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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbau einer Sicherheitsgurtanordnung in eine Fahrzeugkarosserie nach dem Anspruch 1 sowie eine Fahrzeugkarosserie nach dem Anspruch 10.
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Die B-Säule eines Kraftfahrzeugs erstreckt sich in vertikaler Richtung zwischen einer Dachstruktur und einem seitlichen Schweller des Fahrzeugs. Die B-Säule wirkt einerseits eine Versteifung der Seitenstruktur der Fahrzeugkarosserie. Andererseits sind in der B-Säule Anbauteile montiert, etwa einer Gurtreaktor oder dergleichen. Zudem begrenzt die B-Säule einen vorderen Einstieg und gegebenenfalls einen hinteren Einstieg des Kraftfahrzeugs. Zur Erhöhung einer Seitenaufprallfestigkeit im Seitencrashfall ist im Hohlprofil der B-Säule ein Verstärkungsblechteil integriert, das einer unfallbedingten Deformation der B-Säule in den Fahrzeuginnenraum hinein entgegenwirkt.
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Eine gattungsgemäße Karosseriesäule, insbesondere B-Säule, ist aus einem fahrzeuginneren Blechinnenteil und aus einem fahrzeugäußeren Blechaußenteil aufgebaut, wodurch ein Hohlträger mit einem, in der Fahrzeughochrichtung verlaufenden sowie im Querschnitt geschlossenen Hohlprofil gebildet ist. An dem Hohlträger der Karosseriesäule sind Funktionselemente einer Sicherheitsgurtanordnung und/oder eine Säulenverkleidung montierbar.
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In einer herkömmlichen Montage-Abfolge wird das fahrzeuginnere Blechinnenteil über Laser und/oder Punktschweißung an Fügeflansche der bereits in der Fahrzeugkarosserie verbauten fahrzeugäußeren Blechaußenteiles verschweißt. Die zusammengebaute Fahrzeugkarosserie wird einem Lackier-Prozessschritt zugeführt. Nach dem Lackier-Prozessschritt wird die Fahrzeugkarosserie einer Montagelinie zugeführt, die in einer Fertigungsrichtung hintereinander angeordnete, voneinander unabhängige Arbeitsstationen aufweist, in denen jeweils Komponenten der Sicherheitsgurtanordnung, etwa der Gurtreaktor, die Gurtumlenkung, die Gurthöhenverstellung, Gurtendbeschläge und dergleichen, sowie die Säulenverkleidung montiert werden. Die Montage der Gurt-Komponenten erfolgt im Handeinbau. Bei dem Handeinbau befindet sich der Werker in ergonomisch ungünstiger Körperstellung im FahrzeugInnenraum der Fahrzeugkarosserie. Von daher ist die Montage für den Werker mit erhöhtem Arbeitsaufwand verbunden sowie ergonomisch ungünstig.
Aus der
WO 01/70557 A1 ist ein Strukturelement zur Montage an einer Fahrzeugstruktur bekannt, bei der die B-Säule ein lasttragendes Trägerelement aufweist, an dem Verkleidungsteile sowie Funktionselemente einer Sicherheitsgurtanordnung montierbar sind. Aus der
EP 1 265 777 B1 ist ein Strukturelement zur Montage an einer Fahrzeugstruktur bekannt. Aus der
EP 1 316 484 A1 und aus der
EP 0 730 536 B1 sind weitere Karosseriestrukturen für ein Fahrzeug bekannt. Aus der
DE 10 2007 045 143 A1 ist eine Bearbeitungs- oder Fertigungsanlage bekannt. Aus der
DE 101 60 885 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkarosserie bekannt.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Einbau einer Sicherheitsgurtanordnung in eine Fahrzeugkarosserie bereitzustellen, das im Vergleich zum Stand der Technik mit reduzierter Fertigungszeit durchführbar ist.
