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Die Erfindung betrifft eine Feinsiebmaschine mit mindestens einem Siebdeck zur Aufnahme mindestens eines Siebbelags und mindestens einem Ultraschall-Schwingungserzeuger zur Generierung von Schwingungen, die auf den Siebbelag übertragen werden. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Betreiben einer derartigen Feinsiebmaschine.
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Feinsiebmaschinen werden zur Trennung oder Klassierung von Siebgut mit Korngrößen im Bereich von einigen zehn Mikrometern bis wenigen Millimetern eingesetzt. Im Gegensatz zu Siebmaschinen mit frei schwingendem Siebkasten sind bei derartigen Feinsiebmaschinen die Siebdecks meist statisch feststehend. Eingesetzte Siebbeläge sind zumindest an zwei ihrer Ränder innerhalb des Siebdecks festgelegt, beispielsweise indem sie in zumindest einer Richtung innerhalb des Siebdecks mittels einer Spannvorrichtung verspannt sind. Unterhalb der Siebbeläge sind in der Regel zwei oder mehr Schwingungsanreger, auch Schwingungserzeuger genannt, angeordnet, die beispielsweise an einer vibrierenden Antriebstraverse angeordnete quer verlaufende Erregerleisten aufweisen. Die Erregerleisten können dabei auf unterschiedliche Art und Weise zu Schwingungen angeregt werden.
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Aus der Druckschrift
DE 200 08 762 U1 ist beispielsweise eine derartige Siebmaschine mit einem Unwuchtmotor zur Schwingungserzeugung bekannt. Als Besonderheit kann bei dieser Maschine eine Unwuchtmasse des Unwuchtmotors so verändert werden, dass eine Schwingweite der Schwingungserregung auf mindestens zwei verschiedene Werte einstellbar ist. Es ist damit beispielsweise möglich, Reinigungsintervalle, in denen die Schwingungserregung mit einer vom normalen Siebbetrieb abweichenden Amplitude erfolgt, regelmäßig einzustellen, in denen aufgrund der veränderten Schwingungsbedingungen des Siebbelags feststeckende Körner („Steckkörner“) entfernt werden.
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In der Druckschrift
WO 2013/152765 A1 ist eine Siebmaschine der eingangs genannten Art beschrieben, bei der ein Ultraschall- Schwingungserzeuger mit dem Siebbelag gekoppelt ist, um diesen in einer hohen Frequenz zwischen 30 und 38 kHz (Kilohertz) zu Schwingungen anzuregen. In Ausführungsbeispielen wird vorteilhaft die Anregung mit Ultraschall zusätzlich zu einer Anregung mit niedrigeren Frequenzen im Bereich von 100 Hz (Hertz) beschrieben. Die Ultraschallanregung verstärkt einen Selbstreinigungseffekt des Siebbelags und reduziert Anhaftungen des Siebgutes am Siebbelag.
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In der Praxis werden bislang Anregungen eines Siebes ausschließlich über Ultraschall nur für kleinere Feinsiebmaschinen, beispielsweise im Bereich der Analytik eingesetzt. Bei Feinsiebmaschinen mit größerem Durchsatz wird Ultraschall in der Regel nur unterstützend zur Siebreinigung verwendet. Durch die Verwendung verschiedener Systeme zur Schwingungserregung steigt allerdings der konstruktive Aufwand sowie auch die Kosten einer Feinsiebmaschine.
