DE102018110351A1

DE102018110351A1 - Verfahren und systeme zum verhindern einer vorzeitigen kompressorstörung aufgrund von nicht ordnungsgemässem betrieb

Info

Publication number: DE102018110351A1
Application number: DE102018110351.4A
Authority: DE
Inventors: Ryan Wayne SCHUMACHER; Russell L. Sanders; Michael James VANOUS; Marcelo ANDRADE DIAS
Original assignee: Thermo King Corp
Current assignee: Thermo King NDGesDStaates Delaware Us LLC
Priority date: 2017-05-08
Filing date: 2018-04-30
Publication date: 2018-11-08
Also published as: US11085686B2; US20180320943A1; US20200116406A1; US10520234B2

Abstract

Methoden und Systeme zum Erkennen und Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs eines Kompressors in einem Kühlsystem und/oder einem HVAC enthalten eine Komponentenebenenerkennung und -verhinderung und eine Systemebenenerkennung und -verhinderung. Die Systemebenenerkennung und Verhinderung kann eine Sicherung oder Bestätigung der Komponentenebenenerkennung und -verhinderung sein. Die Komponentenebenenerkennung und -verhinderung kann einen nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetrieb innerhalb einer vorbestimmten Zeit erkennen und verhindern, so dass die Betriebszeit des Kompressors in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung minimiert werden kann, wodurch Verschleiß und Beschädigung des Kompressors minimiert werden.

Description

GEBIET
Diese Offenbarung betrifft allgemein die Steuerung eines Kompressors. Insbesondere betrifft die Offenbarung Verfahren und Systeme zum Erkennen und Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs eines Kompressors in einem Kühlsystem und/oder Heizungs-, Lüftungs- und Klimatisierungs- (HVAC-) System.
ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
Viele Kühlsysteme und HVAC- Systeme enthalten einen Kompressor, der Kühlmittel, das einen Kühlmittelkreislauf durchläuft, komprimieren kann. In einigen Fällen kann der Kompressor ausgelegt sein, sich zur Fluidkomprimierung in einer Vorwärtsrichtung zu drehen, und ist nicht dazu bestimmt, sich im Normalbetrieb in einer umgekehrten Richtung zu drehen. Wenn der Kompressor über eine längere Zeit in einer umgekehrten Richtung betrieben wird, kann der Kompressor beschädigt werden.
KURZDARSTELLUNG
Diese Offenbarung betrifft allgemein die Steuerung eines Kompressors. Insbesondere betrifft die Offenbarung Verfahren und Systeme zum Erkennen und Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs eines Kompressors in einem Kühlsystem und/oder einem HVAC-System.
Kompressoren sind ausgelegt, sich in einer festgelegten Richtung zu drehen/in einer vorgegebenen Richtung zu laufen. Der Kompressor kann ein hermetischer Kompressor sein. In einigen Ausführungsformen kann der Kompressor ein Rotationskompressor (beispielsweise ein Walzkolben-Drehkompressor), ein Schraubenkompressor, ein Kolbenkompressor, ein Taumelscheibenkompressor und/oder ein Scrollkompressor sein. Durch Verhindern des Drehens/Laufens eines Kompressors in eine falsche/nicht ordnungsgemäße/umgekehrte Richtung (nachstehend als „nicht ordnungsgemäßer Betrieb“ oder „läuft in eine nicht ordnungsgemäße Richtung“ oder dergleichen bezeichnet), können Verschleiß und Beschädigung des Kompressors und/oder des Kühlmittelkreislaufs vermieden werden. Möglicherweise wird ein Kompressor nur für eine begrenzte Dauer in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben. Wenn ein Kompressor über längere Zeit in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben wird, kann der Betrieb zu einer vorzeitigen Störung von Komponenten des Kompressors führen, selbst nachdem die Richtung korrigiert wurde.
Der nicht ordnungsgemäße Betrieb des Kompressors kann aus verschiedenen Gründen erfolgen. Wenn beispielsweise der Kompressor von einer elektrischen Dreiphasenmaschine (zum Beispiel einem Elektromotor) angetrieben wird, kann ein Potenzial des Kompressors vorliegen, das in eine nicht ordnungsgemäße Richtung wirkt: Beispielsweise kann der Motor, der den Kompressor antreibt, in eine nicht ordnungsgemäße Richtung wirken, wenn die Phasenkommutierung inkorrekt ist. Die falsche Phasenkommutierung kann durch Installationsprobleme (z.B. nicht ordnungsgemäße Verdrahtung usw.) verursacht werden, wenn ein neuer Kompressorantrieb oder ein neuer Kompressor installiert wird. Die falsche Phasenkommutierung könnte auch während der Herstellung, Wartung, Bedienung oder einer nicht ordnungsgemäßen Handhabung durch den Kunden auftreten.
Wenn der Kompressor in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben wird, kann dies zu verschiedenen Arten von Schäden führen. Zum Beispiel kann in einem Kühlsystem und/oder einem HVAC-System ein Schmiermittel wie beispielsweise Öl zum Schmieren interner Komponenten erforderlich sein. Das Schmiermittel kann mit dem Kühlmittel vorliegen. Wenn der Kompressor in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben wird, dreht sich das Schmiermittel/Kühlmittel möglicherweise in eine nicht ordnungsgemäße Richtung, die Schmierung tritt möglicherweise nicht auf, und/oder die Komponenten werden möglicherweise nicht gekühlt. In einem anderen Beispiel kann ein Kompressor zur Wärmeabfuhr auf den Massenstrom von Kühlmittel angewiesen sein. Ein nicht ordnungsgemäßer Betrieb des Kompressors kann einen minimalen Massenstrom von Kühlmittel bewirken, was zu einer übermäßigen Wärmeentwicklung innerhalb der Komponenten des Kompressors führen kann. Diese Arten von Schäden können zu einer Erhöhung der Anzahl von DPPM (defekte Teile pro Million) für Kompressoren innerhalb eines Zeitraums von beispielsweise 90 Tagen führen.
Die hierin offenbarten Ausführungsformen können 90-Tage-Kompressorstörungen, beispielsweise aufgrund einer unsachgemäßen Kompressor- oder Kompressorantriebsinstallation, verhindern (d.h. die 90-Tage-DPPM verringern).
Die hierin beschriebenen Verfahren und Systeme können die Störung des Kompressors während der gesamten Lebensdauer des Kompressors verhindern. Auch wenn beispielsweise ein Werk während der Herstellung eine Prüfung eingerichtet hat, um den ordnungsgemäßen Betrieb des Kompressors sicherzustellen, können die hierin offenbarten Verfahren und Systeme ein künftiges Problem/eine künftige Störung im Feld verhindern, beispielsweise indem der nicht ordnungsgemäße Betrieb des Kompressors jedes Mal, wenn er gestartet oder erneut gestartet wird, erkannt und korrigiert wird. Das Korrigieren und Verhindern eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs des Kompressors kann einen Fluss eines Kühlmittels, das den Kühlmittelkreislauf durchläuft, umkehren. Der Kühlmittelkreislauf kann beispielsweise ein elektronisches Drosselventil (ETV), einen Kompressor, der mit einem Kondensator und einem Verdampfer gekoppelt ist, enthalten. Die hierin offenbarten Verfahren und Systeme können auch Informationen speichern, die mit dem nicht ordnungsgemäßen Betrieb des Kompressors in Verbindung stehen.
In einer Ausführungsform wird ein Verfahren zum Erkennen und Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs eines Kompressors eines Kühlmittelkreislaufs offenbart. Das Verfahren enthält das Starten des Kompressors durch ein Kompressorantriebsmodul. Das Verfahren enthält auch beim Starten des Kompressors das Erkennen, ob der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft, indem ein erstes gemessenes Sensorprofil eines Kühlmittelkreislaufparameters und ein zuvor gespeichertes Startsensorprofil verglichen werden. Das erste gemessene Sensorprofil verfolgt erfasste Werte des Parameters über eine erste vorbestimmte Zeitspanne. Das Verfahren enthält ebenfalls das Bestätigen des Betriebs des Kompressors, wenn es erkannt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft. Ferner enthält das Verfahren das Korrigieren des Betriebs des Kompressors, wenn es bestätigt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft. Außerdem enthält das Verfahren das Betreiben des Kompressors, wenn es erkannt ist, dass der Kompressor ordnungsgemäß läuft.
In einer anderen Ausführungsform wird ein Verfahren zum Erkennen und Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs eines Kompressors eines Kühlmittelkreislaufs offenbart. Das Verfahren enthält das Starten des Kompressors durch ein Kompressorantriebsmodul. Das Verfahren enthält auch das Betreiben des Kompressors für eine vorbestimmte Zeitspanne nach dem Starten des Kompressors. Ferner enthält das Verfahren das Erhalten eines berechneten Drehmomentprofils des Kompressors. Das berechnete Drehmomentprofil verfolgt ein Drehmoment an dem Kompressor über die vorbestimmte Zeitspanne. Außerdem enthält das Verfahren das Vergleichen des berechneten Drehmomentprofils mit einem zuvor gespeicherten Drehmomentprofil, um zu bestimmen, ob der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft. Das Verfahren enthält auch das Korrigieren des Betriebs des Kompressors, wenn es bestimmt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft. Ferner enthält das Verfahren das Betreiben des Kompressors, wenn es bestimmt ist, dass der Kompressor ordnungsgemäß läuft.
In noch einer anderen Ausführungsform wird ein System zum Erkennen und Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs eines Kompressors offenbart. Das System enthält einen Kompressor, der Kühlmittel, das durch einen Kühlmittelkreislauf geleitet wird, komprimiert. Das System enthält ebenfalls ein Kompressorantriebsmodul, das den Kompressor antreibt. Das System enthält ferner eine Hauptsteuerung, die den Betrieb des Kompressorantriebsmoduls steuert. Das System enthält außerdem mindestens einen Sensor, der ausgelegt ist, mindestens einen Betriebsparameter des Systems zu erfassen. Das Kompressorantriebsmodul ist ausgelegt, den Kompressor zu starten. Beim Starten des Kompressors ist die Hauptsteuerung ausgelegt, zu erkennen, ob der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft, indem ein erstes gemessenes Sensorprofil eines Kühlmittelkreislaufparameters und ein zuvor gespeichertes Startsensorprofil verglichen werden. Das erste gemessene Sensorprofil verfolgt erfasste Werte des Parameters über eine erste vorbestimmte Zeitspanne. Die Hauptsteuerung ist ebenfalls ausgelegt, den Betrieb des Kompressors zu bestätigen, wenn es erkannt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft. Die Hauptsteuerung ist ferner ausgelegt, den Betrieb des Kompressors über das Kompressorantriebsmodul zu korrigieren, wenn es bestätigt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft. Außerdem ist die Hauptsteuerung ausgelegt, den Kompressor über das Kompressorantriebsmodul zu betreiben, wenn es erkannt ist, dass der Kompressor ordnungsgemäß läuft.
Figurenliste
Es wird auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen, die einen Teil dieser Offenbarung bilden und Ausführungsformen darstellen, in denen die Systeme und Verfahren, die in dieser Beschreibung beschrieben sind, praktiziert werden können.

