gut verstreckt werden, wodurch sehr gute Festigkeitseigenschaften erreicht werden können.
Im Speziellen kann vorgesehen sein, dass das Polyolefin ein Polyethylen oder ein Polypropy- len ist. Weiter kann vorgesehen sein, dass der Polyester ein Polyethylenterphthalat (PET) oder Polybutylenterphthalat (PBT) ist. Als weitere Kunststoffe sind Polyamide für den Einsatz als Verstärkungselement 2 denkbar.
Ein Kunststoff im Sinne dieser Beschreibung ist ein organischer, polymerer Festkörper, der synthetisch oder halbsynthetisch aus monomeren organischen Molekülen oder Biopolymeren hergestellt wird.
Ein Polyolefin im Sinne dieser Beschreibung ist ein Sammelbegriff für aus Alkenen, wie Ethylen, Propylen, 1-Buten oder Isobuten, durch Polymerisation hergestellte Polymere oder auch Polyolefin-Copolymere. Beispiele sind Polyethylen, Polypropylen, HDPE, LDPE, oder LLDPE.
Mischungen aus den einzelnen Kunststoffen können durch Vermengung während des Extru- sionsprozesses hergestellt werden.
Die Formdüse 5 ist hierbei an einem formgebenden Werkzeug 6 befestigt. Durch den Extrusi- onsprozess wird ein Primärstrang 7 erzeugt, welcher seine Formgebung durch die Formdüse 5 erhält. Mit anderen Worten ausgedrückt, ist das formgebende Werkzeug 6 an der Extrusions- vorrichtung 4 befestigt. Die Formgebung erfolgt durch eine glatte oder strukturierte Formdüse 5 bzw. einen Dorn oder Steghalter. Das formgebende Werkzeug 6 kann als Schlauchkopf, Rohrkopf, Querspritzkopf oder als Spinndüse ausgeführt sein.
Es ist durchaus denkbar, dass anstatt nur einer Formdüse 5 mehrere Formdüsen 5 am formgebenden Werkzeug 6 angebracht sind. Hierbei können in einer Ausführung acht Formdüsen 5 am formgebenden Werkzeug 6 angebracht sein, wodurch mehrere Primärstränge 7 erzeugt werden können, welche auch gleichzeitig verarbeitet werden können. Von besonderem Vorteil ist hierbei, dass eine Extrusionsvorrichtung 4 mehrere Primärstränge 7 gleichzeitig produzieren kann, welche verschiedene oder gleiche Querschnittsformen aufweisen können. Die einzelnen Primärstränge 7 können anschließend parallel verlaufen und in den weiteren Verfahrensschritten gemeinsam bearbeitet werden. Es ist jedoch auch möglich, dass die einzelnen Primärstränge 7 verschiedenen Weiterverarbeitungsprozessen zugeführt werden. Die Formdüse 5 kann im formgebenden Werkzeug 6 auswechselbar angebracht sein. Dadurch kann ermöglicht werden, dass die Anlage 1 und die Extrusionsvorrichtung 4 einfach und schnell auf die Herstellung verschiedener, schnurartiger bzw. streifenartiger bzw. bandartiger Kunststoffobjekte 2 umgerüstet werden kann. Die einzelnen Formdüsen 5 können hierbei etwa für die Extrusion von verschiedenen Formen und Größen der Außenkontur des Pri- märstranges 7 vorgesehen sein.
Der aus der Formdüse 5 austretende Primärstrang 7 kann anschließend an den Extrusionspro- zess durch eine Abkühlvorrichtung 8 geführt werden, um ihn einer Weiterverarbeitung zuführen zu können. Weiter kann vorgesehen sein, dass der aus der Formdüse 5 austretende Pri- märstrang 7 an der Luft soweit abgekühlt wird, dass der Primärstrang 7 fest wird und dadurch weiterverarbeitet werden kann.
Die Abkühlvorrichtung 8 kann beispielsweise als Wasserbad 9 ausgeführt sein. Prinzipiell ist jedoch jede Art von Abkühlvorrichtung 8 zum Abkühlen des Primärstranges 7 vorstellbar.
Das in diesem Ausführungsbeispiel verwendete Wasserbad 9 weist eine Länge 10 von ca. 3 Metern auf, um den Primärstrang 7 ausreichend abkühlen zu können. Zur Erhöhung der Ab- kühlleistung kann auch vorgesehen sein, dass der Primärstrang 7 nicht wie dargestellt nur einmal durch das Wasserbad 9 geführt wird, sondern dass im Wasserbad 9 Umlenkorgane angeordnet sind, wodurch der Primärstrang 7 mehrmals durch das Wasserbad 9 geführt werden kann. Weiter kann zur Erhöhung der Kühlleistung ein längeres Wasserbad 9 vorgesehen sein.
Weiter kann vorgesehen sein, dass das Wasserbad 9 beispielsweise durch Trennwände 11 in mehrere Zonen 12 unterteilt ist. In diesen einzelnen Zonen 12 kann beispielsweise Wasser mit verschiedenen Temperaturen eingesetzt werden. Es ist auch denkbar, dass in einzelnen Zonen 12 das Wasser durchwirbelt wird, um die Kühlleistung zu erhöhen. Vorteilhafterweise ist das Wasserbad 9 mit einer Frischwasserzuleitung versehen, um ständig kühles Wasser bereitstellen zu können.
Anschließend an das Wasserbad 9 kann eine Sprüheinrichtung 13 vorgesehen sein, durch wel- che der Primärstrang 7 weiter abgekühlt wird.
In weiterer Folge kann zum Abzug des Primärstranges 7 aus dem Wasserbad 9 eine Abzugsvorrichtung 14 vorgesehen sein. Die Abzugs Vorrichtung 14 kann beispielsweise als Galettentrio ausgeführt sein. Um den Primärstrang 7 weiter zu kühlen, kann auch vorgesehen sein, dass die einzelnen Rollenelemente 15 der Abzugsvorrichtung 14 gekühlt sind.
Im Anschluss an die Abzugsvorrichtung 14 kann eine weitere Transportvorrichtung 16 vorgesehen sein, welche ebenfalls als Galettentrio ausgeführt sein kann. Hierbei ist es möglich, dass die einzelnen Rollenelemente 15 beheizt sind, um den Primärstrang 7 zu erwärmen.
Im Anschluss an diese vorgeschalteten Vorrichtungen befindet sich ein Reckwerk 17. Am Beginn des Reckwerkes 17 wird von der Transportvorrichtung 16 eine gewisse Verfahrge- schwindigkeit für den Primärstrang 7 vorgegeben. Am Ende des Reckwerkes 17 befindet sich eine weitere Transportvorrichtung 18. Die Abzugsgeschwindigkeit der weiteren Transportvor- richtung 18 ist größer gewählt als jener der Transportvorrichtung 16. Dadurch wird der Primärstrang 7 entlang des Reckwerkes 17 in seiner Hauptverstreckungsrichtung 19 im Wesentlichen monoaxial in die Länge gezogen bzw. verstreckt. Durch diese Streckung entsteht ein gestreckter Strang 20, welcher im Verfahrensablauf ab der Transportvorrichtung 18 vorliegt. Das Reckverhältnis ist vorzugsweise aus einem Bereich zwischen 2 und 40, bevorzugt zwi- sehen 4 und 20, ausgewählt. Die Streckung kann wie im Ausführungsbeispiel in der Fig. 1 dargestellt, vorwiegend entlang der Hauptverstreckungsrichtung 19 ausgeführt werden, wobei geringfügige Verstreckungen quer zur Hauptverstreckungsrichtung 19 nicht gänzlich ausgeschlossen werden können, sodass ein gestreckter Strang 20 vorwiegend monoaxial verstreckt sein kann.