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Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Feinsiebmaschine der eingangs genannten Art, die auch zur Siebung von größeren Materialdurchsätzen geeignet ist, zu schaffen, bei der eine Siebung effektiv mit einer Ultraschallanregung des Siebbelags erfolgt. Es ist eine weitere Aufgabe, ein Betriebsverfahren für eine derartige Feinsiebmaschine anzugeben.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Feinsiebmaschine bzw. ein Betriebsverfahren für eine solche Feinsiebmaschine mit den Merkmalen des jeweiligen unabhängigen Anspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Betreiben einer Feinsiebmaschine der eingangs genannten Art wird der mindestens eine Ultraschall-Schwingungserzeuger gepulst betrieben indem wiederholt zwischen einem ersten Betriebsmodus mit einer ersten Schwingungsamplitude und einem zweiten Betriebsmodus mit einer zweiten, gegenüber der ersten kleineren Schwingungsamplitude des mindestens einen Ultraschall- Schwingungserzeugers gewechselt wird.
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Im ersten Betriebsmodus führt die größere erste Amplitude des Ultraschall-Schwingungserzeugers zu einer Hüpfbewegung der einzelnen Körner des Siebgutes, durch die das Siebgut zum einen lateral bewegt werden kann (z.B. aufgrund einer Neigung des Siebbelags) und zum anderen in einer hohen Frequenz auf den Siebbelag auftrifft. Die Körner des Siebgutes haben entsprechend oft die Möglichkeit, durch eine Masche des Siebbelags zu treten. Die hohe Frequenz der Ultraschall- Schwingungserzeugung im Bereich von einigen bis einigen zehn Kilohertz führt dabei zu einem effektiven Siebprozess.
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Beim Betrieb der Ultraschall-Schwingungserzeuger kann sich jedoch eine Schicht oder Wolke insbesondere einer feinen Fraktion des Siebgutes ausbilden, die sich bedingt durch innere Stöße während des Betriebs des Ultraschall-Schwingungserzeugers mit der großen ersten Amplitude permanent über dem Siebbelag befindet. Ein Teil der Körner des Siebgutes schwebt somit dauerhaft oder zumindest für Zeiten, die lang verglichen mit einer mittleren Aufenthaltsdauer der Körner auf dem Siebbelag sind. Entsprechend kommen diese Körner nur selten in Kontakt mit dem Siebbelag und können diesen nicht durchtreten, selbst wenn sie das aufgrund ihrer Korngröße müssten.
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Der erfindungsgemäße regelmäßige Betrieb des mindestens einen Ultraschall-Schwingungserzeugers mit der kleineren zweiten Amplitude führt dazu, dass sich die Wolke dieser Körner absetzt und es entsprechend zu einer Absiebung auch dieser Körner kommen kann. Das regelmäßige Absenken der Amplitude der Ultraschallanregung führt damit zu einem noch effektiveren Siebprozess und einem höheren Materialdurchtritt durch den Siebbelag.
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Dabei kann die zweite kleinere Schwingungsamplitude auch null betragen. Der mindestens eine Ultraschall-Schwingungserzeuger wird somit zwischen einer aktivem Betriebsphase (erster Betriebsmodus) und einer Ruhephase (zweiter Betriebsmodus) hin- und her geschaltet.
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Bevorzugt wechseln sich bei dem Verfahren der erste und der zweite Betriebsmodus regelmäßig ab. Weiter bevorzugt wird dabei der mindestens eine Ultraschall-Schwingungsanreger für eine erste Zeitdauer in dem ersten Betriebsmodus betrieben, die kürzer ist als eine mittlere Aufenthaltsdauer von nicht abgesiebten Siebgutteilchen auf dem Siebbelag. Auf diese Weise wird erreicht, dass Siebgutteilchen während ihrer mittleren Aufenthaltsdauer auf dem Siebbelag auch den zweiten Betriebsmodus erfahren, in dem das Absetzen auf dem Siebbelag unterstützt wird. Ein geeigneter Wert für die erste Zeitdauer ist abhängig von verschiedenen Parametern des Siebprozesses, u.a. den Eigenschaften des Siebgutes (Dichte, Größenverteilung usw.). Es hat sich jedoch gezeigt, dass in typischen Feinsiebprozessen eine erste Zeitdauer zwischen 0,1 s (Sekunden) und 10 s und insbesondere zwischen 0,5 s und 3 s vorteilhaft ist.
