DE102016203158A1

DE102016203158A1 - Rahmenprofilleiste für Solarzelllaminate, gerahmtes Solarmodul und Befestigungssystem für Solarmodul

Info

Publication number: DE102016203158A1
Application number: DE102016203158.9A
Authority: DE
Inventors: Markus Hund; Frank H. Asbeck
Original assignee: SolarWorld AG
Current assignee: Meyer Burger Germany GmbH
Priority date: 2015-03-26
Filing date: 2016-02-29
Publication date: 2016-09-29
Also published as: US10050581B2; DE202015002312U1; JP2016185061A; CN106026887A; US20160285414A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rahmenprofilleiste für ein Solarzelllaminat, mit: einem Laminatklemmabschnitt, welcher zwei parallele, flächig ausgebildete und voneinander beabstandete Klemmschenkel zur klemmenden Aufnahme des Solarzelllaminats aufweist; und einem an den Laminatklemmabschnitt angrenzenden Nutprofilabschnitt, welcher eine durch Nutflanken gebildete Aufnahmenut für das Solarzelllaminat und zumindest abschnittsweise einen Nutstegbereich an der dem Laminatklemmabschnitt abgewandten Seite der Rahmenprofilleiste aufweist, wobei zumindest eine der Nutflanken so geformt ist, dass die Aufnahmenut zumindest abschnittsweise eine Hinterschneidung aufweist.

Description

TECHNISCHES GEBIET DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft eine Rahmenprofilleiste für Solarzelllaminate, ein Solarmodul mit einer derartigen Rahmenprofilleiste sowie ein Befestigungssystem für Solarmodule.
TECHNISCHER HINTERGRUND
Solarmodule (häufig auch Photovoltaikmodule oder PV-Module genannt) wandeln Sonnenlicht durch photoelektrische oder photochemische Prozesse direkt in elektrische Energie. Dazu weisen Solarmodule seriell oder parallel verschaltete halbleitermaterialbasierte Solarzellen auf, die in einem Solarzellenarray flächig angeordnet sind. Starre Solarmodule können beispielsweise aus siliziumbasierten Solarzellen bestehen, die zum Schutz gegenüber widrigen Einsatzbedingungen wie etwa Nässe, Korrosion oder mechanischer Belastung einem Laminierprozess unterzogen werden.
Solarzelllaminate sind schichtweise aufgebaute plattenförmige Elemente, die zur Kapselung der Solarzellen dienen. Dazu können die Solarzellarrays beispielsweise zwischen einer kunststoffbasierten Ethylenvinylacetatschicht(EVA-Schicht) und einer rückseitigen Abdichtschicht aus Silikongummi oder Tedlar eingebettet werden. Zusätzlich oder alternativ dazu kann auf das Laminat auch eine Glasplatte auflaminiert werden.
Zum Schutz der Kanten solcher Solarzelllaminate gegenüber kriechendem Eindringen von Flüssigkeit und zur Erhöhung der mechanischen Stabilität werden die Solarzelllaminate meist zu fertigen Solarmodulen gerahmt, beispielsweise mithilfe von Aluminiumstrangpressprofilen. Diese Rahmen können weiterhin zur Befestigung der Solarmodule auf Trägerschienen oder Dachtraversen genutzt werden.
Die Druckschrift EP 2 253 902 A2 beschreibt beispielsweise einen Bauteilesatz, welcher Quertraversen zur tragenden Aufnahme von rechteckigen Solarmodulen und Halter zum Anbringen der Quertraversen an Traversen enthält. Als weiteres Beispiel offenbart die Druckschrift DE 10 2010 005 570 A1 ein Profilelement zur Befestigung von Solarzellen, welches einen der Solarzelle zugewandten Auflagebereich und einen an diesen angrenzenden Klebebereich aufweist.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Eine der Aufgaben der Erfindung besteht nun darin, verbesserte Lösungen für Rahmen von Solarzelllaminaten zu finden, die hohen Flächenbelastungen standhalten können, leicht und schnell zu montieren sowie einfach zu transportieren sind.
Diese und andere Aufgaben werden durch eine Rahmenprofilleiste für ein Solarzelllaminat mit den Merkmalen des Anspruchs 1, eine Rahmenprofilleiste für ein Solarzelllaminat mit den Merkmalen des Anspruchs 8, ein Solarmodul mit den Merkmalen des Anspruchs 10, und ein Befestigungssystem mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung umfasst ein Rahmenprofilleiste für ein Solarzelllaminat einen Laminatklemmabschnitt, welcher zwei parallele, flächig ausgebildete und voneinander beabstandete Klemmschenkel zur klemmenden Aufnahme des Solarzelllaminats aufweist, und einen an den Laminatklemmabschnitt angrenzenden Nutprofilabschnitt, welcher eine durch Nutflanken gebildete Aufnahmenut für das Solarzelllaminat und zumindest abschnittsweise einen Nutstegbereich an der dem Laminatklemmabschnitt abgewandten Seite der Rahmenprofilleiste aufweist. Dabei ist zumindest eine der Nutflanken so geformt, dass die Aufnahmenut zumindest abschnittsweise eine Hinterschneidung aufweist.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung umfasst ein Rahmenprofilleiste für ein Solarzelllaminat einen Laminatklemmabschnitt, welcher zwei parallele, flächig ausgebildete und voneinander beabstandete Klemmschenkel zur klemmenden Aufnahme des Solarzelllaminats aufweist, und einen an den Laminatklemmabschnitt angrenzenden Nutprofilabschnitt, welcher eine durch Nutflanken gebildete Aufnahmenut für das Solarzelllaminat und zumindest abschnittsweise einen Nutstegbereich an der dem Laminatklemmabschnitt abgewandten Seite der Rahmenprofilleiste aufweist. Dabei ist ein Flansch zumindest abschnittsweise an den Nutstegbereich angeformt und steht im Wesentlichen senkrecht zu dem Nutstegbereich.
Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung umfasst ein Solarmodul ein plattenförmiges Solarzelllaminat, und mindestens zwei Rahmenprofilleisten gemäß einem der beiden ersten Aspekte der Erfindung. Das Solarzelllaminat ist zwischen den Klemmschenkeln des Laminatklemmabschnitts hindurch bis in die Aufnahmenut hineingeführt und mit der Rahmenprofilleiste zu einem zumindest zweiseitig gerahmten Solarmodul verbunden.
Gemäß einem vierten Aspekt der Erfindung umfasst ein Befestigungssystem mindestens ein Solarmodul gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung, und mindestens eine Trägerschiene, welche mindestens eine Aufnahmeschiene aufweist, die mit der Rahmenprofilleiste des Solarmoduls in formschlüssigen Eingriff steht.
Eine wesentliche Idee der Erfindung besteht darin, die Rahmung eines Solarzelllaminats durch ein Hohlprofil mit Hinterschneidung vorzunehmen, so dass der Rahmen nicht nur dem Schutz und der Einfassung des Solarzelllaminats dient, sondern gleichzeitig ein Spundelement einer Spundung mit einer Trägerschiene darstellt. Dadurch kann eine Trägerschiene eines Befestigungssystems mit einem Hohlprofil versehen werden, welches zu der äußeren Form der Rahmung des Solarzelllaminats korrespondiert. Ein Solarmodul, welches ein derart gerahmtes Solarzelllaminat aufweist, kann dann in formschlüssigen Eingriff mit dem Hohlprofil der Trägerschiene gebracht werden, um das Solarmodul sicher zu arretieren.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren.
Die obigen Ausgestaltungen und Weiterbildungen lassen sich, sofern sinnvoll, beliebig miteinander kombinieren. Weitere mögliche Ausgestaltungen, Weiterbildungen und Implementierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale der Erfindung. Insbesondere wird dabei der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform der vorliegenden Erfindung hinzufügen.
KURZE INHALTSANGABE DER FIGUREN
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der in den schematischen Figuren angegebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen dabei:
1 eine schematische Illustration einer Rahmenprofilleiste für ein Solarzelllaminat gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;
2 schematische Illustrationen von beispielhaften Querschnittsprofilen der Rahmenprofilleiste in 1 gemäß weiteren Ausführungsformen der Erfindung;
3 eine schematische Illustration von beispielhaften Details eines Befestigungssystems für Solarmodule gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
4 eine schematische Illustration von beispielhaften Details eines weiteren Befestigungssystems für Solarmodule gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
5 eine schematische Illustration von beispielhaften Details eines weiteren Befestigungssystems für Solarmodule gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
6 eine schematische Illustration von beispielhaften Details eines weiteren Befestigungssystems für Solarmodule gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
7 eine schematische Illustration einer weiteren Rahmenprofilleiste für ein Solarzelllaminat gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
8 eine schematische Illustration von beispielhaften Details eines Befestigungssystems für Solarmodule gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
9 eine schematische Illustration einer Schienenabschlusskappe für die Befestigungssysteme der 3 bis 6 gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
10 ein Blockdiagramm eines Verfahrens zur Rahmung eines Solarzelllaminats; und
11 ein Blockdiagramm eines Verfahrens zur Befestigung eines gerahmten Solarmoduls an einer Trägerschiene.
Die beiliegenden Figuren sollen ein weiteres Verständnis der Ausführungsformen der Erfindung vermitteln. Sie veranschaulichen Ausführungsformen und dienen im Zusammenhang mit der Beschreibung der Erklärung von Prinzipien und Konzepten der Erfindung. Andere Ausführungsformen und viele der genannten Vorteile ergeben sich im Hinblick auf die Zeichnungen. Die Elemente der Zeichnungen sind nicht notwendigerweise maßstabsgetreu zueinander gezeigt. Richtungsangebende Terminologie wie etwa „oben”, „unten”, „links”, „rechts”, „über”, „unter”, „horizontal”, „vertikal”, „vorne”, „hinten” und ähnliche Angaben werden lediglich zu erläuternden Zwecken verwendet und dienen nicht der Beschränkung der Allgemeinheit auf spezifische Ausgestaltungen wie in den Figuren gezeigt.
In den Figuren der Zeichnung sind gleiche, funktionsgleiche und gleich wirkende Elemente, Merkmale und Komponenten – sofern nichts anderes ausgeführt ist – jeweils mit denselben Bezugszeichen versehen.
BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN
Solarmodule im Sinne der vorliegenden Erfindung umfassen plattenförmige, starre Bauteile, die ein oder mehrere, flächig ausgebildete und senkrecht zu einer Flächennormalen des Solarmoduls orientierte Halbleiterbauelemente, wie etwa mono- und/oder polykristalline Solarzellen oder Dünnschicht-Solarzellen, aufweisen. Solarmodule im Sinne der vorliegenden Erfindung weisen dabei ein Solarzelllaminat auf, welches auf einer Vorderseite eine erste Schutzschicht, beispielsweise aus Sicherheitsglas oder gehärtetem Glas, und auf einer Rückseite eine zweite Schutzschicht, beispielsweise eine thermoplastische Kunststofffolie wie etwa Polyvinylfluorid oder eine andere Polyesterverbundfolie, aufweist. Zwischen den Schutzschichten sind in dem Solarzelllaminat die Solarzellen angeordnet, welche zusätzlich in eine oder mehrere Ethylenvinylacetatfolien eingebettet werden können.
Die ersten und zweiten Schutzschichten können dabei schmutzabweisend, kratzfest und witterungsbeständig sein, beispielsweise durch eine spezielle Oberflächenbeschichtung. Zudem ist die erste Schutzschicht im Wesentlichen transparent gegenüber Sonnenlicht. Die Ethylenvinylacetatfolien können dem Schutz der Solarzellen vor Korrosion, Alterung durch UV-Einstrahlung und Eintrag von Feuchtigkeit dienen. Außerdem dienen die Ethylenvinylacetatfolien der elektrischen Isolation und beugen damit Kurzschlüssen innerhalb des Solarzellenarrays vor, deren Solarzellen beispielsweise über verzinnte Kupferbänder seriell und/oder parallel miteinander elektrisch verschaltet sind. Die zweite Schutzschicht kann beispielsweise ihrerseits ein Laminat aus mehreren Komponenten sein, und schützt die Rückseite des Solarmoduls vor Wettereinflüssen und mechanischer Belastung.