1 ist eine schematische Darstellung eines Systems zum Erkennen und Verhindern eines nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetriebs in einem Temperatursteuerungssystem gemäß einigen Ausführungsformen.
2 ist ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Erkennen und Verhindern eines nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetriebs gemäß einigen Ausführungsformen.
3 ist ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Erkennen eines nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetriebs auf einer Komponentenebene gemäß einigen Ausführungsformen.
4 ist ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Erkennen eines nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetriebs auf einer Systemebene gemäß einigen Ausführungsformen.
5 ist ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Speichern eines Betriebszustands eines Kompressors gemäß einigen Ausführungsformen.
6 ist ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetriebs gemäß einigen Ausführungsformen.

Gleiche Bezugszeichen stehen überall für gleiche Teile.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNGEN
Diese Offenbarung betrifft allgemein die Steuerung eines Kompressors. Insbesondere betrifft die Offenbarung Vorrichtungen, Systeme und Verfahren zum Erkennen und Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs eines Kompressors in einem Kühlsystem und/oder einem HVAC-System.
1 ist eine schematische Darstellung eines Systems 100 für die Erkennung und Verhinderung eines nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetriebs in einem Temperatursteuerungssystem zum Erkennen und Verhindern eines nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetriebs in einem Temperatursteuerungssystem 110 gemäß einigen Ausführungsformen.
Das System 100 kann das Temperatursteuerungssystem 110, ein Kompressorantriebsmodul 150 und die Kompressormaschine 195 enthalten. In einer Ausführungsform kann das Kompressorantriebsmodul 150 ein Teil des Temperatursteuerungssystems 110 sein. In einer anderen Ausführungsform kann das Kompressorantriebsmodul 150 unabhängig zu dem Temperatursteuerungssystem 110 sein.
Das Temperatursteuerungssystem 110 kann ein Kühlsystem und/oder ein HVAC-System sein. Das Kühlsystem kann ein Transportkühlsystem (TRS) sein. Das Temperatursteuerungssystem 110 kann eine Transportkühleinheit (TRU) des TRS sein. Das Temperatursteuerungssystem 110 enthält eine Leistungsquelle 120, eine Hauptsteuerung 130 und eine Mehrzahl von Sensoren 140. Die Hauptsteuerung 130 kann eine TRS-Steuerung der TRU sein.
Das Kompressorantriebsmodul 150 enthält einen DC-DC-Wandler 160, ein DC-Verbindungsmodul 170, eine Steuerung 180, einen DC-AC-Wechselrichter 185 und eine Mehrzahl von Strommessumformern oder Stromsensoren (190, 191 und 192). In einer Ausführungsform können die Hauptsteuerung 130 und die Steuerung 180 dieselbe sein. In einer anderen Ausführungsform können die Hauptsteuerung 130 und die Steuerung 180 zueinander unabhängig sein.
Die Kompressormaschine 195 kann ein Rotationskompressor (beispielsweise ein Walzkolben-Drehkompressor), ein Schraubenkompressor, ein Kolbenkompressor, ein Taumelscheibenkompressor und/oder ein Scrollkompressor sein. In einigen Ausführungsformen kann die Kompressormaschine 195 ein elektrisch angetriebener Kompressor sein.
Die Leistungsquelle 120 kann dem DC-DC-Wandler 160 eine Eingangs-Gleichstrom-(DC-) Spannung bereitstellen. Die Leistungsquelle 120 kann beispielsweise einen Generator (z.B. Drehstromgenerator), einen Wechselstromgenerator (z.B. riemengetriebenen Wechselstromgenerator), einen Gleichrichter, einen elektrischen Antriebsmotor usw. enthalten. Beispielsweise kann eine Landstromquelle elektrische Wechselstrom- (AC-) Leistung einem Drehstromgenerator der Leistungsquelle 120 bereitstellen, der wiederum elektrische DC-Leistung dem DC-Wandler 160 zuführen kann. In einem anderen Beispiel kann ein Antriebsaggregat mechanische Leistung einem riemengetriebenen Wechselstromgenerator der Leistungsquelle 120 bereitstellen, der wiederum elektrische DC-Leistung dem DC-Wandler 160 zuführen kann. In noch einem anderen Beispiel kann eine dreiphasige aktive Stromquelle elektrische AC-Leistung einem Gleichrichter der Leistungsquelle 120 bereitstellen, der wiederum elektrische DC-Leistung dem DC-DC-Wandler 160 zuführen kann.
Der DC-DC-Wandler 160 kann die Eingangsgleichspannung (beispielsweise durch Verstärkung der Eingangsgleichspannung) der Leistungsquelle 120 in eine Ausgangsspannung des Zwischenkreismoduls 170 umwandeln. Das Zwischenkreismodul 170 kann die von dem DC-DC-Wandler 160 erhaltene Leistung speichern, während die Leistung über den DC-AC-Wechselrichter 185 wieder in AC-Leistung umgewandelt wird. Der DC-AC-Wechselrichter 185 kann die Spannung, die von dem DC-DC-Wandler 160 ausgegeben wird, in eine Wechselspannung umwandeln, um die Kompressormaschine 195 anzutreiben.
In einigen Ausführungsformen kann der DC-DC-Wandler 160 optional sein. Wenn beispielsweise die Leistungsquelle 120 dem Zwischenkreismodul 170 eine geeignete Spannung bereitstellt, ist der DC-DC-Wandler 160 möglicherweise nicht erforderlich.
Die Mehrzahl von Stromsensoren (190, 191 und 192) können Phasenstrom einer Ausgabe des DC-AC-Wechselrichters 185 erfassen. Das Erfassen kann jederzeit erfolgen, beispielsweise während des Starts oder des erneuten Starts der Kompressormaschine 195. Das elektromagnetische Drehmoment der Kompressormaschine 195 kann von der Steuerung 180 anhand des erfassten Drehstroms geschätzt (z.B. kalkuliert, berechnet, simuliert usw.) werden. Die Steuerung 180 kann die Phasensequenz der Ausgabe des DC-AC-Wechselrichters 185 steuern oder ändern, um eine Betriebsrichtung der Kompressormaschine 195 auf Grundlage von Drehmomenteigenschaften oder eines Drehmomentprofils der Kompressormaschine 195 zu ändern. Ein Drehmomentprofil kann als ein Satz von Drehmomentwerten über eine Zeitspanne definiert werden.
Die Hauptsteuerung 130 kommuniziert mit der Steuerung 180. Die Hauptsteuerung 130 kann jede der Leistungsquelle 120, jeden der Sensoren 140 und jede der Komponenten des Kompressorantriebsmoduls 150 überwachen, kommunizieren und steuern. Die Mehrzahl von Sensoren 140 können ein oder mehrere Temperatursensoren, Drucksensoren, Beschleunigungsmesser, Stromsensoren usw. sein. Die Mehrzahl von Sensoren 140 können Systemparameter wie beispielsweise eine Kompressor- / Verdampfer- / Kondensatortemperatur, Kompressoransaugung und/oder einen Ausströmdruck, eine Kompressorvibration / -frequenz und/oder Eingangsstrom des Kompressors erfassen, um eine Betriebsrichtung der Kompressormaschine 195 zu erkennen. Die Hauptsteuerung 130 kann über die Steuerung 180 die Phasensequenz der Ausgabe des DC-AC-Wechselrichters 185 steuern oder ändern, um eine Betriebsrichtung der Kompressormaschine 195 auf Grundlage des Sensorprofils der Systemparameter zu ändern. Ein Sensorprofil kann als ein Satz von Sensorwerten über eine Zeitspanne definiert werden.
Das Erkennen und Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetriebs kann auf zwei Ebenen durchgeführt werden: der Komponentenebene und der Systemebene. Auf der Komponentenebene kann die Steuerung 180 die Phasensequenz der Ausgabe des DC-AC-Wechselrichters 185 steuern, um eine Betriebsrichtung der Kompressormaschine 195 auf Grundlage eines geschätzten Drehmomentprofils der Kompressormaschine 195, das anhand der Strommessungen von den Stromsensoren 190 bis 192 geschätzt wird, zu ändern. Auf der Systemebene kann die Hauptsteuerung 130 die Phasensequenz der Ausgabe des DC-AC-Wechselrichters 185 steuern (oder über die Steuerung 180, um sie zu steuern), um eine Betriebsrichtung der Kompressormaschine 195 auf Grundlage eines gemessenen Sensorprofils der Systemparameter, die von den Sensoren 140 erhalten wurden, zu ändern.
Die Komponentenebenenerkennung und -verhinderung kann von der Steuerung 180, dem DC-AC-Wechselrichter 185 und der Mehrzahl von Strommessumformern (190, 191, und 192) durchgeführt werden. Es lässt sich nachvollziehen, dass in einigen Ausführungsformen die Steuerung 180 und die Hauptsteuerung 130 dieselbe sein können. Die Systemebenenerkennung und -verhinderung kann von der Hauptsteuerung 130, der Mehrzahl von Sensoren 140 und dem DC-AC-Wechselrichter 185 durchgeführt werden. Es lässt sich nachvollziehen, dass in einigen Ausführungsformen die Hauptsteuerung 130 und die Steuerung 180 dieselbe sein können.
2 ist ein Flussdiagramm einer Ausführungsform eines Verfahrens 200 zum Erkennen und Verhindern eines nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetriebs mithilfe eines Systems für die Erkennung und Verhinderung eines nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetriebs, wie beispielsweise des Systems 100, das in 1 gezeigt ist. Das Verfahren 200 beginnt bei 205, wenn ein Kompressor (z.B. der Kompressor 195, der in 1 gezeigt ist) gestartet wird. Das Verfahren 200 geht dann weiter zu 210 und/oder 220.