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Ein geeigneter Wert für die zweite Zeitdauer wird vorteilhafterweise mindestens so groß gewählt, dass ein Großteil der „schwebenden“ Körner des Siebgutes sich absetzen kann. Eine zu lang gewählte zweite Zeitdauer verringert dagegen den Materialdurchsatz. Auch der optimale Wert der zweiten Zeitdauer ist von den Parametern des Siebprozesses abhängig, wobei vorteilhafte Zeiten zwischen 0,01 s und 5 s und insbesondere zwischen 0,05 s und 1 s liegen.
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Durch die Erhöhung der Effektivität und des Materialdurchsatzes bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann dieses vorteilhaft ausschließlich mit Ultraschall-Schwingungserzeugern durchgeführt werden. Auf diese Weise werden Herstellungs-, Betriebs- und Wartungskosten gegenüber einer Feinsiebmaschine, bei der Ultraschall-Schwingungserzeuger zusätzlich zu z.B. Unwuchtmotoren eingesetzt werden, verringert.
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Ein weiterer Vorteil ist, dass aufgrund der erhöhten Effektivität des Siebprozesses Siebbeläge eingesetzt werden können, die eine im Wesentlichen quadratische Maschengeometrie aufweisen. Dieses gilt selbst dann, wenn die Siebbeläge stark geneigt gegenüber einer horizontalen Ausrichtung eingesetzt werden. In einem solchen Fall werden gemäß dem Stand der Technik häufig Siebbeläge mit Längsmaschen eingesetzt, die in Richtung des Gefälles länger sind als in der Querrichtung. Diese sind jedoch deutlich kostspieliger als die Siebbeläge mit quadratischer Maschengeometrie und führen regelmäßig zu einer schlechteren Ansiebequalität, da längliche Teilchen (sogenannte „Fische“) ebenfalls durch den Siebbelag treten können.
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Eine erfindungsgemäße Feinsiebmaschine mit mindestens einem Siebdeck zur Aufnahme mindestens eines Siebbelags und mindestens einem Ultraschall-Schwingungsanreger zeichnet sich dadurch aus, dass sie zur Durchführung eines derartigen Verfahrens eingerichtet ist. Es ergeben sich die im Zusammenhang mit dem Verfahren genannten Vorteile.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Feinsiebmaschine sind zur Schwingungsanregung für jeden Siebbelag zwei Ultraschall-Schwingungsanreger vorgesehen, die in Längsrichtung beabstandet voneinander auf den jeweiligen Siebbelag einwirken.
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Bevorzugt erfolgt eine Übertragung der Schwingung der Ultraschall-Schwingungsanreger indirekt, z.B. über einen Schwingungsübertrager in Form eines z.B. eines Rahmens mit rechteckiger Grundform. Der Siebbelag wird dann durch eine extern davon angeordnete Spannvorrichtung gespannt und dadurch auf den Schwingungsübertrager gedrückt. So kann eine Übertragung auf einen Siebbelag erfolgen, der nicht fest mit einem Rahmen verbunden ist, was die Logistik und die Lagerung der Siebbeläge vereinfacht. Zudem wird im Falle eines Siebbelagswechsels die Wechselzeit signifikant reduziert, da der Schwingungsübertrager nicht mit dem Siebbelag verklebt werden muss.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Feinsiebmaschine weist der mindestens eine Siebbelag eine Neigung von mindestens 20° (Grad) und bevorzugt mindestens 30° gegenüber einer Horizontalen auf. Bevorzugt wird ein Siebbelag mit einer im Wesentlichen quadratischen Maschengeometrie verwendet.