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Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 oder 10 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
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Gemäß dem Anspruch 1 erfolgt die Vormontage der Komponenten der Sicherheitsgurtanordnung sowie der Säulenverkleidung nicht mehr im Handeinbau in voneinander unabhängigen Arbeitsstationen einer Montagelinie, sondern vielmehr in einem weitgehend vollautomatisierten Zusammenbau-Prozessschritt mithilfe zumindest eines Roboters. In dem erfindungsgemäßen Verfahren werden zunächst in einem Vormontage-Prozessschritt die Funktionselemente der Sicherheitsgurtanordnung und/oder der Säulenverkleidung unter Bildung einer Vormontageeinheit auf einem Modulträger vormontiert, und zwar außerhalb der Fahrzeugkarosserie. Anschließend erfolgt der automatisierte Zusammenbau-Prozessschritt, bei dem mittels des Roboters die Vormontageeinheit an zumindest eine säulenseitige Anbindungsstelle einer Karosseriesäule, insbesondere B-Säule, der Fahrzeugkarosserie gefügt wird. Der Fügevorgang erfolgt in einer Fügerichtung vom Fahrzeuginnenraum an eine, dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Innenseite der Karosseriesäule.
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Fertigungstechnisch bevorzugt ist es, wenn der Zusammenbau-Prozessschritt in genau einer Arbeitsstation durchgeführt wird. In der Arbeitsstation kann zumindest ein Roboter in der Fahrzeugquerrichtung seitlich neben der Fahrzeugkarosserie positioniert sein. Der Roboter kann die Vormontageeinheit in der Fügerichtung ausgehend von einem hinteren Tür-Abschnitt der roboterzugewandten Karosserie-Seitenstruktur durch den Fahrzeuginnenraum der Fahrzeugkarosserie hindurch zur B-Säule der roboterabgewandten Karosserie-Seitenstruktur zuführen. Zur Reduzierung der Fertigungszeit ist es bevorzugt, wenn in der Arbeitsstation beidseitig der Fahrzeugkarosserie jeweils ein Roboter positioniert ist. In diesem Fall kann das Fügen der Vormontageeinheit an die beiden B-Säulen zeitgleich links und rechts im Gegentakt per Roboter erfolgen.
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In einer konstruktiv einfachen, technischen Umsetzung kann die säulenseitige Anbindungsstelle als Schraubverbindung realisiert sein, bei der der Modulträger der Vormontageeinheit und die Karosseriesäule mittels eines Schraubbolzens miteinander verspannt werden. In diesem Fall kann der Zusammenbau-Prozessschritt unterteilt sein in einen Zuführ-Teilschritt, einen Vorpositionier-Teilschritt und einen Montage-Teilschritt. Im Zuführ-Teilschritt wird die Vormontageeinheit zur Karosseriesäule geführt. Im Vorpositionier-Teilschritt wird die Vormontageeinheit in eine Schraubposition an der Karosseriesäule lagerichtig vorpositioniert. In dem Montage-Teilschritt wird der vorpositionierte Modulträger mit der Karosseriesäule verschraubt.
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Im Hinblick auf einen einfachen Vorpositionier-Prozessschritt ist es bevorzugt, wenn die Vormontageeinheit und die Karosseriesäule eine Positionierhilfe aufweisen, mittels der der Modulträger montagetechnisch einfach in der Schraubposition vorpositionierbar ist. Zur Realisierung der Positionierhilfe können von den beiden Fügepartnern, das heißt die Vormontageeinheit und die Karosseriesäule, ein erster Fügepartner einen Kulissenstift aufweisen. Dieser wirkt mit einer Kulissenbahn des zweiten Fügepartners zusammen, so dass in der Schraubposition der Modulträger lose in der Karosseriesäule eingehängt ist.
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Der obige Zusammenbau-Prozessschritt in der Arbeitsstation kann im fahrzeugbauenden Werk in einer Prozesskette eingebunden sein, bei der prozesstechnisch vor dem Zusammenbau-Prozessschritt ein Lackier-Prozessschritt erfolgt. Im Lackier-Prozessschritt kann die Fahrzeugkarosserie mit noch nicht daran montiertem Modulträger lackiert werden. Anschließend wird die Vormontageeinheit im Zusammenbau-Prozessschritt mit der Karosseriesäule bevorzugt mittels Schraubverbindung verbunden, um eine Beschädigung der Lackschicht der Karosseriesäule zu vermeiden.