Bei 210 führt eine Steuerung (z.B. die Steuerung 180, die in 1 gezeigt ist) eine Komponentenebenenerkennung des Betriebs des Kompressors durch. Die nachstehend besprochene 3 stellt eine Ausführungsform einer Komponentenebenenerkennung des Betriebs eines Kompressors dar. Bei 220 führt eine Steuerung (z.B. die Hauptsteuerung 130, die in 1 gezeigt ist) eine Systemebenenerkennung des Betriebs des Kompressors durch. Die nachstehend besprochene 4 stellt eine Ausführungsform einer Systemebenenerkennung des Betriebs des Kompressors dar.
Die Komponentenebenenerkennung bei 210 und die Systemebenenerkennung bei 220 können parallel, in Reihe oder einzeln durchgeführt werden. In einigen Ausführungsformen kann die Systemebenenerkennung bei 220 eine Sicherung für die Komponentenebenenerkennung bei 210 sein. In einigen Ausführungsformen wird die Systemebenenerkennung bei 220 nur dann als eine Sicherung durchgeführt, wenn die Komponentenebenenerkennung bei 210 fehlschlägt. In anderen Ausführungsformen wird die Systemebenenerkennung bei 220 als eine Bestätigung durchgeführt, unabhängig davon, ob die Komponentenebenenerkennung bei 210 fehlschlägt oder nicht. In einigen Ausführungsformen kann die Komponentenebenenerkennung bei 210 ohne die Systemebenenerkennung bei 220 ausgeführt werden. In anderen Ausführungsformen kann die Systemebenenerkennung bei 220 ohne die Komponentenebenenerkennung bei 210 ausgeführt werden.
Es lässt sich nachvollziehen, dass es möglicherweise weniger Zeit bis zum Abschluss der Komponentenebenenerkennung bei 210 braucht als bis zum Abschluss der Systemebenen-Erkennung bei 220. Beispielsweise kann in einigen Ausführungsformen die Komponentenebenenerkennung bei 210, der Betrieb bei 240 und/oder der Alarm bei 260 erfolgen, bevor die Systemebenenerkennung bei 220 abgeschlossen ist.
Die Komponentenebenenerkennung bei 210 kann erkennen, ob ein nicht ordnungsgemäßer Kompressorbetrieb vorliegt. Wenn die Komponentenebenenerkennung bei 210 einen nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetrieb erkennt, geht das Verfahren 200 weiter zu 250, wo die Korrektur des Kompressors durchgeführt werden kann. Die nachstehend besprochene 6 stellt eine Ausführungsform des Korrigierens des Betriebs des Kompressors dar. Wenn ein Störungszustand des Kompressors bei 250 identifiziert wird, geht das Verfahren 200 weiter zu 260. Wenn der Störungszustand des Kompressors bei 250 nicht erfüllt ist, geht das Verfahren 200 zurück zu 210 oder 220.
Die Systemebenenerkennung bei 220 kann ebenfalls erkennen, ob ein nicht ordnungsgemäßer Kompressorbetrieb vorliegt. Wenn die Systemebenenerkennung bei 220 einen nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetrieb erkennt, geht das Verfahren 200 weiter zu 250, wo die Korrektur des Kompressors durchgeführt werden kann. Die nachstehend besprochene 6 stellt eine Ausführungsform des Korrigierens des Betriebs des Kompressors dar. Wenn ein Störungszustand des Kompressors bei 250 identifiziert wird, geht das Verfahren 200 weiter zu 260. Wenn der Störungszustand des Kompressors bei 250 nicht identifiziert wird, geht das Verfahren 200 zurück zu 210 oder 220. Wenn ein Störungszustand bei der Systemebenenerkennung bei 220 identifiziert wird, kann ein Alarm bei 260 durchgeführt werden. Wenn der Störungszustand bei der Systemebenenerkennung bei 220 nicht identifiziert wird, kann die Korrektur bei 250 durchgeführt werden.
Wenn die Komponentenebenenerkennung bei 210 und/oder die Systemebenenerkennung bei 220 keinen nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetrieb erkennt (oder die nicht ordnungsgemäße Kompression bei der Korrektur 250 korrigiert/behoben wurde und die nachfolgende Komponentenebenenerkennung 210 oder Systemebenenerkennung 220 keinen nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetrieb erkennt), geht das Verfahren 200 weiter zu 230, wobei eine Informationsspeicherung zum Betrieb des Kompressors durchgeführt werden kann. Die nachstehend besprochene 5 stellt eine Ausführungsform der Informationsspeicherung zum Betrieb des Kompressors dar. Das Verfahren 200 geht dann weiter zu 240, wo der Betrieb des Kompressors durchgeführt werden kann, um Kühlmittel zu komprimieren, das durch einen Kühlmittelkreislauf des Kühlsystems und/oder HVAC-Systems geleitet wird.
Es ließe sich nachvollziehen, dass das Verfahren 200 jedes Mal ausgeführt werden kann, wenn ein Kompressor gestartet oder erneut gestartet wird. In einigen Ausführungsformen kann die Systemebenenerkennung bei 220 eine Sicherung sein, wenn die Komponentenebenenerkennung bei 210 fehlschlägt, oder eine Bestätigung sein, wenn die Komponentenebenenerkennung bei 210 erfolgreich ist.
3 ist ein Flussdiagramm eines Verfahrens 210 zum Erkennen eines nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetriebs auf einer Komponentenebene gemäß einigen Ausführungsformen.
Von 205 ist ein Kompressor gestartet. Der Kompressor kann beispielsweise von einem Drehstrom-Elektromotor mithilfe der Wechselstromausgabe von einem DC-AC-Wechselrichter (beispielsweise dem DC-AC-Wechselrichter 185 in 1) angetrieben werden. Die Betriebsrichtung des Kompressors kann durch die Phasensequenz oder Phasenkommutation der Drehstromausgabe von dem DC-AC-Wechselrichter bestimmt werden. Wenn der Motor falsch angeschlossen ist, ist der Betriebs des Kompressors möglicherweise nicht ordnungsgemäß. Der falsche Anschluss kann vor allem dann ein Problem sein, wenn es kein einfaches Mittel gibt, um die ordnungsgemäße Verschiebung der Phasen sicherzustellen, oder wenn eine Anwendung einfaches Austauschen der Anschlussklemmen erfordert. Um den nicht ordnungsgemäßen Betrieb des Kompressors zu korrigieren, kann der Motor erneut angeschlossen werden, oder die Phasensequenz der Drehstromausgabe von dem DC-AC-Wechselrichter kann von einer Steuerung (beispielsweise der Steuerung 180 in 1) geändert werden, beispielsweise über eine Steuerungssoftware.
Bei 300 wird ein geschätztes Drehmomentprofil des Kompressors erhalten. In einigen Ausführungsformen kann bei 300 ein Komponentenebenenerkennungszähler während eines Systeminitialisierungsprozesses beispielsweise auf 0 initialisiert werden.
Ein Drehmomentprofil (oder die Drehmomenteigenschaften) ist ein Satz von elektromagnetischen Drehmomentwerten des Kompressors über eine vorbestimmt Zeitspanne. Die vorbestimmte Zeitspanne kann beispielsweise ein paar (beispielsweise weniger als 10) Sekunden betragen; kann ungefähr 10 bis ungefähr 500 oder mehr Umdrehungen des Motors oder Kompressors betragen, in Abhängigkeit von einer Startbedingung des Kompressors usw. In einigen Ausführungsformen kann der Start einen Anlauf aufweisen, der auf eine vorbestimmte Drehzahl beschleunigt, wenn synchrone Maschinen/Kompressoren genutzt werden. In einigen Ausführungsformen kann der Start einen Anlauf aufweisen, der auf eine vorbestimmte Frequenz beschleunigt, wenn Induktionsmaschinen/-kompressoren genutzt werden. Während eines Starts kann die Drehfrequenz des Motors oder Kompressors beispielsweise 1200 U/min (Umdrehungen pro Minute) betragen. Die Drehmomentwerte können durch Nutzen der Stromwerte geschätzt, berechnet oder simuliert werden, die von einer Drehstromausgabe von dem DC-AC-Wechselrichter (beispielsweise dem DC-AC-Wechselrichter 185 in 1) erhalten oder erfasst werden. Die Stromwerte können durch Erfassen des Phasenstroms der Wechselstromausgabe des DC-AC-Wechselrichters durch eine Mehrzahl von Stromsensoren (beispielsweise die Sensoren 190, 191, und 192 in 1) erhalten oder erfasst werden. Folglich ist ein geschätztes Drehmomentprofil ein Satz von geschätzten Drehmomentwerten über die vorbestimmte Zeitspanne. Der Satz von geschätzten Drehmomentwerten wird durch Nutzen der erfassten Stromwerte von der Mehrzahl von Stromsensoren erhalten. Das Verfahren 210 geht dann weiter zu 310.
Bei 310 wird das geschätzte Drehmomentprofil während des Starts des Motors oder Kompressors mit einem vorbestimmten Startdrehmomentprofil verglichen. Das vorbestimmte Startdrehmomentprofil sind die Drehmomenteigenschaften des Motors oder Kompressors, der während eines normalen Starts in einem ordnungsgemäßen Betrieb läuft. Das vorbestimmte Startdrehmomentprofil kann durch Tests oder eine Systemsimulation des Motors oder Kompressors erhalten werden, oder durch einen vorigen Start mit einem ordnungsgemäßen Betrieb des Kompressors. In einigen Ausführungsformen kann das vorbestimmte Startdrehmomentprofil durch Tests und Ändern der Kühlmittellast erhalten werden. Wenn das geschätzte Drehmomentprofil dem vorbestimmten Startdrehmomentprofil entspricht, ist die Betriebsrichtung des Kompressors eine ordnungsgemäße Richtung.
Der Vergleich der zwei Drehmomentprofile kann in verschiedenen Weisen erfolgen, einschließlich: Vergleichen eines durchschnittlichen Drehmomentwerts jedes Drehmomentprofils mit einer vorbestimmten Drehmomentschwelle; Vergleichen der Bereiche (d.h. Integration von Drehmoment über eine vorbestimmte Zeitspanne), die von jedem Drehmomentprofil abgedeckt sind; und/oder Vergleichen von Abständen zwischen bestimmten Drehmomentpunkten in jedem Drehmomentprofil; usw. In einigen Ausführungsformen kann eine vorbestimmte Toleranz während des Vergleichs der zwei Drehmomentprofile genutzt werden. Wenn ein Kompressor in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben wird, kann das geschätzte Drehmoment höher sein als das Drehmoment, wenn der Kompressor in einer richtigen Richtung betrieben wird.