1 zeigt eine schematische Illustration einer Rahmenprofilleiste 1 für ein Solarzelllaminat 10 zur Verbindung zu einem Solarmodul 100. Das Solarzelllaminat 10 kann beispielsweise eine rechteckige Grundfläche mit einer aktiven Oberfläche 11 aufweisen. Die aktive Oberfläche 11 kann durch eine Glasscheibe gebildet werden, welche das Solarzelllaminat 10 nach oben hin abschließt und die darunter liegenden Solarzellen, die auf das Solarzelllaminat 10 treffendes Licht in elektrische Energie umsetzen. Das Solarzelllaminat 10 weist dabei eine über die Grundfläche hinweg im Wesentlichen gleichbleibende Dicke auf.
Mit einer der Randkanten 12, beispielsweise mit einer Längskante, kann das Solarzelllaminat 10 in die Rahmenprofilleiste 1 eingeführt werden, wie schematisch durch den Pfeil in 1 angedeutet. Die Rahmenprofilleiste 1 kann beispielweise ein Strangpressprofil sein, beispielsweise aus Aluminium, oder alternativ in einem Walz- oder Rollprofilierprozess aus einem Aluminiumblech umgeformt werden. Gegebenenfalls kann die Rahmenprofilleiste 1 auch eloxiert werden.
Die Rahmenprofilleiste 1 umfasst generell einen Laminatklemmabschnitt 2, an den ein Nutprofilabschnitt 3 angrenzt. Der Laminatklemmabschnitt 2 wird durch zwei parallele, flächig ausgebildete und voneinander beabstandete Klemmschenkel 2a und 2b gebildet, die so angeordnet sind, dass zwischen ihnen das Solarzelllaminat 10 flächig aufgenommen und geklemmt werden kann. Dazu kann der Abstand zwischen den Klemmschenkeln 2a und 2b im Wesentlichen der Dicke des zu klemmenden Solarzelllaminats 10 entsprechen. Die Rahmenprofilleiste 1 kann beispielsweise über doppelseitiges Klebeband oder einen anderen (flüssigen) Klebstoff bzw. welcher an der Innenseite der Klemmschenkel 2a und 2b aufgebracht wird, an dem Solarzelllaminat 10 fixiert werden.
Die Klemmschenkel 2a und 2b des Laminatklemmabschnitts 2 sind dabei an Öffnungskanten des Nutprofilabschnitts 3 angeordnet. Der Nutprofilabschnitt 3 weist eine Aufnahmenut für das Solarzelllaminat 10 auf, die zumindest abschnittsweise durch einen Nutstegbereich 4 an der dem Laminatklemmabschnitt 2 abgewandten Seite der Rahmenprofilleiste 1 sowie durch Nutflanken 3a und 3b gebildet sind, die an beiden Enden des Nutstegbereichs 4 angeordnet sind. Die Nutflanken 3a und 3b sind dabei insbesondere so geformt, dass die Aufnahmenut zumindest abschnittsweise eine Hinterschneidung bzw. einen Hinterschnitt aufweist. Mit anderen Worten sind die Nutflanken 3a und 3b so ausgebildet, dass die Aufnahmenut zumindest an einer Stelle des Nutprofilabschnitts 3 eine Erstreckung in Richtung der Flächennormalen des in die Aufnahmenut einzubringenden Solarzelllaminats 10 aufweist, die größer ist als der Abstand zwischen den Klemmschenkeln 2a und 2b des Laminatklemmabschnitts 2.
Das Solarzelllaminat 10 wird durch den Laminatklemmabschnitt 2 hindurch bis in die Aufnahmenut hineingeführt und mit der Rahmenprofilleiste 1 zu einem gerahmten Solarmodul 100 verbunden. Durch die Hinterschneidung der Aufnahmenut bildet der Nutprofilabschnitt 3 somit ein hinterschnittenes Spundelement für das Solarmodul 100, welches zusammen mit einer entsprechend ausgeformten Aufnahmeschiene für den Nutprofilabschnitt 3 eine hinterschnittene Spundung darstellen kann. Beispielhafte Formen für derartige Aufnahmeschienen werden weiter unten im Zusammenhang mit den 3 und 4 erläutert.
In die Aufnahmenut des Nutprofilabschnitts 3 kann zudem Dichtmasse oder Klebmasse, wie etwa Silikone, silanmodifizierte Polymere oder Polyurethane, eingebracht werden, um die Verbindung zwischen dem Solarzelllaminat 10 und der Rahmenprofilleiste 1 zu stärken und gegenüber Witterungseinflüssen oder alterungsbedingter Schwächung unempfindlicher zu machen.
Prinzipiell ist es möglich, an jeder der Seitenkanten 12 des Solarzelllaminats 10 Rahmenprofilleisten 1 anzubringen. Es kann sich jedoch als besonders vorteilhaft erweisen, nur an zwei entgegengesetzten Außenkanten, vorzugweise den Längskanten eines rechteckigen Solarzelllaminats 10 Rahmenprofilleisten 1 anzuordnen. Dadurch können die Solarmodule 100 entlang der Längskantenrichtung in entsprechende Aufnahmeschienen eingeschoben werden. Wenn diese Längskantenrichtung und damit die Ausrichtung der Aufnahmeschienen entlang der Dachneigung eines für die Montage der Solarmodule 100 vorgesehenen Schrägdachs eines Hauses verläuft, kann Schnee oder Regenwasser über die Breitkanten der Solarmodule 100, die parallel zur unteren Dachkante verlaufen, ungehindert ablaufen bzw. abtropfen. Die Bildung von Schmutzrändern an den ungerahmten Breitkanten der Solarmodule 100 kann somit in vorteilhafter Weise verhindert werden, was wiederum die Wartung und Reinigung der Solarmodule 100 erleichtert und den Wirkungsgrad der Solarzellen der Solarmodule 100 erhöht.