Um den Streckvorgang besser durchführen zu können, kann vorgesehen sein, dass entlang des Reckwerkes 17 ein oder mehrere Aufwärmvorrichtungen 21 vorgesehen sind, durch welche der Primärstrang 7 auf eine vorteilhafte Verarbeitungstemperatur für den Streckvorgang ge- bracht wird. Die Auswahl der vorteilhaften Verarbeitungstemperatur hängt vom jeweiligen zu verarbeitenden Kunststoff ab.
Anschließend an die weitere Transportvorrichtung 18 kann eine weitere Aufwärmvorrichtung 21 vorgesehen sein, mittels welcher der verstreckte Strang 20 gezielt relaxiert werden kann. Im Zuge der Verstreckung im Reckwerk 17 wird durch das verstreckende Abziehen des Kunststoffstranges eine Vorspannung in den verstreckten Strang 20 eingebracht, die in der Hauptver Streckungsrichtung 19 wirksam wird. Zum gezielten Abbau dieser Vorspannung kann der verstreckte Strang 20 nach dem Verstreckungsvorgang mittels der weiteren Auf- wärmvorrichtung 21 für eine festlegbare Zeitdauer auf erhöhter Temperatur gehalten werden, um den verstreckten Strang 20 zu relaxieren. Dabei kann das Ausmaß der Relaxation zum Beispiel über die Wahl der Temperatur und/oder Durchlaufdauer festgelegt werden.
Im Anschluss an die weitere Aufwärmvorrichtung 21 kann der gestreckte Strang 20 durch eine weitere Abkühlvorrichtung 22 geführt werden, um ihn auf eine entsprechende Temperatur für die Weiterverarbeitung zu bringen. Zusätzlich oder als Ersatz dazu ist auch denkbar, dass beispielsweise die einzelnen Rollenelemente 15 der weiteren Transportvorrichtung 18 gekühlt sind, um die notwendige Abkühlung des gestreckten Stranges 20 zu erreichen. Im Prozess ist anschließend an das Reckwerk 17 eine Oberflächenbehandlungsvorrichtung 23 dargestellt, in welcher zumindest eine Oberfläche 24 des Primärstranges 7 und/oder des verstreckten Stranges 20 modifiziert bzw. funktionalisiert wird.
Die Oberflächenbehandlungsvorrichtung 23 kann nicht nur anschließend an das Reckwerk 17 installiert sein, sondern vielmehr ist es auch möglich, dass die Oberflächenbehandlung s Vorrichtung 23 an einer anderen Position im Verfahrensablauf noch vor dem Reckwerk 17 installiert ist.
Die hier exemplarisch beschriebene Oberflächenbehandlungsvorrichtung 23 befindet sich im Anschluss an das Reckwerk 17 und behandelt somit den verstreckten Strang 20. Eine Oberflächenbehandlungsvorrichtung 23, welche vor dem Reckwerk installiert ist, behandelt natürlich den Primärstrang 7. Auch sämtliche Angaben bezüglich der zu behandelnden Oberflächen 24 beziehen sich dann auf den Primärstrang 7. Die Oberflächenbehandlungsvorrichtung 23 kann beispielsweise eine Vorrichtung zur mechanischen Oberflächenbehandlung, zur physikalischen Oberflächenbehandlung, oder zur chemischen Oberflächenbehandlung sein.
Eine Oberflächenbehandlungsvorrichtung 23 zur mechanischen Oberflächenbehandlung kann beispielsweise durch ein Walzenpaar 25 ausgeführt sein. Das Walzenpaar 25 kann mittels einer ersten Walze 26 und einer zweiten Walze 27 zur mechanischen Strukturierung von zumindest einer Oberfläche 24 des verstreckten Stranges 20 vorgesehen sein. Hierbei verläuft der verstreckte Strang 20 zwischen den beiden Walzen 26, 27.
Die beiden Walzen 26, 27 können mittels einer Vorspanneinrichtung 28 aneinander gepresst werden, um den verstreckten Strang 20 unabhängig von deren Dicke 29 mit konstanter Klemmkraft zwischen den Walzen 26, 27 durchführen zu können.
Alternativ dazu kann vorgesehen sein, dass die beiden Walzen 26, 27 in deren Lage zueinander verstellbar und arretierbar zueinander angeordnet sind, um sie an die Dicke 29 des verstreckten Stranges 20 anpassen zu können. Um die Oberfläche 24 des verstreckten Stranges 20 entsprechend bearbeiten zu können, muss in mindestens einer der Walzen 26 oder 27 eine Walzenstruktur 30 vorgesehen sein. Durch diese Walzenstruktur 30 kann einer Oberfläche 24 des Stranges 20 eine mechanische Strukturierung verliehen werden. Es ist auch möglich, dass beide Walzen 26, 27 mit einer Walzenstruktur 30 ausgebildet sind.
Dadurch kann der verstreckte Strang 20 beidseitig an seiner Oberfläche 24 mit einer mechanischen Strukturierung versehen werden.
Die Walzenstruktur 30 kann beispielsweise durch hervorstehende Strukturformen, wie Pyra- miden und dergleichen ausgebildet sein. Es ist auch denkbar, dass die Walzenstruktur 30 etwa durch nadeiförmige Objekte gebildet ist, welche dazu konzipiert sind, in die Oberfläche 24 des verstreckten Stranges 20 einzudringen. Als Alternative zu der Ausführung mit zwei Walzen 26, 27 ist es auch denkbar, dass nur eine Walze 27 ausgeführt wird, welche den verstreckten Strang 20 mit einer ebenen Gegenhalte - platte klemmt. Alternativ oder zusätzlich zur mechanischen Oberflächenbehandlung durch ein Walzenpaar 25 kann eine physikalische Oberflächenbehandlungsvorrichtung 31 vorgesehen sein.
Eine physikalische Oberflächenbehandlungsvorrichtung 31 kann vorteilhaft sein, wenn der verstreckte Strang 20 eine unpolare, elektrisch gut isolierende und wasserabweisende Ober- fläche 24 aufweist. Diese Oberfläche 24 kann durch Druckfarben, Lösemittel, wässrige
Kunststoffdispersionen, Klebstoffe oder Haftvermittler schlecht benetzbar sein. Dies ist vor allem bei Polyethylen-, Polypropylen- und Polyestermaterialien der Fall.
Eine mögliche physikalische Oberflächenbehandlungsvorrichtung 31 kann beispielsweise als eine Vorrichtung zur Coronabehandlung ausgeführt sein. Das Ziel einer derartigen physikalischen Oberflächenbehandlungsvorrichtung 31 kann beispielsweise die Erhöhung der Polarität der Oberfläche 24 sein, wodurch Benetzbarkeit und chemische Affinität der Oberfläche 24 des Stranges 20 deutlich verbessert werden können. Vorzugsweise wird die physikalische Oberflächenbehandlungsvorrichtung 31 in Form einer Vorrichtung zur Coronabehandlung am Ende des Fertigungsprozesses ausgeführt. Der verstreckte Strang 20 wird dabei einer elektrischen Hochspannungs-Entladung ausgesetzt. Diese tritt zwischen einer geerdeten, polierten Walze 32 aus Stahl oder Aluminium und einer eng anliegenden isolierten Elektrode 33 auf. Der verstreckte Strang 20 liegt dabei auf der polierten Walze 32 auf, so dass nur die der Elektrode 33 zugewandte Oberfläche 24 des verstreckten Stranges 20 behandelt wird.