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Eine erfindungsgemäße Feinsiebmaschine kann als Ein- oder Mehrdeck-Siebmaschine aufgebaut sein. Innerhalb eines Siebdecks können dabei hintereinander angeordnete Siebeinheiten vorhanden sein, die jeweils einen Siebbelag mit mindestens einem Ultraschall-Schwingungserreger umfassen. Dabei können mindestens zwei der Siebbeläge eines Siebdecks unterschiedlich stark geneigt sein, um einerseits einen möglichst guten Materialtransport und andererseits eine möglichst gute Trennung der verschiedenen Fraktionen zu erzielen.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhang von Ausführungsbeispielen mit Hilfe von Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen:
- 1 eine schematische isometrische Ansicht einer Mehrdeck-Feinsiebmaschine;
- 2 eine schematische isometrische Ansicht einer Eindeck-Feinsiebmaschine; und
- 3 einen schematischen Längsschnitt durch einen Siebbelag mit Ultraschall-Schwingungserzeugern.
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1 zeigt eine Feinsiebmaschine 1 in einer isometrischen schematischen Darstellung in einem ersten Ausführungsbeispiel. Gleiche Bezugszeichen kennzeichnen in dieser wie in allen nachfolgenden Figuren gleiche oder gleichwirkende Elemente.
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Die Feinsiebmaschine 1 umfasst in dem dargestellten Ausführungsbeispiel drei übereinander angeordnete Siebdecks 10. Die Anzahl von drei Siebdecks 10 ist beispielhaft. In alternativen Ausgestaltungen der Feinsiebmaschine 1 kann die Anzahl an Siebdecks 10 auch kleiner oder größer als drei sein. Ein anmeldungsgemäßes Betriebsverfahren kann zudem auch in einer Eindeck-Feinsiebmaschine Verwendung finden (vgl. 2).
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Die Siebdecks 10 sind gegenüber einer horizontalen Ausrichtung schräg, hier beispielhaft in einem Winkel von etwa 45 Grad angeordnet. Es ist eine Einlaufschurre 2 zur Aufgabe des Siebgutes auf das oberste Siebdeck 10 vorgesehen. Eine Abgabe des gesiebten bzw. klassierten Siebguts erfolgt über Abgabeschächte 3 zur Seite bzw. nach unten. Das obere Siebdeck 10 ist durch eine Abdeckung 4 abgedeckt, um das Eindringen von Verunreinigungen in das Siebgut zu minimieren. Die Feinsiebmaschine 1 ist durch am unteren Siebdeck angeordnete Montagefüße 5 auf einem hier nicht dargestellten Gestell montiert.
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In der 2 ist als weiteres Beispiel einer Feinsiebmaschine 1 eine Eindeck-Feinsiebmaschine wiedergegeben. In ihrem Grundaufbau entspricht die in 2 gezeigte Feinsiebmaschine 1 der des ersten Ausführungsbeispiels.
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Bei der in 2 gezeigten Feinsiebmaschine 1 weist das Siebdeck 10 Seitenteile 11 auf, zwischen denen hier beispielhaft drei Siebeinheiten 20 eingesetzt sind. Die Siebeinheiten 20 sind in Längsrichtung des Siebdecks 10 hintereinander angeordnet, so dass ein Siebgutstrom aus der Einlaufschurre 2 kommend die Siebeinheiten 20 hintereinander in der 2 von rechts oben nach links unten durchläuft. Die Neigung der Siebeinheiten 20 variiert, wobei die in Laufrichtung des Siebgutes erste Siebeinheit 20 eine steilere Ausrichtung hat als die zweite und diese wiederum eine steilere Ausrichtung hat als die dritte Siebeinheit 20. Abgesehen von der Ausrichtung weisen die Siebeinheiten 20 jeweils einen gleichen Aufbau auf. Es wird angemerkt, dass die Anzahl von hier drei Siebeinheiten 20 in dem Siebdeck 10 rein beispielhaft ist. Ein anmeldungsgemäßes Betriebsverfahren kann auch bei einer einzelnen Siebeinheit mit einem Siebbelag umgesetzt sein.