Wenn ein Kompressor in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben wird, können bestimmte Wellenamplitudenwerte (d.h. Drehmomentschwingungen um einen ordnungsgemäßen Betriebspunkt) in dem Drehmomentprofil vorliegen. Wenn ein Kompressor in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben wird, kann die Drehzahl des Kompressors niedriger sein als die Drehzahl, wenn der Kompressor in einer richtigen Richtung betrieben wird. In einigen Ausführungsformen kann die Alternative zum Vergleich der zwei Drehmomentprofile der Vergleich zweier Drehzahlprofile (gemessenes Drehzahlprofil des Kompressors und vorbestimmtes/gespeichertes Drehzahlprofil) sein.
Wenn bei 310 das geschätzte Drehmomentprofil nicht dem vorbestimmten Startdrehmomentprofil entspricht, ist die Betriebsrichtung des Kompressors eine nicht ordnungsgemäße Richtung, und das Verfahren 210 geht weiter zu 250.
Wenn bei 310 das geschätzte Drehmomentprofil dem vorbestimmten Startdrehmomentprofil entspricht, ist der Betrieb des Kompressors ordnungsgemäß (oder wurde zuvor bei 250 korrigiert/behoben), das Verfahren 210 geht weiter zu 230.
In einigen Ausführungsformen kann der Motor oder der Kompressor derart konfiguriert sein, dass der ordnungsgemäße Betrieb durch zusätzliche mechanische Komponenten erkannt werden kann, um die Kompressorebenenerkennung zu verbessern. Beispielsweise kann der Kompressor von Zeit zu Zeit (beispielsweise jede Sekunde) schlagen, wenn der Kompressor in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben wird, und die Steuerung überwacht die Schläge. In einem anderen Beispiel kann ein sicherheitsgurtartiges Merkmal im Kompressor hinzugefügt sein, so dass, wenn der Kompressor in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben wird, das Drehmoment erhöht werden kann und die Steuerung die Erhöhungen überwacht. In noch einem anderen Beispiel kann das System ein mechanisches Markierungsmittel aufweisen. Das mechanische Markierungsmittel kann eine eindeutige Signatur im Motor-/Kompressordrehmoment erzeugen, wenn die Maschine/der Kompressor in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben wird. Das mechanische Markierungsmittel kann ein Zahnrad sein, das an der Maschine/dem Kompressor ruckt, wenn die Maschine/der Kompressor in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben wird. Das mechanische Markierungsmittel kann in der Maschine/dem Kompressor hinzugefügt sein. Die Steuerung kann die Rucke innerhalb einer vorbestimmten Zeitspanne überwachen, um eine nicht ordnungsgemäße Richtung zu bestimmen. Wenn keine Schläge, Erhöhungen und/oder Rucke vorliegen, wird die Maschine/der Kompressor in einer ordnungsgemäßen Richtung betrieben. Wenn eine vorbestimmte Anzahl von Schlägen, Erhöhungen und/oder Rucken vorliegt, wird die Maschine/der Kompressor in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben.
4 ist ein Flussdiagramm eines Verfahrens 220 zum Erkennen eines nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetriebs auf einer Systemebene gemäß einigen Ausführungsformen.
Von 200 ist ein Kompressor gestartet. Der Kompressor kann beispielsweise von einem Drehstrom-Elektromotor mithilfe der Wechselstromausgabe von einem DC-AC-Wechselrichter (beispielsweise dem DC-AC-Wechselrichter 185 in 1) angetrieben werden. Die Betriebsrichtung des Kompressors kann durch die Phasensequenz oder Phasenkommutation der Drehstromausgabe von dem DC-AC-Wechselrichter bestimmt werden. Wenn der Motor falsch verdrahtet oder angeschlossen ist, ist der Betriebs des Kompressors möglicherweise nicht ordnungsgemäß. Um den nicht ordnungsgemäßen Betrieb des Kompressors zu korrigieren, kann der Motor erneut angeschlossen werden, oder die Phasensequenz der Drehstromausgabe von dem DC-AC-Wechselrichter kann von einer Steuerung (beispielsweise der Steuerung 180 oder der Hauptsteuerung 130 in 1) geändert werden, beispielsweise über eine Steuerungssoftware.
Bei 400 kann ein gemessenes Sensorprofil des Systems erhalten werden. In einigen Ausführungsformen kann bei 400 ein Systemebenenerkennungszähler während eines Systeminitialisierungsprozesses beispielsweise auf 0 initialisiert werden.
Eine Mehrzahl von Sensoren (beispielsweise die Sensoren 140 in 1) wie beispielsweise Temperatursensoren, Drucksensoren, Beschleunigungsmesser und/oder Stromsensoren können Systemparameter wie beispielsweise Temperatur, Druck, Vibration/Frequenz und/oder Strom erfassen. Ein Sensorprofil kann als ein Satz von erfassten Werten (Temperatur, Druck, Vibration/Frequenz und/oder Strom) über eine vorbestimmte Zeitspanne definiert werden. Der Temperatursensor kann beispielsweise die Kompressor-, die Kondensator- und/oder die Verdampfertemperatur erfassen. Der Temperatursensor kann beispielsweise einen Kompressoransaugdruck und/oder Kompressorausströmdruck erfassen. Der Beschleunigungsmesser kann beispielsweise eine besondere Vibration oder Frequenz von dem Kompressor erfassen. Der Stromsensor kann beispielsweise dem Strom von dem Motor oder Kompressor erfassen. Die Unterschiede in den Werten der Systemparameter und/oder deren Eigenschaften über eine Zeitspanne könnten genutzt werden, um einen Betrieb des Motors oder des Kompressors zu erkennen. Wenn der Kompressor in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben wird, könnte beispielsweise kein Kühlmittel in das System gepumpt werden, die Verdampferschlange würde nicht kalt werden, und das Temperaturdelta über der Verdampferschlange kann genutzt werden, um die Betriebsrichtung des Kompressors zu erkennen. In einem anderen Beispiel sollte der Kompressorausströmdruck höher als der Kompressoransaugdruck sein, wenn der Kompressor in einer ordnungsgemäßen Richtung betrieben wird. Wenn der Kompressor in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben wird, kann in noch einem anderen Beispiel ein abweichendes Vibrationsprofil des Kompressors mit dem nicht ordnungsgemäßen Betrieb des Kompressors in Beziehung gesetzt werden.
Einige Systemparameter, wie beispielsweise Temperatur und/oder Druck, können Zeit brauchen, um Unterschiede zu bilden. Beispielsweise kann es etwa oder mehr als 30 Sekunden dauern, je nach Systemzustand, einen Temperaturunterschied zu bilden, der ausreicht, um eine Betriebsrichtung des Motors oder Kompressors zu erkennen. Bei 400 würde die Zeit, um ein gemessenes (Temperatur, Druck, Vibration/Frequenz und/oder Strom) Sensorprofil des Systems zu erhalten, typischerweise länger als die Kompressorebenenerkennung und Korrektur. Folglich kann die Kompressorebenenerkennung und Korrektur als eine primäre Erkennung und Korrektur eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs des Kompressors genutzt werden und kann nicht nur katastrophale Schäden am Kompressor, sondern auch Verschleiß und andere Schäden am Kompressor aufgrund von nicht ordnungsgemäßem Betrieb innerhalb von ein paar Sekunden verhindern, so dass die 90-Tage-DPPM verringert und die Kompressorlebensdauer erhöht werden kann.
Die vorbestimmte Zeitspanne, um während eines Starts des Motors oder Kompressors ein Sensorprofil zu bilden, kann je nach Systemzustand, wie beispielsweise dem vorigen Kühlsystemzustand, beispielsweise etwa oder mehr als 30 Sekunden betragen. Ein gemessenes Sensorprofil kann ein Satz von erfassten Systemparameterwerten über die vorbestimmte Zeitspanne von der Mehrzahl von Sensoren sein. Die erfassten Systemparameter können eine erfasste Temperatur, ein erfasster Druck, eine erfasste Vibration/Frequenz und/oder ein erfasster Strom, oder eine beliebige Kombination dieser Systemparameter sein.
Bei 410 wird das gemessene Sensorprofil (erfasste Systemparameter, wie beispielsweise Temperatur, Druck, Vibration/Frequenz und/oder Strom während des Starts des Motors oder Kompressors) mit einem vorbestimmten Startsensorprofil verglichen. Das vorbestimmte Startsensorprofil sind die Eigenschaften der Systemparameter, wenn der Motor oder Kompressor während eines normalen Starts in einer ordnungsgemäßen Richtung betrieben wird. Das vorbestimmte Startsensorprofil kann durch Tests oder eine Systemsimulation des Systems erhalten werden, oder durch einen vorigen Start mit ordnungsgemäßem Betrieb des Kompressors. Wenn das gemessene Sensorprofil mit dem vorbestimmten Startsensorprofil übereinstimmt, ist der Betrieb des Kompressors ordnungsgemäß. Der Vergleich der zwei Sensorprofile kann in verschiedenen Weisen durchgeführt werden, beispielsweise Vergleichen eines durchschnittlichen Sensorwerts jedes Sensorprofils mit einer vorbestimmten Sensorschwelle; Vergleichen der Bereiche (d.h. Integration des Sensors über eine vorbestimmte Zeitspanne), die von jedem Sensorprofil abgedeckt sind; und/oder Vergleichen von Abständen zwischen bestimmten Sensorwertpunkten in jedem Sensorprofil. In einigen Ausführungsformen kann eine vorbestimmte Toleranz während des Vergleichs der zwei Sensorprofile genutzt werden.
Bei 410 ist der Betrieb des Kompressors möglicherweise nicht ordnungsgemäß, wenn das gemessene Startsensorprofil nicht mit dem vorbestimmten Startsensorprofil übereinstimmt; das Verfahren 220 geht weiter zu 420.