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Die Karosseriesäule kann aus einem fahrzeuginneren Blechinnenteil und aus einem fahrzeugäußeren Blechaußenteil aufgebaut sein. Diese bilden einen Hohlträger mit einem, in der Fahrzeughochrichtung verlaufenden im Querschnitt geschlossenen Hohlprofil. In einer ersten Ausführungsvariante kann unmittelbar das Blechinnenteil als Modulträger verwendet werden. In diesem Fall kann das noch nicht mit Funktionselementen bestückte Blechinnenteil in einem eigenen Lackier-Prozessschritt separat von der Fahrzeugkarosserie lackiert werden. Nach dem Lackier-Prozessschritt erfolgt ein Vormontage-Prozessschritt, bei dem das lackierte Blechinnenteil mit den Funktionselementen und/oder der Säulenverkleidung bestückt wird. Anschließend wird der Zusammenbau-Prozessschritt durchgeführt, bei dem das bestückte Blechinnenteil mit der Karosseriesäule robotergestützt verbunden wird.
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In einer zweiten Ausführungsform kann der Modulträger ein von dem Blechinnenteil der Karosseriesäule separates Bauteil sein, das im Zusammenbau-Prozessschritt an das Blechinnenteil der Karosseriesäule gefügt wird. In diesem Fall kann der Modulträger beispielhaft ein flächiges Blechteil sein oder in jeglicher beliebiger anderer Form ausgeführt sein.
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Nachfolgend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.
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Es zeigen:
- 1 In einer Seitenansicht mit teilweisem Aufriss ein zweispuriges Fahrzeug;
- 2 eine vergrößerte Seitenschnittansicht auf eine B-Säule mit einer Blickrichtung ausgehend vom Fahrzeuginnenraum gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
- 3a einen Hohlträger der B-Säule mit davon noch demontierter Vormontageeinheit;
- 3b eine Vormontageeinheit bestehend aus einem Modulträger mit daran vormontierter Sicherheitsgurtanordnung;
- 4 und 5 jeweils Schnittdarstellungen durch die B-Säule;
- 6 bis 9 jeweils Darstellungen, anhand derer eine Montagefolge zur Montage der B-Säule veranschaulicht ist;
- 10 und 11 jeweils Ansichten einer Positionierhilfe zur Vorpositionierung des Modulträgers am Blechinnenteil der B-Säule;
- 12 eine Arbeitsstation, in der der Zusammenbau-Prozessschritt automatisiert erfolgt; und
- 13 in Alleinstellung ein in der Arbeitsstation eingesetzter Roboter;
- 14 bis 16 Ansichten zu einem zweiten Ausführungsbeispiel.
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In der 1 ist ein Kraftfahrzeug gezeigt, bei dem in der Fahrzeuglängsrichtung x im mittleren Fahrzeugbereich in einem teilweisen Aufriss eine Seitenwandbaugruppe einer Fahrzeugkarosserie 50 hervorgehoben ist. Die Fahrzeugkarosserie 50 weist einen seitlichen Schweller 1 auf. Eine B-Säule 3 der Seitenwandbaugruppe ist in der Fahrzeuglängsrichtung x hinter einer A-Säule 5 angeordnet und verbindet in der Fahrzeughochrichtung z den Schweller 1 mit einer Dachstruktur 7 der Fahrzeugkarosserie. Die B-Säule 3 dient einerseits der Versteifung der Fahrzeugkarosserie 50 und andererseits zur Aufnahme von Anbauteilen, etwa einem Gurtaufroller oder dergleichen. Gemäß der 12 erstreckt sich zwischen der A-Säule 5 und der B-Säule 3 ein vorderer Tür-Ausschnitt 2, während sich zwischen der B-Säule 3 und der C-Säule 16 ein hinterer Tür-Ausschnitt 4 erstreckt.
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In der 2 sind an einem gestrichelt dargestellten Blech-Hohlträger 12 eine Säulenverkleidung 17 sowie eine Sicherheitsgurtanordnung 19 montiert. Die Sicherheitsgurtanordnung 19 weist in der 2 einen bodenseitigen Gurt-Endbeschlag 21, einen Gurtumlenker 24 (3b) sowie einen Gurtaufroller 23 und einen höhenverstellbaren Umlenkbeschlag 23 für einen Sicherheitsgurt 25 auf.