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In die Seitenteile 11 des Siebdecks 10 sind auf jeder Seite der jeweiligen Siebeinheit 20 zugeordnete Zugangsöffnungen eingebracht. Die Ränder der Zugangsöffnungen sind mit einer umlaufenden Profildichtung versehen. Jede der Zugangsöffnungen ist mit einer Klappe 12 verschließbar.
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Bei dem Ausführungsbeispiel der 2 ist die Abdeckung 4, die das Siebdeck 10 nach oben abdeckt, mehrteilig, so dass jede Siebeinheit 20 mit einer eigenen Abdeckung 4 abdeckbar ist. Von den Abdeckungen 4 ist im dargestellten Beispiel nur die der ersten Siebeinheit 20 zugeordnete aufgesetzt. Bei den anderen beiden Siebeinheiten 20 ist die Abdeckung 4 entfernt, um den Aufbau der Siebeinheiten 20 darstellen zu können.
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Jede der Siebeinheiten 20 weist einen sich vollflächig über die Siebeinheit 20 erstreckenden Siebbelag 21 auf. Dieser ist in der 2 nur für die untere der Siebeinheiten 20 dargestellt. Bei der mittleren der Siebeinheiten 20 ist der Siebbelag 21 weggelassen, um die unterhalb des Siebbelags 21 angeordneten Komponenten darstellen zu können.
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Unterhalb des Siebbelags 21 sind Erregungsübertrager 22 vorgesehen, vorliegend zwei Erregungsübertrager 22 für jeden Siebbelag 21, die in diesem Ausführungsbeispiel als Rahmen mit einer rechteckigen Grundform ausgebildet sind. Ecken des Rahmens sind dabei bevorzugt abgerundet.
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Jeder der Erregungsübertrager 22 ist mit einem Ultraschall-Schwingungserzeuger 23 gekoppelt. Von diesem erzeugte Schwingungen im Ultraschallbereich zwischen einigen und einigen zehn Kilohertz werden auf die Erregungsübertrager 22 und von dort auf den Siebbelag 21 übertragen. Die gewählte Anzahl von zwei Erregungsübertragern 22 und entsprechend zwei Ultraschall-Schwingungserzeugern 23 pro Siebbelag 21 kann in alternativen Ausgestaltungen der Feinsiebmaschine variiert werden. Es ist eine beliebige Anzahl von Ultraschall-Schwingungserzeugern 23 pro Erregungsübertrager 22 möglich. Es kann einer oder auch mehrere Erregungsübertrager 22 pro Siebbelag 21 eingesetzt werden. Die Anzahl der gewählten Erregungsübertrager 22 und Ultraschall-Schwingungserzeugern 23 ist abhängig von der insgesamt benötigten Schallleistung, die in den Siebbelag und das Siebgut übertragen werden soll, sowie von der Größe des Siebbelags 21. Weiterhin sollte eine möglichst homogene Verteilung der Schallenergien über die Fläche des Siebbelags 21 erfolgen. Bereiche mit zu geringer Schallanregung können zu einer ungewünschten Materialanhäufung führen.
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Jede Siebeinheit 20 weist zudem eine Aufnahme- und Spannvorrichtung auf, mit der der Siebbelag 21 innerhalb der Siebeinheit 20 befestigt und gespannt wird. Diese Aufnahme- und Spannvorrichtung ist in der 2 nicht gesondert gekennzeichnet.