Tritt ein Luftspalt zwischen der Walze 32 und dem verstreckten Strang 20 auf, so wird die der Walze 32 zugewandte Oberfläche 24 mit behandelt. Die Elektrode 33 wird durch einen Hoch- frequenzgenerator mit einer Wechselspannung von 10 kV bis 20 kV und einer Frequenz zwischen 10 kHz und 60 kHz versorgt. Durch die Coronabehandlung kann die Oberflächenspannung (Dynung) im verstreckten Strang 20 einen Wert zwischen 38 mN/m bis 44 mN/m aufweisen. Da die Oberflächenspannung durch dispersive und polare Wechselwirkungskomponenten zustande kommt, wird durch die Einführung polarer funktioneller Gruppen insbesondere der polare Anteil der Ober- flächenspannung erhöht.
Um eine bessere Behandlung der Oberfläche 24 des Stranges 20 zu erzielen, sollte die Oberflächenspannung des verstreckten Stranges 20 über der Oberflächenspannung des gewünschten Beschichtungsstoffes liegen. Außerdem sollte das Verhältnis zwischen polarem und dis- persivem Wechselwirkungsanteil der Oberflächenspannung bei dem verstreckten Stranges 20 und beim gewünschten Beschichtungsstoff möglichst ähnlich sein.
Eine Testmethode zur Messung der Oberflächenspannung stellt die Randwinkelmessung bzw. Kontaktwinkelmessung dar. Hierbei wird auf einem Probestück des verstreckten Stranges 20 ein Flüssigkeitstropfen auf der Oberfläche 24 platziert und unter starker Vergrößerung der
Randwinkel (Kontaktwinkel) des Tropfens im Vergleich zur Oberfläche 24 bestimmt. Je kleiner der Winkel, desto besser ist die Benetzung.
Durch Kontaktwinkelmessungen mit mehreren chemisch reinen Testflüssigkeiten mit bekann- ter Oberflächenspannung und bekannten dispersiven und polaren Anteilen können die polaren und dispersiven Anteile der Oberflächenspannung der Folie bestimmt werden.
Alternativ zur Coronabehandlung kann eine Flammbehandlung, eine Fluorierung oder eine Plasmabehandlung durchgeführt werden.
Alternativ oder zusätzlich zur mechanischen Oberflächenbehandlung durch ein Walzenpaar 25 und/oder zu einer physikalischen Oberflächenbehandlungsvorrichtung 31 kann eine chemische Oberflächenbehandlungsvorrichtung 34 vorgesehen sein.
Für die chemische Oberflächenbehandlung können Oxidationsmittel für die jeweils eingesetzten Kunststoffklassen vorgesehen sein. Dies können beispielsweise Säuren und Laugen sein. In einem weiteren Verfahrens schritt kann vorgesehen sein, dass ein Klebstoff 35 auf eine Seitenfläche 36, welche ein Teil der Oberfläche 24 des verstreckten Stranges 20 sein kann, aufgebracht wird. Für diesen Verfahrensschritt kann es vorteilhaft sein, dass vorher eine physikalische Oberflächenbehandlung durchgeführt wurde.
Weiter kann ein weiterer Prozessschritt vorgesehen sein, in dem entlang einer Verarbeitungsrichtung 37 gesehen der Primärstrang 7 oder der verstreckte Strang 20 in eine Mehrzahl an geteilten Strängen 38 aufgeteilt wird. Dies kann mittels einer Teilung s Vorrichtung 39 bewerkstelligt werden, welche hier symbolisch dargestellt ist.
Die Teilung s Vorrichtung 39 kann beispielsweise eine Schneideinheit 40 in Form eines Schneidmessers oder in Form einer Schneidwalze umfassen. Der Primärstrang 7 oder der verstreckte Strang 20 kann hierbei in beliebiger Ausrichtung geteilt werden und somit in mehrere geteilte Stränge 38 übergeführt werden. Es ist jedoch zu bevorzugen, dass der Primärstrang 7 oder der verstreckte Strang 20 auf seine Breite gesehen geteilt wird.
Als weiterer Prozessschritt kann vorgesehen sein, dass in einer Konfektionierungsvorrichtung 41 der verstreckte Strang 20, oder aber auch ein aus diesem geteilter Strang 38, in seine endgültige Weiterverwendung sform überführt wird. Die Konfektionierungsvorrichtung 41 kann beispielsweise eine Spule 42 und eine Spulenschneideinheit 43 umfassen, wie sie für den unteren Strang 38 dargestellt ist.
Derartige Spulen 42 können für eine Großmengenportionierung von Verstärkungselementen 2 dienen. Derart gewickelte Spulen 42 können beispielsweise zu einer an einem entfernten Ort liegenden Weiterverarbeitungsanlage transportiert werden und dort ihrer Weiterverarbeitung zugeführt werden.
Weiter ist es auch möglich, dass die Konfektionierungsvorrichtung 41 beispielsweise eine Stückschneideinheit 44 umfasst, wie sie für den oberen Strang 38 dargestellt ist. Diese Stück- schneideinheit 44 kann dazu ausgelegt sein, um den verstreckten Strang 20 oder aber auch den geteilten Strang 38 in kurze Stücke zu schneiden, welche anschließend ihrer Weiterverarbeitung zugeführt werden können. Im Idealfall ist die Stückschneideinheit 44 durch ein mit dem verstreckten Strang 20 oder aber auch dem geteilten Strang 38 mitfahrendes Schneidwerkzeug gebildet, um einen kontinuierlichen Herstellungsprozess zu ermöglichen. In einer alternativen Variante kann auch vorgesehen sein, dass die Stückschneideinheit 44 durch eine Schneidwalze 45 gebildet wird, welche eine umlaufende Schneideinheit 46 umfasst. Hierbei kann vorgesehen sein, dass die Schneideinheit 46 mit einer Ausnehmung 47 einer Gegenhalterwalze 48 korrespondiert.
Weiter kann vorgesehen sein, dass anschließend an die Stückschneideinheit 44 eine formgebende Vorrichtung 49 vorgesehen ist, durch welche das Verstärkungselement 2 in eine besondere Form gebracht wird. Die formgebende Vorrichtung 49 kann beispielsweise ein Gesenk und einen Stempel umfassen. Weiter ist es auch denkbar, dass die formgebende Vorrichtung Formwalzen zur kontinuierlichen Herstellung eines bestimmten Strangprofiles umfasst.
Nach Zerteilung eines verstreckten Stranges 20 zur Herstellung eines Verstärkungselementes 2 kann es außerdem zweckmäßig sein, an den Querschnittsflächen 51 der beiden Längsenden des Verstärkungselements Halterungsfortsätze 64 anzubringen. Ein beispielhafter Halterungsfortsatz 64 ist in Fig. 1 dargestellt. Solche Halterungsfortsätze 64 können zum Beispiel durch formgebendes Anspritzen eines thermoplastischen Kunststoffes an den beiden Querschnittsflächen 51 an den Längsenden eines Verstärkungselementes 2 angebracht werden. Wie bereits obenstehend beschrieben können derartige Halterungsfortsätze 64 vorteilhaft zur Halterung von Verstärkungselementen 2 beim Verbinden der Verstärkungselemente 2 mit Bauteilen bzw. Objekten sein.
Weiter ist es auch möglich, dass zwischen den hier beschriebenen Prozessschritten noch weitere Proze ss schritte eingefügt werden, um ein möglichst vorteilhaftes Verstärkungselement 2 zu erhalten.
Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Verstärkungselementes 2 in einer perspektivischen Ansicht. Das hier dargestellte Verstärkungselement 2 besteht aus einem Kunststoffstrang 50. Das Verstärkungselement 2 weist stirnseitig eine Querschnittsfläche 51 mit einer im Wesentlichen rechteckigen Querschnittsform auf. Es ist jedoch möglich, dass die
Querschnittsfläche 51 verschiedene rippenartige und entlang der Haup tver Streckungsrichtung 19 verlaufende Versteifungsformen 52 aufweist, welche zur Erhöhung der Steifigkeit des Verstärkungselementes 2 beitragen können. Eine Dicke 53 des Verstärkungselementes 2 hat einen Einfluss auf die Biegesteifigkeit bezüglich einer Querachse 54. Je größer die Dicke 53 des Verstärkungselementes 2 gewählt wird, desto größer ist die Biegesteifigkeit um die Querachse 54 des Verstärkungselementes 2. Auch an einer Breitseite 55 des Verstärkungselementes 2 angebrachte Versteifungsformen 52 können zur Erhöhung der Biegesteifigkeit um die Querachse 54 beitragen.
Analog dazu verhält es sich mit einer Breite 56 des Verstärkungselementes 2, welche einen Einfluss auf die Biegesteifigkeit des Verstärkungselementes 2 um seine Hochachse 57 hat. Auch hier können an einer Schmalseite 58 des Verstärkungselementes 2 angebrachte Versteifungsformen 52 zu einer Erhöhung der Biegesteifigkeit führen.
Zur Erhöhung der Torsions Steifigkeit des Verstärkungselementes 2 um eine Längsachse 59 trägt die gesamte Geometrie der Querschnittsfläche 51 bei.
Weiter kann vorgesehen sein, dass das Verstärkungselement 2 zumindest an einer Oberfläche 24 eine Prägung 60 aufweist. Die Oberfläche 24 umfasst die Breitseite 55 und die Schmalseite 58. Die Prägung 60 kann beispielsweise eine rautenartige Geometrie sein, welche reliefartig am Verstärkungselement 2 angebracht ist.
Die Prägung 60 kann beispielsweise auch in Form von Mikroporen 61 in das Verstärkungselement 2 eingebracht sein, welche besonders gut dazu geeignet sind, um beispielsweise die Anbindung an ein weiteres Material zu verbessern, beziehungsweise zu ermöglichen. Die Mikroporen 61 können beispielsweise in Form von Einstichslöchern 62 ausgebildet sein, wel- che durch eine mechanische Bearbeitung, beispielsweise mittels Nadelwalzen erzeugt wurden.
Eine Prägung 60 kann beispielsweise auch in Form einer Ausfransung 63 zur Erhöhung der Oberflächenrauheit ausgestaltet sein, welche zu einer erhöhten Bindungsfähigkeit der Oberfläche an ein weiteres Material führt.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Oberfläche 24 beispielsweise durch eine physikalische Oberflächenbehandlung oder durch eine chemische Oberflächenbehandlung für die Anbindung der Oberfläche 24 an ein weiteres Element vorbereitet wurde. Hierbei kann es beispielsweise vorteilhaft sein, dass durch das Oberflächenbehandlungsverfahren die Oberflächenspannung erhöht wurde, um diese Anbindung zu erleichtern. Dies kann vorteilhaft sein, wenn ein unbehandeltes Verstärkungselement 2 eine unpolare, elektrisch gut isolierende und wasserabweisende Oberfläche 24 aufweist. Diese Oberfläche 24 kann durch Druckfarben, Lösemittel, wässrige Kunststoffdispersionen, Klebstoffe oder Haftvermittler schlecht benetzbar sein. Dies ist vor allem bei Polyethylen-, Polypropylen- und Polyestermaterialien der Fall. Auch die Anbindungsqualität an ein mit dem Verstärkungsele- ment 2 zu verbindendes Material kann etwa durch eine unbehandelte Oberfläche schlechter bis unzureichend sein.
Das Ziel einer derartigen physikalischen Oberflächenbehandlung kann beispielsweise die Erhöhung der Polarität der Oberfläche 24 sein, wodurch Benetzbarkeit und chemische Affinität verbessert werden können.
Hierbei kann etwa die Oberflächenspannung durch ein physikalisches Oberflächenbehandlungsverfahren, wie etwa die Coronabehandlung, erhöht werden. Die Oberflächenspannung, die das Verstärkungselement 2 aufweist, ist hierbei davon abhängig, wie lange das Oberflächenbehandlungsverfahren bereits zurück liegt. Direkt nach der Oberflächenbehandlung kann etwa eine Oberflächenspannung zwischen 38 mN/m und 44 mN/m an der Oberfläche 24 des Verstärkungselementes 2 vorliegen. Liegt das Oberflächenbehandlungsverfahren etwa bereits 4 Wochen zurück, so kann eine Verringerung der Oberflä- chenspannung um ca. 10% festgestellt werden.
Alternativ zur Coronabehandlung kann die Oberflächenspannung durch eine Flammbehandlung, eine Fluorierung oder eine Plasmabehandlung erhöht worden sein. Eine Testmethode zur Messung der Oberflächenspannung stellt die Randwinkelmessung bzw. Kontaktwinkelmessung dar. Hierbei wird auf dem Verstärkungselement 2 ein Flüssigkeitstropfen auf der Oberfläche 24 platziert und unter starker Vergrößerung der Randwinkel (Kon- taktwinkel) des Tropfens im Vergleich zur Oberfläche 24 bestimmt. Je kleiner der Winkel, desto besser ist die Benetzung.
Durch Kontaktwinkelmessungen mit mehreren chemisch reinen Testflüssigkeiten mit bekann- ter Oberflächenspannung und bekannten dispersiven und polaren Anteilen können die polaren und dispersiven Anteile der Oberflächenspannung der Folie bestimmt werden.
Sämtliche Materialkennwerte werden bei Raumtemperatur und unter einer ausreichenden Messgeschwindigkeit ermittelt, sodass es zu keinen Kriechvorgängen im Material kommt.