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In einem ersten Ausführungsbeispiel ist ein Blechinnenteil 9 der B-Säule 3 Bestandteil einer, von der Fahrzeugkarosserie 50 (9) separaten Vormontageeinheit VM, wie sie in der 3b gezeigt ist. Das Blechinnenteil 9 bildet in der Vormontageeinheit VM einen Modulträger, an dem die obigen Gurt-Funktionselemente 20, 21, 23, 24 sowie eine Säulenverkleidung 17 vormontiert sind. Die so gebildete Vormontageeinheit VM wird dann in einem Zusammenbau-Prozessschritt ZSB (9) an ein in der Fahrzeugkarosserie 50 verbautes Blechaußenteils 11 gefügt. Der Kern der Erfindung besteht darin, dass der Zusammenbau-Prozessschritt ZSB in einer Arbeitsstation AS (12) vollautomatisiert mittels Roboter 60 erfolgt.
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Nachfolgend ist zunächst anhand der 2 bis 5 ist der Aufbau der B-Säule 3 beschrieben. Demzufolge weist die B-Säule 3 in der 2 oder 3 den bereits erwähnten Hohlträger 12 auf. Dieser ist in der 4 oder 5 aus einem fahrzeuginneren Blechinnenteil 9 und einem fahrzeugäußeren Blechaußenteil 11 aufgebaut. Der vom Blechinnenteil 9 und vom Blechaußenteil 11 gebildete Hohlträger 12 begrenzt ein, in der Fahrzeughochrichtung z verlaufendes sowie im Querschnitt geschlossenes Hohlprofil 13. Innerhalb des Hohlprofils 13 erstreckt sich ein Verstärkungsblechteil 15 in der Fahrzeughochrichtung z. In dem Blechinnenteil 9 sind gemäß der 3a Montageöffnungen 6, 8 ausgebildet, in denen jeweils der Gurtretraktor 20 und der Gurtumlenker 24 positionierbar sind. Zudem weist das Blechinnenteil 9 in der 3a eine Montagefläche 10 zum Anbau des höhenverstellbaren Gurtumlenkers 23 auf.
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Wie aus der 4 oder 5 weiter hervorgeht, ist das Blechaußenteil 11 der B-Säule 3 mit einem, in der Fahrzeugquerrichtung y fahrzeugäußeren Profilboden 27 ausgebildet, der an Profilkanten 29 nach fahrzeuginnen jeweils in eine vordere Profilflanke 31 und in eine hintere Profilflanke 33 übergeht. Von den beiden Profilflanken 31, 33 ragen jeweils nach fahrzeugvorne und nach fahrzeughinten Randflansche 35 ab. Das Blechinnenteil 9 weist einen fahrzeuginneren Profilboden 39 auf, der das Hohlprofil 13 überdeckt und der in der Fahrzeuglängsrichtung x nach vorne und fahrzeughinten jeweils mit Anschraubflanschen 41 verlängert ist. Diese sind in der 4 oder 5 an Schraubverbindungsstellen S mit dem Blechaußenteil 11 verschraubt. Jede der Schraubverbindungen S ist als Doppelverschraubung ausgeführt.
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Zur Realisierung einer solchen Schraubverbindung S liegen der jeweilige Anschraubflansch 41 des Blechinnenteils 9 sowie eine der Profilflanken 31, 33 des Blechaußenteils 11 mit ihren Schraublöchern 43 in Flucht übereinander, und zwar unter Zwischenlage des Verstärkungsblechteils 15. Dadurch ist ein Dreilagenaufbau gebildet, durch dessen Schraublöcher 43 ein Schraubbolzen 45 geführt ist. Die Schraubachse des Schraubbolzens 45 ist in der 4 oder 5 in etwa in der Fahrzeuglängsrichtung x ausgerichtet. Die Anschraubflansche 41 des Blechinnenteils 9 sind in der 4 oder 5 unter Zwischenlage des Verstärkungsblechteils 15 an die Innenseite der beiden Blechaußenteil-Profilflanken 31, 33 gefügt. Demgegenüber sind die Randflansche 35 des Blechaußenteils 11 anbindungsfrei gegenüber dem Blechinnenteil 9.