Der Laminatklemmabschnitt 2 und der Nutprofilabschnitt 3 können insbesondere einstückig und integral zueinander ausgebildet werden, beispielsweise über einen Extrusions-, Strangpress-, Walzprofilier- oder Rollprofilierprozess. Die Dicke der Klemmschenkel 2a, 2b, der Nutflanken 3a, 3b und des Nutstegbereichs 4 kann dabei insbesondere im Wesentlichen einheitlich dick gewählt werden. Die Rahmenprofilleiste 1 kann über den gesamten Leistenverlauf einen einheitlichen Querschnitt aufweisen.
In 2(A) bis (F) werden beispielhaft schematische Illustrationen von beispielhaften Querschnitten des Solarmoduls 100 gezeigt. Das Solarzelllaminat 10 ist dabei jeweils in eine Rahmenprofilleiste 1 eingesetzt. Dabei haben die in den 2(A) bis 2(F) dargestellten Rahmenprofilleisten 1 jeweils unterschiedlich geformte Nutprofilabschnitte 3. Die in den 2(A) bis (F) gezeigten Ausführungsbeispiele zeigen dabei jeweils Nutprofilabschnitte 3, die zumindest abschnittsweise einen Hinterschnitt umfassen. Es sollte dabei klar sein, dass sich Merkmale und Merkmalsgruppen von in einer der 2(A) bis (F) erläuterten Ausführungsbeispiele ebenso auf die anderen Ausführungsbeispiele übertragen lassen können. Insbesondere lassen sich die in 2(A) bis (F) erläuterten Ausführungsbeispiele für die Nutprofilabschnitte 3 gleichermaßen für Solarmodule 100 wie in 1 dargestellt sowie in Befestigungssystemen wie in den 3 und 4 dargestellt einsetzen.
In 2(A) hat der Nutprofilabschnitt 3 einen schwalbenschwanzförmigen Querschnitt („dovetail”), das heißt der Nutstegbereich 4 hat eine größere Breite als die Dicke des Solarzelllaminats 10 und die Nutflanken 3a und 3b erstrecken sich schräg und aufeinander zulaufend von dem Nutstegbereich 4 hin zu den Öffnungskanten des Nutprofilabschnitts 3. Die sich dadurch ergebende Querschnittsform ähnelt somit der eines Schwalbenschwanzes.
In den 2(B) und 2(C) hat der Nutprofilabschnitt 3 einen grundsätzlich rechteckigen Querschnitt, allerdings sind in den Nutflanken 3a und 3b jeweils konvexe, das heißt nach außen gerichtete Vorsprünge ausgebildet. In 2(B) beispielsweise sind sägezahnförmige Vorsprünge gezeigt, während in 2(C) abgerundete Höcker dargestellt sind. In beiden Fällen bilden die zum Laminatklemmabschnitt 2 der Rahmenprofilleiste 1 hin gewandten Vorsprungsseitenflächen Hinterschneidungen, die mit entsprechenden Ausnehmungen einer Aufnahmeschiene in formschlüssigen Eingriff gebracht werden können. Es ist dabei jedoch klar, dass andere geometrische Profilquerschnitte für die Vorsprünge ebenso geeignet sein und je nach Bedarf und Fertigungstechnik angepasst werden können.
In 2(D) hat der Nutprofilabschnitt 3 nur auf einer Seite des Solarzelllaminats 10 einen abgeschrägten Vorsprung, das heißt der Nutprofilabschnitt 3 beschreibt einen „halben” Schwalbenschwanz. Durch die Ausbildung eines Vorsprungs auf nur einer Seite der Rahmenprofilleiste 1 kann die Rahmenprofilleiste 1 insgesamt schmäler gehalten werden und die Montagehöhe der Solarmodule 100 kann vorteilhafterweise flacher erfolgen. Das Vorsehen von Hinterschneidungen auf nur einer Seite der Rahmenprofilleiste 1 kann generell auch in den anderen Ausführungsvarianten der 2(A), (B), (C), (E) und (F) unter grundsätzlicher Beibehaltung der dort dargestellten geometrischen Profilformen vorgesehen werden.
In 2(E) hat der Nutprofilabschnitt 3 eine T-Form, das heißt an dem Nutstegbereich 4 sind rechteckige Vorsprünge angeordnet, die eine Hinterschneidung bilden. In 2(F) ist der Nutprofilabschnitt 3 insgesamt als an einer Öffnungsseite angeschnittener Hohlzylinder ausgebildet, so dass Nutstegbereich 4 und Nutflanken 3a, 3b nahtlos ineinander übergehen. Durch das runde bzw. elliptische Hohlprofil können scharfe Kanten an den Hinterschneidungen vermieden werden, wodurch beispielsweise beim Transport der Solarmodule 100 die Gefahr durch Beschädigungen an den empfindlichen Solarzelllaminaten 10 durch unbeabsichtigten Kontakt mit den Rahmenprofilleisten benachbart gelagerter bzw. transportierter Solarmodule 100 reduziert werden kann.
Generell kann bei der Wahl der geometrischen Form der Nutprofilabschnitte 3 gemäß einer der Varianten der 2(A) bis (F) oder einer passend abgewandelten Form davon beispielsweise die Fertigungstoleranz im Herstellungsprozess der Rahmenprofilleisten und der dazu korrespondierenden Aufnahmeschienen berücksichtigt werden, um eine möglichst passgenaue Aufnahme der Solarmodule 100 in das Trägersystem bzw. Befestigungssystem zu gewährleisten, ohne unerwünschtes Spiel bei der Montage in Kauf nehmen zu müssen.
Die 3 bis 6 zeigen jeweils Details von Befestigungssystemen 200, 300, 400 und 500 für Solarmodule, wie beispielsweise die Solarmodule 100 wie im Zusammenhang mit den 1 und 2 illustriert und erläutert. Die Befestigungssysteme 200, 300, 400 und 500 der 3 bis 6 umfassen im Allgemeinen ein oder mehrere Solarmodule 100, welche ein Solarzelllaminat 10 mit mindestens einer Rahmenprofilleiste 1 an einer Seitenkante aufweisen. Die ein oder mehreren Solarmodule 100 sind dabei in zu den Querschnittsprofilen der Rahmenprofilleisten 1 korrespondierenden Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b in formschlüssigem Eingriff aufgenommen. Die Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b sind dabei jeweils Teil einer Trägerschiene 20 der jeweiligen Befestigungssysteme 200, 300, 400 und 500, von denen die Befestigungssysteme 200, 300, 400 und 500 jeweils mehrere aufweisen können.