Bei 420 läuft der Kompressor für eine weitere vorbestimmte Zeitspanne (Stabilisierungsperiode, die beispielsweise etwa 30 Sekunden beträgt, je nach Systemzustand, wie beispielsweise dem vorigen Kühlsystemzustand) weiter, so dass sich der Kompressor in einem Dauerzustand befinden kann. Nach der Stabilisierungsperiode geht das Verfahren 220 weiter zu 430 und/oder 440, um den nicht ordnungsgemäßen Betrieb, der bei 410 identifiziert wurde, zu bestätigen/nochmal zu prüfen, um Übergangszustände auszuschließen (d.h. ob der nicht ordnungsgemäße Betrieb, der bei 410 identifiziert wurde, ein Ausreißer oder eine Tendenz ist). Die Drehfrequenz des Motors oder Kompressors kann beispielsweise 3600 U/min betragen, nachdem sie stabilisiert wurde.
Während oder nach der Stabilisierungsperiode können ein gemessenes Stabilisierungsdrehmomentprofil (d.h. Drehmomenteigenschaften des Kompressors während oder nach der Stabilisierungsperiode, die sich von dem gemessenen Startdrehmomentprofil bei 300 in 3 unterscheiden können) und ein gemessenes Stabilisierungssensorprofil (das sich von dem gemessenen Startsensorprofil bei 400 unterscheiden kann) erhalten werden.
Bei 430 kann das gemessene Stabilisierungsdrehmomentprofil mit einem vorbestimmten (oder gespeicherten) Stabilisierungsdrehmomentprofil verglichen werden. Wenn das gemessene Stabilisierungsdrehmomentprofil nicht dem vorbestimmten Stabilisierungsdrehmomentprofil entspricht, was ein Hinweis darauf sein kann, dass der nicht ordnungsgemäße Betrieb, der bei 410 identifiziert wurde, bestätigt ist, geht das Verfahren 220 weiter zu 250.
Bei 430 geht das Verfahren 220 weiter zu 440, wenn das gemessene Stabilisierungsdrehmomentprofil dem vorbestimmten Stabilisierungsdrehmomentprofil entspricht, was ein Hinweis darauf sein kann, dass der nicht ordnungsgemäße Betrieb, der bei 410 identifiziert wurde, ein Ausreißer sein könnte.
Bei 440 wird das gemessene Stabilisierungssensorprofil mit einem vorbestimmten (oder gespeicherten) Stabilisierungssensorprofil verglichen. Wenn das gemessene Stabilisierungssensorprofil nicht mit dem vorbestimmten Stabilisierungssensorprofil übereinstimmt, was ein Hinweis darauf sein kann, dass eine Inkonsistenz zwischen den Vergleichsergebnissen bei 430 und den Vergleichsergebnissen bei 440 vorliegt, geht das Verfahren 220 weiter zu 260. Wenn das gemessene Stabilisierungssensorprofil mit dem vorbestimmten Stabilisierungssensorprofil übereinstimmt, was ein Hinweis darauf sein kann, dass sowohl die Vergleichsergebnisse bei 430 als auch die Vergleichsergebnisse bei 440 bestätigen, dass das Vergleichsergebnis bei 410 ein Ausreißer (d.h. ein Übergangszustand) ist, geht das Verfahren 220 weiter zu 230.
Wenn bei 410 das gemessene Sensorprofil mit dem vorbestimmten Startsensorprofil übereinstimmt, was ein Hinweis darauf sein kann, dass der Betrieb des Kompressors ordnungsgemäß ist (oder bei 250 korrigiert/behoben wurde), geht das Verfahren 220 weiter zu 230.
Es lässt sich nachvollziehen, dass das Erhalten des gemessenen Stabilisierungsdrehmomentprofils und das Vergleichen zweier Stabilisierungsdrehmomentprofile gleich oder ähnlich dem Erhalten des gemessenen Startdrehmomentprofils und dem Vergleichen zweier Stabilisierungsdrehmomentprofile sein kann, das in 3 beschrieben ist.
5 ist ein Flussdiagramm eines Verfahrens 230 zum Speichern eines Betriebszustands eines Kompressors gemäß einigen Ausführungsformen.
Bei 500 geht das Verfahren 230 weiter zu 240, wenn eine Betriebsinformation oder ein Betriebszustand des Kompressors oder Systems zuvor gespeichert wurde.
Bei 500 geht das Verfahren 230 weiter zu 510, wenn eine Betriebsinformation oder ein Betriebszustand des Kompressors oder Systems nicht zuvor gespeichert wurde. Bei 510 a speichert eine Steuerung (beispielsweise die Steuerung 180 oder die Hauptsteuerung 130 in 1) die Betriebsinformation oder den Betriebszustand oder beliebige relevante Informationen des Kompressors (beispielsweise Hinweise, dass ein Kompressor in einer nicht ordnungsgemäßen Richtung betrieben wurde, die aktuelle Betriebsrichtung des Kompressors, den aktuellen Zeitstempel und/oder wie oft der Motor oder der Kompressor über seine Lebensdauer in einem nicht ordnungsgemäßen Betrieb gelaufen ist). Das Verfahren 230 geht dann weiter zu 240.
In einigen Ausführungsformen kann eine Prüfung durchgeführt werden, ob ein „nicht ordnungsgemäße Richtung erkannt“-Flag gesetzt ist, beispielsweise bei 250 (nachstehend besprochen), um zu bestimmen, ob eine Betriebsinformation oder ein Betriebszustand des Kompressors oder Systems gespeichert wurde. Bei 510 kann das Flag entfernt werden.
6 ist ein Flussdiagramm eines Verfahrens 250 zum Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Kompressorbetriebs gemäß einigen Ausführungsformen. Das Verfahren 250 beginnt ab 210 oder 220 von 2 und geht weiter zu 600.
Bei 600 ist der Kompressor angehalten; die Betriebsrichtung des Kompressors (für den anschließenden Neustart) wird umgekehrt, indem die Phasensequenz der Drehstromausgabe von dem DC-AC-Wechselrichter von einer Steuerung (beispielsweise der Steuerung 180 für die Komponentenebenen-Korrektur oder der Hauptsteuerung 130 für die Systemebenen-Korrektur in 1) geändert wird; der Motor oder Kompressor wird in der umgekehrten Betriebsrichtung erneut gestartet. In einigen Ausführungsformen kann ein „nicht ordnungsgemäße Richtung erkannt“-Flag oder dergleichen gesetzt sein. Es lässt sich nachvollziehen, dass das Flag einen initialisierten Wert während eines Systeminitialisierungsprozesses aufweisen kann. In einigen Ausführungsformen kann der Komponentenebenenerkennungszähler und/oder der Systemebenenerkennungszähler um eins erhöht werden. Es lässt sich nachvollziehen, dass Prozesse in 600 parallel oder in Reihe, und wenn in Reihe dann in einer beliebigen Reihenfolge durchgeführt werden können. Das Verfahren 250 geht dann weiter zu 610.
Bei 610 wird ein Korrekturbedarf geprüft. Der Korrekturbedarf kann ein Störungszustand des Kompressors oder des Systems sein. In einigen Ausführungsformen kann der Korrekturbedarf darin bestehen, dass der Komponentenebenenerkennungszähler weniger als ein vorbestimmter Zähler M sein sollte (beispielsweise in einem Bereich von 1 bis 10). In einigen Ausführungsformen kann der Korrekturbedarf darin bestehen, dass der Systemebenenerkennungszähler weniger als ein vorbestimmter Zähler N sein sollte (beispielsweise in einem Bereich von 1 bis 10, wie beispielsweise 5). In einigen Ausführungsformen kann der Korrekturbedarf darin bestehen, dass der Komponentenebenen- oder Systemebenenerkennungs- und -verhinderungsprozess weniger als eine vorbestimmte Zeitspanne sein sollte.
Bei 610 geht das Verfahren 250 weiter zu 260, wenn der Korrekturbedarf nicht erfüllt ist. Wenn der Korrekturbedarf erfüllt ist, geht das Verfahren 250 weiter zu 210 oder 220.
Wie oben besprochen kann das geschätzte Drehmomentprofil: über ein paar (beispielsweise weniger als 10) Sekunden erhalten werden; bei etwa 10 bis etwa 500 oder mehr Umdrehungen des Motors oder Kompressors, je nach Startbedingung des Kompressors usw. erhalten werden. Während eines Starts kann die Drehfrequenz des Motors oder Kompressors beispielsweise 1200 U/min (Umdrehungen pro Minute) betragen. In einigen Ausführungsformen kann der vorbestimmte Zähler M beispielsweise auf 5 gesetzt sein. Die Zeit, um einen nicht ordnungsgemäßen Betrieb des Motors oder Kompressors zu erkennen, kann beispielsweise innerhalb einer halben Sekunde bis 5 Sekunden beendet sein. Die Erkennung und Verhinderung auf der Komponentenebene kann es dem System ermöglichen, den nicht ordnungsgemäßen Betrieb des Motors oder Kompressors so schnell wie möglich zu erkennen, korrigieren und/oder zu verhindern, so dass die Betriebszeit des Kompressors in der nicht ordnungsgemäßen Richtung minimiert werden kann und Verschleiß und Beschädigung des Kompressors minimiert werden können.
Zurückkommend auf 2, kann bei 240 eine Steuerung (beispielsweise die Steuerung 180 für die Komponentenebenenerkennung oder die Hauptsteuerung 130 für die Systemebenenerkennung in 1) den Motor oder Kompressor in der aktuellen ordnungsgemäßen (oder korrigierten/behobenen) Richtung betreiben, um Kühlmittel zu komprimieren, das den Kühlmittelkreislauf durchläuft.
Bei 260 führt eine Steuerung (beispielsweise die Steuerung 180 für die Komponentenebenenerkennung oder die Hauptsteuerung 130 für die Systemebenenerkennung in 1) verschiedene Aufgaben durch, wie beispielsweise Anhalten den Kompressors, Benachrichtigen eines Benutzers, Aufzeichnen der Störung und/oder Einstellen eines Alarms. Die Steuerung kann Informationen über die Systemebenenstörungen und/oder Informationen über die Komponentenebenenerkennung, wenn vorhanden, speichern und dem Kunden, dem Bediener usw. melden.
ASPEKTE
Es versteht sich, dass beliebige der Aspekte 1 bis 6 mit beliebigen der Aspekte 7 bis 10 kombiniert werden können.
Es versteht sich ebenfalls, dass beliebige der Aspekte 7 bis 10 mit beliebigen der Aspekte 11 bis 16 kombiniert werden können.
Aspekt 1. Verfahren zum Erkennen und Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs eines Kompressors eines Kühlmittelkreislaufs, das Verfahren umfassend:

Starten des Kompressors durch ein Kompressorantriebsmodul;
beim Starten des Kompressors, Erkennen, ob der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft, indem ein erstes gemessenes Sensorprofil eines Kühlmittelkreislaufparameters und ein zuvor gespeichertes Startsensorprofil verglichen werden, wobei das erste gemessene Sensorprofil erfasste Werte des Parameters über eine erste vorbestimmte Zeitspanne verfolgt;
Bestätigen des Betriebs des Kompressors, wenn es erkannt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft;
Korrigieren des Betriebs des Kompressors, wenn es bestätigt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft; und
Betreiben des Kompressors, wenn es erkannt ist, dass der Kompressor ordnungsgemäß läuft.

Aspekt 2. Verfahren nach Aspekt 1, wobei das Korrigieren des Betriebs des Kompressors Folgendes enthält:

Anhalten des Kompressors durch das Kompressorantriebsmodul;
Umkehren einer Betriebsrichtung des Kompressors durch das Kompressorantriebsmodul; und
erneutes Starten des Kompressors in der umgekehrten Betriebsrichtung.

Aspekt 3. Verfahren nach einem der Aspekte 1 und 2, wobei das Betreiben des Kompressors Folgendes enthält:

Speichern einer Betriebsinformation des Kompressors im Speicher des Kompressorantriebsmoduls; und
Betreiben des Kompressors, um Kühlmittel, das durch den Kühlmittelkreislauf geleitet wird, zu komprimieren.

Aspekt 4. Verfahren nach einem der Aspekte 1 bis 3, wobei das Bestätigen des Betriebs des Kompressors Folgendes enthält:

Betreiben des Kompressors für eine zweite vorbestimmte Zeitspanne;
Vergleichen eines berechneten Drehmomentprofils mit einem zuvor gespeicherten Drehmomentprofil, um zu bestimmen, ob der Kompressor nach der zweiten vorbestimmten Zeitspanne nicht ordnungsgemäß läuft, wobei das berechnete Drehmomentprofil ein Drehmoment an dem Kompressor über die zweite vorbestimmte Zeitspanne verfolgt; und
Durchführen einer Sensorbestätigung wenn es bestimmt ist, dass der Kompressor nach der zweiten vorbestimmten Zeitspanne ordnungsgemäß läuft.

Aspekt 5. Verfahren nach einem der Aspekte 1 bis 4, wobei das Durchführen der Sensorbestätigung Folgendes enthält:

Vergleichen eines zweiten gemessenen Sensorprofils des Kühlmittelkreislaufparameters und eines zuvor gespeicherten Stabilisierungssensorprofils, um eine Sensor-Nichtübereinstimmung zu bestimmen, wobei das zweite gemessene Sensorprofil erfasste Werte des Parameters über die zweite vorbestimmte Zeitspanne verfolgt;
Betreiben des Kompressors, um Kühlmittel, das durch den Kühlmittelkreislauf geleitet wird, zu komprimieren, wenn es bestimmt ist, dass der Sensor übereinstimmt; und
Erzeugen eines Alarms, wenn es bestimmt ist, dass der Sensor nicht übereinstimmt.