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Für die Schraubverbindung S ist innenseitig am jeweiligen Anschraubflansch 41 des Blechinnenteils 9 eine Schweißmutter 47 angeschweißt, mit der der Schraubbolzen 45 verschraubt ist. Demzufolge sind in der 4 oder 5 die Blechaußenteil-Profilflanke 31, der Blechinnenteil-Anschraubflansch 41 und das Verstärkungsblechteil 15 in einem Dreilagenaufbau zwischen der Schweißmutter 47 und dem Bolzenkopf des Schraubbolzens 45 miteinander verspannt.
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In der 5 ist der fahrzeuginnere Profilboden 39 des Blechinnenteils 9 um einen Querversatz Δy von den beiden Randflanschen 35 des Blechaußenteils 11 nach fahrzeuginnen versetzt. Auf diese Weise wird ein vergrößerter Bauraum innerhalb des Hohlprofils 13 bereitgestellt, um darin einen Gurtretraktor 20 zu positionieren, wie es in der 8 gezeigt ist.
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Nachfolgend wird anhand der 6 bis 9 eine Prozesskette zum Zusammenbau der in der 2 gezeigten Karosseriestruktur veranschaulicht: Demzufolge wird in der 9 zunächst die Fahrzeugkarosserie 50 mit noch nicht montierter Vormontageeinheit VM bereitgestellt. Die Fahrzeugkarosserie 50 wird in einem ersten Lackier-Prozessschritt L1 lackiert. Davon separat erfolgt ein zweiter Lackier-Prozessschritt L2, bei dem das Blechinnenteil 9 als separates, noch unbestücktes Bauteil lackiert wird. Nach dem zweiten Lackier-Prozessschritt L2 wird in der 9 ein Vormontage-Prozessschritt V durchgeführt. Im Vormontage-Prozessschritt V werden die Funktionselemente 20, 21, 23, 24 der Sicherheitsgurtanordnung 19 mitsamt Säulenverkleidung 17 am lackierten Blechinnenteil 9 vormontiert, und zwar unter Bildung der in der 3b gezeigten Vormontageeinheit VM. Nach der Vormontage wird das Blechinnenteil 9 im Zusammenbau-Prozessschritt ZSB an die Fahrzeugkarosserie 50 gefügt. Der Fügevorgang erfolgt nicht durch eine Schweißverbindung, sondern mittels der in den 4 und 5 angedeuteten Schraubverbindungen S (das heißt Doppelverschraubungen), so dass eine Beschädigung der bereits lackierten Blechoberflächen vermieden wird.
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In den 10 und 11 weist das als Modulträger eingesetzte Blechinnenteil 9 und das Blechaußenteil 11 eine Positionierhilfe P auf. Mittels der Positionierhilfe P wird das Blechinnenteil 9 lagerichtig in einer Schraubposition SP vorpositioniert (11), in der das Blechinnenteil 9 am Blechaußenteil 11 unter Bildung der vorgenannten Schraubverbindungen S verschraubt werden kann. Die Positionierhilfe P ist in den 10 und 11 aus einem vom Blechaußenteil 11 getragenen Kulissenstift, das heißt ein Positionierbolzen 55, aufgebaut, der mit einer Positionierkulisse 49 des Blechinnenteils 9 zusammenwirkt, so dass in der Schraubposition SP (11) die Vormontageeinheit (VM) lose in dem Blechaußenteil 11 der Karosseriesäule 3 eingehängt ist.