Die Trägerschienen 20 sind generell längsförmig und in ihrem Querschnittsprofil über die Längserstreckung gleich geformt. Insbesondere können die Trägerschienen 20 eine Längserstreckung aufweisen, die über die Länge einer mit einer Rahmenprofilleiste 1 gerahmten Längskante 12 eines Solarmoduls 10 mit einer hinausgeht. Beispielsweise können die Trägerschienen 20 eine mindestens n-fache Länge (n > 1) einer Längskante 12 eines Solarmoduls 100 aufweisen, so dass sich mehrere Solarmodule 100 hintereinander mit ihrer jeweiliger Rahmenprofilleiste 1 in die Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b der Trägerschienen 20 einführen und formschlüssig erfassen lassen.
Die Trägerschienen 20 der 3 bis 6 können beispielsweise aus Aluminium gefertigt werden, beispielsweise in einem Strangpress-, Walzprofilier- oder Rollprofilierprozess. Gegebenenfalls können die Trägerschienen 20 als Ganzes eloxiert werden, um eine verbesserte Witterungsbeständigkeit zu erzielen.
Während sich die Trägerschienen 20 entlang der gerahmten Längskanten 12 der Solarmodule 100 bzw. entlang der Erstreckungsrichtung der Rahmenprofilleisten 1 erstrecken, können die Befestigungssysteme 200, 300, 400 und 500 weiterhin quer zu den Trägerschienen 20 verlaufenden Traversen 21 umfassen, an welchen die Trägerschienen 20 befestigt werden können. Die Traversen 21 können dabei einer Befestigung des gesamten Trägersystems aus Solarmodulen 100 und Trägerschienen 20 auf einem gewünschten Untergrund, wie etwa einem Hausdach oder dem Boden dienen. Die Trägerschienen 20 können über beliebige geeignete Mittel mit den Traversen 21 verbunden werden, wie beispielsweise Steckverbindungen, Rastverbindungen, Schraubverbindungen oder Klebverbindungen.
In den Ausführungsvarianten der 3 bis 6 sind jeweils Schwalbenschwanzprofile für die Nutprofilabschnitte 3 der Rahmenprofilleisten 1 als illustratives Beispiel dargestellt. Es ist dabei jedoch selbstverständlich, dass auch anders geformte Nutprofilabschnitte 3 für die Ausbildung der Rahmenprofilleisten 1 der in den Befestigungssystemen 200, 300, 400, 500 verwendeten Solarmodule 100 in Frage kommen, insbesondere die Formen der Nutprofilabschnitte 3 wie im Zusammenhang mit 2(A) bis (F) illustriert und erläutert. Je nach Wahl der Form der Nutprofilabschnitte 3 ist es dann ebenso selbstverständlich, dass auch die Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b in der Form der gewählten Nutprofilabschnitte 3 korrespondierender Hohlprofilform ausgebildet werden können, um stets einen formschlüssigen Eingriff der Rahmenprofilleisten 1 mit den Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b gewährleisten zu können.
Die Solarmodule 100 können mit ihren gerahmten Längskanten 12 durch ein Einschieben entlang der Rahmenprofilleisten 1 mit den Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b in Eingriff gebracht werden. Bei längeren Trägerschienen 20 können auf diese Weise mehrere Solarmodule 100 sequentiell in die Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b eingeführt werden. Die Solarmodule 100 müssen nach dem Einbringen in die Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b nicht zwangsläufig in den Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b zusätzlich gesichert oder fixiert werden. Für eine Wartung, Reparatur oder Demontage des Befestigungssystems 200, 300, 400 oder 500 kann es dann sehr leicht sein, die einzelnen Solarmodule 100 in umgekehrter Reihenfolge aus den Aufnahmeschienen wieder heraus zu ziehen, ohne dass es dafür speziellen Werkzeugs bedürfte.
Gegebenenfalls können bei nicht horizontal verlaufenden, das heißt bei geneigten Trägerschienen 20 ein oder mehrere Schienenabschlusskappen vorgesehen werden, die die Solarmodule 100 gegenüber einem Längsverrutschen in den Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b sichern. Diese Schienenabschlusskappen können nach dem formschlüssigen Einbringen der Solarmodule 100 mit den Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b verbunden werden.
9 zeigt eine schematische Illustration einer beispielhaften Schienenabschlusskappe 22, wie sie für die Befestigungssysteme 200, 300, 400, 500 und 600 der 3 bis 6 sowie 8 eingesetzt werden kann. Die Schienenabschlusskappe 22 kann beispielsweise aus Kunststoff gefertigt sein und in ihrer äußeren Form dem Hohlprofil der Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b der Trägerschienen 20 angeglichen sein, so dass sich die Schienenabschlusskappe 22 in den Rand einer Aufnahmeschiene 5a bzw. 5b einschieben lässt. Die Schienenabschlusskappe 22 kann dabei beispielsweise kraftschlüssig in dem Hohlprofil der Aufnahmeschiene 5a bzw. 5b geklemmt werden. Alternativ oder zusätzlich dazu kann die Schienenabschlusskappe 22 eine Bohrung 23 oder ein Durchgangsloch aufweisen, über welches die Schienenabschlusskappe 22 in der Aufnahmeschiene 5a bzw. 5b durch einen Niet, einen Bolzen oder eine Schraube fixiert werden kann. Die Schienenabschlusskappe 22 kann dabei nach dem Einführen der gerahmten Längskanten 12 eines oder mehrerer Solarmodule 100 auf die Aufnahmeschiene 5a bzw. 5b aufgesteckt werden, um die Solarmodule 100 gegenüber einem Herausrutschen aus der Aufnahmeschiene 5a bzw. 5b zu hindern. Dies ist insbesondere bei einer Montage des Befestigungssystems 200, 300, 400, 500 oder 600 auf einem Schrägdach von Vorteil.
