DE102018121514A1

DE102018121514A1 - Verfahren zur "Just-In-Sequence" Individualisierung von Fahrzeugen

Info

Publication number: DE102018121514A1
Application number: DE102018121514.2A
Authority: DE
Inventors: Helmut Karpinski
Original assignee: ISP GmbH and Co KG
Current assignee: FPT Robotik GmbH and Co KG
Priority date: 2018-09-04
Filing date: 2018-09-04
Publication date: 2020-03-05

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur „Just-In-Sequence“ Individualisierung von Fahrzeugen, wobei in dem Verfahren eine Fahrzeugkonfiguration mit mindestens einem individuellen Bauteil durch einen Nutzer erstellt, für das individuelle Bauteil und das gesamte Fahrzeug auf unterschiedlichen Servern verschiedene spezifische Codes vergeben, ein Abgleich der möglichen Herstellzeitpunkte auf den unterschiedlichen Servern erfolgt, das individualisierte Bauteil just-in-sequence gefertigt und das Fahrzeug zusammengebaut wird. Die Erfindung betrifft insbesondere auch die Verwendung des Verfahrens zur Individualisierung von In- oder Exterieurbauteilen eines Kraftfahrzeugs.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur „just-in-sequence“ Individualisierung von Fahrzeugen, wobei in dem Verfahren eine Fahrzeugkonfiguration mit mindestens einem individuellen Bauteil durch einen Nutzer erstellt, für das individuelle Bauteil und das gesamte Fahrzeug auf unterschiedlichen Servern verschiedene spezifische Codes vergeben, ein Abgleich der möglichen Herstellzeitpunkte auf den unterschiedlichen Servern erfolgt, das individualisierte Bauteil just-in-sequence gefertigt und das Fahrzeug zusammengebaut wird. Die Erfindung betrifft insbesondere auch die Verwendung des Verfahrens zur Individualisierung von In- oder Exterieurbauteilen eines Kraftfahrzeugs.
Moderne Produktions- und Logistikverfahren haben dazu geführt, dass Güter für den Massenmarkt mit einer bisher nicht bekannten Kosten- und Geschwindigkeitseffizienz hergestellt werden können. Die Optimierung und Automatisierung der Herstellung als solche trägt dazu ebenso bei, wie Verbesserungen in der Bereitstellung benötigter Materialien, welche zu nicht unerheblichen Kostenreduzierungen, beispielsweise der Lagerkosten, beitragen können. Neben dem Wunsch des Verbrauchers qualitativ hochwertige Waren zu günstigen Preisen zu beziehen, hat sich in den letzten Jahren aber auch ein gegenläufiger Trend etabliert. Der Wunsch des Verbrauchers nach individuellen Lösungen oder Waren, welche die Vorteile einer Massenfertigung, d.h. Preis und Qualität, aufweisen, aber eben nur einmal oder in sehr kleinen Stückzahlen existieren. Es werden also durch den Verbraucher verstärkt selbst gestaltbare Einzelprodukte abgefragt, welche sich aus dem Kontext einer Großfertigung und nicht einer Manufaktur ergeben sollen. Diese Individualisierungswünsche lassen sich natürlich nur schwerlich mit den auf Durchsatz ausgerichteten und auf optimierten Prozessen adaptieren.
Diese Überlegungen treffen insbesondere im Bereich der Innenausstattung von Fahrzeugen zu, deren Varianz, verglichen mit den anderen Baugruppen eines Fahrzeuges, am höchsten ist. Hier kann der Kunde zwischen verschiedenen Dekoren, verschiedenen Bedienmöglichkeiten und verschiedenen Materialien wählen. Diese geforderte Variabilität wird in Zukunft noch zunehmen, da die Individualisierung des Fahrzeuges einen höheren Stellenwert einnehmen wird, als es heute der Fall ist. Gerade ab dem Zeitpunkt der Einführung selbststeuernder Fahrzeuge, wird die Individualisierung des Innenraumes ein zusätzliches Gewicht in der Summe der Kundenwünsche zukommen. Mit den heutigen Fertigungsmethoden ist eine Individualisierung sehr kostspielig, da die jeweiligen Komponenten oder Dekore speziell für den Kunden angefertigt werden müssen.
In der Patentliteratur gibt es einige Vorschläge zur effizienten Steuerung von Materialflüssen.
So beschreibt beispielsweise die DE 10 2012 023 579 A1 ein Verfahren zur bedarfsgerechten Versorgung von Montage- und/oder Arbeitsstationen einer getakteten Fließbandproduktion, insbesondere der Fahrzeugindustrie, zur Herstellung von aus einer Mehrzahl von Bauteilen zusammengesetzten Montageeinheiten, insbesondere von Fahrzeugen, mit an den Montage- und/oder Arbeitsstationen zu verarbeitenden und/oder zu verbauenden Bauteilen, wobei mittels einer Logistikeinrichtung der Materialbedarf an den einzelnen, von einer mobilen Transporteinrichtung beschickten Montage- und/oder Arbeitsstationen dergestalt ermittelt wird, dass die Logistikeinrichtung in einem ersten Verfahrensschritt eine Bruttosekundärbedarfsermittlung durchführt, bei der für die jeweiligen an den jeweiligen Montage- und/oder Arbeitsstationen benötigten Bauteile sowohl die Menge als auch ein genauer Bedarfstermin als Bruttosekundärbedarf festgelegt wird, dass die Logistikeinrichtung in einem zweiten Verfahrensschritt eine bauteilbezogene Nettobedarfsermittlung für die jeweiligen Montage- und/oder Arbeitsstationen in Abhängigkeit von dem ermittelten Bruttosekundärbedarf für die jeweiligen Bauteile sowie in Abhängigkeit von der Bauteilmenge bereits abgerufener und mit einer definierten Anzahl von baugleichen Bauteilen bestückter Transporteinrichtungen, in Abhängigkeit von einem montage- und/oder arbeitsstationsseitig noch vorhandenen Bauteilbestand sowie gegebenenfalls in Abhängigkeit von einem vorgegebenen Sicherheitsbestand durchgeführt wird und eine an die jeweiligen Montage- und/oder Arbeitsstationen zu liefernde Bauteilmenge ermittelt, wobei die Logistikeinrichtung die bereits mit den zukünftig zu verbauenden und/oder zu verarbeitenden Bauteilen bestückte wenigstens eine Transporteinrichtung so steuert oder ansteuert, dass diese Transporteinrichtung die Bauteile um eine vorgegebene Zeitspanne vor dem ermittelten Bedarfstermin an den jeweiligen Montage- und/oder Arbeitsstationen anliefert, so dass für diese eine Bedarfsvorlaufzeit darstellende Zeitspanne eine Bauteil-Nettomenge an den jeweiligen Montage- und/oder Arbeitsstationen vorhanden ist, die eine Sicherheitsreichweite ausbildet oder die einen eventuell bedarfsunabhängig vorzuhaltenden Sicherheitsbestand erhöht.