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In der 3 ist ein Längsschnitt durch den Siebbelag 21 einer Siebeinheit 20 dargestellt. In dieser Figur ist zu erkennen, dass der Siebbelag 21 zwischen einer Aufnahmeleiste 24, mit der er stoffflüssig verbunden ist, und einer Spannleite 25, in die er eingehakt wird, in Längsrichtung gespannt wird. Aufnahmeleiste 24 und Spannleiste 25 sind Teil der zuvor genannten Aufnahme- und Spannvorrichtung. Im dargestellten Beispiel wird ein Siebbelag 21 mit anmontierter Aufnahmeleiste 24 in die Feinsiebmaschine 1 eingesetzt. Der Siebbelag 21 ist in diesem Beispiel jedoch nicht auf einen separaten Rahmen aufgezogen, sondern erhält seine Form und Stabilität durch den Spannvorgang. Bevorzugt sind am Siebdeck 10, beispielsweise an den Seitenteilen 11 montiert Dichtungsleisten angeordnet, die den Siebbelag 21 im Randbereich leicht überdecken, um zu verhindern, dass Siebgut seitlich neben dem Siebbelag 21 seitlich nach unten durch die Siebebene gelangen kann. Die genannte Dichtleiste kann zweiteilig sein und den Siebbelag abschnittsweise oder über seine gesamte Länge auch einklemmen.
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Unterhalb des Siebbelages 21 sind die beiden bereits aus der in Zusammenhang mit 2 genannten Erregungsübertrager 22 angeordnet. Diese sind so positioniert, dass der Siebbelag 21 nach dem Verspannen auf die Erregungsübertrager 22 drückt, so dass ein guter mechanischer Kontakt zwischen dem Erregungsübertrager 22 und dem Siebbelag 21 etabliert ist, der zu einer effektiven Ultraschallübertragung von den Erregungsübertragern 22 auf den Siebbelag 21 führt.
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Jeder Erregungsübertrager 22 ist mit einem Ultraschall-Schwingungserzeuger 23 gekoppelt. Der Ultraschall-Schwingungserzeuger 23 kann ein Piezowandler oder auch ein elektromagnetisch arbeitender Wandler sein.
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Jeder der Ultraschall-Schwingungserzeuger 23 ist mit einem Ultraschallgenerator 31 verbunden, der das zum Betreiben des Ultraschall-Schwingungserzeugers 23 notwendige elektrische Signal liefert. In einer alternativen Ausgestaltung ist es möglich, beide Ultraschall-Schwingungserzeuger 23 mit Hilfe von nur einem gemeinsamen Generator 31 zu betreiben. Nur rein beispielhaft und schematisch sind die Generatoren 31 unterhalb der Ultraschallerreger 23 angeordnet. In der Regel befinden sie sich außerhalb der Feinsiebmaschine 1 in einer entsprechenden Steueranordnung für die Feinsiebmaschine 1.
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Bei einem anmeldungsgemäßen Betriebsverfahren für eine Feinsiebmaschine, beispielsweise für die in Zusammenhang mit den 1-3 erläuterte Feinsiebmaschine 1, wird der mindestens eine Ultraschall-Schwingungserzeuger 23 nicht kontinuierlich, sondern gepulst betrieben.
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Bei der in 3 gezeigten Anordnung wird dieses durch eine den Generatoren 31 übergeordnete Steuereinrichtung 30 erreicht, die ein entsprechendes Pulssignal zum gepulsten Betreiben der Generatoren 31 ausgibt. Die Steuereinrichtung 30 kann wie dargestellt extern oder auch intern in den Ultraschallgeneratoren 31 ausgebildet sein.
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Durch den gepulsten Betrieb der Ultraschallgeneratoren 31 werden die Ultraschall-Schwingungserzeuger 23 für eine bestimmte erste Zeitdauer, die im Bereich von einigen zehntel Sekunden bis einigen Sekunden liegen kann, betrieben. Danach folgt für eine zweite Zeitdauer eine Pause, die im Bereich von einigen hundertstel Sekunden bis einigen Sekunden liegen kann. Die zweite Zeitdauer wird nachfolgend auch als Pausenzeit bezeichnet. Die Betriebsmodi - aktiver Betrieb und Pause - wechseln sich regelmäßig und wiederholt ab.