Die Ausführungsvariante des Befestigungssystems 200 in 3 zeichnet sich dadurch aus, dass lediglich eine einseitige Aufnahmeschiene 5a für die Aufnahme eines oder mehrerer Solarmodule 100 auf der in der Zeichnung linken Seite der Trägerschiene 20 möglich ist. Derartige Trägerschienen 20 können beispielsweise an den Rändern einem Solarmodularrays eingesetzt werden. Die Trägerschiene 20 kann unter der Aufnahmeschiene 5a beispielsweise einen Verkabelungsschacht 7a aufweisen, in dem elektrische Zuleitungen zu den Solarzellen des Solarzelllaminats 10 entlang der Trägerschienen 20 geführt werden können. Die Trägerschiene 20 kann zudem einen Befestigungsabschnitt 9 aufweisen, der zum Beispiel über Schraub- oder Bolzenverbindungen 8a mit der Traverse 21 verbunden werden kann. Die Aufnahmeschiene 5a, der Verkabelungsschacht 7a sowie der Befestigungsabschnitt 9 können dabei insbesondere einstückig ausgebildet werden.
Die Ausführungsvariante des Befestigungssystems 300 in 4 unterscheidet sich von dem Befestigungssystem 200 der 3 dadurch, dass auf beiden Seiten der Trägerschiene 20 Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b angeformt sind, so dass sowohl links als auch rechts von der Trägerschiene 20 ein oder mehrere Solarmodule 100 formschlüssig in den jeweiligen Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b aufgenommen werden können. Die Hohlprofile der Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b weisen dabei Öffnungen auf, die in entgegengesetzte Richtungen weisen. Dementsprechend können die Trägerschienen 20 der 4 auch zwei Verkabelungsschächte 7a und 7b aufweisen. Zwischen den Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b kann für flexible Beabstandungen der einzelnen Solarmodulreihen auf beiden Seiten der Trägerschiene 20 ein Abstandshalterabschnitt 6 eingefügt werden. Dieser Abstandshalterabschnitt 6 kann zudem in vorteilhafter Weise die mechanische Stabilität der Hohlprofile der Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b gegenüber einem Abknicken oder Verbiegen erhöhen. Durch den gegenüber der schmaleren Ausführungsvariante der 3 verbreiterten Befestigungsabschnitt 9 der 4 kann zudem eine weitere Schraub- oder Bolzenverbindung 8b vorgesehen werden, mit der der Befestigungsabschnitt 9 an der Traverse 21 befestigt werden kann.
In 5 ist eine Ausführungsvariante eines Befestigungssystems 400 gezeigt, in der die Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b ohne lateralen Abstand voneinander ausgeformt sind. An den Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b ist lediglich ein Trägerfuß 7c angebracht, der über Rastnasen 9a und 9b das Einhaken der Trägerschiene 20 an einem Rasthakenabschnitt 21a einer Traverse 21 ermöglicht. Der Rasthakenabschnitt 21a kann über einen Rastvorsprung 21b der Traverse 21 aus der Traversenebene herausgeführt werden. Durch diese Art der Verbindung der Trägerschiene 20 mit der Traverse 21 kann gegebenenfalls auf Schraub- oder Bolzenverbindungen verzichtet werden, wodurch der Montageaufwand sinkt.
Die Ausführungsvariante des Befestigungssystems 500 in 6 kennzeichnet sich dadurch, dass der Abstandshalterabschnitt 6 zwischen den Aufnahmeschienen 5a und 5b zugleich als Führungskanal für eine Schraube oder einen Bolzen 8e dient, der über Muttern und Kontermuttern 8c bzw. 8d in der Trägerschiene 20 fixiert werden kann. Die Schraube bzw. der Bolzen 8e kann dann seinerseits zur Verbindung der Trägerschiene mit einer darunter liegenden Bohrung in einer Traverse 21 dienen. Derartige Schrauben bzw. Bolzen 8e können in regelmäßigen Abständen entlang der Trägerschiene 20 vorgesehen werden, um eine Verbindung mit mehreren parallel zueinander verlaufenden und voneinander beabstandeten Traversen 21 zu ermöglichen.
7 zeigt eine weitere beispielhafte Ausführungsform eines gerahmten Solarmoduls 100, welches durch ein Zusammenfügen eines Solarzelllaminats 10 mit einer Rahmenprofilleiste 1 gebildet werden kann. Im Gegensatz zu der Rahmenprofilleiste 1 wie sie in 1 dargestellt und erläutert ist, weist die Rahmenprofilleiste 1 der 7 zusätzlich einen an den Nutstegbereich 4 angeformten, senkrecht zum Nutstegbereich 4 stehenden Flansch 4a auf. Der Flansch 4a kann beispielsweise entlang der Erstreckungsrichtung der Rahmenprofilleiste 1 in regelmäßigen Abständen ein oder mehrere Durchgangsbohrungen 4b aufweisen. Der Flansch 4a kann im Wesentlichen in der Mitte des Nutstegbereichs 4 angeformt werden, wobei es jedoch auch vorteilhaft sein kann, ein vordefiniertes Maß an Exzentrizität für die Anformung des Flansches 4a vorzusehen.
Diese Exzentrizität kann dazu dienen, zwei Flansche 4a von gegeneinander gerichteten und auf derselben Höhe angeordneten Rahmenprofilleisten 1 in einem Stoßbereich überlagern zu können. Eine solche Überlagerung zweier Flansche 4a ist in der Ausführungsvariante eines Befestigungssystems 600 in 8 dargestellt. Die Ausführungsvariante des Befestigungssystems 600 in 8 entspricht im Wesentlichen der Ausführungsvariante des Befestigungssystems 500 in 6 und unterscheidet sich von letzterem im Wesentlichen dadurch, dass in den senkrecht stehenden Innenwänden der Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b Durchbrechungen eingebracht sind, durch die die Flansche 4a benachbarter Rahmenprofilleisten 1 von der linken und rechten Schienenseite in den Abstandshalterabschnitt 6 hineinragen können. Der Abstandshalterabschnitt 6 ist dabei so dimensioniert, dass die Flansche 4a von beiden Seiten vollständig in dem Abstandshalterabschnitt 6 aufgenommen werden können und sich dabei in einem Stoßbereich überlagern.