In der DE 198 05 465 A1 ist ein Verfahren zur Steuerung und Überwachung eines Materialflusses mittels eines Zentralsystems offenbart. Das Dokument betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Steuerung und Überwachung eines Materialflusses, umfassend ein Zentralsystem, mindestens ein Werk, Speditions- und Zuliefererrechner, eine Telematikzentrale und mit GPS-Empfängern ausgestattete mobile Einheiten, wobei das Zentralsystem (2) bidirektional kommunizierbar mit allen Systemkomponenten ausgebildet ist, den mobilen Einheiten lokale Datenkontrolleinlesegeräte zugeordnet sind und Telematikzentrale und LKW mittels GSM-Modulen miteinander kommunizierbar ausgebildet sind.
Des Weiteren beschreibt die DE 10 2012 023 579 A1 ein Verfahren zur bedarfsgerechten Versorgung von Montage- und/oder Arbeitsstationen einer getakteten Fließbandproduktion, insbesondere der Fahrzeugindustrie, zur Herstellung von aus einer Mehrzahl von Bauteilen zusammengesetzten Montageeinheiten, insbesondere von Fahrzeugen, mit an den Montage- und/oder Arbeitsstationen zu verarbeitenden und/oder zu verbauenden Bauteilen, wobei mittels einer Logistikeinrichtung der Materialbedarf an den einzelnen, von einer mobilen Transporteinrichtung beschickten Montage- und/oder Arbeitsstationen dergestalt ermittelt wird, dass die Logistikeinrichtung in einem ersten Verfahrensschritt eine Bruttosekundärbedarfsermittlung durchführt, bei der für die jeweiligen an den jeweiligen Montage- und/oder Arbeitsstationen benötigten Bauteile sowohl die Menge als auch ein genauer Bedarfstermin als Bruttosekundärbedarf festgelegt wird, dass die Logistikeinrichtung in einem zweiten Verfahrensschritt eine bauteilbezogene Nettobedarfsermittlung für die jeweiligen Montage- und/oder Arbeitsstationen in Abhängigkeit von dem ermittelten Bruttosekundärbedarf für die jeweiligen Bauteile sowie in Abhängigkeit von der Bauteilmenge bereits abgerufener und mit einer definierten Anzahl von baugleichen Bauteilen bestückter Transporteinrichtungen, in Abhängigkeit von einem montage- und/oder arbeitsstationsseitig noch vorhandenen Bauteilbestand sowie gegebenenfalls in Abhängigkeit von einem vorgegebenen Sicherheitsbestand durchgeführt wird und eine an die jeweiligen Montage- und/oder Arbeitsstationen zu liefernde Bauteilmenge ermittelt, wobei die Logistikeinrichtung die bereits mit den zukünftig zu verbauenden und/oder zu verarbeitenden Bauteilen bestückte wenigstens eine Transporteinrichtung so steuert oder ansteuert, dass diese Transporteinrichtung die Bauteile um eine vorgegebene Zeitspanne vor dem ermittelten Bedarfstermin an den jeweiligen Montage- und/oder Arbeitsstationen anliefert, so dass für diese eine Bedarfsvorlaufzeit darstellende Zeitspanne eine Bauteil-Nettomenge an den jeweiligen Montage- und/oder Arbeitsstationen vorhanden ist, die eine Sicherheitsreichweite ausbildet oder die einen eventuell bedarfsunabhängig vorzuhaltenden Sicherheitsbestand erhöht.
Die US 6,560,508 offenbart ein System und Verfahren zum Sammeln, Inventarisieren, Bevorraten und Durchführen einer dosierten Lieferung von Normteilen an einen Montagevorgang. Standardteile werden von mehreren Lieferanten in einer optimierten Abholroute gesammelt und an ein Standard-Teilelager geliefert. Die Standardteile werden basierend auf Produktionsdaten des Montagevorgangs in Produktionsschichtmengen unterteilt. Die Produktionsschichtmengen der Standardteile werden nach Bauteiltyp oder -identität und einer Aufbewahrungszone innerhalb des Montagevorgangs gekennzeichnet. Die Normteile werden dann im Dosierlager in einer optimierten Sequenz abgelegt, die einer Liefersequenz im Montagevorgang entspricht. Begrenzte Produktionsschichtmengen der Standardteile werden dann gemäß einem Produktionsplan der Montage aus dem Messlager entnommen und direkt zu den Arbeitsstationen an die entsprechenden Ablagezonen geliefert.
Trotz der vorhandenen Möglichkeiten zur Steuerung der Materiallogistik in Herstellungsprozessen besteht weiterhin Bedarf an optimierten Verfahren, welche unter Beibehalt der Kosten- und Herstellungseffizienz insbesondere auch individuelle Kundenwünsche in einen großtechnischen Herstellungsprozess einfügen können.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren bereitzustellen, welches ermöglicht, im Rahmen industrieller Herstellungsprozesse individuell gestaltete Bauteile in komplexe Produkte zu integrieren. Es ist weiterhin die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein System für das erfindungsgemäße Verfahren bereitzustellen.
Gelöst wird die Aufgabe für das Verfahren durch die Merkmale des Anspruchs 1 und für das System durch die Merkmale des Anspruchs 14. Bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens und des Systems sind in den Unteransprüchen angegeben.
Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zur Just-In-Sequence Individualisierung von Fahrzeugen, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

a) Zusammenstellen einer Fahrzeugkonfiguration anhand eines Kataloges einzelner Fahrzeugbauteile durch einen Nutzer, wobei mindestens eines der Bauteile eine vom Katalogstandard abweichende individuelle Form und/oder ein individuelles Oberflächendekor aufweist;
b) Generierung eines Bauteilcodes für das vom Katalogstandard abweichende Bauteil, wobei der Bauteilcode eine eindeutige Zuordnung zu mindestens der 3-dimensionalen Bauteilform und dem Individualisierungsmerkmal des vom Katalogstandard abweichenden Bauteils erlaubt;
c) Generierung eines Fahrzeugcodes für die in Schritt a) erstellte Fahrzeugkonfiguration, wobei der Fahrzeugcode eindeutig für die benötigten Fahrzeugbauteile und wobei mindestens ein Codesegment des Fahrzeugcodes repräsentativ für den in Schritt b) generierten Bauteilcode ist;
d) Speicherung des in Schritt c) generierten Fahrzeugcodes auf einem Konfigurationsserver, Übermittlung des Fahrzeugcodes an einen Produktionsserver und Übermittlung der Individualisierungsmerkmale zusammen mit dem generierten Bauteil- und/oder Fahrzeugcode an einen Individualisierungsserver;
e) Verarbeitung der Individualisierungsmerkmale und optional Änderung des Bauteilcodes auf dem Individualisierungsserver;
f) Generierung eines Herstellcodes auf dem Produktionsserver, wobei der Herstellcode zusätzlich zu den Informationen des Fahrzeugcodes auch den Herstellzeitpunkt des Fahrzeuges codiert;
g) Übermittlung des Herstellcodes vom Produktionsserver an den Konfigurations- und/oder Individualisierungsserver;
h) Übermittlung der in Schritt e) verarbeiteten Individualisierungsmerkmale vom Individualisierungsserver an den Produktionsserver, wobei die Übermittlung der Individualisierungsmerkmale vor dem im Herstellcode kodierten Zeitpunkt erfolgt;
i) Fertigung des individualisierten Bauteiles und/oder des individualisierten Oberflächendekors anhand der Daten des Individualisierungsservers; und
j) Herstellung des Fahrzeuges durch Zusammenbau der bereitgestellten Fahrzeugteile.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass mittels des oben genannten Verfahrens Fahrzeuge in einem hohen Maße individualisierbar ausgestaltet werden können, ohne dass die Vorteile einer Serienfertigung im großen Maßstab aufgegeben werden müssen. Dass Verfahren liefert eine sichere Herstellung, welches sowohl die Bezeichnung der individualisierten Bauteile, wie auch die Koordination möglicher zeitlicher Abläufe im Rahmen der Produktion betrifft. Es sind aufgrund des Verfahrens noch zu einem sehr späten Zeitpunkt, d.h. bis kurz vor Produktionsstart, noch Änderungen in der eigentlichen Individualisierung möglich und zudem können diese Änderungen vom Nutzer, d.h. beispielsweise einem Käufer, selbst vorgenommen werden. Dies erhöht die Flexibilität im Rahmen der Fertigung und der Disposition und kann Zeit und Energie aufgrund nur kleiner Zwischenlager sparen. Der Endkunde erhält also Zugang mittels der vergebenen Codes und kann damit beispielsweise selbst sein gewähltes Dekor in einem Konfigurator vor der endgültigen Festlegung betrachten. Hat der Kunde ein selbst definiertes Dekor (z.B. eignes Bild) kann dies ebenfalls in der Datenbank bearbeitet, und gespeichert werden, damit er dies nach kurzer Zeit selbst betrachten und freigeben kann. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Bauteile nicht dekorspezifisch in einem Lager vorgehalten werden müssen, was dem Fahrzeughersteller ebenfalls eine hohe Kosteneinsparung bringt. Mit diesem Verfahren müssen bei dem ausführenden Unternehmen nur die unbedruckten Bauteile gelagert werden. Die kundenspezifische Bedruckung wird kurz vor Einbau aufgedruckt und kann dem Monateband automatisch zugeführt werden. Im Schadensfall ist zudem eine Ersatzteilherstellung jederzeit kurzfristig möglich, da in den Datenbanken die Dekor- und CAD Daten abgespeichert und kurzfristige Zugriffe jederzeit möglich sind. Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens können also Rohteile in größeren Produktionslosen gefertigt werden, da hier nur noch eine Grundvariante benötigt wird. Der Transport dieser Grundvarianten erfordert nicht zwingend eine Einzelverpackung, da die Oberflächen vor der Bedruckung vorbehandelt werden. Fertigungsschritte beim herkömmlichen Verfahren der Dekorerbringung entfallen (z.B. Folienherstellung, Bedrucken der Folie, die Verformung der Folie und der Folienschnitt). Es ist möglich den Lagerbestand beim Fahrzeughersteller auf ca. 1,5 Tage und die Anzahl von zu pflegenden Teilenummern zu reduzieren. Somit wird eine variable Fahrzeugsteuerung beim Fahrzeughersteller gewährleistet und die maximalste Individualisierung des Fahrzeuginnenraumes (Personifizierung) erhalten. Gleichzeitig lässt sich dieses Verfahren auch zur Individualisierung des „Aftermarkets“ verwenden, wobei der Endkunde ebenfalls sein gebrauchtes Fahrzeug individuell durch Neubedruckung seiner Fahrzeuginterieurteile neugestalten kann. Das Verfahren lässt sich zudem im Sonderfahrzeugbau (z.B. Bundeswehr oder Post) verwenden, da zum Beispiel mit der Bedruckung der Identifikationsnummer des Fahrzeuges dieses jederzeit klar zugeordnet werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeigt die Vorteile gegenüber den gegenwärtigen Stand-der-Technik-Verfahren, in denen der Kunde beim Händler sein Fahrzeug bestellt und die Daten für die jeweilige Baureihe in das Produktionsdatensystem gegeben werden. Hier wird zunächst einmal geprüft, ob das Fahrzeug in der jeweiligen Zusammenstallung des Kunden verbaubar ist. Anschließend wird das Fahrzeug in einer Datenbank des Fahrzeugherstellers gespeichert und eine erste Produktionsplanung durchgeführt. Dieser Prozess dauert circa 5 - 10 Tage, da die Bestände und Lieferzeit aller Teile geprüft werden müssen. Die einzelnen Teile, welche vom Fahrzeughersteller zugekauft werden, gelangen in ein Warenwirtschaftssystem. Da der Fertigungszeitpunkt nun festliegt, kann man dem jeweiligen Lieferanten das Lieferdatum enes jeden Teiles mitteilen. Man spricht von einer Monats- oder Wochenplanung. In der Regel arbeitet der Zulieferer mit der 1- bzw. 2 - Monatsplanung, bzw. der Wochenvorschau (1, 2 und 3 Wochenvorschau), damit er seine Produktion losgrößengerecht wirtschaftlich planen kann. In der Regel existiert beim Lieferanten ein Fertigwarenlager, welches je nach Produktionsvolumen variieren kann und der Fahrzeughersteller hat ebenfalls einen Lagerbestand von ca. 1,5 Produktionstagen. Es wird also ein konstanter Bautyp geplant, dessen Ausgestaltung im weiteren Produktionsprozess nicht mehr veränderlich ist. Sämtliche fixen Teile wie z.B. der Motor, die Vorder- und Hinterachse und zum Beispiel die Innenausstattung sind disponiert worden, liegen auf Lager und werden von der betriebseigenen Logistikplanung zu dem Zeitpunkt an den Einbauort gebracht, wo das jeweilige Teil verbaut wird. Dieses Verfahren der Teilesteuerung zwingt den Fahrzeughersteller dazu, ein eigenes großes Lager für alle Teile zu betreiben. Vor Einsteuerung des Fahrzeuges wird im Warenwirtschaftssystem geprüft, ob alle Teile des eingeplanten Fahrzeuges verfügbar sind. Ist dies nicht der Fall, wird das Fahrzeug in einen sogenannten „Sperrstatus“ gesetzt.