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In der 11 oder 12 ist der Positionierbolzen 55 an der Profilflanke 33 des Blechaußenteils 11 einen Positionierbolzen 55 ausgebildet. Der Positionierbolzen 55 ragt von einer Basisfläche der Profilflanke 33 in der Fahrzeuglängsrichtung x ab und weist einen ausgeweiteten Bolzenkopf 57 auf. Dieser ist um einen lichten Ringspalt r von einer Innenfläche der Blechaußenteil-Profilflanke 33 beabstandet. Der Positionierbolzen 55 wirkt mit einer Positionierkulisse 49 zusammen, die im Anschraubflansch 41 ausgebildet ist. Die Positionierkulisse 49 weist in der 12 einen in Fügerichtung offenen Einsteckabschnitt 52 auf, der entgegen der Fügerichtung an einer Krümmung in eine vertikale Kulissenbahn 53 übergeht, die um einen Höhenversatz Δz nach fahrzeugoben vom Einsteckabschnitt 52 abragt. Bei der Vorpositionierung wird das Blechinnenteil 9 zunächst mit seinem Einsteckabschnitt 52 in den Ringspalt r zwischen dem Bolzenkopf 57 und der Innenfläche der Blechaußenteil-Profilflanke 33 eingesteckt. Anschließend wird das Blechinnenteil 9 unter Schwerkraftwirkung nach fahrzeugunten verlagert (11), bis eine Oberkante 59 der Kulissenbahn 53 auf dem Positionierbolzen 55 aufliegt. Der Ringspalt r ist dabei größer bemessen als die Blechdicke des Innenteil-Anschraubflansches 41.
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Der oben beschriebene Zusammenbau-Prozessschritt ZSB wird vollautomatisiert in der in der 12 angedeuteten Arbeitsstation AS mittels Robotern 60 durchgeführt. Die Arbeitsstation AS ist Bestandteil der Prozesskette zur Fahrzeug-Herstellung. Die Roboter 60 sind in der 12 beidseitig der Fahrzeugkarosserie 50 positioniert. Einer der Roboter 60 ist in der 13 in Alleinstellung gezeigt. Demzufolge ist weist der mehrachsige Roboter 60 eine auf Bodenschienen 61 der Arbeitsstation AS linear verstellbar geführte Roboter-Basis auf. Der Roboter 60 ist an seinem freien Ende mit einem Greifmittel 62 ausgebildet, mit dem die Vormontageeinheit VM im Zusammenbau-Prozessschritt ZSB automatisiert an der B-Säule 3 anbindbar ist. Zudem weist der Roboter 60 eine Schraubeinheit 63 zur Verschraubung des höhenverstellbaren Gurtumlenkers 23, eine Schraubeinheit 65 zur Verschraubung eines Endbeschlagstraffers und einen Hydrozylinder 58 auf.
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Beim Zusammenbau-Prozessschritt führt der jeweilige Roboter 60 die Vormontageeinheit VM in einer Fügerichtung F1, F2 ausgehend von dem hinteren Tür-Abschnitt 4 der jeweils roboterzugewandten Karosserie-Seitenstruktur durch den Fahrzeuginnenraum der Fahrzeugkarosserie 50 hindurch zur B-Säule 3 der roboterabgewandten Karosserie-Seitenstruktur, an der die Vormontageeinheit VM in ihrer Schraubposition SP mit Hilfe der Schraubeinheiten 63, 64, 65 an der B-Säule 3 angebunden wird. Das Zuführen/Fügen der Vormontageeinheiten VM kann an die beiden B-Säulen 3 zeitgleich links und rechts im Gegentakt per Roboter 60 erfolgen.
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Nachfolgend wird anhand der 14 bis 16 ein zweites Ausführungsbeispiel beschrieben, in dem für funktionsgleiche Bauteile dieselben Bezugszeichen wie im vorangegangenen ersten Ausführungsbeispiel verwendet sind und auf die Vorbeschreibung verwiesen wird. Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel ist in den 14 bis 16 der Modulträger nicht unmittelbar durch das Blechinnenteil 9 gebildet, sondern durch ein separates Bauteil, das beispielhaft als ein flächiges Blechteil 14 realisiert ist.
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Sowohl das Blechinnenteil 9 als auch das Blechaußenteil 11 weisen Fügeflansche 35, 41 auf die unter Bildung einer Flanschverbindung 36 zusammengeschweißt sind. Demgegenüber ist der Modulträger 14 über eine Schraubverbindung S am Blechinnenteil 9 verschraubt. Zur Realisierung der Schraubverbindung S sind in der 15 der Modulträger 14 und das Blechinnenteil 9 mit ihren Schraublöchern 43 in der Fahrzeugquerrichtung y in Flucht übereinander angeordnet. Durch die Schraublöcher 43 ist in der 15 jeweils ein Schraubbolzen 45 geführt, dessen Schraubachse in der Fahrzeugquerrichtung y ausgerichtet ist. Der Schraubbolzen 45 ist jeweils mit einer am Blechinnenteil 9 befestigten Schweißmutter 47 verschraubt, und zwar so, dass der Modulträger 14 und das Blechinnenteil 9 zwischen einem Bolzenkopf des Schraubbolzens 45 und der Schweißmutter 47 verspannt sind.