Durch die sich entsprechend überlagernden Durchgangsbohrungen 4b der überlagernden Flansche 4a können dann die Schrauben bzw. Bolzen 8e hindurch geführt werden und die Rahmenprofilleisten 1 zusätzlich gegenüber einem Verrutschen bzw. ungewollten Bewegen innerhalb der Aufnahmeschienen 5a bzw. 5b hindern. Das Befestigungssystem 600 in 8 kann insbesondere für Solarmodulanwendungen mit hohen Anforderungen an Robustheit und Installationssicherheit eingesetzt werden, in denen Ästhetik eine untergeordnete Rolle spielt, wie etwa Industrieanlagen oder Freifeldphotovoltaikanlagen.
10 zeigt ein Blockdiagramm eines Verfahrens 30 zur Rahmung eines Solarzelllaminats. Das Verfahren 30 kann insbesondere zur Rahmung des Solarzelllaminats 10 mit einer Rahmenprofilleiste 1 wie in 1 bzw. 2(A) bis (F) dargestellt verwendet werden. Mit dem Verfahren 30 kann insbesondere ein gerahmtes Solarmodul 100 hergestellt werden.
In einem ersten Schritt 31 erfolgt ein Einführen eines plattenförmigen Solarzelllaminats 10 in einen Laminatklemmabschnitt 2 einer Rahmenprofilleiste 1 mit zwei parallelen, flächig ausgebildeten und voneinander beabstandeten Klemmschenkeln 2a, 2b. Das plattenförmige Solarzelllaminat 10 wird in Schritt 32 dann durch den Laminatklemmabschnitt 2 in einen an den Laminatklemmabschnitt 2 angrenzenden Nutprofilabschnitt 3 hindurchgeführt. Der Nutprofilabschnitt 3 weist eine durch Nutflanken 3a, 3b gebildete Aufnahmenut auf. Die Nutflanken 3a, 3b sind so geformt sind, dass die Aufnahmenut zumindest abschnittsweise eine Hinterschneidung aufweist.
Schließlich kann das Solarzelllaminat 10 zwischen den Klemmschenkeln 2a, 2b fixiert werden, zum Beispiel mithilfe eines doppelseitigen Klebebandes. Optional kann in einem Schritt 34 noch Dichtmasse oder Klebemasse wie etwa Silikon oder ähnliches in die Aufnahmenut gespritzt werden, damit das plattenförmige Solarzelllaminat 10 in dem Nutprofilabschnitt 3 fixiert werden kann.
11 zeigt ein Blockdiagramm eines Verfahrens 40 zur Befestigung eines gerahmten Solarmoduls an einer Trägerschiene, beispielsweise einer Trägerschiene 20 wie im Zusammenhang mit 3 bis 6 oder 8 dargestellt und erläutert.
In einem ersten Schritt 41 erfolgt ein Einschieben der Rahmenprofilleiste 1 des Solarmoduls 100 in eine Aufnahmeschiene 5a bzw. 5b der Trägerschiene 20, so dass die Rahmenprofilleiste 1 des Solarmoduls 100 mit der Aufnahmeschiene 5a, 5b in formschlüssigem Eingriff steht. Danach kann eine Schienenabschlusskappe, beispielswiese eine Schienenabschlusskappe 22 wie im Zusammenhang mit 9 erläutert, an dem offenen Ende der Aufnahmeschiene 5a, 5b der Trägerschiene 20 angebracht werden, so dass das Solarmodul 100 in der Aufnahmeschiene 5a, 5b durch die Schienenabschlusskappe arretiert wird.
In der vorangegangenen detaillierten Beschreibung sind verschiedene Merkmale zur Verbesserung der Stringenz der Darstellung in einem oder mehreren Beispielen zusammengefasst worden. Es sollte dabei jedoch klar sein, dass die obige Beschreibung lediglich illustrativer, keinesfalls jedoch beschränkender Natur ist. Sie dient der Abdeckung aller Alternativen, Modifikationen und Äquivalente der verschiedenen Merkmale und Ausführungsbeispiele. Viele andere Beispiele werden dem Fachmann aufgrund seiner fachlichen Kenntnisse in Anbetracht der obigen Beschreibung sofort und unmittelbar klar sein.
Die Ausführungsbeispiele wurden ausgewählt und beschrieben, um die der Erfindung zugrundeliegenden Prinzipien und ihre Anwendungsmöglichkeiten in der Praxis bestmöglich darstellen zu können. Dadurch können Fachleute die Erfindung und ihre verschiedenen Ausführungsbeispiele in Bezug auf den beabsichtigten Einsatzzweck optimal modifizieren und nutzen. In den Ansprüchen sowie der Beschreibung werden die Begriffe „beinhaltend” und „aufweisend” als neutralsprachliche Begrifflichkeiten für die entsprechenden Begriffe „umfassend” verwendet. Weiterhin soll eine Verwendung der Begriffe „ein”, „einer” und „eine” eine Mehrzahl derartig beschriebener Merkmale und Komponenten nicht grundsätzlich ausschließen.