Aufgrund der notwendigen Lagerkomplexität hat sich in den letzten Jahren die sequenzierte Anlieferung von Modulen mit einer hohen Varianz etabliert. In diesem Fall betreibt der Zulieferer oder ein neutraler Dienstleister eine Endmontage in unmittelbarer Nähe des Fertigungsstandortes. Der Zulieferer hat sich nun selbst ein Lager von ca. 2 Tagen aufzubauen, um für diese sequenzbezogene Montage ebenfalls alle notwenigen Teile verfügbar zu haben. Ein neutraler Dienstleister unterscheidet sich zum Zulieferer in der Weise, dass der Fahrzeughersteller die jeweiligen Teile disponiert und diese werden direkt an den Dienstleister angeliefert. Vorteil hier ist, dass das notwendige Lager nicht mehr beim Fahrzeughersteller aufgebaut werden muss, sondern beim Dienstleister. Der Dienstleister erhält circa 3 Stunden vor der Einsteuerung des Fahrzeuges in die Produktion beim Fahrzeughersteller, in welcher Fahrzeugreihenfolge die jeweiligen zu montierenden Module benötigt werden. Dieses Verfahren „Montage in Sequence“ wird für Module mit einer hohen Varianz gewählt. Als Beispiel sei hier der Motor, die Vorder- und Hinterachse, die Türverkleidung und zum Beispiel die Mittelkonsole zu nennen. Allein eine Mittelkonsole kann mehr als 50 verschiedenen Varianten aufweisen. Nachdem die Module vom Zulieferer oder dem Dienstleister fertigt montiert worden sind, muss er sie in genau der Reihenfolge an den Einbauort bringen, wo sie auf dem Montageband des Fahrzeugherstellers verbaut werden. Die Module werden in der numerischen Reihenfolge entweder in speziellen Sequenzbehältern oder durch eine festinstallierte Fördertechnik direkt zum Einbauort befördert. Abschließend ist zu erwähnen, dass die Flexibilität der Fahrzeugsteuerung sehr begrenzt ist, da nur die Fahrzeuge gebaut werden können, deren notwendigen Module verfügbar sind, entweder beim Fahrzeughersteller, beim Zulieferer oder beim neutralen Montagedienstleister. Durch den in der Regel vorhanden Lagerbestand aus den jeweiligen Monats - und Wochenvorschauen von bereits vorgefertigten Bauteilen von 1,5 Tagen, kann in diesem Umfang eine Umplanung der Fahrzeugsequenz erfolgen.
Diese derzeit genutzte Verfahren ist also deutlich unflexibler und ermöglicht nicht die späte und optional durch den Nutzer selbst steuerbare Individualisierung von Bauteilen im Prozess.
Das erfindungsgemäß Verfahren ist ein Verfahren zur Just-In-Sequence Individualisierung von Fahrzeugen. Fahrzeuge im Sinne der Erfindung können dabei Land-, Wasser- oder Luftfahrzeuge sein. Es ist also möglich, das erfindungsgemäße Verfahren sowohl für die Herstellung von Flugzeugen, Schienenfahrzeugen, Kraftfahrzeugen oder Schiffen zu verwenden. Just in Sequence-Fertigung bezieht sich dabei auf die Beschaffungslogistik, Produktionsplanung und -steuerung, wobei die Anlieferung und die Montagesequenz individuell und fahrzeugbezogen erfolgt. Die Individualisierung eines Fahrzeuges bedeutet dabei, dass das Fahrzeug mit Teilen versehen werden kann, welche so nicht Teil des Produktkatalogs sind. Es ist also vorgesehen, dass mindestens ein Teil des Fahrzeugaufbaus mit einer Losgröße von 1 produziert wird.
Im Schritt a) wird einer Fahrzeugkonfiguration anhand eines Kataloges einzelner Fahrzeugbauteile durch einen Nutzer zusammengestellt, wobei mindestens eines der Bauteile eine vom Katalogstandard abweichende individuelle Form und/oder ein individuelles Oberflächendekor aufweist. Die Individualisierung kann dabei die Form des Bauteils, beispielsweise ausgedrückt durch Änderungen der Standard CAD-3D Oberflächenprofile der Katalogbauteile, oder durch die Wahl einer eigenen Oberflächenbeschichtung, beispielsweise in der Nutzung eines eigenen Oberflächendrucks, vorliegen. So kann beispielsweise ein Armaturenbrett mit einer individuellen Bedruckung, beispielsweise durch ein Bild des Nutzers, eine Individualisierung im Sinne der Erfindung sein. Aus einem Katalog auswählbare Individualisierungen, beispielsweise die Auswahl einer aufpreispflichtigen Farblackierung, gehören nicht zu den Individualisierungen im Sinne der Erfindung. Der Katalog einzelner Fahrzeugbauteile kann ein Katalog im ursprünglichen Sinne oder aber auch ein webbasiertes Konfigurationsprogramm eines Herstellers sein. Einzelne Fahrzeugbauteile sind beispielsweise bei einem Kraftfahrzeug das Lenkrad, der Schaltknauf, die Motorhaube oder der Seitenspiegel.
Im Schritt b) wird ein Bauteilcode für das vom Katalogstandard abweichende Bauteil generiert, wobei der Bauteilcode eine eindeutige Zuordnung zu mindestens der 3-dimensionalen Bauteilform und dem Individualisierungsmerkmal des vom Katalogstandard abweichenden Bauteils erlaubt. Als Funktion des Individualisierungsmerkmals können also über den Bauteilcode unterschiedliche Merkmale abgespeichert werden. Zum einen kann der Code für ein auf einem Server hinterlegtes Dekor oder auch Bild stehen, welches ein-eindeutig dem Merkmal zugeordnet ist und andererseits kann der Code beispielsweise für eine spezielle Form eines Bauteils stehen, welches sich durch ein geändertes Oberflächenprofil von den Katalog-Bauteilen unterscheidet, beispielsweise ein Lenkrad mit besonderer Oberflächenkontur. Es müssen dabei nicht sämtliche Informationen in den Code enthalten sein, es reicht, dass der Code eine eindeutige Zuordnung zu den geänderten Daten erlaubt. So kann der Bauteilcode aus Zahlen oder Buchstaben oder Kombinationen daraus bestehen. Bevorzugt kann der Code 2, 3, 4, 5, 6, 7 oder 8 Zeichen umfassen, wobei die Kombination immer mindestens die Informationen zum Bauteil und dessen Oberfläche aufweist.
Im Schritt c) wird ein Fahrzeugcode für die in Schritt a) erstellte Fahrzeugkonfiguration generiert, wobei der Fahrzeugcode eindeutig für die benötigten Fahrzeugbauteile und wobei mindestens ein Codesegment des Fahrzeugcodes repräsentativ für den in Schritt b) generierten Bauteilcode ist. Der Fahrzeugcode ist also repräsentativ für die zu verwendende Anzahl und Art der Bauteile, welche das Fahrzeug nach dem Zusammenbau bilden. Aufgrund der Individualisierung des Fahrzeuges enthält der Fahrzeugcode auch die Information, welches Bauteil individualisiert ist und nicht zum Katalogstandard gehört.