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In der 16 ist die Prozesskette zum Zusammenbau der Karosseriestruktur gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel gezeigt: Demzufolge wird in der 16 zunächst die Fahrzeugkarosserie 50 mit noch nicht bestücktem Modulträger 14 bereitgestellt. Die Fahrzeugkarosserie 50 wird in einem Lackier-Prozessschritt L lackiert. Davon separat erfolgt ein Vormontage-Prozessschritt V. Im Vormontage-Prozessschritt V wird der Modulträger 14 mit den Funktionselementen 20, 21, 23, 24 der Sicherheitsgurtanordnung 19 mitsamt Säulenverkleidung 17 bestückt, und zwar unter Bildung der Vormontageeinheit VM. Die Vormontageeinheit VM wird im Zusammenbau-Prozessschritt ZSB an das Blechinnenteil 9 der B-Säule 3 gefügt und dort verschraubt, wie es in der 15 gezeigt ist.
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Wie im ersten Ausführungsbeispiel (10 und 11) kann auch im zweiten Ausführungsbeispiel eine Positionierhilfe P bereitgestellt sein, mittels der der Modulträger 14 in der Schraubposition SP zunächst am Blechinnenteil 9 lagerichtig sowie lose vorpositioniert wird. In der Schraubposition SP kann dann der Modulträger 14 mittels der Schraubeinheiten 63 bis 65 des Roboters 60 verschraubt werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Schweller
- 3
- B-Säule
- 5
- A-Säule
- 6
- Montageöffnung für Gurtumlenker
- 7
- Dachstruktur
- 8
- Montageöffnung für Gurtretraktor
- 9
- Blechinnenteil
- 10
- Montagefläche
- 11
- Blechaußenteil
- 12
- Hohlträger
- 13
- Hohlprofil
- 14
- Modulträger
- 15
- Verstärkungsblechteil
- 16
- C-Säule
- 17
- Säulenverkleidung
- 19
- Sicherheitsgurtanordnung
- 20
- Gurtretraktor
- 21
- Endbeschlag
- 23
- höhenverstellbarer Umlenkbeschlag
- 24
- Gurtumlenker
- 25
- Sicherheitsgurt
- 27
- Profilboden
- 29
- Profilkanten
- 31
- vordere Profilflanke
- 33
- hintere Profilflanke
- 35
- Randflansche
- 36
- Flanschverbindung
- 39
- Profilboden des Blechinnenteils
- 41
- Anschraubflansch / Fügeflansch
- 43
- Schraublöcher
- 45
- Schraubbolzen
- 47
- Schweißmutter
- 49
- Positionierkulisse
- 50
- Fahrzeugkarosserie
- 52
- Einsteckbereich
- 53
- Kulissenbahn
- 55
- Positionierbolzen
- 57
- Bolzenkopf
- 58
- Hydrozylinder
- 59
- Oberkante
- 60
- Roboter
- 61
- Bodenschienen
- 62
- Greifmittel
- 63, 64, 65
- Schraubeinheiten
- r
- Ringspalt
- P
- Positionierhilfe
- S
- Schraubverbindung
- C
- Clipsverbindung
- L, L1, L2
- Lackier-Prozessschritte
- ZSB
- Zusammenbau-Prozessschritt
- V
- Vormontage-Prozessschritt
- FR
- Fahrtrichtung
- VM
- Vormontageeinheit
- F1, F2
- Fügerichtungen
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 0170557 A1 [0004]
- EP 1265777 B1 [0004]
- EP 1316484 A1 [0004]
- EP 0730536 B1 [0004]
- DE 102007045143 A1 [0004]
- DE 10160885 A1 [0004]