Bezugszeichenliste

1: Rahmenprofilleiste
2: Laminatklemmabschnitt
2a: Klemmschenkel
2b: Klemmschenkel
3: Nutprofilabschnitt
3a: Nutflanke
3b: Nutflanke
4: Nutstegbereich
4a: Flansch
4b: Durchgangsbohrung
5a: Aufnahmeschiene
5b: Aufnahmeschiene
6: Abstandhalterabschnitt
7a: Verkabelungsschacht
7b: Verkabelungsschacht
7c: Trägerfuß
8a: Schraub-/Bolzenverbindung
8b: Schraub-/Bolzenverbindung
8c: Mutter
8d: Kontermutter
8e: Schraube/Bolzen
9: Befestigungsabschnitt
9a: Rastnase
9b: Rastnase
10: Solarzelllaminat
11: Solarzellarray
12: Seitenkante
20: Trägerschiene
21: Traverse
21a: Rasthaken
21b: Rastvorsprung
22: Schienenabschlusskappe
23: Bohrung
30: Verfahren
31: Verfahrensschritt
32: Verfahrensschritt
33: Verfahrensschritt
34: Verfahrensschritt
40: Verfahren
41: Verfahrensschritt
42: Verfahrensschritt
100: Solarmodul
200: Befestigungssystem
300: Befestigungssystem
400: Befestigungssystem
500: Befestigungssystem
600: Befestigungssystem

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 2253902 A2 [0005]
DE 102010005570 A1 [0005]

Claims

Rahmenprofilleiste (1) für ein Solarzelllaminat (10), mit: einem Laminatklemmabschnitt (2), welcher zwei parallele, flächig ausgebildete und voneinander beabstandete Klemmschenkel (2a, 2b) zur klemmenden Aufnahme des Solarzelllaminats (10) aufweist; und einem an den Laminatklemmabschnitt (2) angrenzenden Nutprofilabschnitt (3), welcher eine durch Nutflanken (3a, 3b) gebildete Aufnahmenut für das Solarzelllaminat (10) und zumindest abschnittsweise einen Nutstegbereich (4) an der dem Laminatklemmabschnitt (2) abgewandten Seite der Rahmenprofilleiste (1) aufweist, wobei zumindest eine der Nutflanken (3a, 3b) so geformt ist, dass die Aufnahmenut zumindest abschnittsweise eine Hinterschneidung aufweist.
Rahmenprofilleiste (1) gemäß Anspruch 1, weiterhin mit: einem Flansch (4a), welcher zumindest abschnittsweise an den Nutstegbereich (4) angeformt ist und im Wesentlichen senkrecht zu dem Nutstegbereich (4) steht.
Rahmenprofilleiste (1) gemäß Anspruch 2, wobei der Flansch (4a) entlang der Erstreckungsrichtung der Rahmenprofilleiste (1) ein oder mehrere Durchgangsbohrungen (4b) aufweist.
Rahmenprofilleiste (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Nutprofilabschnitt (3) zumindest abschnittsweise einen schwalbenschwanzförmigen Querschnitt aufweist.
Rahmenprofilleiste (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei in einer oder beiden Nutflanken (3a, 3b) oder an dem Nutstegbereich zumindest abschnittsweise nach außen gerichtete Vorsprünge ausgebildet sind.
Rahmenprofilleiste (1) gemäß Anspruch 5, wobei an dem Nutstegbereich (4) rechteckige Vorsprünge ausgebildet sind.
Rahmenprofilleiste (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Nutprofilabschnitt (3) insgesamt als an einer Öffnungsseite angeschnittener Hohlzylinder ausgebildet ist.
Rahmenprofilleiste (1) für ein Solarzelllaminat (10), mit: einem Laminatklemmabschnitt (2), welcher zwei parallele, flächig ausgebildete und voneinander beabstandete Klemmschenkel (2a, 2b) zur klemmenden Aufnahme des Solarzelllaminats (10) aufweist; und einem an den Laminatklemmabschnitt (2) angrenzenden Nutprofilabschnitt (3), welcher eine durch Nutflanken (3a, 3b) gebildete Aufnahmenut für das Solarzelllaminat (10) und zumindest abschnittsweise einen Nutstegbereich (4) an der dem Laminatklemmabschnitt (2) abgewandten Seite der Rahmenprofilleiste (1) aufweist, wobei ein Flansch (4a) zumindest abschnittsweise an den Nutstegbereich (4) angeformt ist und im Wesentlichen senkrecht zu dem Nutstegbereich (4) steht.
Rahmenprofilleiste (1) gemäß Anspruch 8, wobei der Flansch (4a) entlang der Erstreckungsrichtung der Rahmenprofilleiste (1) ein oder mehrere Durchgangsbohrungen (4b) aufweist.
Solarmodul (100), mit: einem plattenförmigen Solarzelllaminat (10); und mindestens zwei Rahmenprofilleisten (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Solarzelllaminat (10) zwischen den Klemmschenkeln (2a, 2b) des Laminatklemmabschnitts (2) hindurch bis in die Aufnahmenut hineingeführt und mit der Rahmenprofilleiste (1) zu einem zumindest zweiseitig gerahmten Solarmodul (100) verbunden ist.
Befestigungssystem (200; 300; 400; 500; 600) für Solarmodule (100), mit: mindestens einem Solarmodul (100) gemäß Anspruch 10; und mindestens einer Trägerschiene (20), welche mindestens eine Aufnahmeschiene (5a; 5b) aufweist, die mit der Rahmenprofilleiste (1) des Solarmoduls (100) in formschlüssigen Eingriff steht.
Befestigungssystem (300; 400; 500; 600) gemäß Anspruch 11, wobei die Trägerschiene (20) mindestens zwei Aufnahmeschienen (5a; 5b) mit Hohlprofilen aufweist, welche Öffnungen aufweisen, die in entgegengesetzte Richtungen der Trägerschiene (20) weisen.
Befestigungssystem (300; 500; 600) gemäß Anspruch 12, wobei die Trägerschiene (20) weiterhin einen Abstandshalterabschnitt (6) aufweist, der zwischen den mindestens zwei Aufnahmeschienen (5a; 5b) angeordnet ist.
Befestigungssystem (500; 600) gemäß Anspruch 13, weiterhin mit: einer Schraub- oder Bolzenverbindung (8e), welche durch den Abstandshalterabschnitt (6) verläuft.
Befestigungssystem (600) gemäß Anspruch 14, wobei die Rahmenprofilleiste (1) des Solarmoduls (100) einen Flansch (4a) aufweist, welcher an einen Nutstegbereich (4) der Rahmenprofilleisten (1) angeformt ist, im Wesentlichen senkrecht zu dem Nutstegbereich (4) steht, und in den Abstandshalterabschnitt (6) hineinragt; und wobei die Schraub- oder Bolzenverbindung (8e) durch eine Durchgangsbohrung (4b) in dem Flansch (4a) hindurch verläuft.