Im Schritt d) erfolgt die Speicherung des in Schritt c) generierten Fahrzeugcodes auf einem Konfigurationsserver, Übermittlung des Fahrzeugcodes an einen Produktionsserver und Übermittlung der Individualisierungsmerkmale zusammen mit dem generierten Bauteil- und/oder Fahrzeugcode an einen Individualisierungsserver. Nach Abschluss der Konfiguration muss der Fahrzeugcode an einen anderen Server weitergeleitet werden, welche beispielsweise die Herstellung des Fahrzeuges plant und beispielsweise Informationen zum Materialbestand und zur Produktionsauslastung enthält. Zusätzlich zum Produktionsserver werden auch die Individualisierungsmerkmale an einen Individualisierungsserver weitergeleitet, wobei letzterer die Daten als solche verwaltet und gegebenenfalls noch aufarbeiten und abändern kann. Zur Identifizierung des Vorgangs kann dabei zwischen den beiden Servern der Bauteil- und/oder Fahrzeugcode ausgetauscht werden. Beide Codes ermöglichen eine eindeutige Zuordnung des Vorgangs.
Im Schritt e) erfolgt die Verarbeitung der Individualisierungsmerkmale und optional Änderung des Bauteilcodes auf dem Individualisierungsserver. Es ist also möglich, dass der Individualisierungsserver die generelle Machbarkeit und den Aufwand der Herstellung prüft. Zusätzlich ist möglich, dass der Individualisierungsserver die Daten, beispielsweise das vorgegebene individuelle Dekor, auf das gewählte Bauteil adaptiert um eine gleichmäßige Oberflächenqualität im Dekor zu gewährleisten. Je nach Aufwand der Prüfung und Möglichkeit einer sinnvollen Adaption kann es beispielsweise zu Änderungen des Dekors kommen. In diesen Fällen kann durch den Individualisierungsserver ein neuer Bauteilcode vergeben werden.
Im Schritt f) wird ein Herstellcode auf dem Produktionsserver generiert, wobei der Herstellcode zusätzlich zu den Informationen des Fahrzeugcodes auch den Herstellzeitpunkt des Fahrzeuges codiert. Neben der Anzahl und der Art der zu verwendeten Baugruppen ist für die Herstellung auch der geplante Zeitpunkt der Herstellung wichtig. Um eine möglichst effiziente Herstellungssteuerung zu gewährleisten kann die zusätzlich Aufnahme des geplanten Produktionsdatums in den Code sinnvoll sein. Der Produktionsserver kann die Planung sinnvollerweise übernehmen, da auf diesem die Informationen zu Lagerbestand und nötigen Beschaffungszeiten vorliegen.
Im Schritt g) erfolgt die Übermittlung des Herstellcodes vom Produktionsserver an den Konfigurations- und/oder Individualisierungsserver. Zur zeitlichen Koordinierung der Aufbereitung der Daten für Herstellung der individualisierten Bauteile und der geplanten Herstellung des Fahrzeuges kann über den Austausch der Herstellcodes erfolgen. Dieser Code enthält die nötigen zeitlichen Daten und ist eine ein-eindeutige Bezeichnung für das Fahrzeug. Zudem kann über den Herstellcode gegengeprüft werden, dass ein zu individualisierendes Bauteil im Fahrzeug vorliegt.
Im Schritt h) erfolgt die Übermittlung der in Schritt e) verarbeiteten Individualisierungsmerkmale vom Individualisierungsserver an den Produktionsserver, wobei die Übermittlung der Individualisierungsmerkmale vor dem im Herstellcode kodierten Zeitpunkt erfolgt. Zur rechtzeitigen Bereitstellungen der aufbereiteten Daten kann wiederum der im Herstellcode kodierte Zeitpunkt verwendet werden. Der Herstellcode liefert zudem eine ein-eindeutige Zuordnung, welche Verwechselungen ausschließt.
Im Schritt i) erfolgt die Fertigung des individualisierten Bauteiles und/oder des individualisierten Oberflächendekors anhand der Daten des Individualisierungsservers. Die Fertigung des individualisierten Bauteils kann beispielsweise durch adaptive Fertigungsverfahren wie dem 3D-Druck erfolgen. Es ist aber auch denkbar, dass ein individuelles Oberflächendekor mittels eine Inkjet-Verfahrens auf ein Standard Bauteil ohne Oberflächendekor aufgebracht, d.h. gedruckt wird.
Im Schritt j) erfolgt Herstellung des Fahrzeuges durch Zusammenbau der bereitgestellten Fahrzeugteile. Der letzte Schritt des Verfahrens umfasst das Verbinden oder Zusammenfügen der einzelnen Bauteile zu einem Gesamtverbund. Wobei das Zusammenfügen erfindungsgemäß auch in einer bestimmten Reihenfolge, d.h. Sequenz, erfolgen kann. Letzteres kann den Fertigungs- oder Aufbauprozess des Fahrzeuges beschleunigen.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens kann der individuelle Bauteilcode in Schritt b) zusätzlich Informationen zum frühesten Herstellzeitpunkt des Bauteils enthalten. Es hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, dass der Bauteilcode neben der eindeutigen Bezeichnung des Bauteils auch Informationen zum frühestmöglichen Fertigungszeitpunkt aufweisen kann. Dies kann die Produktionslogistik erleichtern und Planungsfehler verhindern. Auf diese Art und Weise kann eine sichere und zügige Planung und Herstellung gewährleistet werden.
Innerhalb einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann vor der Kodierung des Herstellzeitpunktes des Fahrzeuges in Schritt f) vom Individualisierungsserver in Schritt e) der Bauteilcode abgefragt werden. Es kann unter Umständen möglich sein, dass der Individualisierungsserver eine Verarbeitung eines gewünschten Dekors nicht zulässt. In diesen Fällen muss ein anderes Dekor ausgewählt werden. Aufgrund der ein-eindeutigen Zuordnung kann dann der Individualisierungsserver einen neun Bauteilcode vergeben, welcher, gegebenenfalls in Abstimmung mit dem Nutzer, dann ein anderes Dekor aufweist. Es ist aber auch möglich, dass der Nutzer seine Meinung ändert und ein neues/anderes Dekor oder Bauteilform wünscht. In diesen Fällen kann der Nutzer direkt mit dem Individualisierungsserver kommunizieren und ein neues Individualisierungsmerkmal mit neuem Bauteilcode festlegen. Dies kann die Effizienz des Verfahrens steigern und ermöglicht ein Höchstmaß an Nutzereingriffen.