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Der aktive Betrieb der Ultraschall-Schwingungserzeuger 23 führt zu einer Schwingungs- und/oder Hüpfbewegung der einzelnen Körner des Siebgutes, durch die das Siebgut sich zum einen lateral bewegt und zum anderen in einer hohen Frequenz auf den Siebbelag 21 auftrifft und entsprechend häufig die Chance hat, durch eine Masche des Siebbelags 21 zu treten. Die hohe Frequenz der Schwingungsanregung führt dabei zu einem effektiven Siebprozess.
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Beim aktiven Betrieb der Ultraschall-Schwingungserzeuger 23 kann sich jedoch eine Schicht oder Wolke insbesondere einer sehr feinen Fraktion des Siebgutes ausbilden, die sich bedingt durch innere Stöße während der Anschaltzeit des Ultraschallgenerators 23 annähernd permanent über dem Siebbelag 21 befindet. Aufgrund des Schwebezustands der Körner des Siebgutes gelangen diese nicht oder nur selten in Kontakt mit dem Siebbelag und können diesen entsprechend nicht durchtreten, selbst wenn sie das aufgrund ihrer Korngröße müssten.
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Die erfindungsgemäße regelmäßige Unterbrechung des aktiven Betriebs der Ultraschall-Schwingungserzeuger 23 führt dazu, dass sich die Wolke dieser Körner absetzt und entsprechend es zu einer Absiebung auch dieser Teilchen kommen kann. Das regelmäßige Abschalten (oder auch Betreiben mit geringerer Amplitude) der Ultraschall-Schwingungserzeuger 23 führt damit zu einem noch effektiveren Siebprozess und einem höheren Materialdurchtritt durch den Siebbelag 21.
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Die An- und Abschaltzeiten der Ultraschall-Schwingungserzeuger 23 sollten abhängig vom Siebgut und auch abhängig von der Korngrößenverteilung im Siebgut so gewählt sein, dass innerhalb der Zeiten, die Siebgut sich im Mittel im Bereich eines Siebbelags 21 bewegt, mindestens eine bevorzugt jedoch mehrere Pausenzeiten vom Siebgut erfahren werden. Die Pausenzeit selbst sollte so lang gewählt sein, dass dem Material ermöglicht wird, sich schwerkraftbedingt auch abzusetzen. Im praktischen Betrieb haben sich sowohl Anals auch Abschaltzeiten im Bereich von einigen 100 ms bis einigen Sekunden als besonders vorteilhaft herausgestellt.
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Der erhöhte Siebdurchsatz durch das anmeldungsgemäße Verfahren erlaubt es vorteilhaft auch bei Feinsiebmaschinen, die Siebbeläge 21 in einer relativ hohen Neigung von 10,° 20° oder mehr einzusetzen und ermöglicht die Verwendung von Siebbelägen 21 mit einer quadratischen Maschengeometrie. Um ohne das anmeldungsgemäße Pulsverfahren ausreichend hohe Siebdurchsätze erzielen zu können, werden bislang gerade bei Feinsiebmaschinen mit stark geneigten Siebbelägen Beläge mit Langmaschen verwendet. Bei diesen ist die Abmessung der Maschen in Längsrichtung größer ist als in Querrichtung. Diese Siebbeläge sind jedoch gegenüber den Siebbelägen mit quadratischen Maschenabmessungen vergleichsweise teuer und weisen eine geringere Standzeit auf.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Feinsiebmaschine
- 2
- Einlaufschurre
- 3
- Abgabeschacht
- 4
- Abdeckung
- 5
- Montagefuß
- 10
- Siebdeck
- 11
- Seitenteil
- 12
- Zugangsklappe
- 20
- Siebeinheit
- 21
- Siebbelag
- 22
- Erregungsübertrager
- 23
- Ultraschall-Schwingungserzeuger
- 24
- Aufnahmeleiste
- 25
- Spannleiste
- 30
- Steuereinrichtung
- 31
- Ultraschallgenerator
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 20008762 U1 [0003]
- WO 2013/152765 A1 [0004]