Weiter sieht die Erfindung die Bildung von Gelegen 65 oder Geweben 66 umfassend erfindungsgemäße Verstärkungselemente 2 vor, welche Gelege 65 oder Gewebe 66 wiederum zum Verbinden mit einer aus einem (im Wesentlichen) unverstreckten Kunststoffmaterial bestehenden Matrix eines Objektes vorgesehen sein können. In der Fig. 3 ist ein Beispiel für ein Gelege 65, und in der Fig. 4 ist ein Beispiel für ein Gewebe 66 dargestellt. Für gleiche Teile werden wiederum gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. l und 2 verwendet. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 und 2 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 3 und Fig. 4 ersichtlich ist, kann sowohl ein Gelege 65 als auch ein Gewebe 66 eine Mehrzahl an ersten Kunststoffsträngen 67 und weiteren Kunststoffsträngen 68 umfassen, wobei die in Fig. 3 und Fig. 4 dargestellten ersten Kunststoff stränge 67 durch verstreckte erste Verstärkungselemente 2 gebildet sind. Diese verstreckten ersten Verstärkungselemente 2 sind jeweils bezüglich ihrer Längsachsen 59 in ihrer Lage relativ zueinander (im Wesentlichen) parallel angeordnet. Die weiteren Kunststoffstränge 68 sind bezüglich ihrer Längsachsen 69 (im Wesentlichen) parallel zueinander, und bezüglich ihrer Längsachsen 69 (im Wesentlichen) quer zu den Längsachsen 59 der verstreckten ersten Verstärkungselemente 2 angeordnet. Die Anordnung der ersten Verstärkungselemente 2 und der weiteren Kunststoffstränge 68 kann dabei derart vorgenommen werden, dass durch Übereinanderlegen der Verstärkungselemente 2und der weiteren Kunststoffstränge 68 ein Gelege 65 gebildet wird, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist. Alternativ kann durch Verweben der Verstärkungselemente 2 mit den weiteren Kunststoffsträngen 68 ein in Fig. 4 dargestelltes Gewebe 66 ausgebildet werden. Sowohl bei dem in Fig. 3 dargestellten beispielhaften Gelege 65 als auch bei dem in Fig. 4 dargestellten beispielhaften Gewebe 66 sind Überlappungsbereiche 70 gebildet, an welchen sich die Verstärkungselemente 2 und die weiteren Kunststoffstränge 68 überlappen und be- rühren. Bei dem in Fig. 3 dargestellten beispielhaften Gelege 65 sind die ersten Verstärkungselemente 2 an allen Überlappungsbereichen 70 auf einer Seite des Geleges 65 angeordnet, während die weiteren Kunststoffstränge 68 an allen Überlappungsbereichen 70 auf der anderen Seite des Geleges 65 angeordnet sind. In der perspektivischen Ansicht der Fig. 3 sind die ersten Verstärkungselemente 2 ,oben' und die weiteren Kunststoffstränge 68 , unten' ange- ordnet.
In der perspektivischen Ansicht des beispielhaften Gewebes 66 in Fig. 4 sind an den Überlappung sbereichen 70 entweder die ersten Verstärkungselemente 2 oder die weiteren Kunststoffstränge 68 ,oben' angeordnet, wobei an anderen Überlappungsbereichen 70 die Anordnung der ersten Verstärkungselemente 2 und der weiteren Kunststoff stränge 68 umgekehrt sein kann. Das in Fig. 4 dargestellte Ausführungsbeispiel eines Gewebes 66 stellt eine sogenannte , Leinwandbindung' dar. Bei dieser Gewebebindung ist ein erstes Verstärkungselement 2 an einem ersten Überlappungsbereich 70 ,oben' angeordnet, und an den dem ersten Überlappungsbereich direkt angrenzenden Überlappungsbereichen , unten' angeordnet. Die Anord- nung eines ersten Verstärkungselements 2 alterniert also an jeweils direkt aneinandergrenzen- den Überlappungsbereichen 70 entlang seiner Längsachse 59 zwischen ,oben' und , unten'. Dasselbe gilt für die Anordnung der weiteren Kunststoff stränge 68 entlang ihrer jeweiligen Längsachsen 69. Selbstverständlich können alternativ zu den in Fig. 3 und Fig. 4 dargestellten Gelege 65 bzw. Gewebe 66 auch beliebige andere Gelege- bzw. Gewebetypen verwendet werden. Zum Beispiel können auch sogenannte multiaxiale Gelege angewandt werden, welche drei oder mehr Lagen an Elementen bzw. Strängen umfassen. Dabei können die Anordnungswinkel der jeweiligen Elemente einer Lage an Strängen bezüglich ihrer jeweiligen Längsachsen relativ zueinander im Grunde beliebig variiert werden. Ebenso ist es selbstverständlich möglich, eine andere Gewebebindung als jene im in Fig. 4 gezeigte Leinwandbindung zum Aufbau eines Gewebes 66 anzuwenden. Als Beispiele seien sogenannte , Körper-' oder , Atlasbindungen' genannt. Unabhängig von der Art eines Gewebes 66 oder Geleges 65, können die weiteren Kunststoffstränge 68 ebenfalls durch verstreckte erste Verstärkungselemente 2 gebildet sein. Dabei ist es möglich, dass die (im Wesentlichen) quer zu den verstreckten ersten Verstärkungselementen 2 angeordneten weiteren Verstärkungselemente (im Wesentlichen) den ersten Verstärkungselementen 2 gleichen. Zusätzliche Möglichkeiten zur Festlegung der mechanischen Eigenschaf - ten und anderen Eigenschaften eines Geleges 65 oder Gewebe 66 ergeben sich dadurch, dass die weiteren Kunststoffstränge 68 eines Geleges 65 bzw. Gewebes 66 unterschiedlich zu den ersten Verstärkungselementen 2 ausgebildet sind.
Beispielsweise können die weiteren Kunststoffstränge 68 durch Verstärkungselemente mit einem niedrigerem Verstreckungsverhältnis als jenem der ersten Verstärkungselemente 2 gebildet sein. Ebenso ist es möglich, dass die weiteren Kunststoffstränge 68 durch (im Wesentlichen) unverstreckte Kunststoffstränge gebildet sind. Dabei können im Grunde genommen beliebige Kunststoffmaterialien zum Einsatz kommen. Derartige weitere Kunststoffstränge 68 bzw. unverstreckte Kunststoffstränge können beispielsweise durch Adhäsionshilfsstränge gebildet sein. Insbesondere können die weiteren Kunststoffstränge 68 durch Schmelzklebstoffstränge gebildet sein. Dadurch kann ein Verbindungsvorgang zum Verbinden eines Geleges 65 oder Gewebes 66 mit einer Matrix eines Objektes einfach und effizient durchgeführt werden, da durch die Erwärmung solche Schmelzklebstoffe zumindest teilweise erweichen, und dadurch als Haftvermittler zwischen den ersten Verstärkungselementen 2 und einem (im Wesentlichen) unverstreckten Kunststoffmaterial eines zu verstärkenden Objektes wirksam werden können. Dabei können insbesondere Adhäsionshilfsstränge bzw. Klebstoffe zur Anwendung kommen, deren Schmelztemperatur kleiner ist als die Schmelztemperatur der ersten Verstärkungselemente 2, wodurch ein Verlust der molekularen Orientierung der Polymerketten der ersten Verstärkungselemente 2 während eines Verbindungsvorganges wirksam hintan- gehalten werden kann.
Die sich aus einer jeweiligen Variation bzw. Auswahl für die weiteren Kunststoffstränge 68 ergebenden Vorteile wurden bereits oben beschrieben. Hinsichtlich einer Verbesserung der Rezyklierbarkeit wird bevorzugt, dass die weiteren Kunststoffstränge 68 und die ersten Verstärkung selemente 2 aus derselben Kunststoffmaterialklasse ausgewählt sind.
Wie es sowohl in Fig. 3 als auch in Fig. 4 dargestellt ist, können die ersten Verstärkungsele- mente 2 und die weiteren Kunststoff stränge 68 in Richtung ihrer jeweiligen Querachsen 54, 71 voneinander beabstandet im Gelege 65 oder Gewebe 66 angeordnet sein. Dadurch ist sowohl das beispielhafte Gelege 65 in Fig. 3, als auch das in Fig. 4 dargestellte beispielhafte Gewebe 66 durch gitterartige Strukturen mit Durchlässen 72 gebildet. An den Positionen dieser Durchlässe 72 ist somit weder ein erstes Verstärkungselement 2 noch ein weiterer Kunst- Stoffstrang 68 angeordnet. Dadurch können die Durchlässe 72 bei einem Verbinden von einer aus (im Wesentlichen) unverstreckten Kunststoffmaterial bestehenden Matrix eines zu verstärkenden Objektes durchdrungen werden. Dadurch kann eine Versbesserung der Verbindung zwischen einem Gelege 65 bzw. Gewebe 66 und der Matrix eines Objektes erzielt werden.