Innerhalb eines bevorzugten Aspektes des Verfahrens kann in Schritt e) auf dem Produktionsserver zusätzlich ein Abgleich zwischen dem Herstellcode und dem Bauteilcode bezüglich der Herstellzeitpunkte durchgeführt werden, wobei in den Fällen der im Herstellcode kodierte Herstellzeitpunkt angepasst wird, in denen das im Herstellcode kodierte Herstelldatum früher liegt als im Bauteilcode kodiert. Insbesondere in den Fällen, in denen der Bauteilcode auch weitere Informationen zu einem möglichen Herstellungstag enthält, kann es vor der Festlegung des Herstellcodes, welcher ebenfalls für den Gesamtherstellungstag des Fahrzeuges steht, sinnvoll sein abzufragen, ob das Bauteil mit dem Individualisierungsmerkmal überhaupt in der für das Restfahrzeug geplanten Zeit hergestellt werden kann. Basierend auf der aktuellen Anfrage an den Individualisierungsserver kann der aktuelle und richtige Bauteilcode abgefragt werden und in die Gesamtplanung zu Herstellung des Fahrzeuges beitragen. Dies kann Fehlplanungen verhindern.
Im Rahmen einer bevorzugten Charakteristik des Verfahrens kann in Schritt e) der generierte Herstellcode vom Produktionsserver sowohl an den Individualisierungs- als auch an den Konfigurationsserver übermittelt werden. Es kann zu einer sicheren Planung des Herstelltages beitragen, dass sowohl der Konfigurationsserver als auch der Individualisierungsserver mit dem Herstellcode versehen werden. An beiden Schnittstellen können noch Nutzer oder Kundenwünsche herangetragen werden, wobei nun abgeschätzt werden kann, ob gewünschte Änderungen noch vor dem Herstellungstag umgesetzt werden können.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens kann in Schritt g) der Konfigurationsserver oder der Individualisierungsserver mindestens den Herstellungstag des Fahrzeuges aus dem Bauteil- oder dem Herstellungscode an den Nutzer übermitteln. Zur flexiblen Individualisierung eines Fahrzeuges kann es beitragen, dass der Nutzer über den geplanten Herstellungstag seines Fahrzeuges informiert wird. Dies kann sowohl über den Bauteilcode als auch über den Herstellungscode erfolgen. Beide codieren ein-eindeutig das betreffende Fahrzeug und liefern den möglichen Herstellungstag. Anhand dieses Tages ist es auch möglich noch abzuschätzen, ob weitere Änderungen beispielsweise des Individualisierungsmerkmals möglich sind oder nicht. Der Herstellungscode kann sich an dieser Stelle anbieten, da dieser Code die Gesamtheit des Fahrzeuges repräsentiert.
Innerhalb einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann in Schritt g) der Konfigurationsserver oder der Individualisierungsserver den Bauteilcode an den Nutzer übermitteln. Zur flexiblen Individualisierung eines Fahrzeuges kann es beitragen, dass der Nutzer über den geplanten Herstellungstag seines Fahrzeuges informiert wird. Dies kann sowohl über den Bauteilcode als auch über den Herstellungscode erfolgen. Beide codieren ein-eindeutig das betreffende Fahrzeug und liefern den möglichen Herstellungstag. Anhand dieses Tages ist es auch noch möglich abzuschätzen, ob weitere Änderungen beispielsweise des Individualisierungsmerkmals möglich sind oder nicht. Der Bauteilcode kann sich an dieser Stelle besonders anbieten, da dieser Code zudem speziell Aussagen über das Ändern des Individualisierungsmerkmales machen kann. Beispielsweise in der Form, dass dies nur noch 1 h vor Fertigung erfolgen kann. Dies kann beispielsweise sinnvoll sein, da beispielsweise ein neues Dekor noch auf eine zu bedruckende Oberfläche angepasst werden muss. Dieser Verfahrensschritt kann Fehler bei der Herstellung minimieren und zu einem möglichst großen Zeitfenster für Änderungen durch den Nutzer beitragen.
Im Rahmen eines weiteren Aspektes des Verfahrens kann der Nutzer nach Identifikation über den Bauteilcode auf dem Individualisierungsserver Änderungen am Individualisierungsmerkmal vornehmen. Gerade der Bauteilcode als Identifizierungsmerkmal kann sicher dazu beitragen, dass der Nutzer nur seine spezifischen Individualisierungsmerkmale ändern kann. Zudem kann durch eine gleichzeitige zeitliche Herstelldatumskodierung im Bauteilcode abgeschätzt werden, ob Änderungen aus zeitlichen Gründen noch zulässig sind oder nicht.
Im Rahmen einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens kann die Änderungen durch den Nutzer durch den Individualisierungsserver nur in den Fällen akzeptiert werden, in denen das Herstelldatum des individualisierten Bauteils und der Bauteilcode unverändert bleibt. Zur Sicherung des geplanten Herstelltages kann es sinnvoll sein, dass ein Abgleich auf dem Individualisierungsserver stattfindet, ob die durch den Nutzer gewünschten Änderungen zu einer Änderung des Bauteilcodes führen. Ändert sich beispielsweise die zeitliche Kodierung und führt diese Änderung zu einem möglichen frühesten Herstellungstag des individualisierten Bauteils nach dem Herstellungstag des Fahrzeuges kann der Individualisierungsserver diese gewünschte Änderung ablehnen. Auf diese Art und Weise kann ein maximal breites Herstellfernster zu Individualisierung genutzt werden.
Innerhalb einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens kann die Fertigung des individualisierten Bauteils mittels eines 3D-Druckverfahrens in Schritt i) erfolgen. Insbesondere die Fertigung über den 3D-Druck kann zu besonders kurzen In-Sequence Zeitfenstern beitragen. Das Verfahren ist flexibel und ermöglicht die Herstellung freier Formen. Dadurch können viele Formen bereitgestellt werden ohne auf Standard-Bauteile zurückgreifen zu müssen. Insbesondere kann durch diese Verfahren eine aufwändige Planung mit externen Herstellern und eine aufwändige Lagerhaltung vermieden werden. Die Produktion der individuellen Bauteile kann an der eigentlichen Herstellungslinie oder zumindest in deren Nähe erfolgen. Dies kann dazu beitragen Wegekosten zu vermeiden und den CO₂-Abdruck zu verringern.
In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens kann die Verarbeitung der Individualisierungsmerkmale auf dem Individualisierungsserver in Schritt e) eine Anpassung des individuellen Oberflächendekors an das Bauteil oder eine Anpassung der individuellen Bauteilform an das Oberflächendekor umfassen. Insbesondere kann zu Bereitstellung einer gleichbleibenden Druckqualität auf Oberflächen, insbesondere auf einfach oder doppelt gekrümmten Automomobil-Oberflächen, eine Adaption der bereitgestellten Dekore hilfreich sein. Durch die Krümmung von Oberflächen im Automobilbereich kann eine Anpassung der Daten zum Erhalt einer möglichst gleichmäßigen Druckdichte und zur Bereitstellung möglichst unverzerrter Dekore nötig sein. Diese Adaption kann beispielsweise auf dem Individualisierungsserver erfolgen, sodass die Produktion der Bauteile mit schon optimierten Daten erfolgt. Dies kann die Herstellungszeit an der Produktionslinie verkürzen.
Im Rahmen einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens können in den Fällen in denen das Individualisierungsmerkmal ein individuelles Oberflächendekor auf einem Standard-Bauteil ist, der Bauteilcode zur Identifizierung auf dem Standard-Bauteil aufgebracht werden.