Aspekt 6. Verfahren nach einem der Aspekte 1 bis 5, wobei das Erzeugen des Alarms Folgendes enthält:

Aufzeichnen eines Betriebszustands des Kompressors;
Anhalten des Kompressors durch das Kompressorantriebsmodul; und
Erzeugen eines Alarms, um einen Benutzer zu benachrichtigen.

Aspekt 7. Verfahren zum Erkennen und Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs eines Kompressors eines Kühlmittelkreislaufs, das Verfahren umfassend:

Starten des Kompressors durch ein Kompressorantriebsmodul;
Betreiben des Kompressors für eine vorbestimmten Zeitspanne nach dem Starten des Kompressors;
Erhalten eines berechneten Drehmomentprofils des Kompressors, wobei das berechnete Drehmomentprofil ein Drehmoment an dem Kompressor über die vorbestimmte Zeitspanne verfolgt;
Vergleichen des berechneten Drehmomentprofils mit einem zuvor gespeicherten Drehmomentprofil, um zu bestimmen, ob der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft;
Korrigieren des Betriebs des Kompressors, wenn es bestimmt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft; und
Betreiben des Kompressors, wenn es bestimmt ist, dass der Kompressor ordnungsgemäß läuft.

Aspekt 8. Verfahren nach Aspekt 7, wobei das Betreiben des Kompressors Folgendes enthält:

Aspekt 9. Verfahren nach einem der Aspekte 7 und 8, wobei das Korrigieren des Betriebs des Kompressors Folgendes enthält:

Aspekt 10. Verfahren nach einem der Aspekte 7 bis 9, ferner umfassend:

Erkennen eines Störungszustands des Kompressors; und
Erzeugen eines Alarms, wenn der Störungszustand erkannt ist.

Aspekt 11. System zum Erkennen und Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs eines Kompressors, das System umfassend:

den Kompressor, der Kühlmittel, das durch einen Kühlmittelkreislauf geleitet wird, komprimiert;
ein Kompressorantriebsmodul, das den Kompressor antreibt;
eine Hauptsteuerung, die den Betrieb des Kompressorantriebsmoduls steuert; und
mindestens einen Sensor, der ausgelegt ist, mindestens einen Betriebsparameter des Systems zu erfassen,
wobei das Kompressorantriebsmodul ausgelegt ist, den Kompressor zu starten;
beim Starten des Kompressors die Hauptsteuerung ausgelegt ist, zu erkennen, ob der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft, indem ein erstes gemessenes Sensorprofil eines Kühlmittelkreislaufparameters und ein zuvor gespeichertes Startsensorprofil verglichen werden, wobei das erste gemessene Sensorprofil erfasste Werte des Parameters über eine erste vorbestimmte Zeitspanne verfolgt;
die Hauptsteuerung ausgelegt ist, den Betrieb des Kompressors zu bestätigen, wenn es erkannt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft;
die Hauptsteuerung ausgelegt ist, den Betrieb des Kompressors über das Kompressorantriebsmodul zu korrigieren, wenn es bestätigt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft; und
die Hauptsteuerung ausgelegt ist, den Kompressor über das Kompressorantriebsmodul zu betreiben, wenn es erkannt ist, dass der Kompressor ordnungsgemäß läuft.

Aspekt 12. System nach Aspekt 11, wobei, wenn die Hauptsteuerung ausgelegt ist, den Betrieb des Kompressors über das Kompressorantriebsmodul zu korrigieren:

das Kompressorantriebsmodul ausgelegt ist, den Kompressor anzuhalten;
die Hauptsteuerung ausgelegt ist, eine Phasensequenz einer Wechselstromausgabe des Kompressorantriebsmoduls zu ändern, so dass eine Betriebsrichtung des Kompressors umgekehrt wird; und
das Kompressorantriebsmodul ausgelegt ist, den Kompressor in der umgekehrten Betriebsrichtung erneut zu starten.

Aspekt 13. System nach einem der Aspekte 11 und 12, wobei, wenn die Hauptsteuerung ausgelegt ist, den Kompressor über das Kompressorantriebsmodul zu betreiben:

die Hauptsteuerung ausgelegt ist, eine Betriebsinformation des Kompressors im Speicher des Kompressorantriebsmoduls zu speichern; und
der Kompressor ausgelegt ist, Kühlmittel, das durch den Kühlmittelkreislauf geleitet wird, zu komprimieren.

Aspekt 14. System nach einem der Aspekte 11 bis 13, wobei, wenn die Hauptsteuerung ausgelegt ist, den Betrieb des Kompressors zu bestätigen:

das Kompressorantriebsmodul ausgelegt ist, den Kompressor für eine zweite vorbestimmte Zeitspanne zu betreiben;
die Hauptsteuerung ausgelegt ist, ein berechnetes Drehmomentprofil mit einem zuvor gespeicherten Drehmomentprofil zu vergleichen, um zu bestimmen, ob der Kompressor nach der zweiten vorbestimmten Zeitspanne nicht ordnungsgemäß läuft, wobei das berechnete Drehmomentprofil ein Drehmoment an dem Kompressor über die zweite vorbestimmte Zeitspanne verfolgt; und
die Hauptsteuerung ausgelegt ist, eine Sensorbestätigung durchzuführen, wenn es bestimmt ist, dass der Kompressor nach der zweiten vorbestimmten Zeitspanne ordnungsgemäß läuft.

Aspekt 15. System nach einem der Aspekte 11 bis 14, wobei, wenn die Hauptsteuerung ausgelegt ist, die Sensorbestätigung durchzuführen:

die Hauptsteuerung ausgelegt ist, ein zweites gemessenes Sensorprofil des Kühlmittelkreislaufparameters und ein zuvor gespeichertes Stabilisierungssensorprofil zu vergleichen, um eine Sensor-Nichtübereinstimmung zu bestimmen, wobei das zweite gemessene Sensorprofil erfasste Werte des Parameters über die zweite vorbestimmte Zeitspanne verfolgt;
das Kompressorantriebsmodul ausgelegt ist, den Kompressor zu betreiben, um Kühlmittel, das durch den Kühlmittelkreislauf geleitet wird, zu komprimieren, wenn es bestimmt ist, dass der Sensor übereinstimmt; und
die Hauptsteuerung ausgelegt ist, einen Alarm zu erzeugen, wenn es bestimmt ist, dass der Sensor nicht übereinstimmt.

Aspekt 16. System nach einem der Aspekte 11 bis 15, wobei, wenn die Hauptsteuerung ausgelegt ist, den Alarm zu erzeugen:

die Hauptsteuerung ausgelegt ist, einen Betriebszustand des Kompressors aufzuzeichnen;
das Kompressorantriebsmodul ausgelegt ist, den Kompressor anzuhalten; und
die Hauptsteuerung ausgelegt ist, einen Alarm zu erzeugen, um einen Benutzer zu benachrichtigen.

Die in dieser Beschreibung verwendete Terminologie soll bestimmte Ausführungsformen beschreiben und nicht einschränkend sein. Die Begriffe „ein“, „eine“ und „der/die/das“ umfassen auch die Mehrzahlformen, sofern nicht eindeutig anders angegeben. Die Begriffe „umfasst“ und/oder „umfassend“, wenn sie in dieser Beschreibung verwendet werden, geben das Vorhandensein der angegebenen Merkmale, Ganzzahlen, Schritte, Vorgänge, Elemente und/oder Komponenten an, schließen das Vorhandensein oder die Hinzufügung eines oder mehrerer anderer Merkmale, Ganzzahlen, Schritte, Vorgänge, Elemente und/oder Komponenten jedoch nicht aus.
In Bezug auf die vorhergehende Beschreibung versteht es sich, dass Änderungen insbesondere im Hinblick auf die genutzten Baumaterialien und die Form, Größe und Anordnung von Teilen im Detail vorgenommen werden können, ohne vom Umfang der vorliegenden Offenbarung abzuweichen. Das Wort „Ausführungsform“, wie es in dieser Beschreibung genutzt wird, kann sich, muss sich aber nicht, auf dieselbe Ausführungsform beziehen. Diese Beschreibung und die beschriebenen Ausführungsformen sind nur Beispiele. Andere und weitere Ausführungsformen können entworfen werden, ohne von ihrem grundlegenden Umfang abzuweichen, wobei der wahre Umfang und Gedanke der Offenbarung durch die folgenden Ansprüche angegeben wird.