Die Dimensionen der in Fig. 3 und Fig. 4 dargestellten Durchlässe 72 eines Geleges 65 oder Gewebes 66 können im Zuge der Herstellung durch Legen oder Weben im Prinzip beliebig eingestellt werden. Die Durchlässe 72 in Fig. 3 und Fig. 4 sind zwecks besserer Ersichtlichkeit verhältnismäßig groß dimensioniert dargestellt. Die Abstände zwischen den verstreckten ersten Verstärkungselementen 2 und den weiteren Kunststoffsträngen 68 können auch kleiner gewählt werden als dies in Fig. 3 und Fig. 4 dargestellt ist.
Eine Dimensionierung der gitterförmigen Struktur eines Geleges 65 oder eines Gewebes 66, insbesondere die Festlegung der Dimensionen der Durchlässe 72 kann im Zuge der Herstel- lung eines Geleges 65 oder Gewebes 66 erfolgen. Dies kann einerseits durch entsprechendes Legen oder Verweben der ersten Verstärkungselemente 2 und der weiteren Kunststoffstränge 68 durchgeführt werden, indem die ersten Verstärkungselemente 2 und weiteren Kunststoffstränge 68 jeweils in Richtung ihrer jeweiligen Querachsen 54, 71 voneinander beabstandet angeordnet werden.
Die Festlegung der gitterförmigen Struktur bzw. Größe der Durchlässe 72 kann aber auch in einem dem Legen bzw. Weben nachfolgenden Konsolidierungsschritt durchgeführt werden. Eine derartige Konsolidierung kann beispielsweise durch Einwirken von thermischer Energie und/oder Druck auf ein vorgelegtes Gelege 65 bzw. ein vorgewebtes Gewebe 66 erfolgen. Eine beispielhafte Möglichkeit zur Konsolidierung eines Geleges 65 ist in der Fig. 5 dargestellt. Aus Gründen der Übersichtlichkeit werden für gleiche Teile wiederum gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig.l bis 4 verwendet. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
In der Fig. 5 ist eine Konsolidierung bzw. Verfestigung eines Geleges 65 mittels eine Heizpresse 73 schematisch dargestellt. Dabei kann das Gelege 65 beispielsweise zwischen zwei Pressbacken 74 positioniert werden, wobei die Pressbacken 74 beheizbar ausgeführt sein können. Selbstverständlich wären auch anders ausgestaltete Presswerkzeuge als das in Fig. 5 dargestellte zum Verfestigen eines Geleges 65 geeignet. Die Verfestigung des in Fig. 5 gezeigten Geleges 65 erfolgt durch Aufbringen einer Presskraft auf das Gelege 65, bzw. die ersten Verstärkung selemente 2 und die weiteren Kunststoffstränge 68 des Geleges 65. Die Presskraft kann dabei sowohl einseitig als auch von beiden Seiten auf das Gelege 65 aufgebracht werden, wie dies durch die mit ,F' bezeichneten Pfeile in Fig. 5 angedeutet ist. Durch eine derartige Verfestigung bzw. Konsolidierung kann ein (zumindest größtenteils) einstückiges Gelege 65 oder Gewebe 66 bereitgestellt werden, wobei sich die Kunststoffmaterialien der verstreckten ersten Verstärkungselemente 2 und der weiteren Kunststoffstränge 68 zumindest teilweise materialschlüssig durchdringen können. So können Gelege 65 oder Gewebe 66 bereitgestellt werden, welche für weitere Prozessschritte sehr gut handhabbar ist.
Eine Konsolidierung kann dabei derart ausgeführt werden, dass eine gitterförmige Struktur eines Geleges 65 oder Gewebes 66 mit Durchlässen 72 von gewünschter Größe resultiert. Insbesondere kann die Konsolidierung unvollständig ausgeführt werden, sodass Öffnungen bzw. Durchlässe 72 mit den gewünschten Dimensionen in der Gitterstruktur des Geleges 65 bzw. Gewebes 66 verbleiben. Beispielsweise ist ein gezieltes Einstellen des Konsolidierungsgrades bzw. der Struktur des resultierenden Geleges 65 oder Gewebes 66 durch Variation der Temperatur und/oder des Druckes während Konsolidierung zu erreichen. Ebenso kann die Verweildauer eines Geleges 65 oder eines Gewebes 66 bei bestimmten Druck und bestimmter Temperatur variiert werden. Bevorzugt wird eine Konsolidierung eines erfindungsgemäßen Geleges 65 oder Gewebes 66 bei möglichst tiefer Temperatur und möglichst hohem Druck durchgeführt, um einen Verlust der molekularen Orientierung der Polymerketten in den vers- treckten ersten Verstärkungselementen 2 möglichst hintanzuhalten. Bei der Wahl von Druck und Temperatur ist jedenfalls auf das jeweils verwendete Material für die ersten Verstärkungselemente 2 und die weiteren Kunststoffstränge 68 eines Geleges 65 oder eines Gewebes 66 Rücksicht zu nehmen.
Wie obenstehend bereits ausgeführt, kann es von Vorteil sein, im Gelege 65 oder Gewebe 66 zumindest einige vorgespannte, verstreckte erste Verstärkungselemente 2 anzuordnen. Eine solche Vorspannung auf Dehnung wird während des Verstreckungsvorgangs mittels dem in Fig. 1 dargestellten Reckwerk 17 durch das verstreckende Abziehen und Dehnen des Kunst- Stoffstranges in einem verstreckten Strang 20 eingebracht. Dabei wird diese Vorspannung (größtenteils) in der Hauptver Streckungsrichtung 19 wirksam. Wie bereits obenstehend anhand Fig. 1 ausgeführt, kann anschließend an den Verstreckungsvorgang ein verstreckter Kunststoffstrang 20 mittels der obenstehend bereits erläuterten und in der Fig. 1 nach dem Reckwerk 17 angeordneten, weiteren Aufwärmvorrichtung 21 gezielt relaxiert werden. Dabei kann das Ausmaß der Relaxation zum Beispiel über die Wahl der Temperatur und/oder die Durchlaufdauer durch die weitere Aufwärmvorrichtung 21 festgelegt werden. Größere Vorspannungen in verstreckten Strängen 20 entlang der Hauptver Streckungsrichtung 19 können dadurch erzielt werden, dass eine niedrigere Temperatur der weiteren Aufwärmvorrichtung 21 eingestellt wird. Alternativ kann auch die Aufenthaltsdauer des verstreckten Stranges 20 in der Aufwärmvorrichtung 21 verkürzt werden. Um eine möglichst große Vorspannung in einem verstreckten Verstärkungselement 2 zu erhalten, kann ein Prozessschritt zum Relaxieren des verstreckten Stranges 20 auch gänzlich ausgelassen werden. Wenn eine möglichst hohe, innere Vorspannung im gestreckten Strang 20 gewünscht ist, kann der gestreckte Strang 20 auch mittels der in Fig. 1 der weiteren Aufwärmvorrichtung 21 nachgeordneten, weiteren Ab- kühlvorrichtung 22 möglichst rasch abgekühlt werden. Wie bereits obenstehend dargelegt, können derart vorgespannte erste Verstärkungselemente 2 in einem Gelege 65 oder Gewebe 66 hinsichtlich einer Verformung einer aus (im Wesentlichen) unverstecktem Kunststoffmaterial bestehenden Matrix eines Objektes vorteilhaft sein. Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante des Verbundwerkstoffes kann vorgesehen sein, dass das weitere Kunststoffmaterial in Form eines Streifens ausgebildet ist oder einen oder mehrere Streifen bildet, wobei eine Oberfläche des Streifens oder der Streifen eine Druckei- genspannung aufweist. Die Druckeigenspannung kann durch ein entsprechendes Abkühlverfahren des Kunststoffmaterials für das erste Verstärkungselement 2 hergestellt werden.