Zum sicheren Handling und zur sicheren Materialplanung hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass die Bauteile mit Standardform aber individuellem Dekor zuvor mit einem ein-eindeutigen Individualisierungsmerkmal versehen werden. Der Bauteilcode kann sich hier besonders anbieten, da dieser auch zur Steuerung des Druckauftrages genutzt werden kann. Die beiden Vorgänge, Bereitstellen des zu bedruckenden Bauteils und Bedrucken des Bauteils werden also über ein gemeinsames Merkmal gesteuert, welches Fehler verhindern kann.
Innerhalb einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann der Bauteilcode mittels eines Laserverfahrens auf dem Bauteil aufgebracht werden. Insbesondere die Kennzeichnung des zu individualisierenden Bauteils mit einem Laser kann zu einer sicheren und eindeutigen Kennzeichnung des Bauteils beitragen. Dies kann die Gefahr einer falschen Zuordnung eines Bauteils zu einem anderen Individualisierungsvorgang verhindern.
Des Weiteren erfindungsgemäß ist die Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Individualisierung von In- oder Exterieurbauteilen eines Kraftfahrzeugs. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere zu Individualisierung von Kraftfahrzeugen, wie beispielsweise Personenkraftwagen oder Nutzfahrzeugen, da diese Fahrzeuge sich durch eine hohe Anzahl an möglichen Individualisierungen auszeichnen. Der Herstellvorgang und die dahinterstehende Logistikkette sind sehr komplex und das erfindungsgemäße Verfahren kann in sicherer Art und Weise dazu beitragen, dass ein Höchstmaß an Flexibilität erhalten wird. Dies gilt sowohl für Bauteile im Fahrzeug-Innen wie auch -Außenbereich.
Des Weiteren erfindungsgemäß ist ein System zur Just-In-Sequence Individualisierung von Fahrzeugen mindestens aufweisend einen Konfigurations-, einen Herstell- und einen Individualisierungsserver, wobei das System dazu eingerichtet ist, dass erfindungsgemäße Verfahren auszuführen. Insbesondere die Aufteilung des Datenflusses und die Kommunikation auf drei unterschiedlichen Server mit unterschiedlichen Aufgaben der Datenverarbeitung und - Weitergabe können zu einem besonders sicheren Verfahren mit einem effizienten Datenfluss und doppelten Überprüfungsmöglichkeiten beitragen. Zudem kann über diese gewählte Architektur der Einfluss eines Nutzers direkt maximiert werden, sodass auch Änderungen noch kurz vor dem Produktionsstart berücksichtigt werden können. Dies im Gegensatz zu üblichen Systemen, welche derartige Individualisierungen nicht mehr berücksichtigen können.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Gegenstände werden durch die Zeichnungen veranschaulicht und in der nachfolgenden Beschreibung erläutert. Dabei ist zu beachten, dass die Zeichnungen nur beschreibenden Charakter haben und nicht dazu gedacht sind, die Erfindung einzuschränken.
Es zeigt die:

1 eine mögliche Ausgestaltung des Ablaufs des erfindungsgemäßen Verfahrens;
2 einen Ausschnitt einer möglichen Ausgestaltung des Ablaufs des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Die 1 zeigt einen möglichen Verfahrensablauf für das erfindungsgemäße Verfahren. Ein Nutzer, beispielsweise ein Kunde der ein KFZ kaufen möchte, stellt sich bei einem Händler eine Fahrzeugkonfiguration zusammen (Schritt a)). Das Fahrzeug soll dabei ein individualisiertes Bauteil, beispielsweise ein Armaturenbrett mit individueller Bedruckung, aufweisen. Das Armaturenbrett kann ein Standardbauteil sein, wobei die Oberflächenbedruckung individuell vom Kunden vorgegeben wird. Das Armaturenbrett erhält zusätzlich einen individuellen Bauteilcode (Schritt b)), welcher ein eindeutig für das verwendete Bauteil und das gewählte Oberflächendekor steht. Dieser Bauteilcode kann beispielsweise zusätzlich eine Standardcodierung für einen frühestmöglichen Herstelltag für dieses Bauteil aufweisen, beispielsweise Bestelltag plus einen Monat. Anhand der Gesamtkonfiguration wird ein Fahrzeugcode zusammengestellt, welcher repräsentativ für die verbauten Teile des Fahrzeuges ist (Schritt c)).
Dieser Fahrzeugcode enthält ebenfalls einen Platzhalter, welcher kenntlich macht, dass ein Armaturenbrett mit einer individuellen Beschichtung ausgewählt wurde. Der Konfigurationsserver des Händlers übermittelt den Fahrzeugcode an einen Produktionsserver und übermittelt die Individualisierungsmerkmale zusammen mit dem generierten Bauteil- und/oder Fahrzeugcode an einen Individualisierungsserver (Schritt d)). Auf dem Individualisierungsserver können die individuellen Daten, beispielsweise das Dekor des Armaturenbretts, weiterverarbeitet werden, sodass beispielsweise sichergestellt ist, dass das gewählte Dekor sich auf das Armaturenbrett drucken lässt (Schritt e)). Gegebenenfalls kann auf dem Individualisierungsserver das Dekor so adaptiert werden, dass sich das gewählte Bauteil mit diesem bedrucken lässt. Falls das über den Bauteilcode verschlüsselte Herstelldatum nicht gehalten werden kann oder zu lang ist, kann der Bauteilcode, und hier insbesondere die Segmente, welche einen möglichen frühesten Herstelltag repräsentieren, adaptiert werden. Dieser geänderte Code kann wieder an den Produktions- und Konfigurationsserver gesendet und dort gespeichert werden. Auf dem Produktionsserver wird nun der Herstellcode generiert (Schritt f)), wobei der Herstellcode zusätzlich zu den Informationen des Fahrzeugcodes auch den Herstellzeitpunkt des Fahrzeuges codiert. Der Herstellzeitpunkt kann beispielsweise auf Basis disponierter Materialmengen, deren generelle Verfügbarkeit und/oder deren Lagerstatus festgelegt werden. Der Abgleich der zeitlichen Voraussetzungen zwischen Bauteilcode und Herstellcode stellt dabei sicher, dass sowohl die Standard- wie auch die individualisierten Bauteile zum festgelegten Zeitpunkt vorliegen. Letzteres wird auch noch einmal dadurch sichergestellt, dass der Herstellcode vom Produktionsserver an den Konfigurations- und/oder Individualisierungsserver übermittelt wird (Schritt g)). Vor dem im Baueilcode und im Herstellcode festgelegten Herstelldatum werden die aufbereiteten Individualisierungsmerkmale vom Individualisierungsserver an den Produktionsserver übermittelt (Schritt h)). Es ist aber auch möglich, dass der Nutzer selbst noch Änderungen der Indvidualisierungsmerkmale, beispielsweise der Daten des zu druckenden Dekors, auf dem Individualisierungsserver vornimmt und die Daten erst nach dem Eingriff des Nutzers dem Herstellserver zur Verfügung gestellt werden. Innerhalb oder kurz vor dem Zusammenbau wird das Bauteil gefertigt (Schritt i)), beispielsweise durch ein adaptives Fertigungsverfahren wie dem 3D-Druck. Es ist aber auch möglich, „at line“ das Standard-Armaturenbrett mit den verarbeiteten Dekordaten des individuellen Oberflächendekors zu bedrucken (Schritt i)). Im letzten Schritt (Schritt j) wird das Fahrzeuges durch Zusammenbau der bereitgestellten Fahrzeugteile, inklusive des individualisierten Bauteils, hergestellt.