Claims

Verfahren zum Erkennen und Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs eines Kompressors eines Kühlmittelkreislaufs, das Verfahren umfassend: Starten des Kompressors durch ein Kompressorantriebsmodul; beim Starten des Kompressors, Erkennen, ob der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft, indem ein erstes gemessenes Sensorprofil eines Kühlmittelkreislaufparameters und ein zuvor gespeichertes Startsensorprofil verglichen werden, wobei das erste gemessene Sensorprofil erfasste Werte des Parameters über eine erste vorbestimmte Zeitspanne verfolgt; Bestätigen des Betriebs des Kompressors, wenn es erkannt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft; Korrigieren des Betriebs des Kompressors, wenn es bestätigt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft; und Betreiben des Kompressors, wenn es erkannt ist, dass der Kompressor ordnungsgemäß läuft.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Korrigieren des Betriebs des Kompressors Folgendes enthält: Anhalten des Kompressors durch das Kompressorantriebsmodul; Umkehren einer Betriebsrichtung des Kompressors durch das Kompressorantriebsmodul; und erneutes Starten des Kompressors in der umgekehrten Betriebsrichtung.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, wobei das Betreiben des Kompressors Folgendes enthält: Speichern einer Betriebsinformation des Kompressors im Speicher des Kompressorantriebsmoduls; und Betreiben des Kompressors, um Kühlmittel, das durch den Kühlmittelkreislauf geleitet wird, zu komprimieren.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Bestätigen des Betriebs des Kompressors Folgendes enthält: Betreiben des Kompressors für eine zweite vorbestimmte Zeitspanne; Vergleichen eines berechneten Drehmomentprofils mit einem zuvor gespeicherten Drehmomentprofil, um zu bestimmen, ob der Kompressor nach der zweiten vorbestimmten Zeitspanne nicht ordnungsgemäß läuft, wobei das berechnete Drehmomentprofil ein Drehmoment an dem Kompressor über die zweite vorbestimmte Zeitspanne verfolgt; und Durchführen einer Sensorbestätigung wenn es bestimmt ist, dass der Kompressor nach der zweiten vorbestimmten Zeitspanne ordnungsgemäß läuft.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Durchführen der Sensorbestätigung Folgendes enthält: Vergleichen eines zweiten gemessenen Sensorprofils des Kühlmittelkreislaufparameters und eines zuvor gespeicherten Stabilisierungssensorprofils, um eine Sensor-Nichtübereinstimmung zu bestimmen, wobei das zweite gemessene Sensorprofil erfasste Werte des Parameters über die zweite vorbestimmte Zeitspanne verfolgt; Betreiben des Kompressors, um Kühlmittel, das durch den Kühlmittelkreislauf geleitet wird, zu komprimieren, wenn es bestimmt ist, dass der Sensor übereinstimmt; und Erzeugen eines Alarms, wenn es bestimmt ist, dass der Sensor nicht übereinstimmt.
Verfahren nach Anspruch 5, wobei das Erzeugen des Alarms Folgendes enthält: Aufzeichnen eines Betriebszustands des Kompressors; Anhalten des Kompressors durch das Kompressorantriebsmodul; und Erzeugen eines Alarms, um einen Benutzer zu benachrichtigen.
Verfahren zum Erkennen und Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs eines Kompressors eines Kühlmittelkreislaufs, das Verfahren umfassend: Starten des Kompressors durch ein Kompressorantriebsmodul; Betreiben des Kompressors für eine vorbestimmten Zeitspanne nach dem Starten des Kompressors; Erhalten eines berechneten Drehmomentprofils des Kompressors, wobei das berechnete Drehmomentprofil ein Drehmoment an dem Kompressor über die vorbestimmte Zeitspanne verfolgt; Vergleichen des berechneten Drehmomentprofils mit einem zuvor gespeicherten Drehmomentprofil, um zu bestimmen, ob der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft; Korrigieren des Betriebs des Kompressors, wenn es bestimmt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft; und Betreiben des Kompressors, wenn es bestimmt ist, dass der Kompressor ordnungsgemäß läuft.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Betreiben des Kompressors Folgendes enthält: Speichern einer Betriebsinformation des Kompressors im Speicher des Kompressorantriebsmoduls; und Betreiben des Kompressors, um Kühlmittel, das durch den Kühlmittelkreislauf geleitet wird, zu komprimieren.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 und 8, wobei das Korrigieren des Betriebs des Kompressors Folgendes enthält: Anhalten des Kompressors durch das Kompressorantriebsmodul; Umkehren einer Betriebsrichtung des Kompressors durch das Kompressorantriebsmodul; und erneutes Starten des Kompressors in der umgekehrten Betriebsrichtung.
Verfahren nach Anspruch 9, ferner umfassend: Erkennen eines Störungszustands des Kompressors; und Erzeugen eines Alarms, wenn der Störungszustand erkannt ist.
System zum Erkennen und Korrigieren eines nicht ordnungsgemäßen Betriebs eines Kompressors, das System umfassend: den Kompressor, der Kühlmittel, das durch einen Kühlmittelkreislauf geleitet wird, komprimiert; ein Kompressorantriebsmodul, das den Kompressor antreibt; eine Hauptsteuerung, die den Betrieb des Kompressorantriebsmoduls steuert; und mindestens einen Sensor, der ausgelegt ist, mindestens einen Betriebsparameter des Systems zu erfassen, wobei das Kompressorantriebsmodul ausgelegt ist, den Kompressor zu starten; beim Starten des Kompressors die Hauptsteuerung ausgelegt ist, zu erkennen, ob der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft, indem ein erstes gemessenes Sensorprofil eines Kühlmittelkreislaufparameters und ein zuvor gespeichertes Startsensorprofil verglichen werden, wobei das erste gemessene Sensorprofil erfasste Werte des Parameters über eine erste vorbestimmte Zeitspanne verfolgt; die Hauptsteuerung ausgelegt ist, den Betrieb des Kompressors zu bestätigen, wenn es erkannt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft; die Hauptsteuerung ausgelegt ist, den Betrieb des Kompressors über das Kompressorantriebsmodul zu korrigieren, wenn es bestätigt ist, dass der Kompressor nicht ordnungsgemäß läuft; und die Hauptsteuerung ausgelegt ist, den Kompressor über das Kompressorantriebsmodul zu betreiben, wenn es erkannt ist, dass der Kompressor ordnungsgemäß läuft.
System nach Anspruch 11, wobei, wenn die Hauptsteuerung ausgelegt ist, den Betrieb des Kompressors über das Kompressorantriebsmodul zu korrigieren: das Kompressorantriebsmodul ausgelegt ist, den Kompressor anzuhalten; die Hauptsteuerung ausgelegt ist, eine Phasensequenz einer Wechselstromausgabe des Kompressorantriebsmoduls zu ändern, so dass eine Betriebsrichtung des Kompressors umgekehrt wird; und das Kompressorantriebsmodul ausgelegt ist, den Kompressor in der umgekehrten Betriebsrichtung erneut zu starten.
System nach einem der Ansprüche 11 und 12, wobei, wenn die Hauptsteuerung ausgelegt ist, den Kompressor über das Kompressorantriebsmodul zu betreiben: die Hauptsteuerung ausgelegt ist, eine Betriebsinformation des Kompressors im Speicher des Kompressorantriebsmoduls zu speichern; und der Kompressor ausgelegt ist, Kühlmittel, das durch den Kühlmittelkreislauf geleitet wird, zu komprimieren.
System nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei, wenn die Hauptsteuerung ausgelegt ist, den Betrieb des Kompressors zu bestätigen: das Kompressorantriebsmodul ausgelegt ist, den Kompressor für eine zweite vorbestimmte Zeitspanne zu betreiben; die Hauptsteuerung ausgelegt ist, ein berechnetes Drehmomentprofil mit einem zuvor gespeicherten Drehmomentprofil zu vergleichen, um zu bestimmen, ob der Kompressor nach der zweiten vorbestimmten Zeitspanne nicht ordnungsgemäß läuft, wobei das berechnete Drehmomentprofil ein Drehmoment an dem Kompressor über die zweite vorbestimmte Zeitspanne verfolgt; und die Hauptsteuerung ausgelegt ist, eine Sensorbestätigung durchzuführen, wenn es bestimmt ist, dass der Kompressor nach der zweiten vorbestimmten Zeitspanne ordnungsgemäß läuft.
System nach Anspruch 14, wobei, wenn die Hauptsteuerung ausgelegt ist, die Sensorbestätigung durchzuführen: die Hauptsteuerung ausgelegt ist, ein zweites gemessenes Sensorprofil des Kühlmittelkreislaufparameters und ein zuvor gespeichertes Stabilisierungssensorprofil zu vergleichen, um eine Sensor-Nichtübereinstimmung zu bestimmen, wobei das zweite gemessene Sensorprofil erfasste Werte des Parameters über die zweite vorbestimmte Zeitspanne verfolgt; das Kompressorantriebsmodul ausgelegt ist, den Kompressor zu betreiben, um Kühlmittel, das durch den Kühlmittelkreislauf geleitet wird, zu komprimieren, wenn es bestimmt ist, dass der Sensor übereinstimmt; und die Hauptsteuerung ausgelegt ist, einen Alarm zu erzeugen, wenn es bestimmt ist, dass der Sensor nicht übereinstimmt.
System nach Anspruch 15, wobei, wenn die Hauptsteuerung ausgelegt ist, den Alarm zu erzeugen: die Hauptsteuerung ausgelegt ist, einen Betriebszustand des Kompressors aufzuzeichnen; das Kompressorantriebsmodul ausgelegt ist, den Kompressor anzuhalten; und die Hauptsteuerung ausgelegt ist, einen Alarm zu erzeugen, um einen Benutzer zu benachrichtigen.