Es ist weiter möglich dass das Kunststoffmaterial des mit dem ersten Verstärkungselement 2 oder dem Gewebe 65 oder dem Gelege 66 verstärkten Objektes einen dreidimensionalen Gegenstand bildet und das erste Verstärkungselement 2 oder das Gewebe 65 oder das Gelege 66 außerhalb der neutralen Faser des dreidimensionalen Gegenstandes aus dem Kunststoffmaterials, und vorzugsweise innerhalb des Kunststoffmaterials, angeordnet ist. Bei allen Ausführungsformen des ersten Verstärkungselementes 2, des Geleges 66 und des Gewebes 65 ist bevorzugt, wenn diese vollkommen faserfrei ausgebildet ist.
Das VerStrecken des Kunststoffmaterials zum ersten Verstärkungselement 2 kann uniaxial, biaxial oder multiaxial erfolgen.
Das erste Verstärkungselement 2, das Geleges 66 und das Gewebes 65 werden vorzugsweise zum Verstärken eine Kunststoffgegenstandes aus einem thermoplastischen Werkstoff bzw. zur Herstellung eines Verbundwerkstoffes, bei dem der weitere, die Matrix bildende Werkstoff ebenfalls ein Thermoplast ist, verwendet. Dabei ist bevorzugt, wenn das erste Verstär- kungselement 2, das Geleges 66 und das Gewebes 65 aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen bzw. diesen umfassen, der aus den gleichen Monomereinheiten aufgebaut ist, wie der thermoplastische Kunststoff der Matrix.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Verstärkungselementes 2, Geleges 65 oder Gewebes 66, sowie einer Vorrichtung 1 zur Herstellung eines derartigen Verstärkungselementes 2, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegen- ständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Weiter können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10. Vor allem können die einzelnen, in den Fig. 1 bis 5 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen. Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Verstärkungselementes 2, des Geleges 65 oder Gewebes 66, sowie einer Anlage 1 zur Herstellung eines derartigen Verstärkungselementes 2 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Bezugszeichenaufstellung
Anlage 30 Walzenstruktur
Verstärkungselement 31 Oberflächenbehandlungsvorrich¬
Kunststoffmaterial tung
Extrusionsvorrichtung 32 Coronabehandlungswalze
Formdüse 33 Elektrode
Werkzeug 34 Oberflächenbehandlungsvorrich¬
Primärstrang tung
Abkühlvorrichtung 35 Klebstoff
Wasserbad 36 Seitenfläche
Länge 37 Verarbeitung srichtung
Trennwand 38 Strang
Zone 39 Teilungsvorrichtung
Sprüheinrichtung 40 Schneideinheit
Abzugsvorrichtung 41 Konfektionierung s Vorrichtung
Rollenelement 42 Spule
Transportvorrichtung 43 Spulenschneideinheit
Reckwerk 44 Stückschneideinheit
Transportvorrichtung 45 Schneidwalze
Hauptvers treckungsrichtung 46 Schneideinheit
Strang 47 Ausnehmung
Aufwärmvorrichtung 48 Gegenhalterwalze
Abkühlvorrichtung 49 formgebende Vorrichtung
Oberflächenbehandlungsvorrich50 Kunststoffstrang
tung 51 Querschnittsfläche
Oberfläche 52 Versteifungsform
Walzenpaar 53 Dicke
Walze 54 Querachse
Walze 55 Breitseite
Vorspanneinrichtung 56 Breite
Dicke 57 Hochachse Schmalseite
Längsachse
Prägung
Mikroporen
Einstichloch
Ausfransung Halterungsfortsatz Gelege
Gewebe
Kunststoffstrang Kunststoffstrang Längsachse
Überlappungsbereich Querachse
Durchlass
Heizpresse
Pressbacke

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verstärkungselement (2) bestehend aus einem Kunststoffstrang (50), zum Verbinden mit einer Matrix eines Objektes, wobei die Matrix des Objektes als Hauptbestandteil oder ausschließlichen Bestandteil zumindest ein unverstrecktes oder im Wesentlichen unver- strecktes Kunststoffmaterial aufweist, und wobei das Verstärkungselement (2) zumindest ein teilkristallines, thermoplastisches Kunststoffmaterial umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffstrang (50) monoaxial oder vorwiegend monoaxial verstreckt ist, und eine senkrecht zu einer Hauptverstreckungsrichtung (19) ausgebildete Querschnittsfläche (51) des Ver- Stärkungselements (2), eine rechteckige oder im Wesentlichen rechteckige Querschnittsform aufweist.
2. Verstärkungselement (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (53) des Kunststoffstranges (50) entlang seiner Querschnittsfläche (51) zwischen 0,2 mm und 10 mm, insbesondere zwischen 0,3 mm und 7 mm, bevorzugt zwischen 0,4 mm und 5 mm beträgt.
3. Verstärkungselement (2) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegesteifigkeit des Kunststoffstranges (50) bezüglich einer senkrecht zur Hauptverstre- ckungsrichtung (19) verlaufenden horizontalen Querachse (54) zwischen 67 N*mm und 23* 106 N*mm2 beträgt.
4. Verstärkungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegesteifigkeit des Kunststoffstranges (50) bezüglich einer senk- recht zur Hauptverstreckungsrichtung (19) verlaufenden vertikalen Hochachse (57) zwischen 10* 103 N*mm2 und 21* 109 N*mm2 beträgt.
5. Verstärkungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegefestigkeit des Kunststoffstranges (50) zwischen 50 MPa und 800 MPa beträgt.
6. Verstärkungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Torsions Steifigkeit des Kunststoff stranges (50) um eine in der Hauptverstreckungsrichtung (19) verlaufenden Längsachse (59), zwischen 85 N*mm und 30* 106 N*mm2 beträgt.
7. Verstärkungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verstreckungsverhältnis des Kunststoffstranges (50) zwischen 2 und 40 beträgt.
8. Verstärkungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Elastizitätsmodul des Kunststoffstranges (50) entlang der Hauptver- Streckungsrichtung (19) zwischen 2.500 MPa und 15.000 MPa beträgt.
9. Verstärkungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff sträng (50) entlang der Hauptverstreckungsrichtung (19) eine Zugfestigkeit zwischen 100 MPa und 500 MPa aufweist.
10. Verstärkungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffstrang (50) eine Breite (56) zwischen 5 und 150 mm aufweist.
11. Verstärkungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffstrang (50) ausschließlich oder als Hauptbestandteil aus einem Material, ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus oder umfassend Polyolefine, Polyester, Polyamide und Mischungen dieser Materialien, besteht.
12. Verstärkungselement (2) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das
Polyolefin ein Polyethylen oder ein Polypropylen ist.
13. Verstärkungselement (2) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der
Polyester ein Polyethylenterphtalat oder Polybutylenterphtalat ist.
14. Verstärkungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffstrang (50) zumindest ein Additiv enthält.
15. Verstärkungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffstrang (50) hinsichtlich seiner senkrecht zur Hauptverstreckung srichtung (19) ausgebildeten Querschnittsfläche (51) geometrisch an das mit dem Verstärkungselement (2) zu verstärkende Bauteil bzw. den jeweiligen Verwendungszweck und/oder Lastfall angepasst ist.
16. Verstärkungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffstrang (50) an zumindest einer Oberfläche (24) oberflächenbehandelt ist.
17. Verstärkungselement (2) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbehandlung eine Prägung (60) ist.
18. Verstärkungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an den Querschnittsflächen (51) der beiden Längsenden des Verstärkungselements Halterungsfortsätze (64) angeordnet sind.
19. Gelege (65) oder Gewebe (66) zum Verbinden mit einer Matrix eines Objektes, wobei die Matrix des Objektes als Hauptbestandteil oder ausschließlichen Bestandteil zumin- dest ein unverstrecktes oder im Wesentlichen unverstrecktes Kunststoffmaterial aufweist, wobei das Gelege (65) oder Gewebe (66) erste Kunststoffstränge (67) und weitere Kunststoffstränge (68) umfasst oder aus diesen besteht, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Kunststoffstränge (67) durch verstreckte erste Verstärkungselemente (2) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 17 gebildet sind und bezüglich ihrer Längsachsen (59) in ihrer Lage relativ zueinan- der parallel im Wesentlichen parallel angeordnet sind, und dass die weiteren Kunststoff stränge (68) bezüglich ihrer Längsachsen (69) parallel oder zumindest annähernd parallel zueinander, und bezüglich ihrer Längsachsen (69) quer zu den Längsachsen (59) der verstreckten ersten Verstärkungselemente (2) angeordnet sind.
20. Gelege (65) oder Gewebe (66) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die weiteren Kunststoffstränge (68) ebenfalls durch verstreckte erste Verstärkungselemente (2) gebildet sind.
21. Gelege (65) oder Gewebe (66) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die weiteren Kunststoffstränge (68) durch Verstärkungselemente mit einem niedrigerem Ver- streckungsverhältnis als jenem der ersten Verstärkungselemente (2) gebildet sind.
22. Gelege (65) oder Gewebe (66) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die weiteren Kunststoffstränge (68) durch unverstreckte oder im Wesentlichen unverstreckte Kunststoffstränge gebildet sind.
23. Gelege (65) oder Gewebe (66) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die unverstreckten oder im Wesentlichen unverstreckten Kunststoffstränge durch Adhäsionshilfsstränge, insbesondere aus Schmelzklebstoff, gebildet sind.
24. Gelege (65) oder Gewebe (66) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzklebstoff eine Schmelztemperatur aufweist, welche kleiner ist als die Schmelz- temperatur der ersten Verstärkungselemente (2).
25. Gelege (65) oder Gewebe (66) nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis
24, dadurch gekennzeichnet, dass die weiteren Kunststoffstränge (68) und die ersten Verstärkungselemente (2) aus der gleichen Kunststoffmaterialklasse ausgewählt sind, insbesondere aus den gleichen Monomereinheiten aufgebaut sind.
26. Gelege (65) oder Gewebe (66) nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis
25, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Verstärkungselemente (2) und die weiteren Kunststoffstränge (68) in Richtung ihrer jeweiligen Querachsen (54, 71) voneinander beab- standet angeordnet sind, so dass durch die ersten Verstärkungselemente (2) und die weiteren Kunststoffstränge (68) eine gitterförmige Struktur mit Durchlässen (72) ausgebildet ist.
27. Gelege (65) oder Gewebe (66) nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis
26, dadurch gekennzeichnet, dass erste Verstärkungselemente (2) in Richtung ihrer Längsach- sen (59) auf Dehnung vorgespannt sind.
28. Verfahren zur Herstellung eines Verstärkungselements (2), umfassend die Bereitstellung zumindest eines teilkristallinen, thermoplastischen Kunststoffmaterials und dessen Aufschmelzen in einer Extrusionsvorrichtung (4), wobei das Verfahren zumindest folgende aufeinanderfolgende Verfahrens schritte aufweist:
1) Extrusion des geschmolzenen Kunststoffmaterial via eine rohformgebende Düse (5) zu einem rohgeformten Primärstrang (7),
2) Abkühlen und Konservierung dieser Rohform des Primärstranges (7) in zumindest einer Abkühlvorrichtung (8),
3) Ein- oder mehrstufiges Erwärmen des rohgeformten Primärstrangs (7) via zumindest eine Aufwärmvorrichtung (21),
4) VerStrecken des rohgeformten Primärstranges (7) zum gewünschten Ver Streckung s- grad, mittels zumindest eines Reckwerks (17),
5) Abkühlen des verstreckten Stranges (20) in seiner finalen Form mittels zumindest einer weiteren Abkühlvorrichtung (22), und
6) Konfektionieren in einer Konfektionierung s Vorrichtung (41) zur Bereitstellung der gewünschten Verwendungsform. dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zumindest einen weiteren Verfahrens schritt zur Verbesserung der Verbindung bzw. Integration des Verstärkungselements (2) mit bzw. in einer Matrix eines Objektes beinhaltet, wobei mittels einer Oberflächenbehandlungsvorrichtung (23) zumindest eine Oberfläche (24) des Primärstranges (7) und/oder des verstreckten Stranges (20) modifiziert bzw. funktionalisiert wird.
29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine weitere Verfahrensschritt zur Oberflächenbehandlung des verstreckten Stranges (20) zwischen Schritt 5 und Schritt 6 des Verfahrens ausgeführt wird.
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine weitere Verfahrensschritt als Kaltwalzprozess zur mechanischen Strukturierung von zumindest einer Oberfläche (24) des verstreckten Stranges (20) ausgeführt wird.
31. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine weitere Verfahrensschritt als physikalische Behandlung zur Erhöhung der Oberflächenenergie bzw. Polarität von zumindest einer Oberfläche (24) des verstreckten Stranges (20) ausgeführt wird.
32. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine weitere Verfahrensschritt als chemische Behandlung von zumindest einer Oberfläche (24) des verstreckten Stranges (20) ausgeführt wird.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass zur Modifikation bzw. Funktionalisierung von zumindest einer Oberfläche (24) des verstreckten Stranges (20) eine Kombination der angegebenen Verfahrensschritte eingesetzt wird.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem zumindest einem weiteren Verfahrensschritt zur Oberflächenbehandlung auf zu- mindest eine der Seitenflächen (36) des verstreckten Stranges (20) ein Klebstoff (35) aufgebracht wird.
35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (35) ausgewählt wird aus der Klasse der Schmelzklebstoffe.
36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Basispolymere des Schmelzklebstoffes, der aufgebracht wird, derselben Kunststoffklasse angehören, wie das Material des Verstärkungselementes (2).
37. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zumindest einen weiteren Prozessschritt zum Zerteilen entlang einer Verarbeitungsrichtung (37) des Primärstranges (7) und /oder des verstreckten Stranges (20) in eine Mehrzahl an geteilten Strängen (38) beinhaltet.
38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine weitere Prozessschritt nach dem Verstreckungs schritt ausgeführt wird.
39. Verfahren nach Anspruch 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine weitere Prozess schritt nach dem Oberflächenbehandlungsschritt ausgeführt wird.
40. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Konfektionie- rungsschritt zumindest teilweise in einer formgebenden Vorrichtung (49) durchgeführt wird.
41. Verfahren zur Herstellung eines Geleges oder Gewebes gemäß einem der Ansprüche 19 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Legen oder Weben das Gelege (65) oder Gewebe (66) zumindest teilweise konsolidiert wird.
42. Verfahren nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Konsolidierung derart ausgeführt wird, dass eine gitterförmige Struktur des Geleges (65) oder des Gewebes (66) mit Durchlässen (72) ausgebildet wird.
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