Die 2 verdeutlicht noch einmal das Zusammenspiel zwischen Bauteilcode und Herstellcode. Der Bauteilcode ermöglicht eine ein-eindeutige Zuordnung eines Bauteils, beispielsweise definiert über CAD-3D-Oberflächendaten und/oder Oberflächendekor, wobei das Bauteil Just-In-Time, Just-In-Sequence und at-line produziert werden kann um mit den übrigen Bauteilen eines Fahrzeuges zusammen verbaut zu werden. Die ein-eindeutige Bezeichnung erleichtert das Materialhandling, die zeitliche Planung, die Möglichkeit zum Eingriff des Nutzers auch zu einem sehr späten Zeitpunkt, also bis kurz vor der Fertigung, und das nachfolgende Ersatzteilmanagement. In der 2 ist zudem dargestellt, dass ein Standardbauteil mit der Bezeichnung IB über weitere Zusätze im Code (IB1, IB2, etc.) unterschiedliche Dekore kodieren kann.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102012023579 A1 [0005, 0007]
DE 19805465 A1 [0006]
US 6560508 [0008]

Claims

Verfahren zur Just-In-Sequence Individualisierung von Fahrzeugen, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: a) Zusammenstellen einer Fahrzeugkonfiguration anhand eines Kataloges einzelner Fahrzeugbauteile durch einen Nutzer, wobei mindestens eines der Bauteile eine vom Katalogstandard abweichende individuelle Form und/oder ein individuelles Oberflächendekor aufweist; b) Generierung eines Bauteilcodes für das vom Katalogstandard abweichende Bauteil, wobei der Bauteilcode eine eindeutige Zuordnung zu mindestens der 3-dimensionalen Bauteilform und dem Individualisierungsmerkmal des vom Katalogstandard abweichenden Bauteils erlaubt; c) Generierung eines Fahrzeugcodes für die in Schritt a) erstellte Fahrzeugkonfiguration, wobei der Fahrzeugcode eindeutig für die benötigten Fahrzeugbauteile und wobei mindestens ein Codesegment des Fahrzeugcodes repräsentativ für den in Schritt b) generierten Bauteilcode ist; d) Speicherung des in Schritt c) generierten Fahrzeugcodes auf einem Konfigurationsserver, Übermittlung des Fahrzeugcodes an einen Produktionsserver und Übermittlung der Individualisierungsmerkmale zusammen mit dem generierten Bauteil- und/oder Fahrzeugcode an einen Individualisierungsserver; e) Verarbeitung der Individualisierungsmerkmale und optional Änderung des Bauteilcodes auf dem Individualisierungsserver; f) Generierung eines Herstellcodes auf dem Produktionsserver, wobei der Herstellcode zusätzlich zu den Informationen des Fahrzeugcodes auch den Herstellzeitpunkt des Fahrzeuges codiert; g) Übermittlung des Herstellcodes vom Produktionsserver an den Konfigurations- und/oder Individualisierungsserver; h) Übermittlung der in Schritt e) verarbeiteten Individualisierungsmerkmale vom Individualisierungsserver an den Produktionsserver, wobei die Übermittlung der Individualisierungsmerkmale vor dem im Herstellcode kodierten Zeitpunkt erfolgt; i) Fertigung des individualisierten Bauteiles und/oder des individualisierten Oberflächendekors anhand der Daten des Individualisierungsservers; und j) Herstellung des Fahrzeuges durch Zusammenbau der bereitgestellten Fahrzeugteile.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der individuelle Bauteilcode in Schritt b) zusätzlich Informationen zum frühesten Herstellzeitpunkt des Bauteils enthält.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei vor der Kodierung des Herstellzeitpunktes des Fahrzeuges in Schritt f) vom Individualisierungsserver in Schritt e) der Bauteilcode abgefragt wird.
Verfahren einem Ansprüche 2-3, wobei in Schritt e) auf dem Produktionsserver zusätzlich ein Abgleich zwischen dem Herstellcode und dem Bauteilcode bezüglich der Herstellzeitpunkte durchgeführt wird, wobei in den Fällen der im Herstellcode kodierte Herstellzeitpunkt angepasst wird, in denen das im Herstellcode kodierte Herstelldatum früher liegt als im Bauteilcode kodiert.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei in Schritt e) der generierte Herstellcode vom Produktionsserver sowohl an den Individualisierungs- als auch an den Konfigurationsserver übermittelt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in Schritt g) der Konfigurationsserver oder der Individualisierungsserver mindestens den Herstellungstag des Fahrzeuges aus dem Bauteil- oder dem Herstellungscode an den Nutzer übermittelt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in Schritt g) der Konfigurationsserver oder der Individualisierungsserver den Bauteilcode an den Nutzer übermittelt.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, wobei der Nutzer nach Identifikation über den Bauteilcode auf dem Individualisierungsserver Änderungen am Individualisierungsmerkmal vornehmen kann.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Änderungen durch den Nutzer durch den Individualisierungsserver nur in den Fällen akzeptiert werden, in denen das Herstelldatum des individualisierten Bauteils und der Bauteilcode unverändert bleiben.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Fertigung des individualisierten Bauteils mittels eines 3D-Druckverfahrens in Schritt i) erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verarbeitung der Individualisierungsmerkmale auf dem Individualisierungsserver in Schritt e) eine Anpassung des individuellen Oberflächendekors an das Bauteil oder eine Anpassung der individuellen Bauteilform an das Oberflächendekor umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in den Fällen in denen das Individualisierungsmerkmal ein individuelles Oberflächendekor auf einem Standard-Bauteil ist, der Bauteilcode zur Identifizierung auf dem Standard-Bauteil aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei der Bauteilcode mittels eines Laserverfahrens auf dem Bauteil aufgebracht wird.
Verwendung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Individualisierung von In- oder Exterieurbauteilen eines Kraftfahrzeugs.
System zur Just-In-Sequence Individualisierung von Fahrzeugen mindestens aufweisend einen Konfigurations-, einen Herstell- und einen Individualisierungsserver, dadurch gekennzeichnet, dass das System dazu eingerichtet ist, dass Verfahren nach einem der Ansprüche 1-13 auszuführen.